Maintenance et la qualité en milieu industrielle automobile

Présentation générale sur AMDEC

Etude pratique d’AMDEC

 Système de coupe « machine de coupe et de sertissage du câblage
automobile »
 Machine de conditionnement « motoréducteur »


Réalisé par : Ouaadoud othmane Encadré par : Chbouki zouhair

Maintenance et la qualité en milieu industrielle automobile

Introduction générale

La maintenance d’un équipement critique pour une manufacture se doit d’être

rigoureuse. Il est donc souhaitable de contrôler au lieu de subir les pannes
imprévues. Ces pannes peuvent amener une augmentation des coûts de
maintenance, des dangers pour les travailleurs ou un arrêt de production.

Afin de faire une bonne maintenance, il faut bien connaître notre équipement
ainsi que les différents modes de défaillances. Il est possible par la suite de
déterminer les causes probables des bris et d’en évaluer l’impact sur
l’environnement.

La gestion efficace de la maintenance est un des piliers permettant à l’entreprise

d’être performante. Parmi les méthodes visant cette dernière, on signale
l’AMDEC.

C’est la problématique de notre projet qui s’identifie comme suit :

Comment réaliser un AMDEC machine pour éviter les pannes ?

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Problématique

Le but de cette étude est de réaliser l’étude d’AMDEC des équipements de

l’atelier de la production de LEONI. Elle permet de mieux appréhender de
défaillances, et ainsi de les éviter en mettant en place une maintenance
préventive plus efficace et un diagnostic de pannes plus rapide.
Ce projet entre dans le cadre de l’amélioration de la gestion de la maintenance
des équipements qui constituent le secteur production et\ou découpage.
Notre problème dans cette situation est de trouver des solutions convenables et
de moindre coût pour cette machine KOMAX 434 pour éviter comme on peut le
% de déchets qui est dans ce cas très élevé.
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CHAPITRE 1 : A. M. D. E. C
Dans ce chapitre, on va présenter la méthode AMDEC dans une première
section, et dans une autre deuxième, on va proposer notre étude d’amélioration
de la méthode AMDEC.

I. Définition de l’AMDEC :
AMDEC : analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur
criticité, en version française.
FMEA : Failure Mode and Effects Analysis en version anglaise, ou
FMECA en Ajoutant Criticality au sigle initial.
Les Anglo-saxons écrivent la majorité du temps « potential FMEA », ce que
nous ne retrouvons pas en français, mais qui insiste bien sur l’idée que
L’AMDEC est une analyse de problème potentiel et non pas une analyse de
problème avéré. Cet ajout systématique au sigle de base permettrait peut-être
d’éviter cette confusion.
Pour avancer dans les définitions, il nous semble utile de synthétiser le travail
AMDEC de la manière suivante : quatre questions nous suffisent pour vous
donner une première approche de la logique suivie et pour vous aider à
comprendre que l’AMDEC est une façon de penser, une méthode de travail, et
non un formulaire à remplir.

Modes
de défaillance Effets possibles Causes possibles Plan de
potentielle
Surveillance
Qu’est-ce qui Quels pourraient Quelles pourraient Comment faire
pourrait aller mal ? être les effets ? être les causes ? pour voir ça ?

Tableau 1. Les quatre questions de base de l’AMDEC

Cet ouvrage pourrait s’arrêter là, pour ceux qui n’auront pas à pratiquer
L’AMDEC, et qui viennent chercher ici une information générale sur la logique
de cette méthode. Ils ont sous les yeux les questions du processus.
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II. Historique de l’AMDEC

L’AMDEC a été créé aux Etas–Unis par la société MC Donnell Douglas en
1966.Elle Consistait à dresser la liste des composant d’un produit et à cumuler
des informations sur les modes de défaillance leur fréquence et leurs
conséquences. La méthode a été mise au point par la NASA et le secteur de
l’armement sous le nom de FMEA pour évaluer l’efficacité d’un système.
Dans un contexte spécifique, cette méthode est un outil de fiabilité. Elle est
utilisée pour les systèmes ou l’on doit respecter les objectifs de fiabilité et de
sécurité. A la fin des années soixante-dix la méthode fut largement adoptée par
Toyota Nissan Ford BMW Peugeot Volvo et d’autres grands constructeurs
d’automobiles.
La méthode a fait ses preuves dans les industries suivantes : spatiale,
armement, mécanique électronique, électrotechnique automobile, nucléaux,
aéronautique, chimie, informatique et plus récemment on commence à s’y
intéresser dans les services.
Dans le domaine de l’informatique, la méthode d’Analyse des Effets erreurs
Logiciel (AEEL) a été développée. Cette approche consiste en une transcription
de l’AMDEC dans un environnement de logiciels.
Aujourd’hui, dans un contexte plus large comme celui de la qualité totale, la
prévention n’est pas limitée à la fabrication. Il est maintenant possible
d’anticiper les problèmes dans tous les systèmes du processus d’affaires et de
rechercher a priori des solutions préventives. C’est pourquoi l’application de
l’AMDEC dans les différents systèmes du processus d’affaires est très utile,
souvent même indispensable. Cette méthode est donc considérée comme un
outil de la qualité totale.
Il est important de souligner que l’utilisation de la méthode se fait avec
d’autres outils de la qualité et cette combinaison augmente considérablement
la capacité et l’efficacité de la méthode.
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III. Les différents types de l’AMDEC :

1. L’AMDEC procédé :
Pratiquée sous la responsabilité de celui qui a déterminé le procédé de
fabrication, L’AMDEC procédé permet de répondre à la question
générique suivante :
« Comment le procédé pourrait générer des paramètres du produit qui ne
répondraient pas aux spécifications, les effets entraînés et les causes possibles,
ainsi que les moyens prévus pour détecter ces non-conformités ? »
 Les objectifs de l’AMDEC procédé sont de :
– faire le lien entre les caractéristiques critiques du produit et les paramètres du procédé ;
– apporter des modifications sur le procédé et l’optimiser ;
– définir les points critiques du procédé ;
– éventuellement proposer des changements en conception ;
=> l'AMDEC moyen de production, permet d'anticiper les risques liés au non
fonctionnement ou au fonctionnement anormal d'un équipement, d'une machine.

2. L’AMDEC produit :
Pratiquée sous la responsabilité du concepteur du produit, l’AMDEC produit
permet de répondre à la question :
« Comment chaque fonction pourrait-elle faillir, les conséquences que cela
entraînerait, et les causes possibles, ainsi que les moyens prévus pour détecter
ces problèmes, lors de la conception ? »
=> Les objectifs de l’AMDEC produit sont de :
– respecter les contraintes ;
– déterminer les paramètres importants pour les performances de l’ensemble
– définir les points critiques du produit, au moins, les paramètres de sécurité et

de réglementation ;
– apporter des modifications de conception ;
– optimiser les séquences de tests et d’essais, et aider à bâtir un plan de validation
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3. L’AMDEC services :
Pratiquée sous la responsabilité de celui qui a déterminé le service ou les
modalités de la prestation du service, l’AMDEC service permet de répondre à la
question générique suivante :
« Comment le service ou la prestation du service pourrait générer des
défaillances perceptibles, les effets entraînés, les causes possibles, ainsi que les
moyens prévus pour détecter ces problèmes potentiels ? ».

 Les objectifs de l’AMDEC services sont de :

– respecter les contraintes ;
– définir les points critiques ;
– proposer des changements sur le service ou la prestation ;
– optimiser, voire créer les contrôles.

IV. Les avantages et l’inconvénient général de la

méthode AMDEC :
La méthode AMDEC confronte les connaissances de tous les secteurs d’activité
de l’organisation, pour obtenir, dans un ordre que nous avons cherché à rendre
significatif, les résultats suivants.

1. Les avantages d’AMDEC :

a) La satisfaction du client :
Est l’objectif majeur de l’AMDEC, un objectif contre laquelle
personne ne peut aujourd’hui s’élever. S’il n’y avait que ce seul
argument en faveur de l’AMDEC, il devrait suffire à la rendre
indispensable dans nos organisations.
b) Le pilotage de l’amélioration continue :
par la gestion de plan d’action l’élaboration et la gestion de ces plans
avec les mise à jour régulières de l’AMDEC un des moyens majeurs de
faire vivre l’amélioration continue et de démontrer sa mise en œuvre.
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c) La réduction de coûts :
Contrairement à ce que certains prétendant l’AMDEC
vous aider à réduire les coûts internes d’obtention de la qualité a conditions
de travaille aussi, sur les effets internes.
=> Dans le cadre de l’AMDEC procédé sur les réductions des rebuts et de retouches.
Les coûts externes eux aussi seront diminué.
=> Moins de retours garanties, moins de réclamations clients, moins de plaintes ….. Etc.
d) L’optimisation de contrôles :
L’AMDEC vous aide à ne faire des contrôles que sur les points qui le nécessitent .Elle ne
vous contraint pas à tout contrôler comme nous le voyons et l’entendons dire trop souvent.
e) L’élimination des causes de défaillances :
C’est un des objectifs majeurs de l’AMDEC qui se traduira par la mise en place de mesures
préventives voire par l’élaboration de plans d’actions.

2. Inconvénients d’AMDEC :
1- Coûts souvent élevés au début de l’application.
2- Ne ne permet pas parfois de prendre en compte la combinaison de plusieurs défaillances.
3- Parfois difficile à animer car regroupant des responsables de secteurs qui ont souvent du
mal à respecter les séances de travail.
4- Nécessité de Brainstorming.

V. Les étapes nécessiteuses pour une méthode AMDEC

complète :
La méthode s’inscrit dans une démarche en huit étapes comme suit :

1. La constitution d’une équipe de travail :

Il s’agit de constituer l’équipe multidisciplinaire qui aura a réalisé l’étude. Les personnes
impliquées dans une étude AMDEC processus par exemple représentent les services de
recherche et développement des achats du marketing de la maintenance de la qualité des
méthodes et de la fabrication. La présence d’un animateur bien formé et des techniques
spécifiques de la démarche et du travail en équipe est une condition de succès de l’application
de la méthode.

2. Analyse fonctionnelle :
Une défaillance est la disparition ou la dégradation d’une fonction. Donc pour trouver les défaillances
potentielles il faut connaître les fonctions.
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Le but de l’analyse fonctionnelle est de déterminer d’une manière assez

complète les fonctions principales d’un produit les fonctions contraintes et les fonctions
élémentaires.
Pour réaliser correctement l’analyse fonctionnelle il faut effectuer trois étapes principales :
1- Définir le besoin à satisfaire. Le principe consiste à décrire le besoin et la façon dont il est
satisfait et comment il risque de ne pas être satisfait.
2- Définir les fonctions qui correspondant au besoin. chaque fonction répond à la question à
quoi ça sert ? La réponse doit comprendre un sujet et un verbe (ex : un rasoir rase ; un
couteau coupe). On peut alors déterminer la défaillance potentielle (la rasoir ne ras pas ;
le couteau ne coupe pas)
3- Etablir l’arbre fonctionnel afin de visualiser l’analyse fonctionnelle. Très souvent les
fonctions principales comportent des sous fonctions ou résultent d’un ensemble des
fonctions élémentaires d’où le besoin de l’arbre fonctionnel.

3. L’étude qualitative des défaillances :

Celle-ci consiste à identifier toutes les défaillances possibles, à déterminer les modes de
défaillance à identifier les effets relatifs à chaque mode de défaillance, à analyser et à trouver
les causes possibles et les causes les plus probables des défaillances potentielles. Pour réaliser
cet objectif, on s’appuie sur l’analyse fonctionnelle. A partir des fonctions définies on
cherche directement les défaillances potentielles.

4. L’étude quantitative.
Il s’agit d’une estimation de l’indice de criticité du trio cause mode effet de la défaillance
potentielle étudié selon certains critères. Plusieurs critères peuvent être utilisés pour
déterminer cet indice. Souvent dans la pratique on considère qu’une défaillance est d’autant
plus important si :
1- ses conséquences sont graves.
2- Elle se produit souvent.
3- Elle se produit et on risque de ne pas détecter.

5. La hiérarchisation.
La difficulté essentielle d’une étude qui veut anticiper les problèmes et rechercher les
solutions préventives provient de la très grande variété des problèmes potentiels à envisager.
D’où le besoin d’une hiérarchisation, qui permet de classer les modes de défaillance et
d’organiser leur traitement par ordre d’importance.
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6. La recherche des actions préventives/correctives.

Après le classement des différentes modes de défaillance potentielles d’après

les indices de criticité le groupe désigne les responsables de la recherche des
actions préventives ou correctives.
Les outils tels que le diagramme causes effet, le travail en équipe doivent être
appliqué pour une recherche efficace. En pratique le groupe de travail s »attache
à réduire l’indice de criticité par des actions qui visent :
1- la réduction de la probabilité d’occurrence
2- la réduction de la probabilité de non détection
3- la réduction de la gravité de l’effet de défaillance

7. Le suivi des actions prises et la réévaluation de criticité.

C’est le moment de vérité pour la méthode. Un nouvel indice de criticité est
calculé de la même façon que lors de la première évaluation, en prenant en
compte les actions prises.
L’objectif de cette réévaluation est de déterminer l’impact et l’efficacité des
actions prises. Le nouvel indice de criticité doit être donc inférieur au seuil
criticité.

8. La présentation des résultats.

Pour voir effectuer et appliquer l’AMDEC, l’entreprise utilisent des tableaux
conçus spécialement pour le système étudié et préparés en fonction des objectifs
recherché. Ces tableaux sont habituellement disposés en formes de colonnes et
contiennent en général les informations nécessaires pour réaliser l’étude.
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Chapitre 2 : Etude pratique

I. Domaine d’activité :

L’entreprise LEONI spécialiste en production de câblage des faisceaux

électrique qui fournit un service international qui répond aux besoins des clients
en matière de qualité et délais. Il acquit une part importante dans la marché
industriel grâce à son efficacité et capacité de produire un câblage de bonne
qualité qui respecte les normes surtout des exigences des clients cibles et dans
les délais déterminer avec ce dernier.
Câblage électrique pour voitures :
- PSA
- Volkswagen
- Renault
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Section 2 : Problématique.
I. Réclamation des problèmes découpage / sertissage de la part
de l’employé qui gère la machine :
Dans cette partie on va représenter les défauts issus d’une machine (qu’on va la
représenté juste après cette paragraphe), et suite à une réclamation qui provient
de service qualité si non de l’employé (qu’il est responsable de contrôlé la
qualité des câbles finis).

Figure 2. Joint non étanche / endommagé

Figure 3. Isolation retirée

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Figure 4.Coupe non droite et non propre

Figure 5.Brin de cuivre coupé / manquant

Figure 6. Corps étranger dans le sertissage

Figure 7.Position des joins fausse

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Figure 8.Contact Oxydé

Figure 9.Dénudage non propre

Figure 10. Plastique endommagé

Figure 11. Zone de sertissage déformé

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Figure 12. Sertissage sur isolant non conforme

Figure 13.Fil trop avancé ou retiré de

la zone de sertissage

Voici dans cette partie on a présenté quelques fautes de la machine KOMAX

434, c’est sont parmi des centaines de défauts.

II. Présentation de la Machine KOMAX 434 :

La machine KOMAX 434 est une machine qui sert à couper et sertir les câbles ;
elle est basée sur 3 grandes parties :
1- Une partie qui sert a coupé les câbles a partir de la
bobine. 2- Une 2 éme partie qui sert à sertir les
câbles.
3- Une troisième sert à regrouper les câbles finis.
Les grands problèmes défaut généralement se produit dans la 2 éme partie si non
la 1ér. KOMAX est positionnée au 1ér place dans le segment N°1 de production,
avec un rendement de 1000kg de câbles par heure, et de 1,6 kg de déchets .
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Mais avec une bonne observation on a constaté que cette

machine n’atteint pas le rendement souhaité.
Voilà un tableau qui montre le rendement de la machine durant une semaine
avec une durée de travail de 8h par jour :

Jour / Rendement Câbles (Kg) Déchet (Kg)

Lundi 7500 7
Mardi 6500 5
Mercredi 7800 6
Jeudi 5700 4
Vendredi 6780 3
Tableau de rendement de la Machine KOMAX 434

Donc la ont constaté qu’il y a un grand problème de % production de et de %

déchet qui varie entre 3kg et 7 kg qui est trop élevé.

III. Plan d’entretien de la Machine KOMAX 434 :

La machine KKOMAX sera traitée de la part de 2 coté :
1ér coté : de la part de le technicien d’entretien qu’il doit bien régler et bien
contrôler les composant de la machine comme la bobine ou les lames de
découpage si non les piston de sertissage.
2éme coté : de la part de l’employé qu’il doit toujours regarder s’il y a des
déchets ou quelque composant de sertissage au niveau de la machine surtout au
niveau de découpage de câbles.
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Num Activité Exécution (Qui)

1 Fait le réglage de la machine

avant le commencement de Employé (J)
travail.
2 Traité les lames de découpage
et le piston de sertissage. Employé & Technicien (H)

3 Tester si les 1er câbles est

conforme avec la demande / Employé (j)
qualité.
Tableau 3. Entretien de la machine KOMAX 434

J : Journalière
H : Hebdomadaire
A partir de l’observation pendant toute la période de stage et avec une conversation avec le
chef de service d’entretien si non le service technique on constate que l’entretien général de ce
type de machine se fait d’une manière semestrielle (Une fois par 6 mois).

IV. Interprétation et problématique :

Il y a des causes de défaillance qu’ils sont issus en générale de les pannes machine suivant des
causes des ouvriers si non les techniciens.
Parmi ces causes c’est le reste de déchet à l’intérieur de la machine sur tout zone de
découpage si non zone de sertissage.
Suite à une analyse des causes et analyse dès les outils utilisés de la part des Employés si non
de la part des techniciens on constate que ce dernier n’utilise pas une méthode pour faire face
à ses défaillances. La une proposition d’un outil AMDEC est souhaitée. Elle présente un outil
préventif pour éliminer les causes de défaillance.
Malgré l’ensemble des systèmes maintenance qui sont maître en jeux à l’entreprise on trouve
toujours des problèmes logistiques au niveau des machines qui ont une grande influence sur
le rendement de production en général.
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Section 3 : Pratique AMDEC :

Notre problème c’est de trouver une solution rapide et non coûteuse et simple
pour éliminer le plus grand possible de déchet et de temps d’arrêt de la machine
KOMAX d’une manière préventive.
I. Diagramme cause effet (Ishikawa) :

Figure 14. Diagramme Ishikawa

C’est un outil qui permet à identifier les causes d’un problème. On a une vision
globale des causes génératrices d’un problème avec une représentation structurée de
l’ensemble des causes qui produisent un effet. Il y a une relation hiérarchique entre
les causes et on est en mesure d’identifier les racines des causes d’un problème.

1. Objectifs :
1- Permet de classer les causes liées au problème posé.
2- Permettre à un groupe de travail de rechercher, de décrire les causes, les variables d'un
procédé, le but étant atteint lorsque les idées son épuisé.

2. Les règles d’Or du diagramme d’Ishikawa :

1- Groupe de travail = Avant de commencer, il faut former un groupe de travail

pluridisciplinaire et chaque membre doit y participer.

2- Brainstorming = Il est recommandé de pratiquer auparavant un brainstorming pour trouver

toutes les causes au problème. Donc chaque membre du groupe peut librement exprimer ses
opinions.
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3- Démarche = Par la suite il faut identifier les causes principalement

responsables du problème et les classer selon leur relation par rapport au
problème posé.

3. Le Graphe d’Ishikawa de la machine KOMAX :

1- Ecran non 1-Fils sera Coupé.

claire 2-Fils sera enroulé
2- Ordinateur sur lui-même.
Matière 3- Cosse assemblage
non supportable.
Milieu 3-Milieu très non soudé
serré. 4- Fil trop dur
5- Contact / Cosse
déformé

Effet

1- Faute de
Système saisie de 1- La saleté
d’entretien non paramétrage de de la
journalier et le la machine. machine.
non respect du 2- Le mal 2- Les lames
système de positionnement de découpage
sécurité. de fils à partir seront
Main épuisées.
de la bobine. Machine
Méthode D’oeuvre 3- les pistons
du sertissage
seront non
contrôlés.

Figure 15. Identification des causes de défaillance les plus probable

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II. Citation des causes de défaillance :

1- Variation de commande.
2- Fils non coupable.
3- Cosses rangé d’une manière non convenable.
4- Le non nettoyage de la machine.
5- Taux de fonctionnement de la machine 24h/24h.
6- Perte de réglage.
7- Mauvaise état des lames de découpage.
8- Mauvaise état de pinces de sertissage.
9- Mauvaise qualité des cosse de tel sort qu’on ne peut pas l’utilisé pour sertissage.
10- Mauvaise formation d’employé.
11- Contrôle manuel.
12- Positionnement de fils non-conforme.
13-Faute de paramétrage de la machine.
14-Distance entre la machine et l’entrepôt de fils. (5min minimum)
15-Le non contrôle d’employer de la part de gérant ou surveillant.
16-Le non-respect de la manière d’emballage.

Voici les plus part des causes de défaillance de la machine KOMAX 434.
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Après une analyse complète de ces causes on constate qu’on peut les
classifié selon leurs gravité comme suit.

Cause de défaillance Effet Responsable de Cotation de gravité

défaillance
Variation de Perte réglage Responsable des 10
commande. commandes.
Fils non coupable Arrêt de machine Matière 10
Cosses rangé d’une Mauvaise sertissage Employé 10
manière non
convenable.

Le non nettoyage de la Mauvaise Employé 10

machine. fonctionnement

Temps de Lames /Pinces Système de 10

fonctionnement de la épuisé production
machine. (24h/24h.)

Perte de réglage. Produit non- Employé 8

conforme
Mauvaise état des Coupe inclinée Machine 10
lames de découpage
Mauvaise état de Sertissage non Machine 8
pinces de sertissage conforme
Mauvaise qualité des Sertissage non- Matière 7
cosse de tel sort on ne conforme
peut pas l’utilisé pour
sertissage

Mauvaise formation Mal traité les Méthode 5

d’employé. réglages
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Contrôle manuel. Perte de temps Méthode 7

Positionnement de fils Produit non- Employé 6
non-conforme. conforme
Faute de paramétrage Produit non- Employé 7
de la machine. conforme
Distance entre la Perte de temps de Milieu 4
machine et l’entrepôt changement de fils
de fils. (5min
minimum)

Le non contrôle Indiscipline Méthode 4

d’employer de la part d’employé
de gérant ou
surveillant.

Le non-respect de la Perte du produit Employé 7

manière d’emballage. finis lors de leur
stockage

Tableau 4. Classification des causes de défaillance

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III. Maître en place des solutions préventives :

Si on prend les causes de défaillances on peut tirer 5 types :
Types provient de la machine elle-même, un de la méthode de travail, un autre
provient de la main d’ouvre, des autres proviennent du milieu de production et
le dernier type qui provient de la matière première.

Causes de défaillance Sources

1-Cosses rangé d’une manière non convenable. Main d’œuvre

2-Perte réglage.
3- Employé mal informé.
4- Positionnement de fils non convenable.
5-Faute de paramétrage de la machine.
6- le non-respect de la manière d’emballage.

1-Distance Machine entrepôt. Milieu

2- Etat de propreté milieu.

1- Fils non coupable. Matière

2- Cosses non-conforme/ dur a pincé.

1-Le non contrôle de l’employé. Méthode

2-Contrôle manuel.
3- Variation des commandes.
4- Durée de fonctionnement de la machine (24/24h).

1-Mauvaise état des lames de découpage. Machine

2-Mauvaise état de pince de sertissage.
3-Mauvaise état de charnière et racleurs.
4-Le non nettoyage de la machine.

Tableau 5. Classification des causes de défaillance selon leur source

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IV. Maître en place des solutions préventives pour éviter le

plus possibles les causes de défaillance :
Avec une analyse des causes de défaillance on peut proposer deux types de solution :

1. Solutions Machine :
Qui sert a évité les causes proviennent de la machine.
Une proposition d’une « check liste » est mise en place dans ce cas avec des
grandes lignes Exemple de check liste Pour la machine KOMAX 434.

Num° Point a contrôlé Désignation d’état

1 Mauvaise état de charnière et racleurs.

2 Etat des lames de découpage

3 Etat de pince de sertissage.

4 Propreté de la machine.

5 Etat de fonctionnement de lampe d’éclairage / état.

6 Etat de fonctionnement d’état de pinces Dénudage manuel

7 Etat d’affichage sur le tableau.

8 Etat de fixations plates forme sur presse.

9 Capteurs de la machine.

10 Etat de racleurs et charnière.

Tableau 6. Check liste de la machine KOMAX 434

Donc cette solution est faite pour l’employé, avant la mise en marche de la
machine KOMAX 434 il doit bien contrôler ces points pour éviter les plus par
des causes de défaillance qui proviennent de la machine.
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2. Solutions Générale :
-Bien informé l’employé et le bien guidé pour une bonne
utilisation de la machine.
-Bien nettoyé le milieu de la machine pour éviter les pertes de composant.
-Entretien journalier de la machine est conseillé dans cette cas, et de donner à
cette dernière un intervalle de temps de repos.
-Assemblé les commande de même dimension.
-Contrôlé les employés de temps en temps pour éviter l’indiscipline.
-Contrôlé la matière première avant l’utilisation.
-Contrôle les produits finis.

3. Evaluation de la machine :
Après une conversation plus moins long j’arrive à la fin de convaincu le
responsable des machine dans l’entreprise a prend mes solution d’une manière
sérieuse et me donne une chance de les suivre.
Avec l’aide de l’employé qui gère la machine on arrive a évité plusieurs causes
de défaillance, par exemples le reste de câble / Cosses à l’intérieur de la machine
qui a un effets très grave sur les produits fini, évité les câbles qu’ils ont des
défaut de plastique/cuivre endommagé a causse d’état de lames de découpage ou
Dénudage ……Etc.
Par suite il y a une diminution de déchet issu de diminution des câbles endommagé.

Suite à cette pratique AMDEC qui nous permet de diminuer le % des câbles
endommagés et de diminuer les causes de défaillance de la machine KOMAX 434, par
conséquent diminué le déchet de la machine.
On conclusion ce type de machine a besoin d’un entretien Trimestrielle pour éviter les
pannes fréquents.
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 Etude d’amdec sur machine de conditionnement

:
Une entreprise de conditionnement de produits pharmaceutiques possède une machine qui remplit en comprimés et
bouche des flacons en verre. Les coûts de non production s’élèvent à 130€ de l’heure.
Suite à des arrêts répétés de la machine dus au dysfonctionnement du convoyeur d’entraînement, le responsable
d’atelier décide d’effectuer une AMDEC avec un groupe d’étude constitué d’un technicien de maintenance, d’un
conducteur de machine et enfin de lui-même.
1 - LIMITES DE L'ETUDE
Le sous-ensemble MOTOREDUCTEUR est retenu comme champ d’application de l’AMDEC
2 - ANALYSE DES DEFAILLANCES
Les défaillances sont recensées dans l’historique donné page suivante.
3 - CALCUL DE LA CRITICITE
Niveaux Fréquence Gravité (Indisponibilité) Non-Détection
1 1 défaillance maxi par an Pas d’arrêt de production Visible par l’opérateur
Détection aisée par un agent de
2 1 défaillance maxi par trimestre Arrêt  1 heure
maintenance
3 1 défaillance maxi par mois 1heure  arrêt 1 jour Détection difficile

4 1 défaillance maxi par semaine Arrêt 1 jour Indécelable

1 – TRAVAIL DEMANDE :
 A partir des éléments mis à disposition, remplir la grille AMDEC ci-dessous.
Pour chaque défaillance, on peut proposer des solutions pouvant être mis en place par la maintenance :
 définir une maintenance de surveillance (alarme détection des anomalies, etc.)
 définir des opérations de maintenance préventive
 optimiser les stocks de pièces de rechange
 mettre en place une maintenance conditionnelle (suivi vibratoire, TIR, etc.)
 construire des aides au diagnostic
Maintenance et la qualité en milieu industrielle automobile
Maintenance et la qualité en milieu industrielle automobile

D’après l’historique de la maintenance et les interventions soit correctives soit

préventives et aussi les demandes des interventions et tous les rapports de la
maintenance sont très importants dans l’étude d’AMDEC, nous aider pour analyser les
défaillances et leurs criticités donc il faut obligatoirement les élaborer car les plus part des
études nécessitent ces documents et l’historique pour connaitre bien la machine et sa
disponibilité , fiabilité et maintenabilité, comme nous voyons dans cette cas lorsque on a établi
l’AMDEC sur la machine de conditionnement on a travaillé avec aide de l’historique de la
machine ci-dessus .
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CONCLUSION GENERALE

Dans ce cadre on a proposé la méthode AMDEC vu qu’elle est une méthode

préventive qui peut s’appliqué à une organisation, un processus, un moyen, un
composant, un produit ou une machine, dans le but d’éliminé le plus en amont
possible les causes de défaillance et d’étudier les défauts potentiels.