Vous êtes sur la page 1sur 10

Modèles. Matériaux de moulage.

Procédés de moulage

par Pierre DETREZ (†)


Ingénieur de l’École Nationale Supérieure de Chimie de Toulouse

1. Modèles....................................................................................................... M 787 - 2
1.1 Modèles permanents................................................................................... — 2
1.2 Modèles destructibles ................................................................................. — 2
2. Matériaux de moulage ............................................................................ — 2
2.1 Sable siliceux ............................................................................................... — 2
2.2 Chamotte. Bauxite ....................................................................................... — 2
2.3 Ciment .......................................................................................................... — 2
2.4 Zircon. Chromite .......................................................................................... — 3
2.5 Olivine........................................................................................................... — 3
2.6 Magnésie. Graphite ..................................................................................... — 4
2.7 Refroidisseurs d’acier, de fonte ou de cuivre ............................................ — 4
2.8 Adjuvants. Enduits....................................................................................... — 4
2.9 Remarques relatives aux aciers inoxydables ............................................ — 5
3. Description des procédés de moulage............................................... — 5
3.1 Moules à vert à la bentonite ....................................................................... — 5
3.2 Moules en sable au silicate de soude ........................................................ — 5
3.3 Moules en sable au ciment ......................................................................... — 5
3.4 Moules en chamotte ou en bauxite............................................................ — 6
3.5 Moules à prise sur modèles........................................................................ — 6
3.5.1 Moules à prise sur modèles divers (mélanges autodurcissables) . — 6
3.5.2 Moules à prise sur modèles chauffés (mélanges
thermodurcissables)........................................................................... — 6
3.6 Serrage par le vide ...................................................................................... — 6
3.7 Moules en produits réfractaires : procédés Shaw, Unicast
ou similaires................................................................................................. — 6
3.8 Procédés à modèles fusibles et gazéifiables ............................................. — 7
3.8.1 Procédé à modèles fusibles ............................................................... — 7
3.8.2 Procédé à modèles gazéifiables ........................................................ — 7
3.9 Moulage par centrifugation ou sous pression .......................................... — 7
3.9.1 Moulage par centrifugation ............................................................... — 7
3.9.2 Moulage sous pression ...................................................................... — 8
4. Classification des procédés de moulage........................................... — 9
4.1 Remarques sur la classification par masses de pièces ............................ — 9
4.2 Remarques sur la classification par tolérances dimensionnelles............ — 9
4.3 Classification par nature de réaction avec le métal liquide ..................... — 10
Références bibliographiques ......................................................................... — 10
7 - 1991

L e lecteur se reportera utilement aux articles :


M 787

— Moulage et fonderie de l’acier. Généralités [M 780] ;


— Sables et matériaux de moulage de fonderie [M 3 575] ;
dans le présent traité.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 787 − 1
MODÈLES. MATÉRIAUX DE MOULAGE. PROCÉDÉS DE MOULAGE _________________________________________________________________________________

1. Modèles 2. Matériaux de moulage


La réalisation d’un modèle doit tenir compte du retrait linéaire des Le lecteur se reportera utilement à l’article Sables et matériaux de
aciers. Les modeleurs possèdent d’ailleurs des mètres corrigés en moulage de fonderie [M 3 575] de ce traité. Le résumé donné ici est
fonction de la valeur des augmentations de dimensions à prévoir sur rédigé en fonction de l’application des différents matériaux à l’acier
les modèles pour compenser le retrait de la pièce solidifiée dans le moulé.
moule et se refroidissant jusqu’à la température ambiante. Les matériaux de moulage doivent résister :
En principe, les pourcentages de majoration des dimensions du — par leur réfractarité, à la haute température de l’alliage ;
modèle par rapport à celles de la pièce ont les valeurs suivantes : — par leur résistance au choc thermique, à la dilatation thermique
— acier au carbone :..................................................... 1,8 à 2 % ; due aux brusques élévations de température (1 500 oC en quelques
— acier inoxydable ou réfractaire :............................. 2,4 à 2,6 % ; secondes) ;
— certains alliages spéciaux : ..................................... 2,8 à 3 %. — par leur cohésion, à l’érosion.

1.1 Modèles permanents 2.1 Sable siliceux

Les modèles des pièces, dont le tonnage coulé représente la très Le sable siliceux est le matériau le plus utilisé. Généralement, une
grande majorité du tonnage total des fabrications d’aciers moulés, granulométrie de 50 à 55 AFS est choisie pour la fonderie des aciers
sont généralement réalisés en bois, en métal, en matière plastique ou tandis que les granulométries fines de 80 à 120 AFS sont réservées à
en plâtre. La solidité des modèles permanents, la précision dimen- des applications particulières (article Sables et matériaux de moulage
sionnelle, le fini de surface, sont des facteurs déterminants de la en fonderie [M 3 575] de ce traité).
qualité et du prix de revient des fabrications. La répartition des grains dans la courbe granulométrique du sable
Chaque modèle est réutilisable et peut assurer la fabrication de a une grosse importance ; un sable dont les grains sont de trois ou
plusieurs exemplaires d’une même série de pièces ; la durée d’utili- quatre dimensions différentes supporte mieux les chocs thermiques,
sation de ces modèles est fonction de leur qualité et du service exigé. sans se fissurer, qu’un sable de granulométrie concentrée sur un ou
Pour pouvoir les extraire du moule, tous ces modèles doivent deux tamis.
posséder une certaine dépouille et un joint, généralement plan. Les Des grains de forme semi-angulaire et enrobés d’une mince
valeurs à donner aux dépouilles sont indiquées dans la norme pellicule d’argile donneront une surface de moule régulière tout en
française NF A 73-528 (5-49). Retenons ici deux des valeurs les plus assurant une bonne perméabilité au moule.
fréquemment rencontrées :
— modèle avec faible dépouille : 1 % (angle correspondant
à 0o 34′) ;
— modèle avec dépouille normale : 2 % (angle correspondant 2.2 Chamotte. Bauxite
à 1o 8′).
■ La chamotte est une argile réfractaire broyée après cuisson dont
l’emploi est particulièrement recommandé en fonderie d’acier pour
1.2 Modèles destructibles la coulée des pièces de moyenne ou forte masse. La chamotte de
moulage se distingue de la chamotte utilisée dans l’industrie des
réfractaires ; en effet, elle subit une cuisson à une température plus
La fonderie utilise plusieurs espèces de modèles destructibles : élevée (1 350 à 1 400 oC) dans le but de lui conférer une dureté élevée
et d’éliminer son eau de constitution. Elle est brune, même noirâtre,
■ La cire perdue, la matière thermoplastique, le mercure congelé, uti- et a un aspect vitrifié.
lisés en fonderie de précision. Une très légère dépouille est nécessaire
Une bonne chamotte de moulage doit avoir une teneur en alumine
pour extraire la forme en cire du moule où elle est coulée et exige la
suffisamment élevée (32 à 45 %) ; elle contient un peu d’hématite
présence d’un joint. Le moule, généralement réalisé en céramique à
Fe2O3 : 2 à 4,5 % [3].
partir d’un modèle en cire perdue, reproduit fidèlement tous les détails
du modèle et sa constitution le rend indéformable à la coulée. La chamotte est réfractaire, stable et assure la confection de
moules perméables.
■ Les modèles gazéifiables : actuellement, ils sont souvent réalisés
en polystyrène expansé ; ils sont destinés à la coulée de pièces de ■ La bauxite est utilisée en France pour les mêmes applications que
masses très diverses. Le modèle en polystyrène peut être réalisé par la chamotte, essentiellement pour la coulée de très grosses pièces.
usinage, moulage ou collage. Les précisions dimensionnelles des Comme ceux réalisés en chamotte, les moules en bauxite sont étuvés.
pièces réalisées avec ce procédé ne sont pas aussi grandes qu’avec
le procédé par cire perdue, notamment parce que le moule est en
sable et non en céramique.
2.3 Ciment
Des progrès récents ont été réalisés par la mise en application du
procédé Loast Foam particulièrement adapté à la coulée de l’alu-
minium et de ses alliages [1]. On se reportera avec intérêt à l’article Le ciment utilisé en aciérie de moulage est le même que celui uti-
de P. Mabilais et J. Miranda [2] et à l’article Fonderie et moulage des lisé pour la construction (article Variétés de bétons et constituants
alliages d’aluminium [M 820] dans ce traité. [C 2 210] du traité Construction).

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
M 787 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
________________________________________________________________________________ MODÈLES. MATÉRIAUX DE MOULAGE. PROCÉDÉS DE MOULAGE

2.4 Zircon. Chromite Tableau 3 – Compositions et caractéristiques des mélanges


■ Le zircon (ZrSiO4) se trouve à l’état naturel sous forme de sable : de sables de moulage étudiés au tableau 4 (d’après [4])
ses caractéristiques comparées à celles d’un sable siliceux sont
données sur le tableau 1. (0) Proportions Finesse
Désignation de grain
(g) (%) AFS (1)
Tableau 1 – Caractéristiques du zircon et du sable siliceux sable belge 6 000 ......... 78
1 bentonite 220 3,5
Sable Zircon amidon 95 1,5
Caractéristiques
siliceux australien
sable belge 6 000 .......... 60
Densité réelle des grains ........................... 2,5 4,6 2 bentonite 220 3,5
Densité apparente du sable à l’état sec .... 1,7 3,1 Sable de quartz amidon 95 1,5
Silice .......................................................(%) 99,00 33,4
sable belge 3 000 .......... 60 
.......... 20 
Oxyde de zirconium ..............................(%) 64,4 = 40
Oxyde ferrique .......................................(%) 0,3 0,17 3 Robbedale 3 000 
bentonite 220 3,5
amidon 95 1,5
Le zircon a un coefficient de dilatation faible (article Sables et
matériaux de moulage de fonderie [M 3 575] dans ce traité). sable d’olivine (2) 9 000 .......... 54
1
bentonite 470 5,0
Le zircon présente une bonne réfractarité et une grande diffusi-
vité thermique, c’est donc un excellent matériau de moulage. Sable d’olivine sable d’olivine 9 000 .......... 54
2 bentonite 278 3,0
■ La chromite (Cr2 O3 , FeO) se classe dans la famille des spinelles. amidon 94 1,0
L’analyse du minerai est celle donnée dans le tableau 2. (0)
chromite concentrée 9 000 .......... 133
1 bentonite 278 3,0
Sable amidon 94 1,0
Tableau 2 – Composition chimique du minerai de chromite de chromite
(en %) (3) chromite 9 000 .......... 133
2 bentonite 330 3,5
Cr2O3 46,5 à 50,2 CaO 0,6 à 0,9 amidon 141 1,5
FeO 12 à 20,5 MgO 12 à 14
Fe2O3 0,9 à 1,2 SiO2 3 à 5,2 sable de zircon 9 000 .......... 104
Sable de zircon
Al2O3 10 à 15 H 2O 1,2 à 1,3 (4) 1 bentonite 278 3,0
MnO 0,4 à 0,9 amidon 94 1,0
(1) Article Sables et matériaux de moulage de fonderie [M 3 575] dans ce
traité.
La chromite présente sensiblement les mêmes propriétés que le (2) Origine norvégienne, principalement de la forstérite et un peu de fayalite.
zircon et lui est même préférée pour certaines applications où l’on (3) Minerai de chromite concentré de Keni, Finlande, ayant l’analyse :
exige une bonne résistance à la pénétration de l’acier liquide : coulée Cr2O3 : 38,13 % ; FeO : 34,25 % ; Al2O3 ; 18,63 % ; SiO2 ; 1,63 % ; MgO :
des aciers inoxydables, des aciers à 12-14 % de manganèse, des 7,30 %.
moules réalisés avec des modèles en polystyrène. (4) Silicate de zircon australien.

Tandis que l’on peut envisager des mélanges de sable siliceux et


de zircon, il est apparu que la chromite devait s’employer seule,
agglomérée à la bentonite, aux huiles ou au ciment. Tableau 4 – Effet du sable sur la qualité de surface
L’utilisation d’une chromite de granulométrie AFS inférieure à 100 des pièces en acier moulé (avant dessablage)
avec une absence de fines, est souvent recommandée. (d’après [4]) (1)
Acier Acier
Agrégat Acier
résistant à haute teneur
2.5 Olivine (tableau 3) au carbone
aux acides en manganèse

L’olivine est un silicate magnésien pouvant contenir jusqu’à 16 % Quartz 1 4 4 6


d’oxyde ferreux. Quartz 2 6 5 7
Quartz 3 5 8 8
Elle est recherchée pour sa résistance à la pénétration de l’acier
liquide. En fait, il est apparu qu’elle pouvait engendrer des piqûres Olivine 1 8 7 3
dans l’acier au carbone, et que son utilisation ne devait s’envisager Olivine 2 7 6 4
essentiellement que pour la coulée des aciers à 12-14 % de
Chromite 1 1 1 2
manganèse.
Chromite 2 2 2 1
Une étude de P. Azanti [4] classe le zircon, la chromite et l’olivine
vis-à-vis de leur aptitude à résister à la pénétration de l’acier moulé Zircon 1 3 3 5
(tableaux 3 et 4). (1) Qualité la meilleure = 1, la plus basse = 8.
(0)
(0)

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 787 − 3
MODÈLES. MATÉRIAUX DE MOULAGE. PROCÉDÉS DE MOULAGE _________________________________________________________________________________

2.6 Magnésie. Graphite


■ Magnésie
La magnésie et les produits magnésiens sont plus particuliè-
rement réservés à la confection des moules réfractaires dans les
procédés à la cire perdue, les procédés Shaw, Unicast, etc.
■ Graphite
Le graphite usiné permet d’obtenir des moules semi-permanents
dans lesquels il sera possible de couler successivement un certain
nombre de pièces. Il est utilisé pour le moulage des pièces par centri-
fugation, le moulage sous faible pression ou même le moulage par
gravité. Son utilisation la plus connue à été celle de la coulée des
roues de wagons, selon le procédé Griffin.
Le graphite est un matériau assez tendre et sensible aux chocs
mécaniques ; la manutention et les systèmes de mécanisation
doivent donc être étudiés en conséquence. En revanche, le graphite
présente les avantages suivants :
— bonne réfractarité permettant d’avoir un fini de surface
excellent ; Figure 1 – Système de moulage pour solidification unidirectionnelle
— faible coefficient de dilatation permettant de respecter des
tolérances sévères ; et évite ainsi la pénétration du métal (abreuvage). Il s’agit là d’une
— bonne résistance aux chocs thermiques ; technique de mise en œuvre délicate car, en cas d’excès d’oxyde
— facilité de réparation et d’usinage (réserve étant faite de de fer, le grésage peut être tel que le résultat obtenu soit l’inverse
l’usure des machines-outils). de celui visé. Il paraît plus simple – et plus sûr – d’utiliser soit un
sable plus fin, soit un sable à granulométrie plus étalée, par exemple
par mélange de deux sables. Une autre technique pour éviter la péné-
2.7 Refroidisseurs d’acier, de fonte tration du métal dans les pores du moule consiste d’ailleurs à ajouter
de la farine de silice au sable, à des teneurs pouvant atteindre 20 %.
ou de cuivre ● Noyautage en boîte chaude et en boîte tiède

La coulée en coquille de l’acier, par gravité, n’est pas une pratique Dans le procédé de noyautage en boîte chaude et en boîte tiède,
courante, bien qu’un certain nombre d’essais aient pu être pratiqués. on utilise l’oxyde de fer rouge Fe2O3 , naturel ou synthétique. La
teneur, inférieure à 0,5 % s’il y a risque d’abreuvage, peut atteindre
Parfois, on parle de coulée en coquille mais il s’agit généralement 1 à 2 % s’il y a risque de piqûres et les gerces. On peut aussi utiliser
de techniques de moulage utilisant une coquille recouverte inté- l’oxyde Fe3O4 , à des teneurs plus élevées que précédemment. Deux
rieurement d’un poteyage très épais, plus proche d’une empreinte caractéristiques sont importantes à observer, lors de l’emploi
en sable que d’un enduit. Par contre, la coquille métallique est le d’oxydes de fer : d’une part, il faut recourir à un oxyde ne présentant
moule traditionnel des tubes centrifugés. pas une trop grande surface spécifique qui consommerait trop de
L’aciérie de moulage utilise par ailleurs des refroidisseurs ou par- liant (à titre indicatif, 0,05 m2/g au maximum) ; d’autre part, dans
ties métalliques qui sont en contact direct avec le métal liquide pour le cas de catalyseurs acides, il faut vérifier l’absence d’alcalinité de
orienter la solidification des parois épaisses ou des nœuds de l’oxyde utilisé, surtout si l’on emploie un oxyde fin qui sera
raccordement. Ces refroidisseurs en fonte ou en acier doivent être régulièrement réparti dans la masse de sable. Cette alcalinité, en
soigneusement grenaillés avant l’emploi, enduits d’une peinture à effet, neutralise l’acidité du catalyseur, comme le fait l’alcalinité du
l’aluminium et soigneusement séchés. sable ; une mesure de pH, par exemple, permet de s’assurer de la
Le cuivre peut être utilisé sous forme de blocs avec circulation non-basicité du matériau.
d’eau pour jouer le rôle de refroidisseurs. Des études américaines ● Moulage en carapace
ont d’ailleurs mis en valeur les propriétés de la solidification unidi- Lorsqu’on coule de l’acier, en moulage Croning, une addition de
rectionnelle obtenue par coulée de pièces sur refroidisseurs en 4 à 10 % de Fe3O4 évite la formation du défaut dit peau d’orange.
cuivre (figure 1). En fonderie de fonte, ce même oxyde de fer permet de lutter contre
les gerces et de diminuer la tendance au claquage des carapaces.
Avec les fontes malléables, la présence de Fe3O4 améliore le
2.8 Adjuvants. Enduits débourrage des noyaux Croning.
● Noyautage Ashland
■ Adjuvants Contre les gerces et les piqûres, on peut ajouter jusqu’à 6 %
Il est fréquent d’ajouter aux sables des adjuvants, des stabilisa- de Fe3O4 (battitures ou calamine provenant de laminage, magnétite
teurs d’humidité, des produits facilitant le débourrage, ou interve- cristallisée). Cet oxyde de fer est au préalable grillé pour éliminer
nant sur les aspects de surface (article Sables et matériaux de les graisses éventuelles, et broyé. Le Fe2O3 , trop fin, absorbe trop
moulage de fonderie [M 3 575] de ce traité). de liant et diminue par trop les caractéristiques mécaniques. Avec
En fonderie d’acier, on s’intéressera plus particulièrement à l’uti- les aciers, de la même façon qu’en moulage Croning, on ajoute 4
lisation des oxydes de fer : l’hématite Fe2O3 ou oxyde de fer rouge à 10 % de Fe3O4 dans le cas du procédé Ashland, afin de prévenir
et la magnétite ou oxyde de fer noir : Fe3O4 [5]. également la formation de peau d’orange.
Nous empruntons à M. Rochier [6] le texte suivant qu’il nous ■ Enduits
serait difficile de résumer :
Le lecteur se reportera à l’article Sables et matériaux de moulage
● Sable de moulage argileux
de fonderie [M 3 575] dans ce traité pour les généralités.
On ajoute parfois, en fonderie d’acier, 0,5 à 2 % de Fe2O3 (hématite) En fonderie d’acier, on retiendra que l’on utilise essentiellement
aux sables de moulage argileux. Cette addition a pour but de pro- les enduits à base de zircon et on se reportera notamment à
voquer, à la coulée, un grésage du sable siliceux. Ce grésage (fusion P. Poyet et F. Elsen [7].
commençante) colmate les pores entre les grains relativement gros

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
M 787 − 4 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
________________________________________________________________________________ MODÈLES. MATÉRIAUX DE MOULAGE. PROCÉDÉS DE MOULAGE

2.9 Remarques relatives Les caractéristiques d’un tel sable sont approximativement les
suivantes :
aux aciers inoxydables — perméabilité selon AFS : ........................................ 100 à 200 ;
— résistance à la compression :
Il faut éviter la recarburation en surface. La tendance à la recar- • en moulage mécanique :........................................ 0,6 à 0,7 bar,
buration est nulle pour les sables à la bentonite ou au silicate ; elle • en moulage à la main :........................................... 0,7 à 1 bar.
peut apparaître et augmenter dans l’ordre suivant : pep-set, résines
■ Sable de remplissage
furanniques, résines alkydes.
Il faut remarquer que s’il n’y a pas de poteries le sable de rem-
On protège les moulages contre la recarburation par des enduits
plissage vient au contact du métal liquide, notamment dans le godet
au zircon.
et la descente de coulée, et participe, par ailleurs, à la résistance
■ Cas des résines alkydes (résine polyester + huile siccative générale du moule : sa qualité doit donc être convenable.
+ naphténate comme accélérateur de prise + diisocyanate comme Exemple : pour 100 kg de sable récupéré, on peut envisager une
durcisseur). addition de 0,3 % de bentonite pour le moulage des pièces de masse
● Processus : faible, de 0,5 % pour les pièces de masse moyenne (500 kg à 1 t par
— procéder à l’enlèvement du modèle ou au déboîtage du exemple). L’humidité doit être modérée et limitée à des valeurs proches
noyau ; de celles du sable de contact.
— s’assurer que la prise du sable est bien complète ;
— respecter un délai minimal de 3 h nécessaire avant de passer
l’enduit ;
— réchauffer légèrement le noyau à une température supérieure 3.2 Moules en sable au silicate de soude
de 10 oC, à celle de l’ambiante au moyen de radiants infrarouges ;
— passer l’enduit au pinceau ou au pistolet ;
— sécher. C’est également un procédé très répandu. Le silicate de soude
mélangé au sable siliceux donne un mélange épousant bien la forme
● Produit aqueux : après passage de l’enduit, laisser sécher à l’air
des modèles ; il est généralement utilisé sans étuvage après durcis-
puis terminer le séchage sous radiants infrarouges ou dans une
sement à l’air et/ou au gaz carbonique.
étuve sans recirculation.
● Produit à l’alcool : laisser le solvant s’évaporer à l’air et achever
Le silicate de soude est généralement défini par son module ou
ensuite l’élimination de l’alcool par grillage avec un brûleur à rapport pondéral R = SiO2 / Na 2O, ou par sa densité exprimée en
flamme longue (torche à gaz). Il faut éviter de brûler l’enduit immé- degrés Baumé.
diatement après l’avoir appliqué car il se produirait un ramollisse- Exemple de formule pour prise à l’air :
ment du moule ou du noyau susceptible d’entraîner des sable siliceux de granulométrie : 50 à 55 AFS ;
affaissements ou des déformations. silicate de soude à 58-60o Baumé (d ≈ 1,7) ;
■ Cas du moulage à vert (sable siliceux-bentonite) module R = 2,2 à 3 % ;
temps de préparation dans un malaxeur à bras : 2 à 4 min environ.
On améliore l’état de surface par l’emploi du Tallöl qui est un
dérivé de la distillation de la résine de pin. Exemple de formule pour gazage au CO2 [8] :
sable siliceux de granulométrie : 50 à 55 AFS ;
silicate : R = 2,4 à 4 % ;
la consommation de gaz carbonique s’établit de 0,8 à 1 % de la masse
3. Description des procédés de sable à durcir.

de moulage Un mélange de sable siliceux, de bentonite et de silicate, qui a


une cohésion suffisante pour permettre un démoulage avant gazage
ou séchage, peut également être utilisé.
Nous nous limiterons à la description des procédés de moulage
qui sont plus particulièrement utilisés en aciérie de moulage pour
en déterminer les domaines et caractéristiques d’emploi et les limites
d’utilisation. Par ailleurs, le lecteur pourra se reporter à l’article
3.3 Moules en sable au ciment
Moulage et fonderie de l’acier. Généralités [M 780] dans ce traité.
En fonderie d’acier, deux sables sont généralement utilisés : un
sable de contact et un sable de remplissage [9].
3.1 Moules à vert à la bentonite La composition du sable de contact est la suivante :
— sable siliceux 35 AFS :...................................................... 100 L ;
— ciment :............................................................................... 6L;
■ Sable de contact — eau : .................................................................................... 6,5 L.
Un bon sable à vert a généralement la composition suivante : L’eau n’est ajoutée que lorsque le sable et le ciment sont bien
— sable siliceux de granulométrie :................. 50 à 55 AFS ; mélangés, et le temps de préparation est de 1 à 3 min.
— bentonite : ...................................................... 4 à 5%; Le sable de contact a les caractéristiques suivantes après un
— eau : ................................................................ 2,8 à 3 % environ. séchage à l’air de 48 h :
Le sable doit être préparé au broyeur à meule (frotteur-malaxeur). — résistance à la compression : .................................. 8 à 12 bar ;
Un temps de malaxage minimal de 5 min semble souhaitable dans — perméabilité selon AFS : .......................................... 300 à 400 ;
les appareils discontinus. Un diviseur doit être utilisé pour — résistance au cisaillement :...................................... 7 à 15 bar.
désagréger les mottes de sable qui auraient pu se former.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 787 − 5
MODÈLES. MATÉRIAUX DE MOULAGE. PROCÉDÉS DE MOULAGE _________________________________________________________________________________

Il existe plusieurs formules de sable de remplissage ; soit par liant contient des produits azotés. Dans certains cas, on constate le
exemple : développement de nombreuses piqûres superficielles. La coulée des
— sable récupéré et broyé :.............................................. 100 L ; pièces exige donc de rechercher des liants sans azote et en particulier
— ciment : ........................................................................... 4 à 6 L ; d’éliminer les liants organiques contenant de l’urée. On notera au
— eau : ................................................................................ 5 à 7 L. passage que le catalyseur qui contient de l’acide sulfurique peut
lui-même perturber la qualité de surface des pièces par apport de
soufre.
3.4 Moules en chamotte ou en bauxite
3.5.2 Moules à prise sur modèles chauffés
Rappelons que les moules sont séchés ou étuvés à haute tempé- (mélanges thermodurcissables)
rature de 500 à 550 oC. Les noyaux peuvent même être étuvés à des
températures supérieures. Les sables de moulage en carapace, utilisés en fonderie d’acier,
sont généralement composés de différents matériaux : résines du
type phénol-formol qui servent à l’agglomération du sable, additions
3.5 Moules à prise sur modèles d’oxyde de fer, d’argile. Les formules peuvent varier en fonction de
la nature des pièces à couler, et il n’est pas possible actuellement
d’indiquer une formule type.
3.5.1 Moules à prise sur modèles divers
(mélanges autodurcissables) On évite la coulée en carapace des aciers au carbone à faible teneur
en carbone par suite du risque de piqûres, et des aciers inoxydables
Les mélanges possibles sont nombreux et déterminés par la nature à très basse teneur en carbone par suite des risques de recarburation.
des produits commerciaux. Selon le cas, on peut sécher les moules La coulée des pièces de masse supérieure à 30 kg, et plus particu-
à l’air ou les étuver. Ainsi, les huiles autosiccatives nécessitent lièrement des pièces à parois épaisses, se heurte à des difficultés par
souvent un étuvage tandis que les résines furanniques permettent suite des aspects de surface défectueux qui sont difficiles à maîtriser.
d’obtenir à froid un durcissement complet du sable. En dehors de ces restrictions, la coulée de l’acier s’effectue faci-
M. Jeancolas et R. Chevriot [10] définissent ainsi les sables lement par ce procédé et permet d’obtenir de bonnes précisions
autodurcissants : dimensionnelles dans les fabrications de série. La bonne venue des
« Les sables autodurcissants, successeurs modernes des sables pièces est assurée par le fait que les moules en carapace en sable
autosiccatifs, sont des mélanges constitués d’un matériau réfractaire siliceux ont une faible diffusivité thermique, ce qui empêche le métal
granuleux et d’un liant faisant prise à la température ambiante des de se refroidir rapidement et lui permet de bien remplir toutes les
ateliers à l’aide d’un réactif ou d’un catalyseur approprié, généra- parties de l’empreinte.
lement liquide, introduit au moment du malaxage ; par abus de Aux États-Unis, des pièces pesant plus de 100 kg sont moulées
langage, on les dénomme parfois aussi sables à prise à froid ». dans des carapaces en sable de zircon. Il s’agit cependant, le plus
Le tableau 5 résume les principales familles de sables auto- souvent, de pièces d’épaisseur relativement faible et, par ailleurs,
durcissants. On y évoque les sables avec liants minéraux, ciment, les exigences américaines concernant les aspects de surface sont
silicate de soude mentionnés précédemment, que nous avons traités souvent moins sévères qu’en France.
séparément pour les distinguer des mélanges à base de liants orga-
niques pour lesquels il est particulièrement intéressant d’aborder le
problème des réactions métal-moule. (0) 3.6 Serrage par le vide
Le sable siliceux peut être serré par l’application du vide ; le moule
Tableau 5 – Principales familles de sables autodurcissants est rendu préalablement étanche par une feuille de matière plastique
(article Moulage et fonderie de l’acier. Généralités [M 780] dans ce
Liants minéraux Liants organiques traité). On connaît quelques applications de ce procédé à la fonderie
d’acier.
À base de ciment et d’eau : À base de résines furanniques :
— ciment Portland seul ou — polymères d’alcool furfurylique,
mélange de ciments ; dites résines AF ;
— ciment/sucre ou mélasse. — formol-alcool furfurylique, dites 3.7 Moules en produits réfractaires :
résines F-AF ; procédés Shaw, Unicast ou similaires
— urée-formol-alcool furfurylique,
dites résines U-F-AF ;
— formol-phénol-alcool furfury- Les procédés Shaw et Unicast utilisent des mélanges à base de
lique, dites résines F-P-AF ; produits réfractaires. Nous pouvons cependant noter quelques traits
— urée-formol-phénol-alcool furfu- caractéristiques de ces procédés :
rylique, dites résines U-F-P-AF. — choix diversifié des matériaux de moulage : sillimanite
À base de silicate : À base de résines sans alcool (Al2SiO5), alumine, zircon, etc. ;
furfurylique : — coulée du mélange sur le modèle sous forme d’une pâte
onctueuse ;
— silicate/ laitier de haut- — phénol-formol, dites phéno- — plasticité du moule après la prise du mélange : cette plasticité
fourneau ; liques ;
— silicate/ester ; — alkyde-isocyanate ; permet un démoulage sur modèles sans dépouille ;
— silicate/silicium. — formol-phénol-isocyanate ; — microfissuration qui, créée par le flambage breveté dans le
— aminol-polyol-isocyanate. procédé Shaw, assure la perméabilité ;
— cuisson du moule au four jusqu’à 1 050 oC : bonne réfractarité,
résistance à l’érosion du métal et à la déformation assurant une
P. Detrez et C. Mascré ont proposé une classification des moules bonne précision dimensionnelle, aspect de surface pouvant
en trois grandes catégories : nitrurants, carburants, décarburants s’approcher de celui qui est obtenu avec le procédé à la cire perdue,
[11]. Les auteurs montrent notamment l’importance de l’augmen- élimination, avant la coulée, des produits décomposables à haute
tation du taux d’azote des pièces coulées dans des moules dont le température, diminution des réactions du métal sur le moule

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
M 787 − 6 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
________________________________________________________________________________ MODÈLES. MATÉRIAUX DE MOULAGE. PROCÉDÉS DE MOULAGE

(limitation à l’oxydation par circulation de l’air à travers le moule en alliage réfractaire du type Ni-Cr35-25 à 0,40 % de carbone. La soli-
si la coulée n’est pas faite à l’abri de l’atmosphère ou si le moule dification du métal liquide se propageant à partir de la coquille vers
ne comprend pas un agent de recarburation) ; l’intérieur du tube, le fort gradient thermique entraîne une
— possibilité de coulée en moule chaud (1 050 oC) permettant la solidification du type basaltique qui devient équiaxe en fin de soli-
venue de parties très minces. dification (figure 5).
L’emploi du procédé est favorisé par la possibilité d’économiser le La figure 6 montre une série de cônes à haute teneur en nickel
mélange réfractaire en réalisant un moule approché du modèle, pour la pétrochimie, coulés également en centrifugation verticale.
généralement en chamotte, et en limitant la quantité de mélange à Les caractéristiques des produits centrifugés n’étant pas généra-
une couche de contact relativement mince. lement bien connues, nous pensons utile d’en donner ici quelques
Les procédés Shaw et Unicast permettent de faire des pièces à exemples (tableaux 6 et 7).
l’unité. Les exemples qui viennent d’être donnés concernent des aciers
fortement alliés ou des alliages spéciaux. Une autre grande entre-
prise française, la Société de Pont-à-Mousson, a une production
3.8 Procédés à modèles fusibles importante de tubes centrifugés en acier au carbone ou faiblement
alliés notamment de la famille des aciers à dispersoïdes (figure 7),
et gazéifiables ainsi que des aciers fortement alliés.

3.8.1 Procédé à modèles fusibles


Ce procédé est également bien approprié à la coulée de petites
pièces en acier ou en alliage réfractaire devant être fidèlement
reproduites et devant être utilisées brutes de fonderie :
— le procédé n’est pratiquement valable que pour les pièces en
série ;
— la peau des pièces et les précisions dimensionnelles sont les
meilleures qui puissent être obtenues actuellement.
Le lecteur se reportera à une notice du Syndicat Général des
Fondeurs concernant la fonderie à la cire perdue [12] et à l’article
Fonderie de précision à modèle perdu. Application aux super&dash ;
alliages [M 755], dans ce traité.

3.8.2 Procédé à modèles gazéifiables


Comme pour les modèles fusibles, le modèle est détruit et l’acier
coulé dans l’empreinte rendue libre préalablement ou pendant la
coulée. Le modèle étant monobloc, il entraîne l’absence de joints
et de variations et les dépouilles sont supprimées. Néanmoins, les
précisions dimensionnelles et les états de surface obtenus par le
procédé à modèle gazéifiable sont moins bons. Figure 2 – Schéma d’une installation de centrifugation verticale
Le modèle est enrobé d’un bon sable de contact, par exemple : (d’après doc. Manoir Industries)
chromite de granulométrie égale à 80-90 AFS, et 1 % environ d’agglo-
mérant autosiccatif, aucun adjuvant. Un enduit convenable est passé
sur le modèle. Le moule est en sable de remplissage à humidité
faible.
Le modèle est la représentation fidèle de la pièce à réaliser, mis
à part le retrait et les surépaisseurs d’usinage : aucune dépouille,
aucune portée de noyau. Avec modèle gazéifiable, on recherche,
pour les petites pièces, des gains de productivité et, pour les grosses
pièces, des gains sur les délais et le prix des modèles.

3.9 Moulage par centrifugation


ou sous pression
3.9.1 Moulage par centrifugation
La centrifugation verticale peut s’effectuer notamment dans des
moules en sable ou en graphite et la centrifugation horizontale
effectuée en coquille métallique est utilisée particulièrement pour
le moulage de tubes.
Nous devons aux Aciéries du Manoir les schémas des deux types
d’installation industrielle : la figure 2 (centrifugation verticale) et la
figure 3 (banc de centrifugation horizontale) ainsi que les figures Figure 3 – Banc de centrifugation horizontale
suivantes. La figure 4 met en évidence l’extraction d’un tube (d’après doc. Manoir Industries)
centrifugé de pétrochimie, hors de la coquille métallique. On exa-
minera avec intérêt la coupe macrographique d’un tube centrifugé

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 787 − 7
MODÈLES. MATÉRIAUX DE MOULAGE. PROCÉDÉS DE MOULAGE _________________________________________________________________________________

Tableau 6 – Exemple d’acier inoxydable austénitique


Z 3 CN 20-09-M pour tubes et coudes nucléaires
■ Composition chimique (selon RCC-M de l’EDF) (1):
C  0,040 %
Si  1,50 %
Mn  1,50 %
S  0,025 %
P  0,035 %
Cr 19 à 21 %
Ni 8 à 11 %
Cu  1,0 %
Co  0,20 %
Cu (visé) 0,10 %
■ Caractéristiques mécaniques
à l’ambiante à 343 oC
Figure 4 – Extraction d’un tube de pétrochimie centrifugé
hors de la coquille métallique Rp0,2 > 210 MPa > 120 MPa
Rm > 480 MPa
A 35 %
KCU 10 daJ/cm2
(1) RCC-M = Règles de conception et de construction applicables aux
matériels mécaniques.

Tableau 7 – Exemple d’acier austénitique


pour tubes de fours de pétrochimie (reformage et craquage)
de marque commerciale Manaurite X M (Manoir Industries)
■ Composition chimique
C 0,4 à 0,45 %
Si 2%
Mn 2%
Figure 5 – Coupe macrographique d’un tube centrifugé Cr 23 à 27 %
en alliage réfractaire du type Ni-Cr (35 %-25 %) à 0,4 % de carbone Ni 32 à 35 %
(attaque HCl + H2O)
Nb 1%
S+P 0,03 %
■ Caractéristiques mécaniques
à l’ambiante à 1 100 oC A (%)
Re (MPa) 250 55 8
Rm (MPa) 450 61 39

3.9.2 Moulage sous pression

Le moulage sous pression de l’acier, tenté dès 1960 en URSS [13]


[14], est peu répandu ; voir aussi [15] [16] sur les travaux de la
General Electric (Cleveland).
On a étudié particulièrement la technique de la sous-pression
pour les aciers inoxydables austénitiques parce que leur tempéra-
ture de coulée est plus faible que celle des ferritiques.
Le moule est constitué de coquilles ou de pièces rapportées. On
prévoit un revêtement de métal réfractaire, comme le tungstène, le
molybdène et leurs alliages sur la quasi-totalité des surfaces
intérieures.
Le métal réfractaire doit avoir une diffusivité thermique d’au
moins 0,093 m 2 / h, et une température de fusion supérieure à
1 650 oC. La couche doit être suffisamment épaisse pour permettre
Figure 6 – Cônes en alliage à haute teneur en nickel, une évacuation rapide de la chaleur de fusion du métal fondu et
pour la pétrochimie, moulés en centrifugation verticale résister mécaniquement aux grandes vitesses de coulée.

(0)
(0)

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
M 787 − 8 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
________________________________________________________________________________ MODÈLES. MATÉRIAUX DE MOULAGE. PROCÉDÉS DE MOULAGE

On peut envisager le dépôt d’un enduit à base de graphite


colloïdal qui ne doit pas être trop épais pour ne pas gêner l’écou- 4. Classification des procédés
lement de la chaleur. Les auteurs américains précisent également
que les moules doivent être préchauffés au-dessus de 260 oC.
de moulage
La Société de Pont-à-Mousson [17] a présenté une machine et des
Les classifications, quelles qu’elles soient, permettent difficile-
réalisations de petites pièces d’acier ou de superalliages coulées en
ment d’établir un partage rigoureux en catégories bien distinctes ;
sable sous pression différentielle (figure 8).
elles apportent néanmoins de la clarté.
Le tableau 8 indique les domaines d’emploi des différents pro-
cédés de moulage le plus fréquemment recommandés, notamment
en fonction du nombre de pièces à exécuter.

4.1 Remarques sur la classification


par masses de pièces
■ Moules à prise sur modèles chauffés (procédé en carapace) :
l’emploi des carapaces est limité en fonderie d’acier par l’état de
surface des pièces (peau d’orange ), lorsque l’épaisseur des parois
augmente.
■ Moules en sable vert : la limite supérieure est mal définie, elle
doit tenir compte de l’épaisseur des parois et de la pression ferro-
statique du métal.
■ Moules à prise rapide : la limite supérieure d’emploi des moules
à prise rapide est, elle aussi, sous la dépendance de l’épaisseur des
parois de la pièce. Sous l’effet de la chaleur, l’agglomérant se
désagrège et le moule perd sa résistance. Il ne semble pas que l’on
puisse couler avec ce procédé des pièces dont les épaisseurs de
parois dépassent 80 à 100 mm pour les moules étuvés.
■ Moules en sable argileux étuvé, au ciment à la chamotte ou à la
bauxite : ils n’appellent aucune des restrictions précédentes.
■ Moules en graphite : l’emploi est limité par les difficultés d’usi-
nage des grands blocs.
■ Moules avec modèles gazéifiables : actuellement, on coule des
pièces de quelques kilogrammes à 5 t.
Figure 7 – Exemple d’application de pièces centrifugées :
Centre national d’art et de culture Georges Pompidou à Paris
(photo CNAC-GP)
4.2 Remarques sur la classification
par tolérances dimensionnelles
■ Moules réalisés à partir de modèles fusibles : on admet des tolé-
rances de ± 0,06 mm en valeur absolue pour des pièces de dimen-
sions de 20 à 200 mm.
■ Moules en produits réfractaires : les tolérances admises sont de
l’ordre de ± 0,1 mm.
■ Moules à prise sur modèles chauffés (procédé en carapace) : les
tolérances sont de l’ordre de ± 0,3 ou 0,2 mm ; elles peuvent
atteindre ± 0,1 mm pour les petites pièces.
■ Moules en sables à prise rapide (produits autosiccatifs ou
silicate) : des tolérances de ± 0,3 à 0,5 mm sont possibles.
Pour tous les moulages courants on consultera la Recomman-
dation technique sur les tolérances dimensionnelles publiée par les
Éditions Techniques de l’Industrie de la Fonderie.
(0)

Figure 8 – Procédé FM de Pont-à-Mousson SA

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 787 − 9
MODÈLES. MATÉRIAUX DE MOULAGE. PROCÉDÉS DE MOULAGE _________________________________________________________________________________

Tableau 8 – Domaines d’emploi de différents procédés de moulage


Type

Caractéristiques Moulages Moulages Moulages Moulages


Moulages Moulages
sable au silicate carapaces céramique cire
sable vert étuvés
de soude à la résine divers céramique
Séries généralement rencontrées à partir à partir à partir à partir à partir à partir
par procédé d’une pièce d’une pièce d’une pièce de 500 pièces d’une pièce de 100 pièces
Masse
minimale ...................................... 50 g 1 kg 50 g 10 g 10 g 5g
maximale ..................................... 4 000 kg et + 200 000 kg 500 kg et + 100 kg et + 500 kg 25 kg
État de surface............................. assez bon assez bon bon très bon excellent excellent
Tolérances dimensionnelles....... moyennes moyennes assez bonnes bonnes très bonnes excellentes
Économie d’usinage.................... faible faible moyenne appréciable très appréciable maximale
Coût d’une pièce brute (1).......... moyen et moins moyen et moins
élevé avec moyen élevé avec moyen élevé élevé
l’importance des l’importance des
séries séries
Coût d’outillage (2) ..................... Peu élevé pour Peu élevé pour Peu élevé pour Moyen pour
1 pièce ; assez 1 pièce ; assez 1 pièce ; assez élevé 1 pièce et légè- onéreux
élevé suivant élevé suivant élevé suivant rement plus
la série la série la série pour plusieurs
(1) Les coûts sont évidemment tributaires non seulement des procédés, mais également de l’importance des séries.
(2) Un modèle, même d’un bas prix, ne s’amortissant que sur une seule pièce, grève lourdement le prix de celle-ci.

4.3 Classification par nature de réaction ■ Moulages carburants : ce sont les moulages agglomérés avec
des résines ou produits siccatifs susceptibles de dégager à la coulée
avec le métal liquide des gaz carburants.

On distingue trois types de moulages : oxydants, carburants et ■ Moulages nitrurants : les résines des moulages en carapace, les
nitrurants. résines furanniques sont une source plus ou moins abondante de
dégagement d’azote qui se fixe sur la surface des pièces.
■ Moulages oxydants (liés à la perméabilité à l’air) : ce sont les
Avec des adjuvants, on peut modifier le caractère d’un moule et
moulages agglomérés avec de l’argile ou tout autre produit
n’engendrant pas la production de gaz carburant ou nitrurant, donc rendre par exemple carburant un moule oxydant.
en principe tous les moules cuits ou étuvés, moulés en sable sili-
ceux, à la chamotte, à la bauxite, au zircon, agglomérés à l’argile ou
au silicate de soude, etc.

Références bibliographiques

[1] Dernières évolutions des procédés utilisant [6] ROCHIER (M.). – Les oxydes de fer en moulage [12] La fonderie de précision à modèle perdu (cire
des modèles perdus en polystyrène. Hommes et noyautage. Fonderie, Fondeur perdue). Syndicat Général des Fondeurs de
et Fonderie, no 201, janv. 1990. d’Aujourd’hui, août/sept. 1985. France.
[2] MABILAIS (P.) et MIRANDA (J.). – Dévelop- [7] POYET (P.) et ELSEN (F.). – Les enduits en [13] BJELOW (W.M.) et KASEUNOV (S.A.). – Ver-
pement de la coulée en sable à partir de fonderie de l’acier. Hommes et Fonderie, suche zur Herstellung von Druckguss aus Stahl.
modèles perdus gazéifiables. Fonderie, no 143, mars 1984. [14] SEBL (J.). – Perspectives expérimentales en
Fondeur d’Aujourd’hui, no 88, oct. 1989. [8] JEANCOLAS (M.) et VIROLLE (X.). – Guide de URSS. Coulée sous pression de l’acier.
[3] AGRATAL (B.) (Union Carbide Corp.-Linde l’agglomération des sables siliceux par le Slevarenstvi, no 9 (1960).
Division). – Mechanical properties of AOD procédé au silicate de soude-gaz carbonique. [15] BARTO (R.L.) et HURD (D.T.). – Brevet français
refined cast carbon and low alloy steels. Steel Paris, Ed. Techn. Ind. Fonderie. no 1562667 (1969).
Founder’s society 37th Annual Technical and [9] LE BORGNE (J.) et JAUMAIN (M.). – Le mou- [16] DIAMOND (G.X.). – Copper alloys, gray iron,
Operating Conference, Chicago Illinois, 10 nov. lage en sable au ciment. Fonderie, no 185, malleable iron, carbon steel, alloy steel, stain-
1982. juin 1961. less steel. Die casting. Modern Casting,
[4] AZANTI (P.). – Burn-on in steel casting. Modern [10] JEANCOLAS (M.) et CHEVRIOT (R.). – Carac- oct. 1967.
Casting, p. 71-3, avril 1966. téristiques comparées des sables auto- [17] PONT-À-MOUSSON. – Mémoire officiel
[5] POYET (P.), ELSEN (F.) et BOLLINGEE (E.). – durcissants. Fonderie, no 404, déc. 1980. d’échange présenté au 51e Congrès Inter-
Influence des additions d’oxydes de fer aux [11] DETREZ (P.) et MASCRÉ (C.). – La qualité des national de Fonderie. Lisbonne, juin 1984,
sables de moulage sur les résultats obtenus en moulages d’acier en relation avec l’effet publié dans Hommes et Fonderie, fév. 1985.
fonderie d’acier. Hommes et Fonderie, nitrurant, carburant ou décarburant des
janv. 1986. moules. Mémoire d’échange 35 e Congrès
International de Fonderie, Kyoto, oct. 1968.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
M 787 − 10 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques

Vous aimerez peut-être aussi