Élaboration Des Fontes (Hormis Les Fontes Malléables) : Jean-Claude MARGERIE

Élaboration des fontes
(hormis les fontes malléables)
par Jean-Claude MARGERIE

Ingénieur de l’École Polytechnique
Conseiller Scientifique au Centre Technique des Industries de la Fonderie
1. Principes métallurgiques de la fusion ............................................... M 760 - 2

1.1 Choix de la composition chimique de base .............................................. — 2
1.1.1 Composition des fontes grises non alliées....................................... — 2
1.1.2 Composition des fontes GS non alliées............................................ — 2
1.1.3 Composition des autres types de fontes .......................................... — 3
1.2 Constitution des charges métalliques........................................................ — 3
1.2.1 Pertes et gains au feu. Particularités des fontes .............................. — 3
1.2.2 Fontes neuves de moulage................................................................ — 3
1.2.3 Ferrailles d’acier.................................................................................. — 4
1.2.4 Vieilles fontes : retours et bocages ................................................... — 5
1.2.5 Ferro-alliages, métaux et produits d’addition divers....................... — 6
1.2.6 Rôle des impuretés. Hérédité transmise par les charges................ — 7
1.2.7 Calcul des lits de fusion ..................................................................... — 7
1.3 Évolution du métal en fusion...................................................................... — 7
1.3.1 Surchauffe dans l’appareil de fusion ................................................ — 8
1.3.2 Réduction des oxydes. Fontes chaudes et fontes froides ............... — 8
1.3.3 Absorption des gaz et risques de défauts ........................................ — 9
2. Traitements complémentaires de la fonte liquide .......................... — 9
2.1 Ajustement de la composition chimique................................................... — 9
2.1.1 Additions non réactives dans le métal liquide en poche ................ — 9
2.1.2 Principes de la recarburation............................................................. — 10
2.1.3 Principes de la désulfuration ............................................................. — 10
2.1.4 Techniques d’incorporation des agents recarburants
ou désulfurants ................................................................................... — 11
2.2 Traitement de sphéroïdisation du graphite ............................................... — 11
2.2.1 Principes métallurgiques ................................................................... — 11
2.2.2 Traitement par le magnésium : procédures diverses ...................... — 12
2.2.3 Inoculation complémentaire.............................................................. — 14
2.3 Inoculation graphitisante ............................................................................ — 14
2.3.1 Définition et principes de l’inoculation des fontes .......................... — 14
2.3.2 Technologie de l’inoculation.............................................................. — 15
3. Contrôles en atelier de l’élaboration des fontes ............................ — 15
3.1 Essai de trempe des fontes......................................................................... — 15
3.1.1 Principe de l’essai ............................................................................... — 15
3.1.2 Exécution de l’essai de trempe.......................................................... — 16
3.2 Analyse thermique ...................................................................................... — 16
3.2.1 Développement de l’analyse thermique en fonderie ...................... — 16
10 - 1995
3.2.2 Pratiques courantes............................................................................ — 16

3.3 Contrôles spectrométriques et divers........................................................ — 18
3.3.1 Dosages spectrométriques ................................................................ — 18
3.3.2 Autres prélèvements .......................................................................... — 18
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 760
M 760
ous le titre « Élaboration des fontes », nous décrivons un ensemble

S d’opérations métallurgiques intéressant directement la fonderie de fonte et
constituant une partie essentielle de la technique professionnelle, autrement dit,
du métier.
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 760 − 1
ÉLABORATION DES FONTES (HORMIS LES FONTES MALLÉABLES) _______________________________________________________________________________
Le but de ces opérations est de débiter en temps opportun et à la température

convenable le métal liquide nécessaire, en quantité et en qualité, pour
remplir les moules préparés par les chantiers de moulage, lesquels sont
d’ailleurs soumis à des contraintes propres influant notamment sur les cadences :
ainsi la fusion et les traitements complémentaires éventuels du métal liquide
doivent-ils concourir à l’équilibre fusion-moulage optimisant coûts et qualité.
La définition des besoins en matières premières métalliques, l’art de constituer
les charges à refondre, les principes des réactions physico-chimiques
accompagnant la fusion et donnant au métal ses qualités métallurgiques propres,
les ajustements et traitements complémentaires hors du four (entre four et moule
ou en moule), les contrôles d’atelier rapides garantissant en temps réel les
meilleures chances de conformité aux prescriptions, présentent des aspects
fondamentaux d’intérêt commun, quel que soit l’engin de fusion et quelle que
soit la nuance de fonte considérée.
Cet article s’applique donc à l’ensemble des fontes moulées mais, comme le
cas des fontes malléables est étudié dans l’article Élaboration des fontes
malléables de ce traité, on s’intéressera principalement aux fontes grises (à
graphite lamellaire GL) ou blanches et aux fontes à graphite sphéroïdal
(GS), alliées ou non.
Les fontes d’affinage, destinées à la fabrication de l’acier, sont étudiées dans
la rubrique Matériaux métalliques : élaboration et synthèse des métaux de ce
traité.
Comme il est d’usage dans la profession, les pourcentages indiqués sont toujours des pour-
centages massiques.
1. Principes métallurgiques spécifiée ; il peut en être ainsi dans d’autres cas particuliers plus ou
moins exceptionnels.
de la fusion Rappelons enfin que C, Si et P sont très souvent considérés
ensemble dans le titre fictif dit carbone équivalent Ceq :
1 1 1
C eq = C + --- ( Si + P ) ou C eq = C + --- Si + --- P (1)
1.1 Choix de la composition chimique 3 4 2
de base Nota : cf., dans ce traité, article Propriétés des fontes grises ordinaires (fontes à graphite
lamellaire non alliées ) [M 380].
Rappelons que les éléments principaux caractérisant la

composition chimique d’une fonte sont C, Si, Mn, S et P. En plus 1.1.1 Composition des fontes grises non alliées
de ceux-ci sont introduits volontairement ou non dans le métal des
éléments d’alliage (Ni, Cr...), des traces d’éléments chimiquement Nota : le lecteur se reportera, dans ce traité, à l’article Propriétés des fontes grises
réactifs ou volatils utilisés pour les traitements du métal liquide (Ca, ordinaires (fontes à graphite lamellaire non alliées ) [M 380].
Mg...) et des impuretés diverses (gaz, Pb...).
L’élaboration d’une fonte commence en général par le choix de 1.1.2 Composition des fontes GS non alliées
la composition chimique de base qui, compte tenu des matières
premières disponibles ainsi que des pertes ou gains au feu, doit être
Dans le cas général, on conseille la composition suivante (visée
obtenue à la sortie du ou des fours de fusion et de maintien, avant
à la sortie de l’appareil de fusion) :
les traitements complémentaires éventuels sur métal liquide.
— carbone : 3,7 à 3,9 % ;
Comme les caractéristiques (normalisées ou non) des pièces
moulées en fonte dépendent conjointement de la composition — silicium : 1,0 à 2,0 % ;
chimique globale (éléments principaux, éléments d’alliage et impu- — manganèse : < 0,40 % ;
retés) et de la microstructure, fonction des vitesses de solidification — soufre : < 0,03 % (le plus bas possible, après désulfuration
et de refroidissement locales, c’est au fondeur qu’il appartient en si nécessaire) ;
définitive de choisir la composition chimique de base optimale dans — phosphore : < 0,10 %.
le cadre de sa technique propre, même s’il est parfois justifié de lui
imposer des teneurs particulières. Cette composition, qui est modifiée par les traitements de
sphéroïdisation et d’inoculation, ne doit pas être confondue avec la
Ainsi par exemple, dans les fontes spéciales, les teneurs en composition finale des pièces qui est choisie selon l’épaisseur de
éléments d’alliage sont généralement fixées par les normes ; dans moulage, la nuance (ou qualité) visée, l’option fonte brute de coulée
les sabots de frein SNCF, la teneur en phosphore est étroitement ou fonte traitée thermiquement, les éléments d’alliage éventuels [1].
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1.1.3 Composition des autres types de fontes Au contraire, les éléments fortement oxydables et scorifiables
solubles dans la fonte liquide mais dont les oxydes passent dans
Nota : on trouvera, dans ce traité, article Fontes spéciales alliées, [M 400] des indications les laitiers n’ont qu’un plus faible rendement ; Cr, Al, Ti et V sont
suffisantes sur la composition des fontes blanches, alliées ou non, comme d’ailleurs sur les plus notables.
l’ensemble des fontes [M770].
La décision d’introduire volontairement ces éléments chimiques
Nous rappelons cependant que les teneurs en éléments d’alliage soit dans la charge du four de fusion, soit par addition
des fontes spéciales (fontes à graphite lamellaire ou sphéroïdal ou complémentaire en poche de mélange ou de coulée, dépend des
fontes blanches) sont fixées par les normes de produits cor- commodités, des coûts et de la fiabilité recherchée.
respondantes.
Quant au carbone et au soufre qui comptent comme on sait parmi
Nota : pour les fontes malléables, le lecteur se reportera, dans ce traité, à l’article Élabo-
ration des fontes malléables . les éléments principaux caractérisant une fonte, on a vu que leurs
teneurs augmentent en général au cours de la fusion au cubilot
suivant des équilibres complexes que l’on peut maîtriser
convenablement dans la pratique mais qui font assez couramment
1.2 Constitution des charges métalliques l’objet d’un ajustement après fusion (recarburation ou désul-
furation).
Quels que soient les engins de fusion utilisés (cubilots, fours
électriques, fours rotatifs, etc.), la charge métallique peut être
constituée par les mêmes matières neuves ou de récupération 1.2.2 Fontes neuves de moulage
disponibles sur le parc de production ou sur le marché mais, pour
des raisons techniques et économiques, dans des proportions fort
Les fontes neuves de moulage sont des fontes brutes (n’ayant pas
diverses (de 0 à 100 % dans les cas extrêmes).
subi de transformation) qui proviennent de l’industrie sidérurgique
L’art de composer et de calculer des charges de qualité et de coût sous forme de lingots (ou gueuses ) de 10 à 20 kg, livrés en lots homo-
optimisés fait partie de la technique propre à chaque fabrication et gènes. La composition chimique de chaque lot est déterminée par
à chaque fonderie, selon les pièces et le mode de fusion. Nous référence à une classification, aux spécifications du fournisseur (et
présentons dans le présent article les données fondamentales éventuellement du fondeur) et à une analyse chimique de référence
communes, sauf indication contraire, à l’ensemble des cas. résultant de prélèvements et de dosages effectués suivant des
méthodes bien définies, voire normalisées.
Nous nous appuierons sur des données publiées dans une Ces fontes dites de moulage présentent ainsi des garanties de
étude technico-économique récente traitant de l’utilisation de la régularité que n’offrent pas d’autres constituants possibles des
ferraille d’acier en fonderie de fonte et où figurent d’utiles charges, notamment les fontes d’affinage (destinées à la transfor-
précisions d’ordre général sur l’élaboration [2]. mation en acier et non à la fonderie) ou surtout les matières de récu-
pération d’origine incertaine, ce qui justifie un écart de prix important
à l’achat (par exemple : du simple au double).
En outre, ces fontes proviennent de procédés divers (coulée directe
1.2.1 Pertes et gains au feu. de haut-fourneau, affinage et ajustement au four électrique,
Particularités des fontes combinaison avec l’élaboration d’autres produits, etc.), ce qui fait
varier très largement non seulement leur composition chimique
Il y a bien des analogies entre le comportement des fontes de 2e nominale mais leur degré de pureté et, plus généralement, leur
fusion, pour moulage, élaborées dans les ateliers de fonderie et celui qualité métallurgique. En France, on a encore l’habitude de se référer
des aciers en cours de fusion, mais on doit souligner des différences à la classification en quatre catégories selon un arrêté ministériel
dues essentiellement aux teneurs en carbone et en soufre qui sont de 1947 [3] :
nettement plus élevées dans les fontes. À cet égard, la famille très
— catégorie I : fontes de qualité normale élaborées au haut-
nombreuse des engins de fusion utilisables se divise en deux
fourneau ;
groupes :
— catégorie II : fontes à caractéristiques particulières élaborées
— les cubilots [avec toutes leurs variantes et éventuellement au haut-fourneau ;
associés en duplex (c’est-à-dire en série) avec d’autres fours pour — catégorie III: fontes affinées ;
le mélange et le maintien en attente] ; dans ce cas, la fusion est — catégorie IV: fontes alliées.
opérée au contact :
Chaque catégorie comprenait de nombreux sous-groupes avec
• du coke qui apporte carbone et soufre, appellations traditionnelles : par exemple, pour la catégorie I, on
• d’un laitier qui peut extraire du soufre et des oxydes du métal peut citer les fontes hématites, semi-hématites, semi-phospho-
selon son degré de basicité, reuses, Cleveland, phosphoreuses.
• d’un flux ascendant de gaz de combustion ;
on peut estimer à 25 % la proportion des fontes moulées produites Il y a bien entendu des habitudes différentes dans d’autres pays,
en France à l’aide de cubilots ; par exemple en Allemagne [4].
— les fours électriques et autres (à fuel, à gaz, etc.) qui n’entraînent Aujourd’hui, il est préférable d’utiliser la norme européenne
pas de modifications particulières des teneurs en carbone ou en NF EN 10-001 (tableaux 1, et 2).
soufre mais dans lesquels l’agitation du bain accélère plus ou moins D’une part, la lente mais inexorable contraction du marché des
l’oxydation au contact de l’air (ou le cas échéant des gaz de fontes brutes (depuis les progrès et la diversification des ateliers de
combustion), des réfractaires et éventuellement du laitier. fusion en fonderie et le développement des traitements sur métal
Les pertes au feu sur les éléments chimiques des divers liquide permettant d’utiliser des proportions croissantes de
constituants des charges y compris le fer doivent être déterminées ferrailles) et d’autre part, la restruction des sociétés sidérurgiques
par l’expérience et en tout cas prévues dans le calcul du chargement caractérisent la période postérieure à 1945.
avec une approximation suffisante. Ainsi, les éléments solubles dans Les figures 1, 2 et 3 illustrent l’évolution récente des prix et des
la fonte liquide et moins oxydables que le fer passent des charges consommations des fontes neuves et des ferrailles d’acier constatée
au métal élaboré avec un rendement supérieur à 80 %. C’est le cas par le Centre Technique des Industries de la Fonderie (CTIF) dans
notamment des éléments d’alliage les plus courants : Cu, Ni, Sn, Mo, des groupes types de fonderies françaises [2].
W, Co.
Une fabrication courante au cubilot consomme environ 25 à 30 % contrôlée au cours de l’élaboration des fontes – une part relativement
de fonte neuve mais, même dans les cas où il serait en principe peu coûteuse du lit de fusion en fonderie. Les lots correspondants
possible de la remplacer entièrement par de la ferraille, le fondeur se caractérisent par leur composition chimique moyenne, par leur
apprécie parfois d’en introduire de petites quantités dans les charges état de division (ferrailles minces ou lourdes, copeaux...), par leur
(par exemple 10 %), de façon à régulariser la qualité métallurgique propreté et par leur présentation (en paquets, en vrac...). Mais un
de la fonte liquide. L’efficacité de cette pratique a pu être démontrée premier principe est de distinguer surtout les chutes neuves de
dans certains cas. fabrication (laminage, estampage, voire copeaux d’usinage)
d’origine précise garantissant une qualité très régulière (même si
elle n’est pas la mieux adaptée aux besoins) et les ferrailles de récu-
1.2.3 Ferrailles d’acier pération provenant du négoce après tri plus ou moins sommaire.
N’oublions pas que le stockage à l’air libre et les manutentions abu-
Les déchets d’acier [2] triés en vue de leur refusion (riblons) sives peuvent entraîner une dégradation grave de la qualité des lots.
constituent – malgré la nécessité d’en assurer la recarburation (0)
Tableau 1 – Classification et désignation des fontes brutes : extrait de la norme NF EN 10-001 –

Indice de classement A 32-001
1 2 3 4(1) 5(1) 6(1) 7(1) 8(1) 9(1)
Catégories de fontes brutes %S

No Désignation
Abréviation % C total % Si % Mn %P
max
Autres
d’affinage
1.1 pauvre en phosphore Pig-P2 (3,3 à 4,8) 0,4 à 6,0 0,25 0,06
Fonte
(0,5 à 1,5)
1,0 (2)
1.2 riche en phosphore Pig-P20 (3,0 à 4,5) 1,5 1,5 à 2,5 0,08
2.1 Pig-P1 Si 0,12

(3)
2.2 Pig-P3 Si > 0,12 à 0,5
Non alliées
Fonte de moulage
2.3 (4) Pig-P6 Si (3,3 à 4,5) 1,0 à 4,0(2) 0,4 à 1,5(2) > 0,5 à 1,0 0,06
(1,5 à 3,5) (> 0,5 à 0,7)
2.4 Pig-P12 Si > 1,0 à 1,4
2.5 Pig-P17 Si > 1,4 à 2,0
3.1 à graphite sphéroïdal Pig-Nod 3,0 (2) 0,1
(3,5 à 4,6) 0,08 0,03 (3) (6)
3.2 à graphite sphéroïdal Mn(5) Pig-Nod Mn 4,0 (2) > 0,1 à 0,4(2)
3.3 pauvre en carbone Pig-LC > 2,0 à 3,5 3,0 (3) > 0,4 à 1,5 0,30 0,06 (3)
4.0 autres fontes non alliées Pig-SPU (7)
5.1 fonte Spiegel Pig-Mn (4,0 à 6,5) max 1,5 > 6,0 à 30,0(2) 0,30 0,05 (3)
Alliées ( 0,20 )
5.2 autres fontes alliées Pig-SPA (8)
(1) Les chiffres non mis entre parenthèses sont déterminants pour les classifications des fontes brutes. Les chiffres entre parenthèses donnent simplement, à titre
indicatif, les limites dans lesquelles se situent habituellement les teneurs réelles pour l’élément concerné.
(2) Par division de cette catégorie en différentes sous-catégories, la catégorie de fontes brutes concernée est habituellement subdivisée en différentes qualités.
(3) Aucune valeur minimale n’est fixée pour les autres éléments d’alliage. Cependant, selon les matières premières utilisées, par exemple, la fonte brute peut
contenir non intentionnellement d’autres éléments que ceux mentionnés dans les colonnes 4 à 8, et ce dans des pourcentages pouvant atteindre environ 0,5 %
pour certains éléments. De telles teneurs accidentelles ne sont pas déterminantes pour la classification de la fonte brute.
(4) Pour ces catégories, différents termes tels que « pauvre en phosphore, teneur moyenne en phosphore, teneur intermédiaire en phosphore, riche en phosphore,
hématite normale et semi-hématite, Cleveland, etc. » sont utilisés de par le monde dans un sens très différent. Il est donc recommandé de renoncer à l’emploi
de tels termes au niveau international et de n’appliquer, dans ce cas, en tant que désignations, que les abréviations indiquées dans la colonne 3.
(5) Utilisée normalement soit pour la fonte de moulage perlitique à graphite sphéroïdal, soit pour la fonte malléable.
(6) En outre, ces qualités se caractérisent par des teneurs faibles en éléments entravant la formation de graphite sphéroïdal ou la formation de carbure selon l’uti-
lisation prévue de la qualité concernée.
(7) Cette catégorie comporte les fontes brutes qui ne relèvent ni des catégories 1.1 à 3.3, ni des catégories 5.1 à 5.2.
(8) On compte parmi les « autres fontes brutes alliées » :
a) les fontes brutes dont la teneur en silicium est comprise entre 4,0 et 8,0 % ;
b) les fontes brutes dont la teneur en manganèse est comprise entre 6,0 et 30,0 %, dans la mesure où elles ne relèvent pas de la fonte Spiegel (voir
catégorie 5.1) ;
c) les fontes brutes pour lesquelles au moins un des éléments non cités dans les colonnes 4 à 8 a une teneur minimale spécifiée ;
c) les fontes brutes dont la teneur en au moins un des éléments ci-après doit se situer dans les limites suivantes (voir note 3) :
Cr > 0,3 jusqu’à 10,0 %
Mo > 0,1 

Mg > 0,3 

N i > 0,2  jusqu’à concurrence de la teneur totale de 10,0 % indiquée au tableau 2 pour les « autres éléments ».

Ti > 0,1 

V > 0,1 
W > 0,1
(0)
Tableau 2 – Teneurs limites en éléments d’alliage

des fontes brutes : extrait de la norme NF EN 10-001
Élément Teneur limite(1)
Manganèse ....................................................... 30,0%
Silicium ............................................................. 8,0%
Phosphore ......................................................... 3,0%
Chrome.............................................................. 10,0%
Autres éléments d’alliage, au total(2) ............. 10,0%
(1) Au-delà de ces teneurs limites, on trouve les ferro-alliages.
(2) En cas de doute, il convient de considérer, conformément au tableau 1
note 8 alinéas c) et d), comme « autres éléments d’alliage », abstraction
faite du carbone, du silicium, du manganèse, du phosphore et du
chrome, tous les éléments pour lesquels une teneur minimale est pres- Figure 2 – Évolution de la constitution des charges
crite ou dont la teneur dépasse la limite inférieure indiquée au dans les fonderies françaises de fonte à graphite lamellaire GL [2]
tableau 1, note 8, alinéa d).
Figure 3 – Évolution de la constitution des charges

dans les fonderies françaises de fonte à graphite sphéroïdal GS [2]
— paquets hydrauliques fortement comprimés ;

— tournures ;
— catégories spéciales (rails, ferrailles de démolition navale, etc.).
En outre, la Sidérurgie française et le Syndicat National de la
Ferraille collaborent à un document dit Référentiel Ferrailles
Figure 1 – Évolution du prix des ferrailles d’acier utilisées beaucoup plus explicite sur les définitions et sur les spécifications
par plusieurs fonderies françaises de fonte et d’acier (prix rendu techniques et particulières, illustrées par des photographies
moyen) et du prix des fontes neuves hématites [2] typiques. Ce document (version 1991) a été reproduit en réduction
et en noir et blanc par M. Hecht [2], l’original pouvant être obtenu
auprès du SNF ou de l’UCCF (cf. [Doc. M 760]).
Bien entendu, qu’elles soient neuves ou récupérées, les ferrailles
apportent plus ou moins d’impuretés nuisibles ou au contraire utiles
(sous réserve de régularité) pour le fondeur. Des problèmes se
trouvent posés par le développement croissant des tôles revêtues
1.2.4 Vieilles fontes : retours et bocages
(plombées, électrozinguées...) et la nécessité d’en absorber les
chutes et retours. On trouve en bibliographie [2] le maximum Une règle classique élémentaire impose à chaque unité de
d’informations tant métallurgiques qu’économiques sur l’emploi des fabrication de refondre ses propres retours, car il s’agit de matières
ferrailles en fonderie de fonte. dont la composition est proche de celle des pièces moulées à
produire. Même si elles subissent à chaque recyclage une
Notons que le projet de classification des ferrailles CECA
dégradation limitée (par exemple, au cubilot, un enrichissement en
(Communauté Européenne du Charbon et de l’Acier), datant de
soufre de 0,04 %), des effets de traitement et des additions en poche,
novembre 1972 et mis en vigueur en France le 1er janvier 1973, classe
même si elles entraînent avec elles du sable brûlé et divers déchets,
les ferrailles en six catégories principales, essentiellement selon leur
même si elles n’ont pas toujours une massiveté bien adaptée à la
aspect physique :
méthode de fusion et même si la façon d’estimer leur coût est arbi-
— ferrailles longues ; traire, elles constituent un élément stable et économique de la
— ferrailles courtes ; charge. En pratique, ces retours sont constitués par les jets de coulée,
— ferrailles légères en vrac ; c’est-à-dire les systèmes de remplissage et de masselottage
détachés des pièces au cours du décochage, et par les rebuts ou Il existe encore des matières ferreuses peu onéreuses autres que
caffûts, c’est-à-dire les pièces rejetées pour nonconformité aux les fontes neuves, la ferraille, les retours et les bocages que l’on peut
différents stades du contrôle. Selon les types de fontes, de moules introduire dans les charges sous réserve de procédés et de contrôles
et de pièces, la proportion à recycler peut varier de quelques qui malheureusement alourdissent les coûts : copeaux et tournures,
pour-cent à plus de 100 % de la masse des pièces bonnes produites, fonte d’affinage lingotée, éponge de fer, minerai préréduit...
cas nullement exceptionnel en fonderie de malléable ou de fonte Nous renvoyons à la documentation spécialisée (CTIF, cf. [Doc.
GS du fait de la petite taille des pièces ou du taux élevé de M. 760]). De même certaines fabrications de masse peuvent être
masselotage. approvisionnées en fonte liquide provenant d’un haut fourneau. Cela
Dans les fabrications de fontes grises élaborées au cubilot surtout, montre à quel point sont variées les possibilités de concevoir un lit
il est intéressant d’augmenter dans les charges la proportion de de fusion ou un chargement en fonderie de fonte.
vieilles fontes au-delà des 20 à 30 % de retours disponibles naturel-
lement dans la plupart des cas. On achète alors, sur le marché de
la récupération, des bocages, pièces usagées triées dans une 1.2.5 Ferro-alliages, métaux et produits
catégorie ressemblant le plus possible à la fabrication considérée d’addition divers
ou du moins apportant sous une forme peu concentrée, c’est-à-dire
économique et relativement peu sensible à la perte au feu, le Un répertoire très complet des Métaux, alliages et produits
carbone, le silicium, le manganèse, le phosphore... dont on a besoin d’addition utilisés en fonderie de métaux ferreux a été mis en forme
pour compenser la pauvreté des ferrailles courantes en ces éléments par le CTIF [6]. Nous ne reproduisons pas ici les listes de fournisseurs
fondamentaux. On trouvera dans le tableau 3 un ensemble de ni l’index mixte produits/sociétés qui sont difficiles à tenir à jour,
compositions types pouvant aider au choix et à l’estimation des lots néanmoins les principes généraux d’utilisation et la classification des
homogènes [5]. Les bocages de fonte GS sont évidemment très produits sont brièvement rappelés dans ce paragraphe.
recherchés en raison de leur régularité et de leur pureté. Selon
l’origine et la rigueur du tri, la valeur technique peut approcher celle (0)
des retours ou au contraire entraîner des risques graves.
Tableau 3 – Compositions chimiques typiques de pièces en fonte, en % [5]

C Si Mn P S Ni Cu Cr Mo
Blocs moteurs d’automobiles ...................................................................... 3,30 2,10 0,60 0,12 0,10 0,30
3,25 2,00 0,65 0,12 0,10 0,75 0,50
Blocs moteurs de tracteurs et de camions.................................................. 3,25 2,00 0,65 0,12 0,10 0,40 0,40
3,25 2,00 0,65 0,12 0,10 0,75 0,40
Tambours de frein d’automobiles ............................................................... 3,40 2,00 0,70 0,20 0,10
Disques d’embrayage d’automobiles.......................................................... 3,25 2,20 0,60 0,20 0,10
Vilebrequins d’automobile :
avant 1960 : acier non allié ou allié ou fonte alliée .............................. 2,80 2,50 0,80 0,15 0,10 0,50 0,50 0,50
après 1960 : fonte ductile (1) souvent ................................................... 4,00 2,80 0,90 0,05 0,01
Bielles d’automobile :
fonte malléable perlitique ...................................................................... 2,40 1,40 0,40 0,05 0,09
fonte ductile (1) ....................................................................................... 4,00 2,80 0,90 0,05 0,01
Pièces de machines agricoles :
légères ..................................................................................................... 3,40 2,40 0,55 0,60 0,10
moyennes ................................................................................................ 3,30 2,20 0,60 0,50 0,12
lourdes ..................................................................................................... 3,15 1,80 0,65 0,35 0,12
Pièces de machines diverses :
légères ..................................................................................................... 3,50 2,50 0,50 0,30 0,10
moyennes ................................................................................................ 3,30 2,00 0,60 0,30 0,12
lourdes ..................................................................................................... 3,15 1,50 0,65 0,25 0,12
très lourdes.............................................................................................. 3,10 1,25 0,70 0,20 0,14
Canalisations d’eau :
coulées en fosse...................................................................................... 3,50 1,60 0,50 0,65 0,10
centrifugées............................................................................................. 3,60 1,50 0,40 0,50 0,10
coulées en sable par centrifugation ...................................................... 3,60 1,95 0,60 0,20 0,10
Plaques de radiateur ..................................................................................... 3,50 2,40 0,50 0,80 0,12
Radiateurs ...................................................................................................... 3,50 2,30 0,50 0,50 0,12
Barreaux de grille .......................................................................................... 3,25 2,00 0,60 0,40 0,10
Roues de wagon de chemin de fer coulées en coquille............................. 3,50 0,55 0,50 0,30 0,12
Socs de charrue coulés en coquille ............................................................. 3,40 1,40 0,60 0,40 0,12
Plaques de moule coulées en coquille ........................................................ 3,50 0,80 0,60 0,30 0,12
Moules de verrerie coulés en coquille......................................................... 3,50 2,20 0,60 0,20 0,10 1,00 0,30
Paliers en fonte blanche ............................................................................... 3,40 0,75 0,70 0,25 0,12 1,00 1,00
Plaques de broyeur en fonte blanche.......................................................... 3,30 0,60 0,60 0,15 0,10 4,50 1,50
Fonte malléable de mince à moyenne épaisseur ....................................... 2,50 1,40 0,45 0,15 0,14
Fonte malléable de forte épaisseur ............................................................. 2,35 0,95 0,40 0,15 0,12
(1) Fonte ductile = fonte GS
On distingue essentiellement, d’une part, les additions qui dire des interactions ? Le graphite, les carbures, les oxydes, nitrures,
produisent par effet d’alliage un ajustement de la composition etc. présents dans les métaux chargés sont-ils complètement
chimique du métal élaboré et, d’autre part, les additions liées aux redissous dans le métal liquide élaboré ?
traitements qui, modifiant de façon parfois temporaire l’état Ainsi une fonte neuve n’est pas équivalente à une vieille fonte de
physico-chimique du bain, produisent ensuite, au cours de la soli- récupération et même on peut affirmer que, dans une même classe
dification, des changements importants de la structure. commerciale, deux fontes neuves d’origines différentes ne sont pas
■ Ajustement de la composition chimique strictement équivalentes.
Les ferro-alliages et les métaux ou corps divers plus ou moins Finalement, le nom d’hérédité rassemble ces effets métallurgiques
purs servent à ajuster la composition chimique des fontes non alliées qui sont généralement d’ampleur limitée et qu’explique partiel-
ou alliées. On les introduit comme composants des charges solides lement la transmission des impuretés dosées, ou plus rarement, de
sous forme de morceaux, de demi-produits ou de briquettes. Une constituants microstructuraux identifiables.
proportion limitée des métaux et alliages (suffisamment lourds pour D’ailleurs, dans les limites raisonnables, les effets d’hérédité
ne pas flotter) peut être ajoutée simplement au métal de base, dans peuvent être utilisés ou compensés ; de toute façon, ils sont atténués
le four en fin de fusion ou même dans les poches de maintien ou par la surchauffe et de mieux en mieux corrigés par les traitements
de coulée. métallurgiques complémentaires avant coulée.
On utilise alors soit les métaux purs, soit des produits spécia-
lement conditionnés pour l’addition en poche, dans la mesure où
le refroidissement n’est pas excessif et où il ne se forme pas de 1.2.7 Calcul des lits de fusion
scories gênantes (ce qui limite généralement à 2 ou 3 % la proportion
de produit ainsi ajoutée). Quel que soit le mode de fusion, il est nécessaire de répartir les
matières premières à refondre en charges uniques ou répétitives.
■ Traitement du métal liquide Il est capital que chacun des constituants de chaque charge soient
On parle d’un traitement si les additions de matière produisent pesés avec une précision suffisante. Chacun des constituants est
des changements métallurgiques importants, sans commune prélevé dans un parc et outre les conditions d’approvisionnement
mesure avec les conséquences de l’éventuel effet d’alliage dû aux il est caractérisé par un coût et par une composition chimique
éléments effectivement introduits dans le métal liquide. Ces moyenne. Chacun des éléments chimiques, y compris le fer, subit
changements sont d’ailleurs en général éphémères ou transitoires une perte au feu (exceptionnellement négative) supposée connue
et ils sont difficiles à relier à la modification de composition chimique par l’expérience.
globale, même en y incluant les oligoéléments, les gaz, etc. Ainsi la détermination d’un lit de fusion susceptible de donner la
L’inoculation et le traitement de sphéroïdisation du graphite des composition chimique visée (dans une fourchette), puis le calcul de
fontes sont les principaux traitements de ce type, que nous son coût sont des opérations élémentaires plus ou moins faciles
examinons plus loin (§ 2). Les produits métallurgiques nécessaires selon les conditions qu’imposent le bon sens du praticien et l’éventail
doivent avoir des qualités particulières (composition, granulométrie, des choix plausibles.
conditionnement...) justifiant des conditions de réception
spécifiques ; leur efficacité pratique s’apprécie par des tests métal- Mais on conçoit que la conduite rationnelle du calcul (résolution
lurgiques, tels que, par exemple, le double essai de trempe des fontes d’un système d’équations et d’inéquations linéaires plus la minimi-
pour l’inoculation (§ 2.3) et (§ 3.1). Les quantités ajoutées sont par sation du coût) relève de la programmation linéaire et trouve
principe très faibles (moins de 1 %) et, comme il s’agit souvent de aujourd’hui sa solution la plus commode grâce à la micro-informa-
matières plus ou moins actives, volatilisables, oxydables ou scori- tique, sans que pour autant – soulignons-le – le sens pratique
fiables, les procédés peuvent impliquer des précautions et l’usage devienne superflu.
de dispositifs divers pour l’injection, l’agitation, etc. Tout cela n’étant guère spécifique de la fusion des fontes, nous
ne signalons ici que les particularités du cubilot :
— l’apport de soufre (environ 30 % du soufre contenu dans le coke
1.2.6 Rôle des impuretés. Hérédité transmise introduit entre les charges métalliques) ;
par les charges — l’apport de carbone (recarburation) que l’on peut estimer selon
plusieurs méthodes.
En dehors des 5 éléments principaux (C, Si, Mn, S et P), des Un exposé détaillé des principes du calcul par micro-ordinateur
éléments d’alliage (Ni, Cr, Mo...), des traces laissées par les (avec, le cas échéant, la minimisation des coûts ainsi que la gestion
traitements du métal liquide (Mg, Ca...), on repère encore d’autres des fichiers des matières sur parc et des fontes à élaborer) a été
éléments chimiques en très faible teneur (de quelques ppm à 0,1 %) publié récemment par le CTIF, lui-même auteur de logiciels
qui pour la plupart proviennent des charges et dont on a pu dans appropriés [8].
certains cas démontrer l’influence sur la structure finale des pièces
moulées [cf., dans ce traité, article [M 380] Propriétés des fontes
grises ordinaires ( fontes à graphite lamellaire non alliées )].
D’ailleurs, les praticiens ont observé de longue date que les matières 1.3 Évolution du métal en fusion
premières métalliques pures, c’est-à-dire les fontes neuves élabo-
rées elles-mêmes à partir de minerais purs et même certaines pièces Partant des matières chargées dans l’appareil de fusion, le métal
de récupération propres, transmettaient aux pièces moulées est amené finalement dans l’état prêt-à-couler (après avoir subi des
produites des propriétés en quelque sorte héritées (cf. [M 380]). Les traitements complémentaires, si nécessaire). Cet état est déterminé
notions de pureté et d’hérédité se trouvent ainsi reliées et on a pu, en première approximation par :
par exemple, à la suite d’une étude métallurgique spécifique, tenter — la composition chimique (éléments principaux et autres) ;
de caractériser une charge de fontes neuves par un certain équivalent — la température.
en impuretés [7]. Ces deux caractéristiques essentielles doivent, avant tout, être
I = 4,9 Cu + 0,37 (Ni + Cr) + 7,9 Mo + 4,4 Ti + 39 Sn + 0,44 Mn + 5,6 P définies par les documents de fusion et constituent l’objectif majeur
+ ... Cu, Ni, etc. représentent les teneurs en %. de l’élaboration du métal liquide. Cependant, la nature des charges,
le cycle thermique complexe suivi (température – temps) et les
Mais on peut se demander sous quelle forme physique ces impu- diverses transformations intermédiaires ont des conséquences plus
retés sont incorporées dans les charges. N’y a-t-il pas d’autres ou moins importantes sur les propriétés de fonderie et d’utilisation.
éléments que l’on ne saurait doser et dont on ignore les effets ? Que
1.3.1 Surchauffe dans l’appareil de fusion
La surchauffe est l’écart entre la température du métal à un

moment donné et une température de référence qui est soit la
température de coulée, soit la température du liquidus, soit la
température critique dont on parlera plus loin (§ 1.3.2).
Une élévation de la température a pour effet très général d’activer
tous les échanges avec les milieux ambiants (gaz, coke, réfractaires,
laitiers, atmosphère libre) ainsi que d’accélérer les transformations
internes du métal vers son état d’équilibre qui dépend d’ailleurs, lui-
même, de la température.
Les pertes et gains au feu, l’usure des garnissages, la réaction avec
les laitiers désulfurants... dépendent ainsi de la surchauffe qui doit
être, pour des raisons économiques évidentes, juste suffisante (en
durée et température) pour produire les effets métallurgiques néces-
saires.
En résumé, une surchauffe poussée tend à réduire les
conséquences liées aux particularités des charges ; elle permet ainsi
parfois, au prix d’une dépense d’énergie accrue, d’utiliser des
charges de moins bonne qualité ; elle rend possibles ou plus
efficaces certains traitements correctifs (désulfuration, inocula-
tion...). Par ailleurs, elle tend à orienter la solidification vers le
système métastable (augmentation de la profondeur de trempe
primaire) sauf dans le cubilot, en raison du contact avec du coke. Figure 4 – Enthalpie libre molaire de formation des oxydes
Cette observation très importante en pratique doit être expliquée et à partir du métal pur et de l’oxygène pur sous une atmosphère
nuancée par ce qui suit (§ 1.3.2). (état standard)
1.3.2 Réduction des oxydes. Fontes chaudes

et fontes froides
L’air et l’humidité ambiants, les gaz de combustion, la rouille, les

sables, les réfractaires, apportent au métal de l’oxygène et des
oxydes. À partir du moment où elle est suffisamment carburée et
tant qu’elle reste suffisamment chaude, la fonte liquide est auto-
désoxydante, c’est-à-dire que le carbone dissous tend à réduire et
à éliminer les oxydes divers sous forme de CO (avec bouillonnement
et perte de carbone évidemment).
Les diagrammes de Richardson (figure 4) donnant en fonction de
la température T l’enthalpie libre ∆G de formation des oxydes
permettent de noter, d’après l’intersection avec la droite représentant
la formation de CO, la température au-delà de laquelle chaque oxyde
est réductible par le carbone. Bien entendu, la transposition dans
la fonte liquide n’est qu’approximative mais on voit que normale-
ment, aux températures usuelles d’élaboration (1 300 - 1 650 oC),
H2O, FeO et MnO sont instables tandis que TiO2 , Al2O3 , MgO et CaO
résistent à l’action réductrice du carbone.
Le cas de la silice, SiO2 , a une importance capitale en métallurgie
des fontes car sa température de réduction par le carbone, tombant
dans le domaine des températures usuelles de la fonte liquide, est
particulièrement critique.
Pour les corps purs (C, CO, Si, SiO2), la température d’équilibre
est (figure 4) de 1 620 oC sous 1 atm mais, en réalité, dans la fonte
liquide, on doit l’estimer connaissant la teneur des éléments dissous,
principalement du carbone et du silicium : le nomogramme de la
figure 5 indique, en fonction de C et Si %, la température d’équilibre
de la réaction :
SiO 2 + 2C £ 2CO + Si
Pour assurer une désoxydation suffisante il faut majorer cette

température théorique de 50 oC environ, ce qui donne les valeurs
de la température conseillée de surchauffe (température critique).
L’influence des autres éléments est négligée.
Par maintien de la température au-dessus de la température
critique, la fonte, dite chaude, perd du carbone (sauf en présence Figure 5 – Nomogramme pour l’obtention de la température
de coke ou de graphite bien entendu), se désoxyde et garde son minimale de surchauffe de la fonte
silicium ou même l’augmente aux dépens de la silice des réfractaires.
Par maintien de la température au-dessous de la température la ferritisation et affaiblir la fonte. La teneur en azote libre se calcule
critique, la fonte, dite froide, conserve en suspension les particules par la formule (teneurs en pour-cent) :
de silice, héritées des charges et des étapes d’oxydation antérieures,
à moins que, par un processus assez lent de décantation et de scorifi- 14 14
N L = N T – ------ Ti – ------ Zr
cation (par réaction avec d’autres oxydes), cette silice s’élimine dans 18 91
le laitier ou les crasses ; on observe alors une perte en silicium.
avec NL azote libre,
Le graphite imparfaitement dissous, la silice cristallisée et bien
NT azote total.
d’autres particules non métalliques (de taille et de réseau cristallin
convenables) sont susceptibles de jouer un rôle dans la germination On cherche à maintenir, pour certaines pièces épaisses en fonte
des cellules eutectiques des fontes grises. La surchauffe dans un four résistante comme les éléments de machines-outils, NL entre 0,005
électrique au-delà de la température critique a réellement des effets et 0,010 % (50 à 100 ppm).
marqués sur la structure : réduction du nombre des cellules, sur-
■ L’hydrogène des fontes provient surtout de la dissociation de
fusion, tendance à la solidification truitée ou blanche (§ 3.1.1) ; on
l’eau contenue dans les milieux ambiants, depuis les matières pre-
pense que cela est dû à la destruction des germes actifs (§ 2.3.1).
mières (rouillées) jusqu’aux matériaux de moulage. Ce gaz diffuse
Bien entendu, dans un cubilot, en présence de coke et de gaz
très rapidement (par exemple, 40 fois plus vite que C ou N dans le
réducteurs, la surchauffe a plutôt des effets inverses, ne serait-ce
fer à 1 100 oC), de sorte que les dosages sont délicats et nécessitent
qu’en raison de l’augmentation de la teneur en carbone qui en résulte
le prélèvement d’échantillons solidifiés en moule métallique et
généralement.
conservés de préférence en ampoule étanche. Des teneurs jusqu’à
Au-dessous de la température critique, la fonte froide présente les 4 cm3/100 g (ou 3,6 ppm masse) sont courantes.
caractères technologiques de l’ oxydation (voile sur le bain,
La dissociation de l’eau et l’absorption de l’hydrogène sont
projections d’étincelles, consistance huileuse, tendance à divers
favorisées par des éléments très réducteurs comme l’aluminium. Ici
défauts, trempe anormale).
encore, en raison de la baisse de solubilité de l’hydrogène en cours
La teneur en oxygène du métal n’indique pas sous quelle forme de solidification, des piqûres risquent d’apparaître, notamment si la
il se trouve, ce qui ôte presque tout intérêt aux dosages. On note teneur finale en aluminium est comprise entre 0,01 et 0,10 %.
toutefois que, normalement, la teneur est très faible, de 20 à 60 ppm
Le développement des carbures et de la perlite serait favorisé par
masse. Des valeurs très supérieures peuvent inquiéter. La première
la présence d’hydrogène.
partie de la fusion (charges rouillées et à bas carbone en contact,
à température croissante, avec des gaz oxydants) est à l’origine d’une
certaine oxydation tandis qu’en fin d’opération l’apport de carbone
et les températures suffisantes produisent la désoxydation
nécessaire si l’élaboration est bien conduite. Par analogie avec la 2. Traitements
métallurgie des aciers, on peut finalement ajouter des corps très
réducteurs comme l’aluminium, le calcium et les ferro-alliages qui complémentaires
en contiennent. En réalité, c’est au carbone qu’il appartient de
désoxyder les fontes suffisamment chaudes ; d’ailleurs, ces
de la fonte liquide
additions complémentaires, justifiées par les effets d’inoculation que
nous étudierons plus loin (§ 2.3), s’accommodent mal d’une fonte
Nous regroupons sous ce titre diverses opérations qui ont pour
froide.
but d’ajuster en fonction de besoins précis la composition chimique
et les propriétés physico-chimiques du métal provenant des fours
de fusion (métallurgie en poche ou plutôt hors du four ).
1.3.3 Absorption des gaz et risques de défauts
■ La solubilité de l’azote dans les aciers et les fontes varie très

largement avec la composition chimique et la température. 2.1 Ajustement de la composition
C, B, Si et P diminuent la solubilité de l’azote dans la fonte liquide chimique
tandis que Ti, Zr, V, Cr et Mn l’augmentent.
L’influence de Si et P est moindre que celle du carbone ; on peut
retenir que toute augmentation de 1 % du carbone équivalent Des corrections sont plus souvent nécessaires en cas d’élaboration
au cubilot car même en exploitant ses divers perfectionnements, la
C + 1--- Si + --- P diminue la solubilité de l’azote de 25 % environ (à
1 composition est moins précise qu’au four électrique – surtout en ce
 4 2  qui concerne le carbone et le soufre ; en outre, les pertes au feu sont
1 600 oC). inacceptables pour certains éléments d’alliage oxydables ou volatils
à cause des zones oxydantes ou très chaudes (température
L’azote est un élément gammagène (difficilement utilisable à cet supérieure à 1 600 oC) qu’il leur faut traverser.
égard dans les fontes) et perlitisant : ce dernier effet peut être
sensible en fabrication.
Au cours du refroidissement dans le moule, l’azote en excès tend 2.1.1 Additions non réactives dans le métal
à se dégager en formant des porosités dispersées auxquelles on peut liquide en poche
remédier par addition en poche de titane ou de zirconium qui fixent
le gaz sous forme de nitrures TiN ou ZrN stables. De l’azote peut La simple projection du produit ajouté dans un chenal ou sur le
être aussi dégagé par les liants de moulage et ajouter son effet à bain en poche nécessite que le métal liquide soit bien décrassé et
celui de l’azote du métal coulé. Les teneurs normales sont de 40 à que le produit (ferro-alliage ou métal pur le plus souvent) se présente
90 ppm masse. Au-delà de 100 ppm masse, on risque d’obtenir des en morceaux de taille et de densité optimales. Dans les cas difficiles,
porosités. De basses teneurs (par exemple, inférieures à 50 ppm il faut recourir à des dispositifs divers facilitant la pénétration rapide
masse) en azote libre (c’est-à-dire hors des nitrures) peuvent faciliter au sein du liquide, tels que :
— les trémies et les soles doseuses distribuant le produit par vibra-
tion avec, de préférence, chute libre donnant aux morceaux ou grains
une vitesse de pénétration suffisante ;
— les bassins intermédiaires avec orifice d’écoulement per- Une fonte saturée en carbone rejette du graphite en refroidissant
mettant l’absorption rapide du produit ajouté, par effet de vortex, et il est parfois très difficile d’en empêcher la ségrégation par gravité
dans le courant du métal ; vers le haut des bains et des pièces coulées.
— les dispositifs d’injection, de barbotage gazeux ou d’agitation À l’exception du carbure de silicium et des ferro-alliages carburés
mécanique que l’on décrit plus loin (§ 2.1.4) à propos de leurs appli- qui sont à introduire dans les charges, les produits recarburants sont
cations aux cas particuliers de la recarburation et de la désulfuration. des granulés ou des poudres à base de graphites purs, déchets
Bien que, dans certains cas, il puisse se produire une réaction exo- d’électrodes, cokes, charbons, cokes de pétrole. Les produits les plus
thermique avec la fonte ou même une dissolution avec dégagement purs et ayant le meilleur rendement sont aussi les plus chers. Pour
de chaleur (ajout d’aluminium, de ferrosilicium de teneur en silicium faire un choix raisonnable, il faut tenir compte non seulement du
supérieure à 75 %, de silico-zirconium), on observe presque toujours prix et de la teneur en carbone (supérieure à 98 % dans le cas des
en pratique une baisse de la température du fait de l’addition. Pour graphites) mais aussi connaître les impuretés en nature et en
des poches de quelques centaines de kilogrammes et au-delà, la proportion : cendres qui gênent la dissolution du carbone et
chute de température est de l’ordre de 20 à 50 oC par pour-cent de abaissent le rendement ; soufre, azote et matières volatiles qui
produit ajouté. Si on cherche une simple modification de la peuvent conduire à des difficultés métallurgiques sérieuses (défauts
composition chimique, il est bon, si la température le permet, de divers dans les pièces).
ménager avant la coulée un délai compatible avec la bonne La granulométrie du produit recarburant est à choisir selon le
dissolution et l’homogénéisation parfaite du bain (jusqu’à 15 min procédé d’addition, sachant d’ailleurs que la composition d’un même
pour les poches de grande capacité). Un décrassage supplémentaire produit peut varier sensiblement en fonction de la granulométrie
peut être nécessaire. demandée.
Ces matières plus ou moins pulvérulentes, légères et combustibles
2.1.2 Principes de la recarburation sont finalement difficiles à introduire dans le métal : pour atteindre
des rendements (masse utile/masse totale) de l’ordre de 80 à 100 %,
il faut recourir à des procédés spéciaux d’agitation et d’incorporation
Les matières premières métalliques les plus économiques ayant tels que le barbotage gazeux (procédés Gazal), la poche à secousses,
en général des teneurs en carbone relativement basses (ferrailles etc., qui sont sommairement décrits plus loin (§ 2.1.4).
et vieilles fontes) et le carbone pouvant se perdre par maintien
au-dessus des températures correspondant à la réduction des
oxydes (§ 1.3.2), il est assez souvent nécessaire de recarburer le
métal en fin d’élaboration par addition de matières carbonées. Sauf
2.1.3 Principes de la désulfuration
dans le four à induction à creuset – où les mouvements induits
Bien qu’appliqués dans des conditions et à une échelle différentes,
suffisent à assurer une bonne absorption des produits – l’opération
les principes de la désulfuration sont les mêmes qu’en sidérurgie.
est assez délicate à cause des risques importants de pertes.
Les éléments se combinant activement au soufre pour donner des
Il faut d’abord se rappeler que, pour une température donnée
sulfures stables et de faible densité sont Mg, Na, Ca et Ce.
au-dessus du solidus, la fonte liquide ne peut absorber qu’une
quantité de carbone limitée et à vitesse décroissante en approchant Mis à part le magnésium sur lequel nous reviendrons à propos
de la saturation (liquidus des alliages hypereutectiques). de l’élaboration des fontes GS (§ 2.2.2), les agents de désulfuration
courants sont :
D’après une formule de Neumann, Patterson et Abrecht, on a :
— le sodium, sous forme de carbonate de soude (Na2CO3) ;
% Cmax = 1,3 + 2,57 · 10–3 T + Σi mi Xi (2) — le calcium, sous forme de carbure (CaC2) ou de chaux (CaO).
avec T (oC) température (comprise entre 1 150 et 2 000 oC), ■ Emploi du carbonate de soude en poche
Xi (%) ie
teneur du élément contenu dans la fonte, La réaction fondamentale de la désulfuration s’écrit :
mi coefficient indépendant de la température, propre à (Fe, Mn)S + Na2CO3 + 2 C → Na 2S + (Fe, Mn) + 3 CO
l’élément de rang i.
Il faut éviter la création d’équilibre antagoniste dite de réversion :
Les valeurs de mi sont données dans le tableau 4.
On voit qu’en ce qui concerne le phosphore, le silicium et le Na 2 S + SiO 2 + ( Fe, Mn )O £ Na 2 SiO 3 + ( Fe, Mn )S
manganèse libre l’erreur commise si on ne tient compte dans la
formule (2) que du carbone équivalent [équation (1)] est pratique- en limitant autant que possible la présence de la silice ainsi que toute
ment négligeable. (0) oxydation du bain.
Dans la pratique courante, en fonderie de fonte, on se contente
en général de verser, dans la poche préalablement remplie de métal
Tableau 4 – Coefficient mi de la formule (2) à hauteur de 10 cm à partir du fond, la quantité voulue de carbonate
donnant la limite de saturation en carbone de soude (≈ 10 kg/t), puis d’achever le remplissage afin de diminuer
pour une fonte industrielle d’environ 50 % la teneur en soufre, à l’origine de l’ordre de 0,12 %.
La réaction vive dégage beaucoup de gaz favorables au brassage
Domaine de validité du bain mais polluants (fumées). On évite la réversion du soufre et
Élément Valeur de mi on épaissit les scories de désulfuration avant ringardage et écrémage
(%)
en ajoutant du calcaire finement broyé et sec dans la proportion de
B – 0,462 0à1 50 à 75 % de la quantité de carbonate de soude mise en œuvre
S – 0,410 0à4 (surtout, ne pas ajouter de sable). Pour les petites poches (de capacité
P – 0,349 0à3 inférieure à 500 kg), on met ensemble les deux additions directement
Si – 0,294 0 à 5,5 au fond avant le remplissage, de façon à opérer plus rapidement.
Al – 0,215 0 à 2,0 La désulfuration en continu est possible avec un chenal approprié.
Te – 0,126 0 à 1,5
■ Emploi du carbure de calcium
Ti + 0,138 0 à 1,6
V + 0,097 0 à 11 La réaction chimique de base est la suivante :
Mn + 0,029 0 à 25 C2Ca + S → CaS + 2 C
On peut donc observer un apport de carbone comparable en
masse à la quantité de soufre éliminée.
Le carbure de calcium utilisé est un produit métallurgique de

granulométrie spécialement adaptée à la désulfuration en poche (0,5
à 1 mm, exempt de poussière). Il est livré en fûts métalliques et doit
être conservé rigoureusement à l’abri de l’humidité dans les
conditions de sécurité réglementaires (risque de formation d’acéty-
lène). Le résidu de traitement, essentiellement du sulfure de calcium,
forme une crasse sèche relativement facile à séparer du bain métal-
lique. La principale difficulté tient à la légèreté du produit qui ne peut
agir avec un rendement acceptable que s’il est incorporé au sein du
bain par un procédé spécial de brassage (§ 2.1.4).
Les procédés d’agitation gazeuse (bouchon poreux Gazal) sont les
plus utilisés dans les fonderies de moyenne importance. Les scories
de désulfuration n’étant pas liquides, le traitement est essentiel-
lement discontinu.
Du fait que, théoriquement, 1 000 g de carbure de calcium suffisent
à éliminer 500 g de soufre, ce produit est utilisé surtout pour les
désulfurations poussées, notamment pour élaborer des fontes GS.
Le rendement dépend de l’efficacité de l’agitation et de la teneur en
soufre finale recherchée. Il peut atteindre des valeurs élevées (taux
de désulfuration de 80 à 90 % pour une teneur finale en soufre de
l’ordre de 0,01 % et une addition de 1 % de carbure de calcium).
■ Emploi de la chaux Figure 6 – Brassage gazeux à l’aide de bouchons poreux : principe
du procédé discontinu (Fonderie no 283, oct. 1969)
La désulfuration par la chaux, mise au point pour la Sidérurgie
par l’Institut de Recherche de la Sidérurgie IRSID, s’étend à la
fonderie. Son utilisation principale est la désulfuration pour la production
La réaction principale va dépendre de la température : de fonte GS, à l’aide de carbure de calcium ou parfois de chaux très
fine (grains de taille inférieure à 0,1 mm) à laquelle on mélange 5 %
CaO + S + C → CaS + CO au-dessus de la température critique de spath-fluor pour fluidiser les scories.
(§ 1.3.2) ou
2 CaO + 2 S + Si → 2 CaS + SiO2 au-dessous de cette température. ■ Poche mélangeuse soumise à une translation circulaire excentrée
Il y a donc des pertes en carbone et en silicium, variables selon Des installations spéciales (poche à secousses, type Kalling)
la température de traitement et le taux de désulfuration obtenu. permettent d’agiter mécaniquement le métal en poche mélangeuse
suivant un principe d’abord appliqué en Suède : la poche partiel-
La chaux est un produit avide d’humidité et très corrosif qu’il lement remplie est soumise à une translation horizontale circulaire
convient de manier avec les précautions indispensables à la sécurité. faiblement excentrée par rapport à son axe vertical ; la vitesse de
Elle est d’une grande efficacité théorique (1 000 g de CaO peuvent déplacement est réglée à une valeur critique, fonction de
éliminer jusqu’à 570 g de soufre) mais elle agit moins rapidement l’excentricité, qui provoque dans le bain une vague brisante
que le carbure de calcium et doit donc a fortiori être mise en contact favorable à l’absorption des matières initialement déposées à la
intime avec le bain grâce à des dispositifs appropriés. Elle est utilisée surface du bain. Selon l’exemple de la figure 7, la poche est insérée
pour la production de fonte GS dans quelques grandes fonderies dans un support triangulaire aux sommets duquel des galets à
recourant à l’injection par des tuyères (Procédé TWA de l’IRSID) ou excentrique guident le mouvement engendré par un moteur action-
à l’agitation par poche à secousses (§ 2.1.4). nant l’un deux (la période du mouvement est de l’ordre de la seconde
pour un rayon de rotation de l’ordre de 50 mm). L’expression poche
à secousses, souvent utilisée en pratique, est d’après ce que nous
2.1.4 Techniques d’incorporation des agents venons de dire impropre.
recarburants ou désulfurants
Le traitement est assez lent (une vingtaine de minutes par
exemple) mais la chute de température peut rester très acceptable
On distingue deux principes essentiels : si la poche est correctement isolée (parois et couvercle). Les instal-
— l’agitation enveloppante, produite soit par la mise en mouve- lations pour fonderie de fonte permettent d’agiter des poches de 2
ment du mélangeur ou d’un agitateur, soit par le barbotage d’un à 15 t (jusqu’à 100 t en sidérurgie).
courant gazeux ou gaz agitateur (sans parler des mouvements de
convection des fours électriques BF à creuset) ; le produit déposé
à la surface du bain est alors brassé avec le métal ;
— l’injection, le produit pulvérulent étant mis en suspension dans
2.2 Traitement de sphéroïdisation
un gaz porteur (généralement l’azote) avant insufflation soit par des du graphite
tuyères au fond de la poche (procédé TWA), soit par une canne
tubulaire appropriée. 2.2.1 Principes métallurgiques
On conçoit que chaque procédé nécessite de surmonter des
difficultés technologiques particulières au meilleur prix, compte tenu Par le traitement de sphéroïdisation, on obtient la fonte GS en
du rendement de l’opération et de tous les frais directs ou indirects, conférant au graphite la forme sphérique et une structure de cristal-
main-d’œuvre comprise. Toutes ces méthodes ont l’inconvénient de lisation particulière grâce à l’introduction d’éléments spécifiques
refroidir plus ou moins la fonte. dans le métal, avant coulée. L’intérêt industriel et l’efficacité du
cérium ont été découverts en 1948 (H. Morrogh) mais il s’est avéré,
■ Brassage gazeux à l’aide de bouchons poreux dès l’année suivante, que les procédés les plus viables industriel-
Le gaz agitateur est insufflé sous forme de bulles très petites après lement étaient fondés sur l’action du magnésium (brevet de
passage au travers de bouchons spéciaux en réfractaire poreux Gagnebin, Millis et Pilling).
installés soit au fond de poches spécialement aménagées (sur la Depuis lors, on a cherché à étendre la liste des éléments sphé-
figure 6, cas d’une opération discontinue), soit au fond d’un avant- roïdisants (calcium, terres rares, alcalino-terreux, alcalins...) mais
creuset ou d’un chenal (opération en continu). Il est connu sous le sans obtenir jamais de résultats décisifs permettant d’éluder la
nom de procédé Gazal. présence du magnésium qui reste à ce jour l’élément spécifique
par excellence.
graphite, elle la rend au contraire nettement meilleure, même en

l’absence d’éléments sphéroïdisants dans l’agent inoculant.
● L’effet sphéroïdisant n’est obtenu parfaitement que si l’élément
spécifique n’est pas trop en excès et s’il n’est pas neutralisé par des
traces d’éléments perturbateurs (Pb, Bi, Te, Sb, As, Ti...). Le cérium
combat dans une certaine mesure l’influence des éléments pertur-
bateurs en formant vraisemblablement avec eux des composés défi-
nis. Lorsque, compte tenu du soufre résiduel et des éléments
perturbateurs, la teneur apparente en magnésium (ou cérium)
efficace n’est pas maintenue dans les limites convenables, on voit
apparaître des formes intermédiaires ou dégénérées du graphite.
■ Conséquences pratiques
La réussite du traitement de sphéroïdisation suppose ainsi le
maintien, jusqu’au moment de la coulée, d’équilibres instables entre
les éléments très peu miscibles dans la fonte liquide et susceptibles
de réagir entre eux ainsi qu’avec le milieu ambiant (atmosphère ou
réfractaires). Il est très utile, sinon indispensable, qu’en outre le
traitement d’inoculation graphitisante donne, lui aussi, toute son
efficacité. La réalisation industrielle est donc délicate ; les contrôles
de fabrication doivent permettre de vérifier que chaque traitement
a été effectivement réussi (examen micrographique rapide) et même,
quand la sécurité est en jeu, que chaque pièce présente, dans toutes
ses parties essentielles, la structure voulue (essais non destructifs).
D’ailleurs, le mode de croissance particulier de l’eutectique dégé-
néré constitué par l’austénite et le graphite sphéroïdal donc gonflant
à la solidification (+ 5 % environ) exerce sur les moules une pression
qui tend à les forcer et à laisser place ensuite à des cavités dispersées
difficiles à alimenter correctement par masselottage ; on ne peut y
parvenir qu’en maintenant dans la masselotte une réserve de liquide
capable d’imprégner la pièce jusqu’au bout de sa solidification ; cela
s’obtient en empêchant le plus possible l’expansion du moule (rigi-
dité) et en réalisant un gradient thermique suffisant.
Impuretés nocives : lorsque la fonte présente une teneur finale en soufre très faible et
une teneur correcte en magnésium, la forme du graphite doit normalement être bien
Figure 7 – Poche mélangeuse soumise à une transation circulaire sphéroïdale s’il n’y a pas d’impuretés nocives. Mais certains éléments peuvent détruire la
(Fonderie no 193, mars 1962) forme sphéroïdale. Les plus nocifs sont le plomb, le bismuth et le tellure, qui agissent à de
très faibles teneurs (0,003 à 0,005 %). L’antimoine, le titane et l’arsenic sont nocifs à des
doses plus élevées (0,05 à 0,1 %). L’aluminium n’est nocif qu’à une forte teneur (vers 1 %)
et l’étain ne détruit pas la forme sphéroïdale. Les limites admissibles de chaque poison sont
■ Caractères essentiels de la sphéroïdisation difficiles à fixer, car ils peuvent avoir des effets cumulatifs et, par ailleurs, la pureté doit être
Nous insistons d’abord sur le fait qu’on décèle l’action sphéroï- d’autant plus grande que les moulages sont plus massifs.
disante d’un élément spécifique non pas tellement par la forme finale Le cérium est souvent utilisé comme contrepoison (à une teneur de 0,005 à 0,01 %). Mais
il peut avoir un effet néfaste en l’absence de poisons et provoquer lui aussi une dégénéres-
des particules de graphite engendrées mais plutôt par la disposition cence particulière du graphite (graphite dit chunky), qui tend à apparaître notamment dans
radiale des cristallites pyramidales qui les édifient. S’il est vrai que les fontes hypereutectiques de carbone équivalent très élevé (par exemple Ceq = 4,7 %).
la forme des particules est capitale par ses conséquences pratiques, La meilleure sécurité consiste donc à éviter la présence des éléments poisons en utilisant
il faut absolument tenir compte de cette structure pour toute inter- des matières premières très pures.
prétation métallurgique correcte.
Nous allons passer en revue les caractères essentiels de la sphé-
roïdisation qui montrent bien toute la complexité de cette transfor-
2.2.2 Traitement par le magnésium :
mation tant du point de vue pratique que théorique. procédures diverses
● Les agents sphéroïdisants sont avides de soufre et d’oxygène,
ils ne produisent leur effet que par la quantité restant en excès après En pratique, le graphite prend la forme sphéroïdale, dans une fonte
fixation et élimination de ces éléments. à teneur en soufre initiale limitée (par exemple, S < 0,06 %), en
présence d’une teneur en magnésium finale allant de 0,03 à 0,06 %.
● Les agents sphéroïdisants sont fugaces et volatils aux tempé-
L’introduction du magnésium se heurte à deux difficultés : c’est un
ratures des fontes liquides et ils ne sont pratiquement pas solubles ;
métal léger et oxydable, qui tend à flotter et à brûler sur la fonte
leur action ne se fait donc sentir que dans un laps de temps limité
et dont la température d’ébullition est basse (1 103 oC), d’où une
(quelques minutes à quelques heures) et, bien entendu, elle ne
réaction brutale.
résiste pas à la refusion franche de la fonte solidifiée.
● Les agents sphéroïdisants, notamment le magnésium et le ■ Cependant, divers procédés utilisent le magnésium pur ; la
cérium, provoquent en même temps une tendance à la solidification poche avec l’introduction par le fond ou sous pression semble
carburique, peut-être simplement parce que leur effet sphéroïdisant abandonnée.
s’accompagne d’une surfusion accrue. Les carbures ainsi formés ne En revanche, on rencontre des convertisseurs basculants
sont pas stabilisés (le magnésium ne forme pas de carbures stables) (figures 8 et 9) où le magnésium est placé dans une chambre de
car ils se décomposent aisément par recuit en donnant du graphite réaction émergée, lors du remplissage de la fonte liquide, et séparée
sphéroïdal, semblable au graphite de solidification. Pour éviter le du corps de l’appareil par une paroi réfractaire ajourée. Après bascu-
développement de ces carbures, l’inoculation graphitisante est lement, la fonte produit une vaporisation relativement progressive
pratiquée après le traitement de sphéroïdisation (§ 2.2.3), à quelques du magnésium, qui traverse la couche de métal liquide et se dissout
nuances près dans les mêmes conditions que dans le cas des fontes partiellement.
grises lamellaires (§ 2.3). Loin de perturber la sphéroïdisation du
Dans le convertisseur type Fischer (figure 8), la pression métal-
lostatique contribue à modérer la réaction.
(sulfures et oxydes de magnésium) qu’il faut retenir à la coulée et

éliminer de l’appareil après l’opération. En revanche, ils simplifient
les opérations et n’introduisent pas d’autres éléments que le
magnésium, dont le rendement est bon, de l’ordre de 30 %, compte
tenu de la quantité nécessaire pour éliminer le soufre (consom-
mation totale de Mg : 0,25 à 0,40 % de la masse de la fonte traitée).
Nota : le rendement en magnésium est le rapport de la masse de magnésium utile (y
compris pour la désulfuration) à la masse de magnésium total ajoutée au bain.
On peut aussi, pour ralentir la réaction, utiliser du magnésium
enrobé de réfractaire (procédé Pont-à-Mousson).
■ En dehors de ces solutions, les autres procédés ont recours à des
alliages pour modérer la réaction. Le plus ancien est le nickel-
magnésium qui a l’avantage d’une forte masse volumique (6 g/
cm3), ce qui facilite sa pénétration ; mais il est coûteux et le nickel
tend plutôt à donner une structure perlitique à la fonte. Il est réservé
au cas des fontes GS alliées au nickel. Aussi utilise-t-on plus
couramment des ferrosilicomagnésium, dont la teneur massique
en magnésium peut aller de 5 à 15 %, la masse volumique variant,
en sens inverse de la teneur en Mg, de 4,5 à 3,5 g/cm3. En pratique,
on arrive souvent à des proportions massiques dans la fonte de 2 à
3 % pour les alliages ferrosilicomagnésium à basse teneur, et de 1,2
à 1,7 % pour les plus riches, d’où une addition de silicium, toujours
présent à une teneur d’environ 45 % dans l’alliage, qui peut varier
entre 0,5 et 1,2 %.
Divers procédés destinés à forcer ces alliages légers à entrer en
profondeur dans la fonte sont schématisés sur la figure 10 ; les plus
fréquemment utilisés sont :
— la méthode du plongeur (figure 10a), cloche réfractaire ajourée
placée au bout d’une tige et dans laquelle on place le produit, logé
dans une boîte en fer non étamé ;
— la méthode sandwich (figure 10b), où l’alliage au magnésium
est placé dans une cavité, ménagée dans le fond de la poche de
traitement, et recouvert de ferrailles légères qui l’isolent du contact
immédiat de la fonte. Cette méthode est actuellement très répandue ;
Figure 8 – Traitement de sphéroïdisation par le magnésium éventuellement, la couverte en ferrailles légères peut être remplacée
de la fonte GS au convertisseur type G. Fischer par une couche de ferrosilicium en grains, destinée à l’opération
finale d’inoculation.
Pour les deux méthodes, le traitement doit être pratiqué dans une
poche de grande hauteur h par rapport à son diamètre d (h ≈ 2 d )
et en conservant une garde importante (par exemple 1/3 h ) pour
éviter les projections. Les rendements en magnésium sont de 30 à
40 %.
La méthode Gazal (§ 2.1.4), signalée pour la désulfuration, est
parfois proposée pour le traitement à l’alliage de magnésium, ainsi
que pour l’inoculation finale, ce qui permet d’utiliser la même poche,
sans transvasement, pour les trois opérations ; mais son rendement
pour l’introduction du Mg est faible (20 %), car l’alliage est peu
entraîné en profondeur.
Le procédé Inmold (figure 11) se propose, comme son nom
l’indique, de réaliser le traitement dans le moule, l’alliage au
magnésium étant placé dans une chambre de réaction intercalée
dans le système de coulée. La vitesse d’écoulement de la fonte – à
Figure 9 – Traitement de sphéroïdisation par le magnésium
la composition massique qui convient (S < 0,01 %) – doit être dans
de la fonte GS à la poche rotative type Foseco
un rapport très précis avec le volume de la chambre de réaction,
pour un élément sphéroïdisant donné. Le procédé convient pour des
fabrications de série où tous les paramètres (qualité du métal,
Dans la poche type Foseco (figure 9), poche cylindrique du type conditions de remplissage, etc.) peuvent être fixés. Après mise au
tonneau tournant autour de son axe horizontal, on place dans la point, on obtient des rendements en magnésium très élevés (80 %)
chambre de réaction (en position émergée) du coke imprégné de accompagnés d’une suppression complète des fumées, la réaction
magnésium (Mag-Coke), ce qui ralentit la vaporisation. dans le moule étant très calme et sans projection. Il en résulte de
Le second appareil est plus simple et moins coûteux ; dans les nombreux avantages et une grande simplification obtenue toutefois
deux cas, on annonce la possibilité de traiter directement une fonte au prix d’une augmentation de la mise au mille à cause de l’inter-
sortant du cubilot acide à vent froid (garnissage acide et convection position de la chambre de réaction. Le principe du procédé impose
forcée d’air froid), sans désulfuration préalable. Ces deux procédés en théorie un contrôle unitaire des pièces moulées que l’on peut
sont sujets aux mêmes difficultés, tenant, d’une part, à la nécessité éventuellement éviter avec un contrôle très strict de toutes les
d’un usage intensif pour maintenir l’appareil en température (au opérations en amont.
moins quatre opérations par heure, sinon on a un refroidissement
inacceptable) et, d’autre part, à la production abondante de crasses
2.3 Inoculation graphitisante

2.3.1 Définition et principes de l’inoculation
des fontes
L’inoculation des fontes a été inventée en 1924 (par Meehan) pour
mieux contrôler la solidification et la structure du graphite des
fontes grises à graphite lamellaire ; on cherche la plupart du
temps à éviter le graphite de surfusion [type D de la norme NF EN
ISO 940 (indice de classement A 32-100)].
Le principe est de mélanger vivement au métal liquide, peu de
temps avant la coulée, une quantité minime d’une substance qui,
sans action déterminante sur la composition chimique globale,
réduit la surfusion et provoque ainsi la formation complète de
graphite lamellaire (types A, B ou E) dans les mêmes conditions où,
sans inoculation, apparaîtraient du graphite D et même des carbures.
Les substances appropriées dites agents d’inoculation ou inoculants
sont soit des ferro-alliages, soit des mélanges complexes où les
alcalino-terreux, le graphite et les terres rares jouent un rôle très
important ; en revanche, le silicium et l’aluminium ne contribuent
pas nettement – en tout cas, pas seuls – au mécanisme spécifique
de l’inoculation.
Nota : l’inoculation s’applique aussi nécessairement, comme on l’a vu § 2.2.3, aux fontes
GS, afin de multiplier le nombre des sphéroïdes de graphite et de réduire la tendance à la
solidification carburique.
■ Caractères essentiels de l’inoculation

Il est intéressant d’isoler les caractères certains qui concourent à
la définition même du phénomène d’inoculation.
La composition chimique de la fonte traitée est peu modifiée au
sens industriel, c’est-à-dire dans la mesure où l’apport éventuel de
silicium (0,1 à 0,5 %) ou de carbone (moins de 0,1 %) est loin
d’expliquer l’effet constaté et où les oligoéléments reconnus comme
importants ne subsistent dans le métal qu’en quantité toujours
difficilement dosable.
L’effet d’inoculation dépend essentiellement de la température et
du temps ; il y a évanescence de l’effet surtout si la fonte est
Figure 10 – Traitement de sphéroïdisation par alliage FeSiMg maintenue à température relativement élevée.
de la fonte GS en poche profonde Malgré les fluctuations, on constate statistiquement, par analyse
thermique, une élévation du maximum et une réduction de l’écart
entre le maximum et le minimum du pseudo-palier eutectique ; il
y a donc diminution de la tendance à la surfusion.
■ Conséquences pratiques
Plus aisément que l’analyse thermique, le contrôle macro et micro-
graphique (à la rigueur en atelier, par l’examen d’une cassure
d’éprouvette de trempe coulée contre refroidisseur) permet de
constater :
— la disparition plus ou moins effective des carbures ;
— la multiplication et l’affinage des cellules eutectiques ou des
sphéroïdes de graphite ;
— l’élimination du graphite de surfusion des fontes grises et son
remplacement par un graphite lamellaire de répartition normale et
de taille limitée.
Les propriétés mécaniques des fontes grises sont en conséquence
Figure 11 – Traitement de sphéroïdisation par alliage au magnésium améliorées grâce à une plus grande homogénéité de structure
de la fonte GS dans le moule (procédé Inmold) (matrice comprise), rendue possible même avec de basses teneurs
en carbone et silicium, d’où une hausse du module d’élasticité et
de la résistance à la rupture ainsi qu’à l’usure et au frottement, sans
augmentation gênante de la dureté.
2.2.3 Inoculation complémentaire
■ Interprétation théorique
Le traitement spécifique au magnésium donnant à la fonte une L’inoculation produit des germes qui réduisent la surfusion et
forte tendance à la solidification métastable (carburique), il faut le modifient la structure de l’eutectique en favorisant la cristallisation
compléter, pour obtenir réellement les sphéroïdes de graphite, par du graphite. Ces germes sont hypothétiques car on ne les observe
une inoculation graphitisante ultérieure (§ 2.3). pas directement.
Pour tous détails et compléments pratiques, nous renvoyons à la
documentation spécialisée [9] [1].
Généralement, on admet que ce sont des particules de silice ou et pour une fabrication déterminées soit avant tout une affaire
d’autres oxydes cristallisés, formés par action du silicium sur d’expérience. On se contente ici de retenir la classification suivante :
l’oxygène en présence des éléments spécifiques. — les ferro-alliages du type ferrosilicium (à teneur déterminée en
D’autres substrats peuvent aussi amorcer la cristallisation du aluminium et calcium), éventuellement dopés par Ba, Sr, Zr, Ce, etc. ;
graphite : le graphite lui-même présent dans certains inoculants ou — les alliages à forte teneur en calcium du type silico-calcium ;
formé indirectement par décomposition de carbures transitoires — les mélanges de ferro-alliages et de graphite.
(carbures de silicium mis en évidence en cours de graphitisation) Les inoculants du premier groupe ont une utilisation très générale
ou encore certains autres carbures tels que le carbure de calcium. au taux de 0,3 à 0,5 %, notamment pour les pièces destinées à la
Sans doute le soufre joue-t-il aussi un rôle important dans la cristal- construction mécanique.
lisation du graphite mais il semble que ce soit par action sur les Les inoculants riches en calcium sont très efficaces aussi mais
conditions de croissance plutôt que par un mécanisme de germi- peuvent rendre le décrassage plus difficile. Les inoculants au
nation sur les sulfures. graphite sont à recommander surtout pour la réduction maximale
L’évanescence de l’effet s’interprète alors par la coalescence, l’alté- de la tendance à former des carbures dans les pièces minces en fonte
ration superficielle ou même l’élimination chimique des germes. lamellaire quasi eutectique (la quantité d’inoculant à introduire ne
dépasse généralement pas 0,10 %).
Des produits particuliers sont destinés à l’inoculation au moule.
2.3.2 Technologie de l’inoculation
Des listes de produits et de fournisseurs sont tenues à jour dans
la documentation spécialisée [6] [9].
Des précisions pratiques complémentaires sur l’inoculation dont
jusqu’ici l’importance n’a fait que croître se trouvent dans la notice
du CTIF [9].
■ Inoculation au chenal ou en poche 3. Contrôles en atelier
Il convient que le produit inoculant soit introduit dans une fonte
assez chaude (pour qu’il se dissolve correctement sans former trop
de l’élaboration des fontes
de crasses) et que le métal soit aussi vite que possible vivement agité
et refroidi au-dessous d’une température plus ou moins critique L’organisation moderne du contrôle de la qualité vise à vérifier
(peut-être celle qui correspond à la réduction de la silice par le que chacune des opérations qui conduit au produit final a été
carbone, voir § 1.3.2) afin d’éviter la destruction trop rapide de exécutée parfaitement. L’élaboration de la fonte liquide bonne à
germes efficaces. Cette condition est réalisée en élaborant la fonte couler n’échappe pas à la règle. Nous n’insistons pas ici sur le
vers 1 480-1 520 oC et en distribuant régulièrement le produit dans contrôle de la qualité des matières métalliques constituant les
le jet au cours du remplissage d’une poche. Il faut ensuite limiter charges (qui est en principe largement exercé par les fournisseurs),
le temps d’attente avant la coulée (10 à 20 minutes par exemple) des pesées, des consignes de sécurité, des rejets dans l’environ-
sous peine de perdre progressivement le bénéfice du traitement. La nement, etc. Nous nous limitons aux contrôles d’atelier qui doivent
granulométrie du produit et sa nature doivent être choisies judi- permettre d’ajuster au besoin la température et la qualité métal-
cieusement. L’inoculant peut aussi être introduit par un fil fourré lurgique de la fonte, avant même de couler des pièces si pos-
monté sur un appareil distributeur dérouleur qui le fait pénétrer sible et en tout cas avant de les laisser s’engager dans les circuits
progressivement au sein du bain. de finition. Une fonte liquide non conforme est le plus souvent recy-
clable, telle quelle ou après lingotage, ce qui est évidemment de
■ Inoculation par étapes beaucoup préférable à la refusion de pièces moulées rebutées.
Un compromis entre la nécessité de traiter une fonte assez chaude
et celle d’opérer le plus tard possible avant la coulée est réalisé par
l’inoculation en deux ou trois étapes. Le ou les produits sont ajoutés 3.1 Essai de trempe des fontes
au métal dans l’ordre d’efficacité spécifique croissante et en quantité
décroissante (pour pallier les risques d’entraînement de crasses). La
dernière étape peut avoir lieu en introduisant l’inoculant dans le jet 3.1.1 Principe de l’essai
de coulée lui-même.
La mise en contact d’une fonte liquide et d’un bloc métallique froid
■ Inoculation au moule (refroidisseur) provoque immédiatement une solidification dirigée
En plaçant l’inoculant dans un aménagement particulier du sous gradient thermique intense. Après solidification complète, la
système de remplissage du moule, le contact du produit inoculant microstructure obtenue est fonction de la distance au refroidisseur.
avec la fonte à traiter s’effectue à basse température et sans aucune L’examen à l’œil nu d’une cassure dans un plan normal à la face
perte par évanescence. Cela permet de minimiser la quantité de du refroidisseur fait apparaître nettement trois zones :
produit, mais la mise au point est relativement délicate car il faut — une zone facettée de fonte blanche (eutectique entièrement
assurer la continuité du traitement, éviter l’entraînement des résidus carburique) au voisinage du refroidisseur, dite zone trempée ;
(crasses), limiter l’accroissement de la mise au mille de moulage, etc. — une zone de transition truitée où apparaît le graphite mêlé à
Nota : dans le cas des fontes GS, le traitement complet (sphéroïdisation et inoculation) des carbures eutectiques ;
peut être réalisé dans le moule, le ferro-alliage au magnésium jouant alors lui-même le rôle — une zone indéfinie grise (eutectique entièrement graphitique)
d’inoculant (procédé Inmold, figure 11). de texture à grain.
Cette technique se développera probablement de plus en plus ; Cela est à l’origine d’un contrôle d’atelier fondamental qui consiste
il en existe déjà diverses variantes comme le saupoudrage dans le à prélever du métal à la louche, couler l’éprouvette, la casser et
jet de métal lors de la coulée en moule à l’aide d’un dispositif méca- mesurer la hauteur ou la profondeur de trempe pour une estimation
nique approprié. empirique de la structure probable dans les différentes épaisseurs
■ Classification et choix des inoculants des pièces à couler.
Un grand nombre de produits inoculants sont offerts par divers Il est ainsi établi une valeur de consigne. Si la zone trempée est
fournisseurs au choix du fondeur. On comprend que la sélection du trop profonde, il est assez simple d’ajouter du silicium soit directe-
ou des produits qui conviennent le mieux dans des circonstances ment dans les charges, soit sous forme de ferro-alliage avec effet
d’inoculation possible. Si la profondeur de trempe est trop faible,
les corrections à effectuer sont plus nuancées.
Rappelons que le silicium introduit dans un alliage Fe–C oriente la solidification vers la
graphitisation plutôt que vers la formation de carbure.
Dans le cas de l’inoculation, la coulée de deux éprouvettes l’une
avant, l’autre après le traitement renseigne très clairement sur
l’efficacité de celui-ci. L’examen visuel global de la cassure (grain,
couleur, largeur de la zone de transition, forme des contours...)
informe qualitativement le technicien d’atelier sur les diverses
propriétés du métal (y compris les risques de certains défauts)
d’après son expérience professionnelle.
Le principe de l’essai de trempe s’applique surtout aux fontes
grises non alliées ou peu alliées, mais il peut s’étendre à d’autres cas.
3.1.2 Exécution de l’essai de trempe
La reproductibilité des résultats de l’essai suppose que les facteurs

suivants soient maintenus aussi constants que possible :
— la quantité de fonte prélevée à la louche (3 kg par exemple) ;
— la température de coulée de l’éprouvette (entre 1 400 et
1 300 oC par exemple, la hauteur de trempe peut passer respecti-
vement de 20 à 10 mm) ;
— le modèle de l’éprouvette et du refroidisseur associé ;
— l’état de surface du refroidisseur (qui doit être froid au moment
de l’emploi) ;
— le remplissage du moule de l’éprouvette (savoir-faire de
l’ouvrier). Figure 12 – Moule et refroidisseur pour éprouvette de trempe
On trouve sur les figures 12 et 13 deux modèles de moule et de (modèle recommandé par la Commission internationale
refroidisseur recommandés et d’utilisation courante. des propriétés de fonderie [10]
Pour plus de détails, le lecteur consultera la documentation
spécialisée [10].
3.2 Analyse thermique
3.2.1 Développement de l’analyse thermique

en fonderie
Aussitôt que des potentiomètres électroniques appropriés leur ont

été offerts, les fondeurs de fonte ont été les premiers dans les années
soixante à adopter, pour contrôler l’élaboration du métal liquide,
l’enregistrement du refroidissement d’un échantillon dans un moule
muni d’un thermocouple (figure 14).
L’analyse thermique se présente comme l’interprétation simple et Figure 13 – Moule et refroidisseur pour éprouvette
immédiate d’une courbe température-temps tracée automati- de trempe en coin [10]
quement en quelques minutes, ce qui permet de porter un jugement
sur la qualité du métal avant de couler les pièces.
permet non seulement d’estimer à quelle température la fonte doit
Le succès de ce contrôle auprès des métallurgistes et du personnel être coulée dans les moules (souvent : 100 oC au-dessus du liquidus)
d’atelier est tel qu’on le trouve actuellement pratiqué presque mais il fournit aussi une estimation d’un titre fictif dit carbone équi-
partout, de même que l’essai de trempe (§ 3.1) et le prélèvement valent du liquidus :
pour analyse spectrométrique (§ 3.3) auxquels il ne se substitue pas.
Si P
Par ailleurs, de nombreuses recherches et publications ont montré C + ------ + ---
que, par diverses variantes et grâce à l’informatique, on pouvait 4 2
enrichir les informations tirées de l’analyse thermique [11], mais Cette expression n’est pas identique à celle du carbone équivalent
force est de constater que c’est le test élémentaire fondé sur le de l’eutectique :
liquidus ou sur l’écart entre le liquidus et le solidus qui rend encore
le plus de services dans la pratique industrielle. 1
C + --- ( Si + P )
3
3.2.2 Pratiques courantes Mais il va de soi que l’une comme l’autre sont corrélées avec la
température du liquidus, ce qui permet d’ajuster celle-ci sur une
Nous nous limitons ici aux applications les plus simples de valeur de consigne par des corrections de carbone, de silicium ou
l’analyse thermique à l’aide des matériels (enregistreurs, calcula- (plus rarement) de phosphore. Les fondeurs peuvent établir eux-
teurs et godets de coulée consommables) disponibles sur le marché mêmes les formules de corrélation utiles dans le cadre de leurs fabri-
(figure 14). cations ou se reporter à la documentation spécialisée [11] ou encore
adopter purement et simplement les données des fournisseurs de
■ Estimation de l’équivalent en carbone matériels.
L’enregistrement de la température du liquidus (marquée par la
première singularité sur la courbe de refroidissement (figure 15))
Exemples : selon le BCIRA (British Cast Iron Research Association, ■ Estimation séparée de la teneur en carbone
cité par [11] : À condition d’obtenir une solidification carburique de l’échantillon
(godets au tellure), la température du solidus TS peut aussi être mise
Si P
T L = 1 669 – 124  C + ----
- ---
4 + 2 (3) en corrélation avec C, Si et P. On a alors 2 équations à 2 inconnues
 C et (Si + αP, avec α coefficient), où les températures sont en oC et
les teneurs en % :
avec TL (oC) température du liquidus,
C, Si et P (%) teneurs. Exemple :
Une telle estimation n’est valable que si la fonte est hypoeutectique, TL = 1 650 – 124,5 C – 26,7 (Si + 2,45 P)
c’est-à-dire si :
1 TS = 1 104 – 9,8 C – 12,1 (Si + 2,45 P)
C + --3- ( Si + P ) < 4,26
avec la condition :
Dans le cas de fontes modérément hypereutectiques, la formule (3) Si P
C + ----
- --------
9 + 3,5 < 4,3
peut encore s’appliquer à l’échantillon en y empêchant la cristallisation
du graphite par l’apport de tellure dans le godet (sous forme d’enduit ou
de pastilles) ; la condition limite devient alors : ■ Contrôle de la sphéroïdisation du graphite
S’agissant de révéler des effets hors équilibre, l’exploitation de
Si P la courbe d’analyse thermique est plus délicate et il faut accroître
- --------
C + ----
9 + 3,5 < 4,3 la sensibilité en recourant à des artifices comme le tracé de la courbe
une dérivée (au sens mathématique du mot) ou en donnant au godet
forme spéciale permettant de caractériser la fonte solidifiée par sa
conductivité thermique (figure 16). Ici encore, nous conseillons de
se reporter à la documentation spécialisée [11].
Figure 14 – Coupe d’un godet du commerce pour analyse thermique

(Leeds et Northrup/MECI) [11]
Figure 16 – Godet pour le contrôle de la sphéroïdisation d’une fonte
traitée au magnésium. Procédé Électro-Nite avec thermocouple
chromel-alumel [11]
Figure 17 – Échantillons pour spectrographie et analyse chimique

(d’après NF A 01-800)
Figure 15 – Courbe de solidification (température/temps)

d’une fonte hypoeutectique à graphite lamellaire [11]
3.3 Contrôles spectrométriques et divers 3.3.2 Autres prélèvements
3.3.1 Dosages spectrométriques Parmi les méthodes d’atelier qui sont susceptibles d’applications
intéressantes en fonderie de fonte, on peut mentionner la mesure
On a vu dans ce qui précède que l’essai de trempe et l’analyse de l’activité de l’oxygène à l’aide d’une pile électrochimique [12]. En
thermique devaient être considérés beaucoup plus comme des tests effet, le magnésium abaissant fortement cette activité, il existe une
métallurgiques en relation directe avec la solidification que comme relation utilisable entre l’activité de l’oxygène, la teneur en
des méthodes de dosages chimiques. D’ailleurs, s’il est vrai qu’il magnésium résiduel et la formation du graphite sphéroïdal. Malgré
donnent rapidement une estimation utile d’un équivalent en carbone les conclusions positives, il apparaît que le coût des cartouches
ou même des teneurs en carbone et silicium (la teneur en phosphore consommables a empêché jusqu’ici le développement industriel de
étant supposée négligeable), cette estimation ne peut être fondée ce contrôle (pratiqué en sidérurgie mais sur des quantités unitaires
que sur des corrélations, avec par conséquent une forte sensibilité environ 10 fois plus importantes qu’en fonderie).
aux facteurs métallurgiques de l’élaboration. C’est pourquoi le contrôle systématique de la sphéroïdisation du
Les progrès de la spectrométrie et de la transmission des graphite se fait en général directement par un examen micro-
échantillons et des résultats entre l’atelier et le laboratoire graphique sommaire et immédiat de la structure d’un lingotin ou
permettent aujourd’hui d’obtenir en quelques minutes une analyse d’un appendice attenant aux pièces. Le prélèvement doit corres-
spectrométrique fiable et précise, non seulement pour les éléments pondre à la fin de la coulée d’une poche traitée, c’est-à-dire au risque
principaux Si, Mn, S et P mais aussi, sous réserve d’une maximal d’évanescence du magnésium résiduel.
programmation appropriée, pour certains éléments d’alliage, le D’autres méthodes encore peuvent être fondées sur les propriétés
magnésium résiduel et certaines impuretés. On peut faire quelques physiques et mécaniques des fontes GS : la mesure de la vitesse
réserves sur le dosage spectrométrique du carbone même sur du son sur un lingotin coulé à cet effet [13], le tracé de la courbe
échantillon rigoureusement trempé, ce qui n’est d’ailleurs pas de première aimantation [14], etc. Cependant, de telles méthodes
toujours facile à obtenir. Quant à l’estimation de la sphéroïdisation nécessitent que l’échantillon soit refroidi lentement (pour que la soli-
du graphite par la vérification du magnésium, il est bon d’y associer dification soit entièrement graphitique) et subisse un minimum de
systématiquement le dosage du soufre résiduel (de façon à faire s’il préparation. Elles ne sont appliquées que dans des cas particuliers.
y a lieu une correction éliminant l’influence de MgS sur le dosage
Les propriétés de fonderie peuvent être appréciées par la coulée
de Mg).
d’éprouvettes ad hoc, par exemple : coulabilité (spirale), tendance
Nous indiquons sur la figure 17, d’après la norme NF A 01-800, à la retassure ; leur emploi est exceptionnel. Quant à la coulée de
le modèle d’une éprouvette spectrographique convenable pour les barreaux et blocs pour la vérification des caractéristiques mécani-
fontes avec 3 barrettes destinées au dosage du carbone par voie ques, ce type de contrôle, prévu par les normes de produits, nécessite
chimique (par exemple, par combustion) et nous rappelons que les un usinage, un essai mécanique précis et, le cas échéant, le même
dosages spectrométriques doivent être périodiquement étalonnés traitement thermique que les lots de pièces ; il ne s’agit donc plus
par comparaison à des matériaux de référence certifiés (MRC). d’un contrôle d’atelier de l’élaboration.
P
O
U
Élaboration des fontes R
par Jean-Claude MARGERIE
Ingénieur de l’École Polytechnique
E
Conseiller Scientifique au Centre Technique des Industries de la Fonderie
N
Bibliographie
Références
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[8] SCIAMA (G.). – Les calculs de fusion par micro-
ordinateurs. Fonderie-Fondeur d’Aujourd’hui
no 102, p. 14 à 23, fév. 1990.
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rie-Fondeur d’Aujourd’hui no 51 p. 15-19,
janv. 1986.
S
par les procédés au magnésium. Notice CTIF
[2]
Fo 96 (1991).
HECHT (M.). – La ferraille d’acier et la fonderie
[9] L’inoculation des fontes. Notice Fo 101 du CTIF
(1992).
Documentation complémentaire
Consulter le catalogue des Éditions Techniques des
A
[3]
de fonte. ETIF Paris (1991).
GUYOT (J.). – Manuel du cubilot. ETIF p. 128-
129 (1980).
[10]
[11]
L’essai de trempe des fontes. Notice Fo 4 du
CTIF (1989).
HECHT (M.). – L’analyse thermique en fonderie
Industries de la Fonderie (ETIF)
Brochures, ouvrages, notices de documentation
V
[4] Giesserei Kalender Giessereiverlag GmbH
Düsseldorf p. 49 à 53 (1993). [12]
de fonte. Notice Fo 140 du CTIF (1986).
HUMMER (R.). – Contrôle des fontes traitées
au magnésium, à l’aide de sondes FEM. 58e
Pour toute recherche de documentation sur terminal
(BIIPAM-CTIF-METADEX-etc.) consulter le
CTIF, Service Informations techniques.
O
[5] MIKELONIS (P.J.). – Introduction to electric
[6]
furnaces, d’après [2].
ORVAIN (F.). – Métaux, alliages et produits
Congrès Mondial de Fonderie Mémoire
d’échange de l’Autriche Cracovie (1991).
Périodiques de langue française
Fonderie-Fondeur d’Aujourd’hui (ETIF)
I
[13] Contrôle par ultrasons de la nodularité des
[7]
d’addition utilisés en fonderie de métaux
ferreux. ETIF Paris (1987).
PARENT (S.) et MARGERIE (J.C.). – Étude des
fontes à graphite sphéroïdal. Notice Fo 143 du
CTIF (1982).
Bulletin Bibliographique Fonderie BBF (CTIF)
Hommes et fonderie (ATF, Pyc Éditions)
R
fontes hématites par un essai de seconde [14] HENRYON (M.), VIARD (M.), DURUPTS (S.) et
fusion. Fonderie no 264 p. 61 à 77, fév. 1968. DUSTETTER (R.). – Appareil automatique de
P
Normalisation
Normes citées dans le texte M 760
L
Association Française de Normalisation AFNOR
NF EN 10-001 01-91 Classification et désignation des fontes brutes.
U
NF A 01-800 09-86 Produits de fonderie. Prélèvement et préparation
des échantillons destinés à la détermination
de la composition chimique. Fontes et aciers moulés.
S
Fournisseurs
Matériels et produits pour fonderies Pièces moulées en fonte
Nous conseillons au lecteur de se référer au Répertoire des fournisseurs de Il n’existe pas de document public donnant une liste exhaustive des fondeurs
matériels et produits de fonderie (Guide de l’acheteur) du CTIF mis à jour tous de fonte français. Pour répondre à un besoin spécifique, le lecteur s’adressera
les deux ans par la CTIF. au SGFF ou éventuellement au CTIF.
10 - 1995
Organismes
Centre Technique des Industries de la Fonderie à Sèvres (92310) (CTIF) École Supérieure de Fonderie (ESF)
Service Informations Techniques Syndicat Général des Fondeurs de France (SGFF)
Bibliothèque (accès réservé) Société Française de Métallurgie et de Matériaux (SF2M)
Doc. M 760
Relais d’ingénieurs à Charleville-Mézières, Nancy, Villeurbanne, Tours Syndicat National de la Ferraille (SNF)
Membre du réseau Centres Techniques Industriels (CTI) Union des Consommateurs de Ferraille de France (UCFF)
Éditions Techniques des Industries et de la Fonderie (ETIF) Pig Iron Secretariat
Association Technique de Fonderie (ATF)
Textes réglementaires
Arrêté ministériel no 1836 du 1er novembre 1947 : classification générale
des fontes et nomenclature.
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques Doc. M 760 − 1

Élaboration Des Fontes (Hormis Les Fontes Malléables) : Jean-Claude MARGERIE

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Élaboration des fontes

(hormis les fontes malléables)

par Jean-Claude MARGERIE

1. Principes métallurgiques de la fusion ............................................... M 760 - 2

3.2.2 Pratiques courantes............................................................................ — 16

ous le titre « Élaboration des fontes », nous décrivons un ensemble

Le but de ces opérations est de débiter en temps opportun et à la température

Rappelons que les éléments principaux caractérisant la

Tableau 1 – Classification et désignation des fontes brutes : extrait de la norme NF EN 10-001 –

Catégories de fontes brutes %S

2.1 Pig-P1 Si 0,12

Tableau 2 – Teneurs limites en éléments d’alliage

Figure 3 – Évolution de la constitution des charges

— paquets hydrauliques fortement comprimés ;

Tableau 3 – Compositions chimiques typiques de pièces en fonte, en % [5]

1.3.1 Surchauffe dans l’appareil de fusion

La surchauffe est l’écart entre la température du métal à un

1.3.2 Réduction des oxydes. Fontes chaudes

L’air et l’humidité ambiants, les gaz de combustion, la rouille, les

Pour assurer une désoxydation suffisante il faut majorer cette

■ La solubilité de l’azote dans les aciers et les fontes varie très

Le carbure de calcium utilisé est un produit métallurgique de

graphite, elle la rend au contraire nettement meilleure, même en

(sulfures et oxydes de magnésium) qu’il faut retenir à la coulée et

2.3 Inoculation graphitisante

■ Caractères essentiels de l’inoculation

3.1.2 Exécution de l’essai de trempe

La reproductibilité des résultats de l’essai suppose que les facteurs

3.2 Analyse thermique

3.2.1 Développement de l’analyse thermique

Aussitôt que des potentiomètres électroniques appropriés leur ont

Figure 14 – Coupe d’un godet du commerce pour analyse thermique

Figure 17 – Échantillons pour spectrographie et analyse chimique

Figure 15 – Courbe de solidification (température/temps)

3.3 Contrôles spectrométriques et divers 3.3.2 Autres prélèvements

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

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