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Contrôles en fonderie

Mise en œuvre
par Gérard FACY
Ingénieur des Arts et Métiers
Professeur à l’École nationale supérieure d’arts et métiers de Paris

1. Contrôle des pièces de fonderie.......................................................... M 3 661 - 2


1.1 Processus ..................................................................................................... — 2
1.2 Contrôles élémentaires ............................................................................... — 2
1.2.1 Contrôles visuel et dimensionnel...................................................... — 2
1.2.2 Dureté .................................................................................................. — 3
1.2.3 Compacité ........................................................................................... — 5
1.2.4 Contrôle d’étanchéité ......................................................................... — 5
1.2.5 Contrôles indirects.............................................................................. — 7
1.3 Contrôles destructifs ................................................................................... — 7
1.3.1 Prélèvement des éprouvettes ............................................................ — 8
1.3.2 Caractéristiques mécaniques du matériau ....................................... — 8
1.3.3 Contrôle métallurgique ...................................................................... — 11
1.3.4 Caractérisation du graphite des fontes............................................. — 12
1.3.5 Caractéristiques physico-chimiques ................................................. — 12
1.4 Contrôles non destructifs (CND)................................................................. — 14
1.4.1 Zones superficielles des pièces ......................................................... — 15
1.4.2 Zones internes des pièces.................................................................. — 16
1.4.3 Choix d’un procédé de contrôle non destructif................................ — 18
1.5 Contrôles géométriques.............................................................................. — 18
1.5.1 Contrôles dimensionnels ................................................................... — 18
1.5.2 État de surface .................................................................................... — 18
1.6 Pièce intégrée dans un ensemble .............................................................. — 20
2. Contrôles du processus de fonderie................................................... — 20
2.1 Réception des fournitures........................................................................... — 20
2.2 Élaboration de l’alliage................................................................................ — 20
2.2.1 Charges................................................................................................ — 20
2.2.2 Fusion .................................................................................................. — 20
2.3 Réalisation des moules ............................................................................... — 21
2.3.1 Moulage en moule non permanent .................................................. — 21
2.3.2 Moulage en moule permanent .......................................................... — 24
2.4 Outillages et matériels de fonderie ............................................................ — 24
2.5 Remplissage du moule................................................................................ — 24
2.6 Solidification. Parachèvement. Finition ..................................................... — 25
2.7 Traitements thermiques .............................................................................. — 25
2.8 Gestion de production................................................................................. — 26
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 3 662

L a mise en œuvre des contrôles en fonderie nécessite de prendre en compte


le type de contrôles qui s’effectuent, d’une part, sur les paramètres du
processus de production et sur les pièces produites, d’autre part. Elle dépend
également de la nature de la production (pièce unitaire ou série), de la dimen-
sion des pièces ainsi que du degré de sévérité des contrôles (contrôle statis-
tique, contrôle systématique).

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CONTRÔLES EN FONDERIE _______________________________________________________________________________________________________________

La traçabilité instaurée doit permettre la vérification de la parfaite exécution


des processus de contrôle sans laisser la possibilité de les contourner, même
accidentellement. Par ailleurs, pour certains types de pièces (par exemple,
pièces de sécurité), l’archivage de l’enregistrement de ces contrôles doit être
conservé dix ans minimum.
La mise en œuvre des contrôles doit tenir compte des impératifs de produc-
tivité à respecter en s’intégrant à la gestion des flux de pièces qui va se diviser
en circuits de pièces conformes (pièces bonnes), de pièces réparables et de
pièces rebutées, et le dimensionnement des moyens mis en jeu doit permettre
d’éviter des goulets d’étranglement de la production et d’allonger notoirement
les temps consacrés aux contrôles.
Enfin, la responsabilité des opérations de contrôle doit être confiée à un per-
sonnel qualifié qui possède, dans le cas de contrôle de pièces engageant la
sécurité des personnes, des accréditations et des certifications spécifiques aux
moyens de contrôle employés. La formation permanente ainsi qu’un contrôle
de la qualification effectué régulièrement garantit l’expertise des opérateurs
désignés pour effectuer ces contrôles.

Cet article est le deuxième volet d’un ensemble que se compose de :


[M 3 660] Contrôles en fonderie. Principes ;
[M 3 661] Contrôles en fonderie. Mise en œuvre ;
auxquels se rattache un fascicule de documentation :
[Doc. M 3 662] Contrôles en fonderie. « Pour en savoir plus ».

1. Contrôle des pièces 1.2 Contrôles élémentaires


de fonderie Les pièces de fonderie courantes n’ayant pas d’exigences parti-
culières ne font habituellement l’objet que de contrôles élémen-
taires basés sur des méthodes privilégiant plutôt le qualitatif que le
quantitatif (contrôle visuel ou essai d’usinabilité figure 1, page 5).
1.1 Processus

Les tableaux 1 et 2 récapitulent les différents types de contrôle 1.2.1 Contrôles visuel et dimensionnel
possibles pour le matériau et pour la pièce elle-même.
Ils se bornent souvent en un simple contrôle visuel de l’aspect et
Dès sa production, la pièce brute va suivre une série de contrôles à un contrôle dimensionnel selon les standards de la fonderie.
qui commencent généralement par l’exploration de la surface pour Dans ce cas, les moyens de mesure ou de comparaison sont
ensuite s’étendre à la pièce dans sa totalité, en fonction de la sévé- conventionnels : pied à coulisse, micromètre, jauge, comparateur,
rité du cahier des charges. instruments de traçage, projecteur de profil (figure 1a ), banc de
Les moyens de contrôle employés vont des plus élémentaires contrôle (figure 1b ).
aux plus sophistiqués, en adaptant, si besoin est, des techniques Des installations ingénieuses à base de miroirs, de fibres opti-
d’investigation développées dans les différents domaines de la ques ou de microcaméras permettent la vision correcte de zones
recherche scientifique. Les méthodes employées recourent, si inaccessibles directement.
nécessaire, à des contrôles destructifs. Ils sont opérés sur le maté-
riau de la pièce pour le caractériser ou, directement, sur la pièce Exemple : le contrôle de la « chambre d’eau » illustre l’application
pour valider un processus de production ou satisfaire au contrôle d’une vision endoscopique pour vérifier l’absence totale de grains de
statistique dans le cas de production en série. sable dans la chambre d’eau d’une culasse de moteur automobile dont
l’évidement est obtenu avec un noyau en sable.
Les contrôles s’effectuent en atelier si la logique d’optimisation
du circuit du flux de pièces l’impose ou si la taille des pièces rend Il faut noter que, bien souvent, le contrôle visuel, lorsqu’il est
leur manipulation difficile. pratiqué par des opérateurs entraînés (qui doivent vérifier réguliè-
rement leurs facultés d’observation), offre encore une alternative,
Selon le cahier des charges, la nature, l’emplacement et l’éten-
intéressante et fiable, à des méthodes de contrôle faisant appel à
due des défauts, des opérations de réparation peuvent être entre-
des appareillages complexes et coûteux. Le contrôle visuel peut
prises pour mettre la pièce en conformité.
globaliser rapidement un ensemble de paramètres à contrôler,
Certaines fabrications exigent une mise en œuvre de tech- alors que réaliser les mêmes opérations avec des moyens automa-
niques de réparation exclusivement réalisées par des opérateurs tiques implique un ensemble de capteurs et une chaîne de mesure
certifiés. complexe (figure 1c ).

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Tableau 1 – Contrôles portant sur le matériau constitutif de la pièce (1)


Fréquence des contrôles
Étendue des contrôles
Nature des contrôles Méthodes de contrôle
et critères d’acceptation
Production unitaire Production en série
Analyse chimique sur coulée Les résultats doivent être
Composition chimique Analyse chimique sur échantillon conformes aux valeurs Chaque coulée Chaque coulée
spectrographique garanties par la norme
de produit
Caractéristiques mécaniques Essais mécaniques
Essai de traction à 20 oC et à chaud Essai d’usinabilité. Essai Mathon
Résilience à 20 oC et à basse Sur bloc-échantillon coulé à part Bloc-échantillon Prélèvement
Les résultats doivent être attenant à la pièce
température Sur bloc-échantillon attenant conformes aux valeurs selon contrôle
à la pièce Éprouvette statistique défini
Dureté minimales garanties dans les conditions
Sur éprouvette de dissection prise par la norme de produit attenant à la pièce
dans la pièce ou coulée à part de réception
Module d’élasticité longitudinal Pendule de Le Rolland et Sorin
des fontes
Micrographie. Détermination
de la grosseur du grain des aciers Bloc-échantillon Prélèvement
Détermination du type attenant à la pièce selon contrôle
Structure micrographique et de la dimension du graphite Éprouvette statistique défini
dans les fontes attenant à la pièce dans les conditions
Détermination des constituants ou coulée à part de réception
de l’alliage
Essais liés au retrait de l’alliage,
à la tendance d’un alliage à former
des criques
Essai de coulabilité d’un alliage
Résistance à l’usure (pièces Bloc-échantillon Prélèvement
de frottement) Les résultats doivent être attenant à la pièce selon contrôle
Conductivités thermique conformes aux valeurs
Propriétés physiques minimales définies Chaque éprouvette statistique défini
et électrique attenant à la pièce dans les conditions
contractuellement
Coefficient de dilatation thermique ou coulée à part de réception
Perméabilité magnétique
Essai de tenue des traitements
de surface
Essais de soudage, de brasage
Résistance à la corrosion
et aux attaques chimiques Bloc-échantillon Prélèvement
Les résultats doivent attenant à la pièce selon contrôle
de produits définis ; les conditions être conformes aux valeurs
Propriétés chimiques de l’essai seront précisées minimales définies Chaque éprouvette statistique défini
contractuellement attenant à la pièce dans les conditions
Essai pour contact avec produits ou coulée à part de réception
alimentaires
(1) Le contrôle s’effectue sur des éprouvettes réalisées avec le même alliage que celui de la pièce, généralement coulées dans le même moule que la pièce.

1.2.2 Dureté Parmi les différentes méthodes de mesure de dureté des pièces
mécaniques, l’essai Brinell est généralement le mieux adapté aux
pièces en fonte ou aux pièces de fonderie qui ont des grains rela-
L’essai de dureté est un essai aisé à réaliser sur un échantillon tivement gros.
de l’alliage à tester ou sur des zones désignées d’une pièce. L’inter-
prétation des valeurs de la dureté permet de déduire la présence Pour caractériser la dureté superficielle de pièces à structure plus
ou l’absence de constituants spécifiques et, ainsi, de conclure au fine, les essais Rockwell C et Vickers sont également employés.
respect du cahier des charges de la pièce, sans avoir recours à des Dans le cas où une appréciation qualitative est suffisante, le
moyens de contrôles plus complexes. contrôle de dureté peut s’effectuer très simplement.
Exemple : pour une pièce en fonte, une brève opération de limage,
Exemple : pour une fonte devant être usinée, un niveau de dureté dans une zone devant être usinée, permet de contrôler l’absence ou non
peu élevé signifie l’absence de cémentite. En revanche, si ce
de cémentite.
constituant est recherché pour garantir une résistance à l’usure, la
mesure d’une dureté élevée confirme sa présence. ■ Essai Brinell
L’essai Brinell consiste à imprimer, dans la pièce à essayer, une
Toutefois, la mesure d’une dureté ne peut se substituer à bille en acier de diamètre D sous une charge F , et à mesurer le dia-
d’autres moyens de contrôles, comme la micrographie, pour mètre d de l’empreinte laissée sur la surface après enlèvement de
garantir la nature exacte des constituants du matériau. la charge.

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Tableau 2 – Contrôles effectués sur la pièce de fonderie


Fréquence des contrôles
Étendue des contrôles
Nature des contrôles Méthodes de contrôle et critères Remarques
Production Production
d’acceptation
unitaire en série
Structure micrographique Micrographie 2 pièces par lot Référence par norme
Forme du graphite dans les fontes Référence par norme
du produit Chaque pièce Contrôle du produit
GS Contrôle par courants type systématique Tri automatisé
Taux de ferrite dans les fontes de Foucault Selon zone désignée sur pièces
de sécurité en production en série
ferritiques
Retour pièce si non-
Caractéristiques mécaniques Référence par norme Chaque pièce conformité du matériau
Usinage du produit type 2 pièces par lot lors de l’usinage
Dureté sur pièce (cémentite, points
Selon zone désignée Chaque pièce
durs...)
Contrôle dimensionnel
Métrologie
Machine à mesurer
tridimensionnelle Surépaisseur Chaque pièce Automatisation possible
Géométrie Dimensions Traçage d’usinage conforme type 2 pièces par lot des procédures
Balançage manuel au cahier des charges Chaque pièce de mesurage
et automatique
Gabarit
Endoscopie
Contrôles visuels Selon zones Chaque pièce Étalonnage régulier
Aspect Contrôle endoscopique désignées sur plan type Chaque pièce des opérateurs
pour éviter une dérive
Contrôles sensoriels ou pièce type Chaque pièce du niveau d’appréciation
Certificat de réception
Référence par norme Chaque pièce Les états de surface
Contrôle visiotactile du produit type
État de surface Chaque pièce doivent être compatibles
Rugosimètre Selon zone désignée Chaque pièce avec les procédés
de CND préconisés
Ressuage. Courants
de Foucault Certificat de réception
Magnétoscopie Norme d’essai Chaque pièce 2 pièces par lot
Compacité type Fourniture du dossier
Ultrasons Critères par zone de radiographies
Rayons ionisants

L’essai est normalement conduit à température ambiante sur une Dans l’essai normal de dureté sur acier, la bille a un diamètre D
surface brute de la pièce ne présentant pas d’altération (trace de de 10 mm ± 0,004 5 mm et la charge F est de 29 400 N.
surface de joint, oxydation...), sinon il faut réaliser un surfaçage
Cet essai peut être aisément automatisé en production en série
léger comme un meulage localisé.
pour déterminer, à partir de ce contrôle élémentaire, un ensemble
La charge est appliquée progressivement sans chocs ni vibra- de propriétés qui y sont associées.
tions. Elle est maintenue une dizaine de secondes à sa valeur
finale. Dans le cas de fabrication unitaire, un appareil portable permet
de déterminer rapidement la dureté d’une pièce en opérant des
La dureté Brinell HB est, par définition, un nombre proportionnel mesures sur des surfaces non fonctionnelles et pas toujours acces-
au rapport F /S, S étant la surface de la calotte sphérique imprimée sibles aux appareils de laboratoire, en raison de leur emplacement
dans la pièce : ou, simplement, des dimensions de la pièce.
1/2
HB = ( 0,102 × 2 F /π D ) [ D – ( D 2 – d 2 ) ] Le diamètre de la bille et la valeur de la charge appliquée pour
l’essai dépendent de l’alliage à contrôler.
avec F charge d’essai (N),
D diamètre de la bille (mm), ■ Essai Rockwell C
d diamètre de l’empreinte (mm). L’essai se pratique avec un pénétrateur conique en diamant
Détermination de la charge F à appliquer : d’angle au sommet de 120o terminé par une calotte sphérique de
F = K × g × D2 0,2 mm de rayon. Il consiste, dans un premier temps, à imprimer
le pénétrateur conique d’une profondeur a dans la couche superfi-
avec g accélération due à la pesanteur (9,81 m · s–2) cielle de la pièce à contrôler avec une charge initiale F0 .
et K = 30 pour les aciers,
K = 2,5 ; 5 ou 10 pour les alliages d’aluminium, La profondeur de la pénétration a obtenue sert de référence aux
K = 5 ; 10 ou 30 pour les alliages de cuivre. mesures de pénétration qui vont suivre :
Nota : la présence de l’accélération g s’explique par la conception de la machine d’essai — une surcharge F1 est progressivement appliquée en plus de la
qui emploie des masses marquées pour créer la charge d’essai. charge précédente F0 , ce qui entraîne une pénétration totale b ;

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— la surcharge F 1 est enlevée et la charge F 0 maintenue : le péné-


trateur remonte et indique une pénétration finale de valeur c.
Seule la profondeur de la pénétration rémanente e est mesurée.
Elle résulte de la différence de pénétration entre la valeur obte-
nue lors du premier chargement F 0 et celle obtenue après
le déchargement de F 1 , avec la charge F 0 encore appliquée
(e = c – a ).
La dureté Rockwell C est alors déterminée sur une échelle de
zéro à 100 selon la relation :

Dureté HRC = 100 – 103 e /2


avec e exprimé en mm.
■ Dureté Vickers
Dans cet essai, réservé aux pièces dont le grain est fin, le péné-
trateur est constitué d’une pyramide droite à base carrée d’angle
au sommet de 136o.
L’application d’une charge F crée une empreinte carrée sur la
pièce. Après enlèvement de la charge, la valeur moyenne d de la
mesure des diagonales de l’empreinte carrée est calculée pour
déterminer sa surface latérale S considérée comme une pyramide
droite.
a contrôle du profil d'une pièce (cliché Fonderie de précision Nowak SA)
La dureté Vickers est proportionnelle au rapport F /S
HV = 0,189 F /S
avec F (N) et S (mm2).
Pour la mesure de dureté sur des pièces cylindriques ou
sphériques, la norme indique des tableaux de coefficients de cor-
rection.
■ Exemples de dureté
Les tableaux 3 et 4 donnent les valeurs de dureté de quelques
alliages ferreux et non ferreux.

1.2.3 Compacité
Les phénomènes liés à la solidification et au refroidissement de
la pièce dans le moule peuvent, s’ils sont mal maîtrisés, créer des
discontinuités de matière en raison de retassures ou de criques. Il
peut en résulter un risque de moindre résistance mécanique de la
pièce ou, si les défauts sont en continuité, des risques de fuite.
b contrôle dimensionnel à l'aide de tampons Le contrôle basé sur la sonorité de la pièce selon les zones où
(cliché PSA Peugeot-Citroën, site de Villers-la-Montagne) elle est frappée est certainement le plus ancien procédé de
contrôle non destructif appliqué aux pièces de fonderie, en raison
du peu de moyen à mettre en œuvre. Il permet cependant de déce-
ler les discontinuités importantes dans la pièce qui modifient
l’amortissement des vibrations en produisant une sonorité voisine
de la cloche fêlée.

1.2.4 Contrôle d’étanchéité


La pièce est immergée dans une cuve à eau et, après obturation
des cavités qui débouchent à la surface de la pièce, l’air est intro-
duit dans la cavité à contrôler avec une pression déterminée pour
l’essai. L’absence de dégagement de bulles d’air dans la cuve à eau
(méthode dite « air dans eau ») indique l’étanchéité de la pièce à
l’air à la pression d’essai.
Exemple : cette méthode est employée pour contrôler à 100 % la
production des culasses des moteurs d’automobile en alliage d’alumi-
c contrôle visuel d'un carter-cylindre en alliage d'aluminium coulé sous nium coulé avec le procédé basse pression.
pression (contrôle de l'ensemble pièce et système de coulée : pastille
d'injection à gauche et talons de lavage à droite Parfois, il est plus simple de mettre en œuvre le principe inverse
(cliché PSA Peugeot-Citroën, site de Mulhouse) en introduisant l’eau sous pression dans la pièce (méthode dite
« eau dans air »). Un suintement d’eau à la surface de la pièce
révèle alors des solutions de continuité dans la pièce qui provo-
Figure 1 – Contrôles visuel et dimensionnel quent des fuites (essai des tuyaux en fonte centrifugée).
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Tableau 3 – Dureté de quelques alliages non ferreux Tableau 4 – Dureté de quelques alliages ferreux
de fonderie (1) de fonderie
Alliages Dureté Dureté Dureté Dureté
Alliages ferreux Dureté HB
non ferreux HB Rockwell C Vickers Rockwell C

Alliages d’aluminium Fonte à graphite lamellaire :


dureté sur éprouvette ∅ 30 coulée à part
A-Z10 S8 G moulé en sable 90 HB
FGL 150 125 à 205 HB
A-Z10 S8 G FGL 400 245 à 320 HB
moulé en coquille par gravité 105 HB

A-U5 M G Ag T Fontes GL et GS modérément alliées


moulé en coquille par gravité 115 HB
et trempé-revenu 400 à 500 HB
après traitement
thermique
Alliage de magnésium
G-A9 Z Fontes GL et GS alliées bainitiques et martensitiques
moulé en coquille par gravité 60 HB
Bainitique supérieure 240 à 300 HB
Alliages cuivreux Bainitique inférieure 350 à 400 HB
Laiton coulé en sable Martensitiques 350 à 500 HB
(Cu Zn19 Al6) 220 HB
Fonte malléable
Cuproaluminium coulé
en coquille (Cu Al9 Ni3 Fe2) 160 HB
MN 350-10 : < 150 HB
Cuproaluminium pour usage MN 700-2 : 240 à 290 HB
antifriction (Cu Al10 Fe5 Ni5) 55 HRC

Cupronickel coulé en sable Fonte à cémentite


(Cu Ni 30) 80 HB (fonte blanche alliée à haute teneur en chrome)
FBC Cr20 Mo Ni 500 à 800 HB
Alliages à base de nickel ou de cobalt (superalliages)
Aciers moulés fortement alliés
Base nickel
(N C12 D5 A Nb D4 ATV) 360 HB
35 CD 4 – M 240 à 330 HB
Base cobalt (K C30 W8) 500 HB 320 CD 16 3 – M 57 à 64 HRC
(1) Valeurs minimales mesurées sur éprouvettes et données à titre indicatif.
Alliages de zinc
110 Vickers
Zamak 2 coulé sous pression sous charge
de 5 kg de pièce dans le cas où le fluide introduit à l’intérieur de la pièce
est soumis à une trop forte pression.
110 Vickers
ZA 12 (IIzro 12) sous charge
coulé en sable Exemple : cas des pièces en fonte phosphoreuse
de 5 kg
L’addition de phosphore dans la fonte lors de son élaboration permet
ZA 12 (llzro 12) 115 Vickers
sous charge d’augmenter sensiblement la coulabilité de la fonte pour obtenir des
coulé en coquille pièces à parois minces. Cette propriété est due à la présence d’un
de 5 kg
composé de carbone et de phosphore, un eutectique phosphoreux qui
ZA 12 (llzro 12) 130 Vickers ne se solidifie qu’à 906 oC, c’est-à-dire bien après les autres
coulé sous pression sous charge constituants de la fonte.
de 5 kg
Le refroidissement de la pièce dans le moule va s’effectuer différem-
(1) Valeurs minimales mesurées sur éprouvettes et données à titre indicatif ment de celui d’une fonte n’ayant pas de phosphore. La solidification de
l’eutectique phosphoreux intervenant dans une matrice déjà solidifiée
provoque des interstices microscopiques en raison de sa contraction de
solidification. Ceux-ci forment, généralement, des solutions de conti-
La méthode « air dans air » consiste à soumettre l’intérieur de la nuité traversant la paroi de la pièce.
pièce à la pression de l’air comprimé. Une chute de la pression, Dans les cas habituels d’emploi, chaudières, radiateurs, pompes, ces
dans le circuit d’alimentation en air comprimé, révèle l’existence fontes sont étanches à l’eau. Cependant, à de plus fortes pressions,
d’une fuite. Cette méthode est aisément automatisable, car elle ne sans toutefois arriver à la rupture de la pièce, il est possible que le che-
nécessite pas la présence d’un opérateur pour interpréter les résul- minement de l’eau dans les interstices laissés par le réseau d’eutecti-
tats de l’essai. Sa simplicité de mise en œuvre permet en outre une que phosphoreux finisse par traverser les parois de la pièce.
grande productivité. (0)
■ Contrôles diversifiés
■ Limites d’emploi
L’essai d’étanchéité peut se conduire avec d’autres fluides que
Il faut respecter impérativement les pressions d’essai préconi- l’eau et l’air, selon les impératifs fixés par le cahier des charges de
sées. Le non-respect de cette condition peut entraîner des ruptures la pièce.

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Un essai d’étanchéité sur un composant hydraulique, testé sous


une pression d’huile croissante jusqu’à 10 MPa, contrôle à la fois
l’étanchéité de la pièce et sa résistance mécanique. Al (%)
Une grande sévérité du contrôle d’étanchéité est obtenue avec la
12
mesure des fuites d’hélium à travers la pièce placée dans un vide
de 10–4 Pa (la molécule d’hélium est celle qui a la plus petite
dimension) ou un gaz halogéné. Un capteur, disposé à l’extérieur,
décélera les fuites éventuelles avec une très grande sensibilité. 10
Exemple : hormis les pièces destinées à l’industrie spatiale devant
contenir des fluides, une application possible est le contrôle de produc-
tion d’un carter de compresseur en alliage d’aluminium moulé sous 8
pression destiné à l’industrie automobile. 0 100 200 300
HB
Les conditions de réception de telles pièces par le client impo-
sent un contrôle statistique d’étanchéité sous une pression
d’hélium de 1,5 MPa. Assurer la qualité exigée par ce type de
Figure 2 – Contrôle indirect de la teneur en aluminium
contrôle d’étanchéité appliqué à chaque pièce produite est exclu.
d’un cupro-aluminium au moyen d’un contrôle de dureté Brinell
L’expérience a montré qu’un simple contrôle visuel pouvant y être
substitué. Réalisé dans le temps de cycle de production en sortie
de la presse à injecter, il est chargé de déceler des piqûres super-
ficielles d’une taille supérieure à 0,2 mm qui sont responsables de
la non-conformité. ● Contrôle visuel
Bien que la nature de ce contrôle visuel semble contraignante à L’essai de texture, signalé pour mémoire, ne donne que des ren-
réaliser, il a été constaté qu’une dérive dans l’appréciation des seignements approximatifs en examinant la section d’un échan-
défauts s’installe parfois au bout d’un certain temps. Contre toute tillon de l’alliage venant d’être rompu.
attente, elle évolue vers une plus grande sévérité du contrôle qui
conduirait à éliminer des pièces satisfaisant le cahier des charges. ● Analyse thermique

La surqualité est évitée en permettant aux opérateurs de L’analyse thermique d’un alliage à contrôler permet la mise en
« s’étalonner » régulièrement à l’aide de photos types permettant évidence des points singuliers dans la courbe de refroidissement.
d’apprécier la conformité ou non de la pièce. Ces points correspondent à la formation de constituants définis ou
renseignent sur les teneurs des composants à contrôler. Ce
contrôle est fréquent pour les fontes et les alliages de cuivre
1.2.5 Contrôles indirects comme les bronzes, les laitons et les cupro-aluminium (cf.
figure 19, par exemple).
Ils résultent d’opérations effectuées pendant le déroulement du
processus de fabrication. Les exemples suivants illustrent leur ● Conductivité électrique
variété. La mesure de la conductivité électrique d’alliages de cuivre
donne également des renseignements sur leurs compositions.
■ Contrôles de la structure
● Test mécanique par déformation élastique et plastique ● Contrôle par ultrasons
On peut citer le contrôle indirect de la structure ferritique et de Une relation entre le taux de nodularité d’une fonte GS (% de
la forme sphéroïdale du graphite d’une pièce en fonte GS devant graphite ayant la forme sphéroïdale dans une section plane de la
recevoir un axe en acier monté par emmanchement serré. Dans la pièce en fonte) et la vitesse de la propagation des ultrasons dans
zone de l’emmanchement, le matériau de la pièce en fonte est la fonte a été établie en coulant des éprouvettes en fonte GS de
contraint de se déformer dans le domaine élastique, mais égale- taux de nodularité différents et en déterminant cette relation sur
ment dans le domaine plastique. Ce montage se fait sans difficulté chacune d’elles par micrographie et ultrasons.
si la nuance de la fonte et la forme du graphite sont celles exigées. Ce contrôle est un contrôle indirect ; ce n’est pas la nodularité
Dans le cas contraire, le haut niveau de déformation induit par qui est mesurée directement mais la vitesse du son dans la
l’emmanchement entraîne immédiatement la rupture de la pièce fonte GS.
lors de la tentative du montage et indique une non-conformité de
la pièce ou de la série de pièces du même lot.
● Test mécanique par déformation élastique
Un autre exemple industriel est donné par le contrôle de bielles 1.3 Contrôles destructifs
en fonte GS. Elles subissent un test d’allongement allant jusqu’à
10 % pour vérifier à la fois la forme sphéroïdale du graphite et la Garantir des propriétés minimales pour la tenue en service d’une
structure ferritique de la matrice. pièce soumise à des sollicitations nécessite la connaissance, la
plus complète possible, de la structure des zones sollicitées, de la
■ Contrôles de la composition chimique nature des défauts éventuels et de la probabilité d’en découvrir.
Il est possible de pallier l’impossibilité d’employer un spectromè-
Il sera alors défini, entre le client et le fondeur, des protocoles de
tre ou de procéder à des analyses chimiques en pratiquant certains
contrôle pouvant faire appel à des contrôles destructifs pour vali-
essais sur la pièce à contrôler d’où seront déduits indirectement la
der des moyens de production ou tester la sensibilité des moyens
teneur des éléments recherchés.
de contrôle non destructif.
● Mesure de dureté Ces contrôles sont effectués sur des éprouvettes d’essais
L’existence d’une corrélation entre la dureté d’un cupro-alumi- attenantes à la pièce ou réalisés à partir d’échantillons prélevés sur
nium sans éléments d’addition et sa teneur en aluminium permet la pièce qui est alors sacrifiée. Ils peuvent parfois se faire en pré-
de déduire celle-ci au moyen seulement d’un essai de dureté sence du client ou de son représentant lorsqu’ils s’intègrent dans
(figure 2). un protocole.

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1.3.1 Prélèvement des éprouvettes


Les normes publiées pour chaque produit précisent les dimen-
sions des éprouvettes et des blocs-échantillons. Toutefois, il faut
10 lever les options contenues dans ces normes de produit, lorsque
ø 5,64
celles-ci prévoient des échantillons coulés à part, attenants ou

ø8
adhérents aux pièces.
20 30 20 De même, l’emplacement des éprouvettes et des échantillons
70 par rapport à la pièce sera précisé ou bien laissé à l’initiative du
1,18 0,88 0,58 fondeur.
0,38 0,25 0,16
0 Dans le cas où les éprouvettes et les blocs-échantillons ne
0
0 0,8 2,1 3,9 5,3 6,7 10 seraient pas normalisés, il faut le préciser clairement et donner les
Raccordement de l'éprouvette ø 5,64 mm dimensions et éventuellement les conditions d’essai, en particulier
dans le cas d’éprouvettes de dissection de pièces.
a éprouvette usinée à partir du barreau brut de 9 mm de diamètre (1)

12
ø8 1.3.2 Caractéristiques mécaniques du matériau

20 40 20
Les essais mécaniques sont réalisés sur éprouvette tirée d’un
1,82 barreau ou bloc-échantillon coulé à part, attenant ou adhérent à la
1,58 80
2 1,34 pièce. Pour de plus amples renseignements, le lecteur pourra se
1,03 0,65 reporter à la rubrique Essais de ce traité.
0,35 0,14 0
0 Les résultats obtenus doivent être conformes aux valeurs garan-

0,10
0,39

1,64
0,83
3,2 5,6 8,5 14
ties précisées dans la norme de produit. Dans le cas où l’éprou-
Raccordement de l'éprouvette ø 8 mm vette serait prélevée dans la pièce, les valeurs à obtenir doivent
b éprouvette usinée à partir du barreau brut de 13 mm de diamètre (1) être fixées après accord entre le client et le fondeur.
Les moyens de contrôle conventionnels, effectués à la tempéra-
r : 20 env. 15 ture du laboratoire, sont complétés, selon la fonction des pièces,
ø12,5 d’essais à chaud (pouvant dépasser 900 oC pour effectuer des
essais simulant la résistance au fluage) ou bien cryogéniques

ø15
ø18
(jusqu’à – 150 oC pour des pièces destinées à l’industrie du froid).

20 4,5 31 4,5 20
1.3.2.1 Essais mécaniques les plus courants
80 pour caractériser le matériau
c éprouvette usinée à partir du barreau brut de 20 mm de diamètre (1) ■ Essai de traction à température ambiante ou à chaud
(figures 3 et 4)
r : 30 env. 20 ● Éprouvettes pour essai de traction de pièces en fonte malléable
(tableau 5)

ø23
ø28
ø20

25 5 40 5 25
100

d éprouvette usinée à partir du barreau brut de 30 mm de diamètre (1) Machine


Étrier de traction

r : 50 env.
30 Système
Système de
d'acquisition régulation
des
ø30

de l'étuve
ø38
ø48

contraintes

Jauges de Montage
45 10 70 10 45 contraintes de traction
180 Étuve
e éprouvette usinée à partir du barreau brut de 50 mm de diamètre (1)

(1) Les têtes d'ancrage peuvent être filetées ou cannelées


Les cotes sont en millimètres

Figure 3 – Éprouvettes de traction pour le contrôle du matériau


des pièces en fonte à graphite lamellaire Figure 4 – Principe de l’installation de l’essai de traction à chaud

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(0)

Tableau 5 – Contrôle des pièces en fontes malléables. Dimensions des éprouvettes de traction (3)
Dimensions des têtes (1) Longueur Longueur Rayons
Section de raccordement
Diamètre Tolérances initiale entre minimale de la
nominale Diamètre Longueur des têtes à la
d sur le diamètre repères partie calibrée
S0 D L (2) partie calibrée
L = 3d Lc
r
(mm) (mm) (mm2) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
9 ± 0,7 63,6 13 40 27 30 6

12 ± 0,7 113,1 16 50 38 40 8

15 ± 0,7 176,7 19 60 45 50 8
(1) Les têtes peuvent être modifiées, si besoin est, pour pouvoir s’adapter à la machine d’essai.
(2) La longueur minimale de L doit correspondre à la longueur totale des mâchoires de la machine d’essai utilisée.
(3) Dimensions des éprouvettes de traction : r
d

D
L0
L Lc L

Les éprouvettes sont coulées à part dans des moules en sable • l’état de surface après l’usinage,
analogues à ceux des pièces avec l’alliage provenant d’une des • l’usure de l’outil coupant,
poches utilisées pour la coulée des pièces, dans les mêmes • le comportement de la matière enlevée par l’outil : la fragmen-
conditions de moulage et à la même température. Elles subissent, tation des copeaux est généralement recherchée ; dans le cas
en même temps que les pièces qu’elles caractérisent, les mêmes contraire, des copeaux qui se déroulent en grande longueur
cycles thermiques et sont placées, dans les fours de traitements rendent difficile leur évacuation et risquent rapidement d’être
thermiques, au voisinage de celles-ci. entraînés par la pièce et le mandrin et de provoquer un enchevê-
Pour avoir la structure visée après traitements thermiques, il faut trement gênant le travail de l’outil.
que la composition chimique de la fonte de base respecte des Le résultat de l’essai dépend de la composition chimique de
conditions de teneurs maximales en phosphore et en soufre : l’alliage, mais c’est principalement sa structure qui est détermi-
nante. Ainsi, l’essai d’usinabilité peut être préconisé simplement
P < 0,1 % ; S : 0,1 à 0,2 % ; Mn = 17 % S + 0,15
pour garantir, dans un lot de pièces, l’absence de points durs dans
En outre, selon le type de fonte malléable à obtenir, on doit avoir l’alliage ou de constituants pouvant présenter des risques pour la
les teneurs suivantes : qualité de l’usinage final sur pièce.
— malléable à cœur blanc MB :
• fonte de base : 1.3.2.2 Essai Mathon
C : 2,9 à 3,3 % L’essai Mathon (figure 7), qui a été mis au point et développé par
pour e < 4 mm : Si (%) > 0,7 M. Mathon, ingénieur à la Régie Renault, consiste en une mesure
pour 4 mm > e > 12 mm : Si (%) < 0,45 rapide de l’usinabilité d’une pièce. Cet essai est parfois exigé dans
• après traitement, pour le carbone résiduel : le cahier des charges de la fourniture des pièces de fonderie, car il
pour e < 4 mm : C (%) = 0,1 donne rapidement une appréciation objective de l’usinabilité d’un
pour 4 mm > e > 12 mm : C (%) = 1 alliage métallique.
— malléable à graphite nodulaire MN : Il est caractérisé par un essai de tournage réalisant le dressage
• fonte de base : d’une surface plane à l’aide d’un outil 100 C6 de dureté 60 HRC et
C (%) : 2,11 à 2,9 de faible capacité de coupe.
Si (%) : 1,4 à 1
Une éprouvette cylindrique de 12 à 40 mm de diamètre est pré-
C (%) + Si (%) compris entre 3,5 et 3,9
levée dans le matériau à contrôler. Elle est ensuite montée sur un
• Pas de traitement de modification ultérieur tour de façon à ne laisser sortir, des mors de serrage, qu’une lon-
● Éprouvettes pour essai de traction de pièces en fonte gueur d’éprouvette légèrement supérieure à 3 mm afin de minimi-
à graphite lamellaire (cf. figure 3) ser les déformations dues à la flexion engendrée par les efforts de
coupe.
Les diamètres des éprouvettes brutes de fonderie sont définis en
fonction de l’épaisseur de la pièce en fonte afin d’obtenir une struc- Un perçage axial de diamètre 6 mm est d’abord réalisé pour
ture métallurgique de l’éprouvette très proche de celle de la pièce. enlever la matière centrale afin de commencer l’essai d’usinage
avec une vitesse de coupe suffisante. L’usinage de dressage pro-
■ Autres essais courants gresse ensuite du bord de l’alésage vers la périphérie de l’éprou-
On peut aussi effectuer, pour déterminer les caractéristiques vette. Il est arrêté dès que sont perçus des bruits et des vibrations
mécaniques du matériau, sur les éprouvettes décrites ci-dessous : dus au broutement de l’outil.
— un essai de flexion par choc pour déterminer la résilience à tem- Un comparateur au 1/100 est fixé sur le chariot transversal, la
pérature ambiante ou à basse température (figures 5 et 6) ; pointe se trouvant dans le plan horizontal passant par l’axe de
— un essai de dureté sur pièce ou sur bloc-échantillon (cf. § 1.2.2) ; l’éprouvette et du trou de diamètre 6 mm. Un déplacement radial
— un essai d’usinabilité ; cet essai est destiné à contrôler soit l’un du chariot transversal amène le comparateur au contact de la
des paramètres suivants, soit leur globalité : génératrice de l’alésage de diamètre 6 mm. Le vernier du chariot

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ø25 ø25
V
Dimen- Type d'éprouvette

50 55 50
sion
I II III IV

6
155

95
U 12 25 50 75
Y V 40 55 100 125
X 25 40 50 65
150* 51
X Y 135 140 150 175
200*
Z en fonction de la longueur 55 70
U Z de l'éprouvette 225*
125
300*
L'épaisseur de la couche de sable entourant le bloc à la coulée sera :
- de 40 mm minimum pour les types I et II (*) Ces dimensions sont données à titre indicatif, elles correspondent
- de 80 mm minimum pour les types III et IV à une éprouvette brute de coulée de 200 mm de longueur
Moule
a bloc-échantillon en Y
En fonction de la longueur
V Z de l'éprouvette usinée
+2
ø25 0
Types
I - IIa - III - IV Dépouille
3% Éprouvette brute de coulée
Y
X

5
=
r Figure 6 – Moule pour couler les éprouvettes de Lynchburg pour
U
essais mécaniques de pièces en fonte à graphite sphéroïdal
V Z

Types
Dépouille
IIb 3%
Y ø12 à ø40

5
X ø 6 +--0,05
=
r
U U U

Mors
Dimen- Type d'éprouvette
sion
I IIa IIb III IV Outil

1
Éprouvette
U 12 25 25 50 75 ω
V 40 55 90 90 125 Avance
X 30 40 40 60 65
Y 80 100 100 150 165
en fonction de la longueur Figure 7 – Essai d’usinage Mathon en cours de réalisation
Z
de l'éprouvette

b autres types de blocs-échantillons Exemple : pour une fonte qui a un indice d’usinabilité de 7,5 mm :
D1 = 7,5 – 6 = 1,5
Figure 5 – Blocs-échantillons pour le contrôle des pièces
en fonte à graphite sphéroïdal La largeur réellement usinée de la couronne annulaire de l’éprouvette
est la moitié de cette valeur soit 0,75 mm et représente bien le dépla-
cement radial de l’outil.
L’essai d’usinabilité des alliages de cuivre se définit relativement
transversal est alors mis à zéro, ainsi que l’aiguille du comparateur à l’usinabilité du laiton employé en décolletage CuZn40 Pb3.
chargé de relever le profil de la surface usinée. On procède ensuite
au déplacement du chariot transversal entraînant le comparateur
qui palpe la surface annulaire usinée. Lorsque la valeur de 0,2 mm 1.3.2.3 Essais mécaniques plus complexes
est atteinte sur le comparateur, la graduation D1 correspondante
lue sur le vernier est relevée. D’autres caractérisations mécaniques plus complexes ou plus
longues à mettre en œuvre dans leur conduite se font le plus sou-
Le critère retenu est précisément le diamètre D1 et la valeur vent dans des centres techniques, des laboratoires universitaires
0,2 mm lue sur le comparateur exprime la différence entre le plan ou appartenant à des grands groupes industriels. Ces contrôles
théorique et la surface réelle de la pièce, résultant du recul du bec conduisent à des essais d’une grande variété : traction dynamique
d’outil dû à l’usure. (figure 8), flexion plane alternée, flexion rotative alternée, pliage,
fatigue, fluage, flexion par choc sur éprouvette non entaillée.
L’indice d’usinabilité Mathon est donné par la relation suivante :
Dans cet ordre d’idée, une méthode de mesure des contraintes
D0,20 = D 1 + 6 résiduelles dans une pièce, par diffraction de rayons X, a été mise
au point par une équipe de chercheurs de l’École nationale supé-
Nota : la relation est exprimée avec des diamètres car, sur un tour, le vernier du chariot
transversal indique généralement directement des valeurs diamétrales qui correspondent rieure d’arts et métiers et a donné lieu à la réalisation d’un appareil
au déplacement réel moitié du rayon. de contrôle industriel.

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Une petite quantité d’alliage en fusion est prélevée dans le four


ou dans une poche puis versée dans un moule métallique donnant
une pastille de la dimension d’une « médaille » d’environ 40 mm
de diamètre et de 5 mm d’épaisseur (cf. figure 9), afin d’obtenir
une solidification rapide. Dans le cas de l’analyse d’une fonte, ce
refroidissement drastique forme de la cémentite. Cette combi-
naison chimique de carbone et de fer évite la formation de gra-
phite, du carbone libre qui provoquerait une pollution de
l’atmosphère analysée. Le résultat de l’analyse indique la teneur du
carbone total de l’échantillon.
La procédure d’analyse est optimisée afin de livrer le résultat le
plus vite possible au poste d’élaboration de l’alliage et de permet-
tre éventuellement les corrections d’analyse. Ainsi, en cas d’éloi-
gnement entre la zone d’élaboration de l’alliage et le laboratoire
d’analyse spectroscopique, un équipement d’expédition pneuma-
tique livre au laboratoire l’échantillon dès sa solidification et son
refroidissement. Après meulage de la surface analysée, l’échan-
tillon est placé dans une enceinte étanche et après un balayage
d’argon pour chasser l’air, un arc est amorcé sur l’échantillon. Le
dépouillement automatique de l’analyse spectrale des raies émises
donne la nature et la teneur des différents constituants recherchés,
carbone compris.
Figure 8 – Machine de traction pour essais dynamiques
(photo S. Meyer, CTIF) Afin d’étudier plus précisément les phases des composants de
l’alliage, des laboratoires spécialisés disposent de microsonde,
comme celle mise au point par le professeur Castaing. Appliqué à
la fonderie, le spectromètre séquentiel de fluorescence de rayons X
permet, dans le cas d’alliages ferreux et non ferreux, la caracté-
risation de matrices de composition chimique inconnue.

1.3.3.2 Détermination de la composition


par analyse chimique
L’analyse chimique est un examen de laboratoire plus long. Il
permet d’étalonner et de valider d’autres méthodes de contrôle,
comme la spectrométrie et de déterminer la composition et la
teneur des éléments recherchés avec une grande précision.

1.3.3.3 Analyse micrographique de la structure


L’analyse micrographique consiste à examiner un échantillon
avec un microscope permettant des forts grossissements (jusqu’à
plus de mille fois) pour étudier les structures métallurgiques.
L’examen se pratique sur un échantillon prélevé sur la pièce à
contrôler. Après enrobage dans une résine pour faciliter sa mani-
pulation, l’échantillon est soigneusement poli en choisissant la
nature et la grosseur des abrasifs employés en fonction de l’alliage
de l’échantillon. Celui-ci peut être examiné sans attaque chimique
pour caractériser la forme, la dimension et la répartition du gra-
phite d’une fonte, ou après attaque chimique, avec une liqueur
appropriée provoquant la coloration d’un certain nombre de
constituants qui deviennent aisément identifiables à l’aide d’ima-
ges types.
Une « collection » de liqueurs permet d’adapter l’attaque chimi-
Figure 9 – Analyse chimique par spectrométrie que à une famille d’alliages ou à un constituant particulier
(cliché PSA Peugeot-Citroën, site de Sept-Fons) (figure 10a et 10b ).
Pour déterminer la grosseur du grain d’un alliage, selon le gran-
dissement choisi, l’examen sera macro ou microscopique.
1.3.3 Contrôle métallurgique L’interprétation de la morphologie des composants apparaissant
sur l’échantillon peut être automatisée au moyen d’un analyseur
1.3.3.1 Détermination de la composition chimique d’images.
par analyse spectrométrique Un ensemble de possibilités, tant en ce qui concerne l’échan-
tillon que de l’appareil, permet de pratiquer un examen approfondi
Le contrôle de la composition chimique par spectrométrie per-
et de comparer les observations avec un référentiel d’images types
met d’obtenir automatiquement et en quelques minutes la teneur
réalisées dans les mêmes conditions de préparation de l’échan-
des principaux éléments constitutifs de l’alliage (figure 9).
tillon et de grossissement de la structure réelle. Il est ainsi possible
Cette méthode est aussi employée en production, pour contrôler d’examiner l’échantillon en lumière incidente, cas le plus classique,
la composition chimique d’un alliage durant sa phase d’élaboration ou en lumière réfléchie si l’on souhaite découvrir que la zone
et procéder éventuellement à des corrections d’analyse. observée est en creux, ce qui est généralement le cas des plages

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(0)

Tableau 6 – Diagramme de référence pour les dimensions


du graphite
Dimension
des particules
Dimensions réelles
No de graphite
(grossissement 100)
(mm) (mm)
1 > 100 >1
2 50 à 100 0,5 à 1
3 25 à 50 0,25 à 0,5
4 12 à 25 0,12 à 0,25
5 6 à 12 0,06 à 0,12
6 3à6 0,03 à 0,06
7 1,5 à 3 0,015 à 0,03
8 < 1,5 < 0,015
a pièce en acier Fe-C-Cr b pièce en acier Fe-C-Cr
à 2% Cr obtenue par à 17% Cr.
solidification dirigée. Attaque De Sy révélant
Attaque Béchet-Beaujard le réseau dendritique ● Répartition du graphite (figure 13)
révélant le réseau dendritique Les images types correspondent au graphite de la forme I ; il
n’est pas usuel de se référer à des images types pour désigner la
Figure 10 – Micrographies de pièces en acier Fe-C-Cr répartition d’autres formes du graphite.
(clichés Laboratoire de fonderie, ENSAM de Cluny) À noter qu’il n’y a pas de grossissement de référence pour l’exa-
men de la forme et de la répartition du graphite.

ayant contenu des amas de graphite (figure 11). L’examen peut se ● Dimensions du graphite
faire également sous une lumière polarisée. Pour un grossissement de 100, les dimensions des particules ont
été définies de telle sorte que leur dimension moyenne soit réduite
Exemple d’application : contrôle micrographique d’une production de moitié chaque fois que l’on passe d’un rang au suivant comme
d’arbres à cames en fonte pour moteurs automobile. indiqué dans le diagramme de référence pour les dimensions du
Le cahier des charges spécifie une trempe des cames directement graphite (tableau 6).
sur refroidisseurs emballés dans le moule en sable. La réussite de cette
opération en production en série nécessite, alors, un contrôle statistique ■ Désignation du graphite
de la profondeur de trempe sur la pièce usinée pour respecter les exi- Pour caractériser le graphite observé on utilise donc respec-
gences du bureau d’études. tivement dans l’ordre suivant :
— les chiffres romains de la figure 12 pour la forme ;
— les lettres majuscules de la figure 13 pour la répartition ;
1.3.4 Caractérisation du graphite des fontes
— les chiffres arabes du tableau 6 pour la dimension.
■ Désignation de la microstructure du graphite dans les fontes Exemple : un graphite de type I A 4 signifie que la fonte examinée
L’examen au microscope des alliages fer-carbone montre que le possède du graphite de forme I et de répartition A ; avec un grossis-
graphite existant dans ces alliages peut être classé d’après : sement de 100, la dimension apparente des plus grandes lamelles de
graphite est comprise entre 12 et 25 mm. Cet examen localisé n’imp-
— sa forme (désignée par des chiffres romains, figure 12) ; lique pas d’avoir ces mêmes caractéristiques dans les autres parties de
— sa répartition (désignée par des lettres majuscules, figure 13) ; la pièce, la structure de la fonte étant particulièrement sensible à la
— ses dimensions (désignées par des chiffres arabes, tableau 6). vitesse de refroidissement de la pièce dans le moule.
■ Examen Si le graphite observé a des dimensions couvrant deux dimen-
L’examen du graphite au microscope ou par toute autre méthode sions types ou plus, on peut toutes les indiquer, en soulignant par
est généralement effectué sur la section polie non attaquée d’un exemple la dimension prédominante.
échantillon. La procédure permet : Des structures complexes comprenant différentes sortes de gra-
— une recherche d’hétérogénéité en examinant toute la surface phite peuvent être définies en estimant les pourcentages des dif-
polie de l’échantillon de fonte ; férents types de graphite.
— la comparaison de la forme et de la répartition du graphite avec Nota : les diagrammes d’images types n’indiquent que les contours et non la structure
du graphite.
les images types des figures 12 et 13 ;
— la détermination au grossissement 100 des dimensions des par-
ticules de graphite. 1.3.5 Caractéristiques physico-chimiques
● Forme du graphite (figure 12)

Six images types représentent les principaux types de graphite La pièce peut faire l’objet de contrôles particuliers afin de s’assu-
observables dans les fontes. Toutefois, d’autres formes de graphite rer qu’elle remplira parfaitement sa fonction.
se présentent soit occasionnellement, c’est le cas avec un graphite Différentes propriétés physiques et physico-chimiques seront
en réseau, dit de « Widmanstäten » provoqué par la présence acci- contrôlées sur éprouvettes ou sur pièce : perméabilité magnétique,
dentelle de plomb dans la fonte, soit lors de recherches entreprises dilatation linéaire, capacité d’amortissement des vibrations, usina-
pour développer des alliages nouveaux (graphite vermiculaire). bilité, corrosion intergranulaire, capacité à résister à la corrosion

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a structure de fonte malléable ferritique (cliché CTIF) b fonte à graphite lamellaire perlito-ferritique (attaque Nital 4 %)
(cliché CTIF)

c fonte à graphite lamellaire (sans attaque pour mettre en valeur la d fonte à graphite sphéroïdal (sans attaque pour mettre en valeur la
forme du graphite) (photo Laboratoire de fonderie, ENSAM Cluny) forme du graphite) (photo Laboratoire de fonderie, ENSAM Cluny)

e fonte à graphite sphéroïdal perlito-ferritique (attaque Nital)


(photo Laboratoire de fonderie, ENSAM Cluny)

Figure 11 – Exemples de micrographies mettant en valeur différentes structures métallurgiques

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d’un milieu défini ou à des attaques chimiques. Des contrôles spé-


cifiques concernent également l’aptitude des pièces à recevoir des
revêtements de surface comme la galvanisation ou l’émaillage.

Formes
1.4 Contrôles non destructifs (CND)
I II
Cette appellation regroupe les méthodes d’investigation qui per-
mettent l’examen du matériau d’une pièce sans altérer son utilisa-
tion future, ni modifier ses caractéristiques. Le but de ces
contrôles est de déterminer la capacité d’un pièce à satisfaire les
spécifications en matière de qualité et de tenue en service préci-
sées dans son cahier des charges.
■ Les contrôles non destructifs sont en grande partie fondés sur des
concepts faisant plutôt appel à des appréciations qualitatives, qu’à
des mesures quantitatives.
III IV Il faut noter l’importance de l’expérience acquise au cours de
nombreuses années d’applications industrielles dans des domai-
nes aussi variés que l’industrie automobile, le ferroviaire, l’indus-
trie nucléaire, l’industrie aéronautique et spatiale.
L’évolution des concepts généraux de qualité et de fiabilité a
amené un développement rapide des systèmes de contrôle de la
qualité des produits industriels, ainsi que des méthodes de
contrôle non destructif et des appareillages employés.
Les CND se composent principalement de moyens de radiogra-
phie industrielle et de méthodes de contrôle par ultrasons pour
V VI explorer l’intérieur de la pièce.
La détection de défauts de surface se fait avec des méthodes
basées sur les courants de Foucault, sur des procédés magné-
tiques pour le contrôle de pièces magnétisables ou, plus simple-
ment, sur le ressuage.
■ Normalisation
Figure 12 – Forme du graphite dans les fontes La création de la première commission française de normalisa-
tion des essais non destructifs, en 1970, a contribué largement au
développement des méthodes de contrôles non destructifs. Grâce
à l’expérience industrielle acquise dans ce domaine, des normes
ont pu être promulguées (cf. [Doc. M 3 662]).
Les missions initiales ont donné un cadre à des actions dont
l’esprit a été conservé dans les évolutions qui se sont produites par
la suite :
— l’unification du langage propre à une technique a permis de
A B garantir une parfaite compréhension des termes employés ;
— l’harmonisation des méthodes de caractérisation a contribué
à optimiser le choix d’un appareillage en vue d’une application
donnée ;
— la définition d’un mode opératoire précis a permis la repro-
ductibilité des contrôles et l’estimation des défauts détectés.
■ L’automatisation et la fiabilité des procédés de contrôle non des-
tructifs contribuent fortement à leur développement. Le pouvoir de
C résolution de plus en plus élevé d’un certain nombre de ces procédés
permet des progrès sensibles dans la recherche d’une qualité tou-
jours plus élevée des pièces de fonderie. En révélant les défauts avec
une plus grande précision, l’évaluation de la qualité se fait avec plus
de discernement en fixant objectivement des seuils d’acceptation. Ce
concept basé sur une méconnaissance de la structure réelle des
matériaux, laisse à penser l’existence d’une « pièce parfaite ». Pré-
sentée comme telle, cette pièce parfaite finirait par présenter lors
D E d’un examen approfondi, une quantité plus ou moins grande de
défauts, bien entendu au-dessous du seuil admis.
Dans cet ordre d’idée, des circonstances ont déjà conduit à
l’expertise d’un certain nombre de pièces en service depuis des
années et assurant toujours leurs fonctions. Après examen, un cer-
tain nombre d’entre elles ont révélé des défauts qui ne pouvaient
être décelés avec les moyens de contrôle de l’époque. Ayant
Figure 13 – Répartition du graphite dans les fontes depuis longtemps dépassé le nombre de cycles des essais de fati-

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gue, force était d’admettre que, pour ces pièces, la nature de ces
défauts, leur emplacement et leur étendue ne portaient aucun pré-
judice sur leur tenue en service.

■ Certains des contrôles non destructifs sont basés sur l’imagerie et


la vision artificielle. Ils bénéficient des progrès techniques actuel-
lement développés dans tous les secteurs industriels et, particuliè-
rement, dans la recherche médicale. Il en résulte une définition plus
précise de la nature du défaut, de sa position et de son étendue. Les
procédés basés sur l’interprétation d’une photo ou d’une image
reconstituée ne doivent pas produire l’artefact qui révélerait un
défaut dans une partie de pièce qui en est réellement exempte.

■ Le choix des méthodes de contrôle non destructif dépend de


l’usage de la pièce, et notamment, de la sévérité du contrôle, de la
nature de l’alliage de la pièce, de ses dimensions ainsi que de sa mor-
phologie.
L’emploi des contrôles non destructifs nécessite un niveau parti-
culier de qualification du personnel qui doit participer régulière-
ment à des cessions de formation aux contrôles ainsi qu’à des
épreuves de certification organisées par des organismes officiels.

■ Une assurance qualité pour des pièces vitales employées en aéro-


nautique, dans l’industrie nucléaire ou l’automobile, tout en obéis-
sant à des critères économiques, implique des programmes de
recherche d’ampleur mondiale qui sont souvent conduites en parte- Figure 14 – Contrôle automatique par magnétoscopie et arrosage
nariat avec des entreprises et des centres techniques officiels ou de la pièce par un liquide révélateur de criques (cliché SBFM)
appartenant à des grands groupes industriels, ou avec des labora-
toires universitaires. Elles contribuent à enrichir régulièrement les
banques de données concernant les contrôles non destructifs et
l’analyse du comportement des pièces en service. Un défaut de petite dimension ou situé à une profondeur supé-
Ainsi, l’expérience montre qu’au-dessous d’une certaine taille les rieure à une dizaine de millimètres n’aura que peu d’incidence sur
criques présentes au voisinage de la surface de la pièce ne vont la modification de l’orientation des lignes de champ en surface de
pas induire une rupture par fatigue. Aussi, seules les criques d’une la pièce et ne sera généralement pas révélé. Ce ne sera pas le cas
dimension supérieure à cette valeur minimale seront recherchées. pour les défauts localisés en surface ou à son voisinage. La pertur-
Cette dimension détermine, en fonction du matériau, le choix du bation des lignes de champ magnétique va entraîner des champs
procédé de CND à mettre en œuvre et sa sensibilité (cf. § 1.4.3). de fuite. Les lignes de champ vont quitter la pièce au niveau des
défauts pour les contourner et effectuer un parcours aérien qui tra-
versera les particules magnétiques contenues dans le produit révé-
lateur. La concentration localisée des particules magnétiques
1.4.1 Zones superficielles des pièces déposées sur la pièce selon ces lignes de champ met précisément
en évidence la position du défaut.
1.4.1.1 Magnétoscopie
Les défauts orientés selon les lignes de champ ne perturbent pas
Ce procédé de contrôle décèle les défauts situés à la surface de l’orientation des lignes du champ magnétique et ne sont pas déce-
la pièce ou à son voisinage, même s’ils ne sont pas débouchants. lés. Cet inconvénient est pallié en faisant varier l’orientation de la
Le principe est basé sur l’aptitude d’un alliage métallique à être pièce relativement au champ magnétique. Ainsi, l’examen de la
magnétisé. Il faut, en outre, que la surface de la pièce soit accessi- même pièce sera effectué successivement en produisant dans
ble, pour y déposer le produit révélant les défauts, et visible d’un celle-ci un champ magnétique longitudinal, puis un champ magné-
opérateur, pour l’interprétation du résultat. Le produit révélateur tique transversal (à l’aide d’un poste d’induction par bobines à
est constitué de poudre magnétique à base d’oxyde. Elle est utili- champs croisés, par exemple).
sée sous cette forme ou, plus généralement, en raison de sa facilité
d’application, sous la forme d’une liqueur dans laquelle les parti- ■ Magnétisation
cules magnétiques sont en suspension. De plus, l’addition d’une-
pigmentation fluorescente dans la liqueur et l’examen de la pièce La magnétisation de la pièce se réalise selon différents procédés,
sous un éclairage ultraviolet révèlent très nettement l’emplace- en fonction des dimensions et du nombre de pièces, de la nature
ment des défauts (figure 14). et de la position du défaut recherché, ainsi que de sa taille mini-
male.
■ Position du défaut L’un de ces procédés consiste à placer la zone de la pièce à
Les défauts de fonderie créent des discontinuités physiques dans contrôler dans le champ magnétique produit par un solénoïde.
le matériau et perturbent localement l’orientation des lignes du Dans un autre procédé, c’est la circulation d’un courant électrique
champ magnétique. directement dans la pièce à contrôler qui crée le champ magnéti-
que. Toutefois, cette dernière méthode peut présenter l’inconvé-
La présence de défaut modifie localement la réluctance du maté- nient d’amorcer quelques arcs électriques au niveau des
riau en l’augmentant. Le champ magnétique, au voisinage du discontinuités de surface comme les criques.
défaut, va dévier ses lignes de champ pour adopter une orientation
contournant les zones de la pièce à réluctance plus élevée. Il en Après contrôle, les pièces font généralement l’objet d’une opé-
résulte une perturbation dans la répartition des lignes de champ ration de démagnétisation pour annuler le champ magnétique
adjacentes, dont l’étendue dépend précisément de la localisation rémanent qui pourrait perturber les opérations ultérieures d’usi-
du défaut dans la pièce. nage ou, simplement, altérer son fonctionnement.

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1.4.1.2 Ressuage La profondeur maximale de pénétration des rayons ionisants


dépend :
Selon les dimensions de la pièce, les zones à contrôler sont
enduites ou immergées dans un produit aqueux fluorescent à fai- — du type d’installation ou de la nature des radioéléments de la
ble tension superficielle. Le produit mouillant pénètre dans les dis- source ;
continuités débouchant à la surface et, après essuyage, reste — de la nature de l’alliage de la pièce (tableaux 7 et 8).
confiné à l’intérieur des anfractuosités. L’observation de la surface (0)

sous une lumière ultraviolette révèle aisément les défauts débou-


chant en surface en accentuant leur vision mais, contrairement à la Tableau 7 – Profondeur maximale de pénétration
magnétoscopie, le ressuage ne décèle pas les défauts sous-jacents des rayons g dans les pièces en acier moulé ou en alliages
qui ne débouchent pas vers la surface. En outre, dans le cas de d’aluminium
pièces de dimensions importantes, il importe d’avoir une grande
propreté des surfaces qui devront faire l’objet d’un contrôle pour Épaisseur traversée
éviter tout risque de colmatage du défaut. Énergie (mm)
Isotope
Alliages
Aciers moulés
1.4.2 Zones internes des pièces (MeV) d’aluminium
Cobalt 60 1,3 30 à 150 –
1.4.2.1 Radiographie
Thorium 170 0,08 5 à 20 10 à 50
L’emploi de rayons ionisants implique le strict respect des pro-
cédures concernant la protection des personnes. La nature de Iridium 192 0,6 10 à 20 30 à 120
l’alliage et l’épaisseur de la pièce à contrôler déterminent l’énergie Césium 137 0,6 20 à 70 50 à 160
que doit avoir le rayonnement pour traverser la totalité de l’épais-
seur de la paroi de la pièce et fournir, en sortie, une image analy- Tantale 182 1,2 30 à 150 –
sée grâce aux variations de contraste. Cérium 144 2,2 > 150 –

■ Principe
Les rayonnements α ou γ pénètrent les métaux d’autant plus (0)

aisément que la longueur d’onde du faisceau incident est faible. Tableau 8 – Profondeur maximale de pénétration
Pour les temps de pose, c’est l’intensité du rayonnement qui des rayons X dans les pièces en acier moulé
intervient. Ainsi, les rayons α ont des longueurs d’onde et des
intensités plus grandes que celles des rayons γ . Ils sont donc Potentiel du champ accélérateur Épaisseur traversée
moins pénétrants que ces derniers mais permettent des exposi- (kV) (mm)
tions plus courtes.
150 60
Cependant ces rayonnements sont, en partie, absorbés par les
métaux et cela d’autant plus que le numéro atomique du métal est 300 100
grand et que son épaisseur est importante (pour les alliages, cha- 600 150
que composant agit indépendamment des autres).
1 000 200
On peut ainsi classer les principaux métaux de base des alliages
dans l’ordre de pénétration décroissante : magnésium, aluminium, 2 000 250
fer, nickel, cuivre. Les métaux très opaques serviront de protection
sous des épaisseurs assez faibles (tungstène, plomb).
Les lacunes au sein de l’alliage des pièces constituent les défauts ■ Mise en œuvre
à déceler (soufflures, retassures, inclusions). Ces défauts dimi-
nuent l’épaisseur traversée par le rayonnement et localement, Les pièces à contrôler sont placées dans un champ électroma-
l’opacité de la pièce donc l’intensité du rayonnement ayant tra- gnétique de rayons X ou γ selon que l’installation est fixe ou
versé la pièce sera variable avec le nombre et l’étendue des mobile. L’image peut être directement visionnée en temps réel sur
défauts. un écran cathodique (radioscopie) ou provenir d’un film photogra-
phique que le rayonnement émergent de la pièce aura impres-
Les variations d’intensité sont enregistrées sur un film photogra- sionné (radiographie). La localisation spatiale précise d’un défaut
phique disposé sur la face de sortie du rayonnement ayant traversé dans la pièce pourra nécessiter une série de clichés pris sous des
la pièce et les défauts apparaissent en noir sur le négatif (ce qui se angles différents (similitude avec la localisation spatiale d’une zone
traduira par une tache claire sur l’épreuve). particulière dans le corps humain).
Le rayonnement γ provient de sources radioactives comme l’iri-
Les radiographies constituent un document contractuel indis-
dium 192, le césium 137 et le cobalt 60. Lorsqu’un niveau d’énergie
pensable à la traçabilité qui sera joint à la livraison de la pièce
plus élevé est requis, le contrôle se fait avec des rayons X produits
(cf. § 5 – Traçabilité de l’article [M 3 660]). Des dispositifs industriels
par des accélérateurs de particules pouvant leur communiquer des
permettent d’automatiser soit la prise de clichés, soit l’observation
énergies allant jusqu’à quelques dizaines de MeV.
directe en spectroscopie.
Le contrôle radiographique est appliqué également pour la mise
au point d’une production de pièces en série. Quelques pièces L’emploi d’indicateurs de qualité d’image norme superposés à la
servant de témoin sont radiographiées. Lorsque le niveau de qua- pièce radiographiée permet de chiffrer le pouvoir global de détec-
lité est atteint, les paramètres régissant la production sont tion des défauts.
consignés. Le contrôle radiographique n’est ensuite employé que
pour effectuer un contrôle statistique de la qualité de la production 1.4.2.2 Ultrasons
et déceler des dérives éventuelles. Un faisceau d’ultrasons est envoyé dans la pièce au moyen d’un
Selon la nature de l’alliage de la pièce et l’épaisseur des parois palpeur. Ce faisceau est réfléchi par la face opposée et l’écho est
à contrôler, il faut adapter l’énergie du rayonnement devant traver- recueilli par un palpeur récepteur (le même palpeur peut servir à
ser la zone à contrôler. l’émission et à la réception).

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Figure 16 – Contrôle par courants de Foucault de la structure


d’un bras de suspension en fonte à graphite sphéroïdal (cliché SBFM)

celui de la bobine inductrice et le modifient. Cette valeur de champ


Figure 15 – Contrôle d’une pièce par ultrasons (photo S. Meyer, CTIF) résultant de la bobine sert d’étalonnage en testant une pièce
témoin conforme à la qualité recherchée (soit absence de crique ou
présence de constituants comme la ferrite, la perlite, la cémentite
Tout défaut rencontré par le faisceau produira une réflexion ou encore forme sphéroïdale du graphite).
parasite détectée sur l’oscillographe (figure 15).
Ainsi, cette méthode d’une grande souplesse d’utilisation est
Cette méthode peut s’appliquer à tous les alliages. Mais ce applicable à tous les alliages. Elle a été appliquée avec succès pour
contrôle est d’une application délicate. Outre le contact intime qu’il contrôler la structure des pièces de sécurité en fonte GS
faut assurer entre le palpeur et la pièce à contrôler, des réflexions employées dans l’industrie automobile ainsi que la profondeur de
parasites sur des parois inclinées risquent d’être prises pour des trempe sur des pièces en fonte à graphite lamellaire.
défauts.
La pièce à contrôler se déplace relativement à la bobine induc-
Les contours déchiquetés d’une retassure ne donnent pas tou- trice qui décèle toute variation de champ produite par la pièce en
jours une image bien nette sur l’oscillographe. On peut donc dépis- passant à l’aplomb d’une discontinuité ou en présence de structure
ter des défauts qui seront ensuite mieux définis par radiographie différente de celle recherchée. Facilement automatisable après éta-
par exemple. lonnage, l’opération peut se faire sans modifier le temps de cycle
Dans le cas d’une fabrication en série, cette méthode est bien de production des pièces (cf. figure 7 article [M 3 660]).
adaptée car, après étalonnage sur des pièces, des mesures Toute pièce non conforme est automatiquement éliminée du cir-
comparatives peuvent être effectuées. cuit de production. Ce procédé convient également pour déceler
Le matériau de la pièce doit posséder une perméabilité aux ultra- les discontinuités de surface.
sons et permettre une bonne restitution de l’écho sonore. La forme
de la réponse aux signaux ultrasonores émis est restituée sur 1.4.2.4 Émission acoustique
l’écran d’un oscilloscope en une sorte de cheminement corrélé
Ce contrôle sonore est appliqué aux pièces dont le matériau est
avec la trajectoire des ultrasons dans la pièce. L’interprétation de
ferromagnétique. La pièce subit une excitation électromagnétique
ces graphiques, comme le choix de la mise en position des émet-
dont la fréquence peut varier de quelques centaines de hertz à plu-
teurs et des récepteurs ultrasonores au contact de la pièce néces-
sieurs kHz et qui est produite par un électroaimant disposé dans
site des opérateurs qualifiés et accrédités auprès d’organismes
une sonde. Des capteurs adaptés à des modes de vibration varia-
officiels.
bles sont munis d’un microphone pour recueillir des signaux qui
La profondeur maximale d’investigation est d’environ 300 mm. seront analysés avec des méthodes de comparaison établissant
Il est possible également d’étendre le champ d’action des tech- des corrélations entre fréquences de résonance. Ces fréquences
niques d’investigation ultrasonores pour le contrôle de la forme du dépendent du module d’élasticité longitudinal du matériau, de la
graphite d’une fonte GS. Cette technique est utilisée avec profit géométrie, de la masse et des défauts de la pièce.
pour le contrôle du taux de nodularité de pièces en fonte GS pro- Un processus de tri peut être établi à partir de pièces types défi-
duites en grande série. nissant les niveaux de valeur acceptables.
Exemple : contrôle en série du taux de nodularité (85 % minimal) Ce procédé teste globalement la pièce et ne nécessite aucune
pour les pièces de sécurité automobiles (bras de suspension, préparation des surfaces.
porte-fusée, etc.).
Exemple : contrôle de nodularité des fontes GS
Une éprouvette du matériau à contrôler est posée sur une sonde
1.4.2.3 Induction
balayant automatiquement une plage de fréquence. Les signaux
C’est une méthode de contrôle comparative basée sur les cou- recueillis sont comparés à ceux provenant de pièces type conformes au
rants de Foucault (figure 16). La pièce à contrôler est placée dans cahier des charges. Le taux de nodularité s’affiche et précise si néces-
le champ électromagnétique crée par une bobine inductrice par- saire lorsque la pièce est « bonne » ou « mauvaise ». Le contrôle peut
courue par un courant électrique sinusoïdal. Conformément à la loi être automatisé et contribuer à documenter la traçabilité des pièces en
de Lenz, il se forme alors, dans la pièce, des courants électriques enregistrant le numéro de la pièce, celui du lot, celui de la poche de
induits qui produisent un champ électromagnétique s’opposant à coulée, ainsi que l’heure et la date.

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1.4.3 Choix d’un procédé de contrôle


non destructif
Il convient d’adapter l’application d’une méthode au type de pro-
duit à contrôler (tableau 9). Le choix d’une méthode, voire de plu-
sieurs, dépend :
— des types de défauts recherchés préjudiciables pour la durée
de vie de la pièce ;
— de la procédure suivie ;
— des critères d’acceptation.
Exemple : la démarche consiste à rechercher le moyen de contrôle
non destructif le mieux adapté au cahier des charges d’une pièce de
sécurité en acier moulé dont la fabrication se monte à 5 000 exemplaires
par an.
La pièce devant subir des sollicitations de fatigue, le cahier des
charges précise que la plus grande dimension des défauts pouvant ini-
tier des propagations de fissure ne doit pas dépasser 2,5 mm dans les
régions de la pièce les plus sollicitées. Or ce sont les défauts se trouvant
au voisinage de la surface, généralement ne débouchant pas, qui ont la
propension maximale à initier la propagation de fissures pouvant
conduire à la rupture de la pièce.
Ces défauts ont pour origine le changement d’état physique de
l’alliage de la pièce dans le moule lors de sa solidification et le retrait de Figure 17 – Contrôle tridimensionnel d’un nœud en acier moulé
la pièce pendant son refroidissement. Il se crée dans la pièce soumise avant usinage (cliché Aciéries Hachette et Driout)
à des gradients thermiques élevés, et sous l’effet du retrait gêné, des
états de contraintes qui dépassent, localement, la limite de rupture de
l’alliage. Les criques sont disséminées dans les parties de la pièce soli-
difiées en dernier et sont souvent localisées dans des zones plus ou opération permet l’usinage des surfaces de référence, appelées
moins éloignées de la surface. également « points de départ d’usinage ». Ces surfaces servent,
par la suite, à la mise en position de la pièce dans des montages
Cela élimine des moyens de contrôle comme le ressuage, approprié
pour réaliser l’usinage final qui s’effectuera sur d’autres machines,
à la détection de défauts débouchants.
soit sous la responsabilité de la fonderie, soit après livraison de la
La magnétoscopie permet de répondre à cette attente, d’une façon pièce au client.
plus économique et moins contraignante que le contrôle par rayons ioni-
sants qui n’aura pas le pouvoir de discriminer des défauts voisins de la La stabilité dimensionnelle dans le temps d’une pièce réalisée
surface de ceux plus en profondeur et sans réelle incidence sur la durée avec un alliage donné peut être contrôlée au moyen d’éprouvettes
de vie de la pièce. spécifiques.

Aussi, pour garantir la qualité de la fabrication, chaque pièce sera Exemple : l’automatisation du balançage de pièces ayant des sur-
contrôlée par magnétoscopie avec un champ d’induction magnétique faces complexes, comme les hélices ou les roues hydrauliques, soulage
minimal de 200 G (0,02 T) pour déceler des criques d’au moins 2 mm de façon importante l’opération de traçage. À partir de la saisie des cotes
de longueur. Ce processus offre ainsi la garantie de déceler les criques par la machine à mesurer tridimensionnelle qui palpe les surfaces de la
d’une taille égale ou supérieure à 2,5 mm, pouvant conduire à la rupture pièce, la répartition rigoureuse de la matière garantit en tout point une
de la pièce. Les pièces ayant des défauts de taille inférieure, qui surépaisseur d’usinage minimale (figure 17). Ainsi, il est possible de
n’entraînent aucun risque de rupture, seront considérées conformes au réaliser les opérations d’usinage dans des conditions optimales sans
cahier des charges et livrées au client. encourir le risque d’avoir un manque de matière dans certaines zones,
alors que d’autres parties de la pièce ont une trop forte surépaisseur,
cette non-qualité entraînent souvent le rebut de la pièce, malgré la forte
valeur ajoutée par le processus de production !
1.5 Contrôles géométriques
1.5.2 État de surface
1.5.1 Contrôles dimensionnels
L’état de surface englobe l’état géométrique de la surface et l’état
Des procédés de contrôle non destructifs peuvent être utilisés en physico-chimique de l’interface air-matière (cf. articles sur les états
complément des moyens classiques de contrôles dimensionnels. de surface dans les Techniques de l’Ingénieur).
C’est le cas pour la mesure des épaisseurs de pièce par ultrasons L’état géométrique est classé conventionnellement sous quatre
qui est couramment employée lorsque la morphologie de la pièce numéros d’ordre permettant d’évaluer les écarts géométriques
la rend difficile sinon impossible avec des méthodes de contrôle d’une pièce produite, relativement à la pièce géométriquement
non destructif conventionnelles. idéale :
L’emploi de lasers permet un contrôle dimensionnel sans contact 1. écart de forme et de position ;
avec la pièce (contrôle de planéité, par exemple). Ce contrôle 2. ondulation (périodique) ;
rapide peut être automatisé dans le cas d’une production en 3. rugosité : strie, sillon (périodique ou pseudo-périodique) ;
grande série. 4. rugosité : arrachement, marque d’outil, fente, piqûre (apério-
L’opération de balançage garantit les épaisseurs minimales des dique).
surépaisseurs d’usinage en positionnant la pièce brute relative- Seuls les défauts d’ordre 3 et 4 concernent la rugosité. Sur une
ment au référentiel théorique de la pièce usinée. À cet effet a été surface, la succession des écarts géométriques de rugosité
développé un logiciel qui, associé à une machine à mesurer tridi- combinés avec les écarts géométriques d’ondulation forme un
mensionnelle, automatise le balançage de pièces complexes. Cette ensemble désigné par un motif de surface. (0)

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Tableau 9 – Choix des procédés de contrôle non destructif (1)


Défaut Défaut interne Défaut en volume
Défaut superficiel
Nature du contrôle Application sous-jacent non (à plus de 10 mm (Retassure,
débouchant
débouchant de la surface) soufflure)
Dimension, morphologie Contrôle extérieur
Examen visuel Aspect et à l’intérieur de pièces
Tous alliages creuses

Modulation d’un signal Le défaut évolue


Émission acoustique vibratoire sous contrainte

Contrôle sonore Analyse du son produit Fêlure X X


par un choc sur la pièce
Mesure d’épaisseur X X X
Ultrasons Contrôles de structure X X X
Tous alliages X X X
Détecte les défauts
Ressuage Tous alliages plans (criques)

Magnétoscopie Matériaux X X X
ferromagnétiques
Mesure d’épaisseur X X
Courants Contrôles de structure X X
de Foucault
Automatisation possible X X
Les fortes épaisseurs Précision de la position
imposent des installations des défauts obtenue
Rayons ionisants produisant une grande avec des prises de vue X
énergie sous des angles différents
(1) X : emploi adapté.

Les moyens de contrôle seront subordonnés au procédé de fon- d’élaboration de fonderie. En outre, ces surfaces sont caractérisées
derie employé. par un ou plusieurs critères ayant des valeurs différentes mais
issues d’un même procédé d’élaboration.
■ Mesurage
Il importe de respecter des règles élémentaires : Pour les pièces de fonderie, les valeurs nominales qui se réfèrent
au critère statistique de profil Ra seront choisies dans la série sui-
— la direction de mesurage sera celle qui donne la valeur maxi-
vante (exprimée en micromètres) 25 – 12,5 – 6,3 – 3,2 – 1,6 – 0,8,
male de l’écart géométrique ;
qui englobe les résultats obtenus selon les différents procédés.
— aucun critère de profil n’a de signification sans la spécification
de la technique de mesurage. Nota : Ra est un critère statistique permettant de définir l’écart moyen arithmétique par
La mesure des états de surface se fait à l’aide d’appareils élec- rapport à la ligne moyenne de rugosité.
troniques. La chaîne de mesure comprend une tête de mesurage Exemple : l’état de surface d’une pièce brute de fonderie dépend de
qui comporte un capteur, une table de mesurage qui supporte la la technique de fonderie employée, de l’alliage mis en œuvre, des
pièce, un amplificateur, un calculateur et un enregistreur restituant, dimensions et de la masse de la pièce.
sous forme graphique interprétable, les variations amplifiées du
signal délivré par le capteur. Ainsi, une pièce en acier moulée en sable, qui aura naturellement une
rugosité Ra 12,5 sur la majorité de la surface qui sera usinée, néces-
Le capteur détecte les écarts géométriques. Selon les ordres des sitera, pour l’obtention d’un Ra 6,3 dans des zones fonctionnelles
états géométriques que l’on veut privilégier dans la mesure, on devant rester brutes de fonderie, d’incorporer un noyau en céramique.
dispose de deux types principaux de capteurs :
Lorsque la rugosité peut être mesurée sur la pièce, on procède au
— le palpeur à aiguille en diamant ou en saphir dont la forme mesurage d’un ou plusieurs critères.
conique ou pyramidale a un rayon de courbure au sommet inférieur
C’est le cas des pièces réalisées par la fonderie à modèle perdu ou
à 12,5 µm pour relever principalement les écarts du premier et
d’autres techniques de fonderie de précision. Ces pièces seront
deuxième ordre ainsi que ceux du troisième et quatrième ordre pour
contrôlées avec un rugosimètre en raison de leur meilleur état de sur-
la plupart des modèles ;
face compris généralement entre Ra = 1,6 et Ra = 6,3 µm.
— le palpeur à touche dont l’extrémité est une calotte sphérique
dont la valeur minimale du rayon est supérieure à 12,5 µm. Les pièces coulées sous pression pourront avoir une rugosité don-
nant Ra = 0,8 avec des moules dont l’empreinte est soigneusement
■ Évaluation comparative usinée.
Les pièces moulées dans des moules en sable seront contrôlées Toutefois, l’état de surface des pièces moulées peut être amélioré,
par référence à des échantillons visotactiles, utilisés pour donner si nécessaire, en leur appliquant des traitements de surface comme le
des indications visuelles et tactiles, à l’aide du doigt et de l’ongle, sablage au corindon ou avec des billes de verre, un polissage ou un
comparativement à des surfaces réelles ou à des reproductions de bain électrolytique. Dans ce cas, le contrôle n’intervient qu’après la réa-
topologies de surfaces réelles résultant des différents procédés lisation du traitement de surface sur la pièce.

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1.6 Pièce intégrée dans un ensemble 2.2.1 Charges

La nature des charges dépend étroitement de la nuance de


Il est également possible de procéder au contrôle d’ensembles
l’alliage à élaborer et des moyens de fusion employés.
intégrant la pièce de fonderie pour simuler son comportement en
service. Ainsi, pour valider le choix d’un porte-fusée en fonte à Les contrôles concernent la réception des matériaux métalliques,
graphite sphéroïdal destiné à l’automobile, la pièce a été montée des combustibles et des adjuvants nécessaires à l’élaboration de
dans un demi-avant, lui-même monté sur un banc d’essai simu- l’alliage.
lant, avec une sévérité, accrue ses conditions de fonctionnement
Chacune de ces charges fera l’objet d’un contrôle plus ou moins
en service.
poussé.
Depuis quelques années, il est demandé à la fonderie de livrer
des ensembles ou des sous-ensembles réalisés par intégration de Exemple :
composants en plus des pièces de fonderie. Dans ce cas, le — pour le coke, pour s’assurer que les fonctions qui viennent d’être
contrôle porte sur l’ensemble ou le sous-ensemble et la fonderie énumérées sont remplies correctement, les contrôles de réception vise-
est souvent responsable de la qualité globale du produit auprès du ront principalement la granulométrie, la résistance à l’écrasement et
client. la teneur en soufre ;
— pour les charges constituées de déchets de tôles compactés, les
contrôles mettront en évidence la présence possible d’eau.

Lorsque l’alliage doit avoir une composition chimique précise et


2. Contrôles du processus qu’il s’avère difficile de procéder à des corrections d’analyse
chimique, la charge à fondre n’est constituée qu’avec des charges
de fonderie de composition connue, corrigée éventuellement des pertes en élé-
ments lors de la fusion de l’alliage.
Ainsi, en cas de charges d’origine non contrôlée en fonderie de
fonte GS, il est impératif de s’assurer de l’absence de tôles
2.1 Réception des fournitures contenant du plomb, ce qui provoquerait la dégénérescence du
graphite dans une forme dite de « Widmanstätten » interdisant sa
formation en nodules sphéroïdaux. Plus récemment, la galvanisa-
Dépendant de la technique employée et des alliages mis en tion des tôles d’automobile enrichit le bain en zinc. Un chauffage
œuvre, c’est plus du tiers du chiffre d’affaires de la fonderie qui est prolongé de la fonte dans le four de fusion en élimine une grande
consacré à l’achat de fournitures diverses extérieures. Ce ratio, qui partie par sublimation, phase nettement visible en raison d’une
ne comprend pas les dépenses en énergie (coke, gaz, électricité, importante émission de vapeur blanchâtre qu’il faut capter et
fioul...) tout au long du processus de fonderie, souligne l’impor- traiter pour le respect de l’environnement et des conditions de
tance de ce poste en coût. D’autre part, les procédures régissant travail.
les contrôles de réception de ces fournitures exercent une réelle
influence sur la qualité des pièces de fonderie fabriquées. Dans le cas d’une fonderie produisant plusieurs nuances
d’alliage, il est important d’avoir des méthodes de sélection et de
Aussi, une politique d’assurance qualité, semblable à celle nor- stockage rigoureuses des retours de fabrication pour éviter des
malisant les relations entre le fondeur et ses clients, se développe mélanges susceptibles de modifier la composition chimique
aujourd’hui entre la fonderie et ses fournisseurs (cf. § 2.2.1 et recherchée et d’altérer les propriétés de la pièce de fonderie.
2.2.2).
Exemple :
Ainsi, pour élaborer une fonte au cubilot, les charges sont de nature
très variées ; ce sont :
2.2 Élaboration de l’alliage — les éléments d’origine métallique qu’il faut fondre : jets de coulée
et retours de fabrication, bocages et fontes de récupération et additions
sous forme de ferroalliage, comme le ferronickel, le ferromanganèse
Industrie de recyclage par excellence, la fonderie s’approvi-
ou le ferrosilicium ;
sionne d’abord avec ses propres retours de fabrication : masselot-
— le combustible : le coke, qui en outre facilite l’apport en carbone
tes, jets de coulée, rebuts, qui peuvent constituer jusqu’à 50 % de
de la fonte, sert de support mécanique à la colonne de charges
la charge à fondre lorsque la mise au mille est importante. Selon
contenues dans le cubilot et permet l’écoulement de la fonte liquide
les fabrications, cette charge est complétée soit totalement avec
dans ses interstices ;
des métaux de récupération de composition chimique connue ou
— les produits d’addition sous forme de ferroalliages : ferrosilicium
dont la provenance garantie la nature, soit avec des lingots
pour enrichir la fonte en silicium, ferromanganèse pour former un
d’alliage de seconde fusion obtenus par des méthodes d’affinage
composé défini MnS, avec le soufre introduit par le coke, etc. ;
garantissant la composition chimique.
— les produits facilitant l’opération d’élaboration, comme le carbo-
Il est possible d’éviter la phase de la fusion de l’alliage à élaborer nate de calcium (castine) qui sépare le laitier de la fonte.
si la fonderie est à proximité d’un lieu d’élaboration de l’alliage et
que sa livraison à l’état liquide est possible.
En France, un site de production d’aluminium de deuxième
2.2.2 Fusion
fusion livre l’aluminium en fusion par la route dans un rayon supé-
Les contrôles d’élaboration de l’alliage consistent principalement
rieur à 100 km. L’alliage est contenu dans des poches isothermes.
en des mesures de température, des contrôles de composition
Pour le transport de la fonte liquide, des poches-tonneaux ache-
chimique, des mesures de temps et de consommation électrique
minées par chemin de fer sont employées pour livrer la fonte en
dans le cas de fusion au four électrique à induction. La fusion doit
fusion sur des trajets pouvant dépasser 200 km.
être synchronisée avec les opérations de fabrication du moule pour
La fourniture de ces alliages sous forme liquide implique que pouvoir remplir le moule avec un alliage en fusion dont la tem-
des contrôles de température et d’analyse chimique soient effec- pérature et la composition chimique sont comprises dans les inter-
tuées dès la livraison. valles définis.

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Après la fusion de l’alliage, une petite quantité est prélevée pour Si le contrôle des fontes par éprouvette de trempe n’est plus
être coulée dans un moule d’éprouvette pour analyse spectro- guère employé en raison de son manque de précision, il convient
scopique. La rapidité de l’analyse permet de faire des corrections de le mentionner pour rappeler, à la fois, l’antériorité d’une recher-
de composition chimique de l’alliage qui sont nécessaires avant le che de la qualité en fonderie et la mise en œuvre de moyens de
remplissage du moule. contrôles de production efficaces et peu coûteux. Le contrôle se
borne à couler un échantillon de la fonte à contrôler dans un moule
■ Analyse thermique rapide de production métallique formant un dièdre d’angle aigu pour simuler différentes
vitesses de solidification en fonction de l’épaisseur. Un simple exa-
Un échantillon de l’alliage prélevé dans le four de fusion est
men visuel de la hauteur ou de la largeur de fonte blanche obser-
versé dans un petit creuset consommable en sable aggloméré
vée sur la cassure de l’éprouvette solidifiée permettait de déduire
muni d’un thermocouple intégré relié à un enregistreur de tempé-
approximativement la teneur en différents éléments comme le sili-
rature (figure 18). L’examen de la courbe de l’analyse thermique
cium (cf. articles Essais de trempe sur fonte dans ce traité). Il faut
valide la composition chimique de l’alliage recherchée ou déclen-
mentionner que cet examen est à la base de l’ancienne classifica-
che un processus de correction de composition chimique.
tion des fontes en fonction de la couleur de la cassure : fonte
Les informations recueillies par le thermocouple du creuset « blanche », fonte « grise », fonte « truitée », classification rem-
peuvent être traitées par des logiciels qui comparent les points sin- placée aujourd’hui par la désignation normalisée de « fonte à
guliers relevés avec les valeurs théoriques de températures de cémentite », « fonte à graphite lamellaire », « fonte ferrito-perli-
début et de fin de solidification, ainsi que les variations des gra- tique ».
dients thermiques.

Exemple : ce contrôle permet de s’assurer de l’efficacité des trai- ■ Pyrométrie


tements d’affinage et de modification effectués sur un alliage d’alumi- La température de l’alliage en fusion peut être contrôlée avec
nium-silicium du type A-S5G avant la coulée dans les moules (figure 19). une canne pyrométrique dont l’embout interchangeable comprend
un thermocouple qui est immergé une dizaine de secondes dans le
bain lorsqu’il s’agit d’alliage à haut point de fusion. Il est relié à un
afficheur numérique ou à un enregistreur qui donne la température
quasi instantanément.
Godet consommable
Thermocouple en sable aggloméré
Il est possible d’employer un pyromètre optique à disparition de
filament pour mesurer des températures sans avoir de contact
avec l’alliage en fusion. Un étalonnage du pyromètre doit être fait
en fonction du pouvoir émissif de l’alliage.
Température

Dans certains cas, un opérateur entraîné est capable d’apprécier


Alliage lorsque le niveau de température requis est atteint en raison de
à contrôler manifestations telles que la « florescence », un phénomène qui
Temps produit des surfaces irisées, à une température précise, à la surface
du bain d’une fonte élaborée au four à induction.
La courbe d’analyse thermique de la fonte à analyser est
Jonction électrique comparée à celle d’une fonte eutectique. La température de début
godet / appareil d'analyse de solidification de la fonte précise la place occupée par cette fonte
sur le diagramme d’équilibre fer-carbone et indique alors sa teneur
en carbone.
Figure 18 – Dispositif d’analyse thermique rapide
en contrôle de production
■ Autres contrôles
D’autres contrôles peuvent être effectués sur l’alliage, comme le
contrôle du gazage des alliages d’aluminium permettant de valider
la qualité d’un bain d’alliage avant la coulée en s’assurant de
l’absence d’hydrogène dissout (cf. figure 17).
Température

2.3 Réalisation des moules


A
Alliage
non modifié 2.3.1 Moulage en moule non permanent
Alliage
non affiné Dans les techniques de moulage en moule non permanent, il
faut fabriquer un moule pour chaque pièce ou grappe de pièce. Il
B n’y a pas pérennité de l’empreinte de la pièce car le moule est
détruit pour extraire la pièce après solidification et refroidissement
de l’alliage (décochage de la pièce). Par ailleurs, le choc thermique
Temps créé par la coulée de l’alliage en fusion, généralement d’une tem-
alliage correctement affiné et modifié pérature supérieure à 1 400 oC, dégrade les caractéristiques des
décalages révélant l'absence ou l'insuffisance
matériaux de moulage, ce qui impose une récupération du sable
des traitements d'affinage et de modification après décochage pour lui faire subir un processus de préparation
des matériaux de moulage des différentes parties du moule : châs-
sis, mottes, noyaux. Des contrôles interviennent dans chacune de
Figure 19 – Analyse thermique d’un alliage d’aluminium-silicium ces phases de préparation.

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Lorsque des produits présentent un risque pour la santé, ils sont


accompagnés obligatoirement d’une fiche toxicologique justifiant
leur homologation pour pouvoir être réceptionnés.

2.3.1.2 Réalisation de l’outillage

Des contrôles dimensionnels de l’outillage servant à la produc-


tion des différentes parties de moule (châssis et leur engoujonne-
ment, modèles, plaques-modèles, boîtes à noyaux) se font soit
préventivement, en remplaçant les pièces soumises à usure, soit à
la suite d’une dégradation accidentelle de la qualité des pièces pro-
duites.

L’expérience a montré que les parties d’un modèle soumises à


l’érosion du sable lors de l’opération de remplissage du châssis
pouvaient être avantageusement remplacées localement par un
outillage en résine afin d’accroître très sensiblement sa longévité.

Dans les procédés nécessitant une température de l’outillage


plus élevée que celle de l’atelier de production (fonderie à modèle
perdu : moule d’injection de cire et moule pour la fabrication de
modèles en polystyrène expansé, procédé Croning, procédés
d’agglomération du sable à chaud), les variations dimensionnelles
dues aux dilatations thermiques intervenant durant les phases du
processus de fonderie doivent être prises en compte pour la
conception de l’outillage et son contrôle (chauffage du moule en
céramique à plus de 1 000 oC, en fonderie de précision à modèle
Figure 20 – Appareil pour déterminer la composition
perdu).
granulométrique d’un sable (cliché DISA GF)
Le contrôle peut porter également sur le temps écoulé entre la
fabrication d’un élément de moule et le remplissage du moule avec
2.3.1.1 Fourniture des produits de fonderie l’alliage en fusion.

La grande variété des procédés de moulage en moule non per- Certains noyaux en sable aggloméré chimiquement sont sensi-
manent nécessite des produits de moulage et de noyautage adap- bles à la reprise d’humidité de l’air ambiant ou de celle contenue
tés spécifiquement à chacun d’eux : sable siliceux, sable de dans le moule en sable. Cela conduirait, par exemple à gazer
chromite, sable d’olivine, sable préenrobé, céramique, cire, pro- l’alliage ou à l’oxyder.
duits réfractaires, poteries, noir, enduits, bentonite...
De même il a été observé des variations dimensionnelles sur des
Leur fourniture fait l’objet d’un cahier des charges qui est éléments de moule en polystyrène expansé en fonction du temps
accepté par le fournisseur. Avant que ces produits entrent dans une d’attente avant leur emploi dans le moule prêt à être coulé
préparation permettant leur emploi en fonderie, ils sont contrôlés (figure 21).
dès leur réception afin de garantir la régularité de la qualité de
l’approvisionnement, soit par granulométrie à laser soit sur
machine à tamiser électromagnétique (figure 20). 2.3.1.3 Matériaux de moulage

Des variations apparemment mineures des caractéristiques de Le contrôle des matériaux de moulage, notamment le sable de
l’un ou de plusieurs d’entre eux peuvent compromettre la qualité moulage qui constitue la masse la plus importante du moule, se
de la pièce moulée. fait à deux niveaux.
Ainsi, le sable siliceux sera contrôlé au laboratoire des sables de
la fonderie qui possèdent le matériel pour effectuer une granulo-
métrie, vérifier qu’il ne contient pas de matières organiques et
mesurer sa température de grésage, un essai déterminant la tem-
pérature de début de fusion du sable. Tolérances
ou dispersion
Les contrôles visent à garantir pour les moules en sable : dimensionnelle

— l’absence de matières organiques ;

dimensionnelle
— la tenue aux hautes températures (absence de grésage) ;

Variation
— l’obtention de caractéristiques thermiques supérieures à celles
du sable siliceux, en employant des sables formés d’autres oxydes :
olivine, chromite, zircon ;
— la recherche d’un état de surface particulier (finesse d’un sable
de moulage ou d’un enduit) ;
— la neutralité chimique vis-à-vis de l’alliage en fusion (absence
de réaction moule-métal). 0 5 Temps (h)
Temps
d'utilisation
Pour une cire destinée à réaliser des modèles en fonderie de pré-
cision, l’essai consistera à mesurer sa température de fusion, son
retrait après solidification, ses caractéristiques mécaniques et sa Figure 21 – Variation des tolérances dimensionnelles des modèles
teneur en cendre après combustion. en fonction des temps d’utilisation (doc. SAPLEST)

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F fente
re
F1 1 fente (étroite
e
B F2 2 fente (large)
B cuve du broyeur
C cellules photoélectriques
er
Prélèvement E 1 étage du sélecteur
S support élastique
V vibreur
E
F1 F2
F

S
C
V C

Figure 22 – Contrôleur d’aptitude au moulage


(moldability controler ) (doc. GF)

■ Contrôle de production
Des installations permettent le contrôle et la gestion automatisée
des sableries ou des appareils élaborant le sable de moulage, en
raison de l’importance du débit de sable préparé qu’elles doivent
produire (de quelques tonnes à plus de 100 t/h).
La préparation d’un sable de moulage nécessite de nombreux
contrôles pour assurer la régularité de ses propriétés de fonderie.
Le contrôle de prélèvements effectués régulièrement permet de
corriger en temps réel la valeur de paramètres influents comme la
température, la teneur en eau, la teneur des différents adjuvants
employés selon le procédé de fonderie (noir minéral, oxyde de
fer...).
Des sableries à débit très important procèdent automatiquement
à un contrôle ultime du sable silico-argileux avant emploi. Il con-
siste à prélever une petite quantité de sable prêt à l’emploi et à le
soumettre à un contrôle validant ses aptitudes au moulage en une
seule opération. La mise au point de ce contrôle est délicate et son
intérêt est de globaliser l’ensemble des paramètres avec leurs
intervalles de tolérances, ce qui évite d’assigner à chacun d’eux
une contrainte trop importante qui, en raison même du grand
nombre de paramètres, peut statistiquement engendrer une
non-qualité, si plusieurs d’entre eux sont la limite de leur tolérance
(figure 22).
Lorsque la fonderie emploie des sables de nature différente, par Figure 23 – Appareil et outillage pour le contrôle des propriétés
exemple en fonderie d’acier, avec des moules en sable silico-argi- mécaniques des sables de fonderie (clichés DISA GF)
leux et des noyaux en chromite, lors du décochage de la pièce, il
est difficile d’éviter leur mélange. Leur recyclage nécessite des ins-
tallations de séparation utilisant leurs différences de propriétés
physiques dont il faut contrôler le bon fonctionnement. tance à la compression, à la flexion, perméabilité, réfractairité...
Des outillages spécifiques permettent la confection de ces éprou-
■ Contrôle de laboratoire vettes (figure 23).
Des contrôles plus poussés sont effectués en laboratoire sur les
sables de moulage, de noyautage (ce contrôle diffère du contrôle 2.3.1.4 Constitution du moule
de réception présenté au paragraphe 2.3.1.1) et sur les adjuvants Lors de la constitution du moule, les opérations suivantes sont
divers, comme l’analyse granulométrique pour contrôler la distri- effectuées :
bution de la dimension des particules, l’étude de la forme des
grains, la teneur en eau, en argile, en résine... — contrôles de la fabrication des éléments du moule : moule,
noyaux ;
Des contrôles se font également sur les propriétés de fonderie — contrôles non destructifs lors d’essais en cours de fabrication :
du sable de moulage ; ils permettent de tester la capacité à garder contrôle de dureté du matériau du moule en dehors des surfaces
l’empreinte donnée par un modèle (plasticité) et la capacité du moulantes, comme le plan de joint ou sur des surfaces du moule
moule à ne pas s’opposer au retrait de la pièce lors du refroidisse- ne correspondant pas à une zone fonctionnelle de la pièce
ment dans le moule (limitation du risque de criques et baisse du (figure 24) ;
niveau de contraintes internes dans la pièce). — contrôle visuel ou avec des gabarits lors de l’assemblage des
Sont effectués, en outre, des contrôles destructifs d’éprouvettes différentes parties du moule (noyaux assemblés dans un faux moule
normalisées réalisées avec les matériaux du moule et des noyaux et contrôlés avant remmoulage, chapes...) et lors de la fermeture du
pour déterminer leurs propriétés mécaniques et thermiques : résis- moule.

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■ Réalisation du moule et de l’outillage


Un contrôle dimensionnel est effectué pour vérifier que les
contraintes liées au procédé ont été intégrées dans la conception
de l’outillage : en effet, l’équilibre thermique créé par la cadence de
Le palpeur est appliqué perpendi-
production des pièces se solidifiant dans le moule produit une dila-
20 culairement à la surface du sable tation du moule et des noyaux, puis un retrait de la pièce pendant
Affichage et enfoncé progressivement dans le refroidissement dans le moule avant éjection, ainsi qu’une défor-
15 le sable jusqu'au moment où la mation de la pièce sous l’effet de retrait gêné.
butée arrive en contact avec la
surface du sable.
Unités N . cm--2 2.4 Outillages et matériels de fonderie
Palpeur
Des contrôles élémentaires permettent de définir les périodes de
Sable maintenance des outillages et des matériels.
Pour l’usure du garnissage d’un four, il suffit de mesurer le dia-
a pénétromètre électronique : schéma (doc : GF) mètre ou de contrôler sa capacité qui croît avec l’usure du garnis-
sage.
Le contrôle du jeu du centrage des goujons des châssis est impé-
ratif pour limiter les variations sur la pièce (décalage des parties de
pièce situées de part et d’autre du plan de joint).
Pour les outillages, il est indispensable d’effectuer automa-
tiquement leur contrôle ainsi que celui des matériels de fonderie
pendant leur temps d’ouverture (fours de fusion, machine à mou-
ler, presses à injecter...). Le traitement des informations délivrées
par une instrumentation comprenant des capteurs permet de sui-
vre l’évolution des paramètres déterminants pour la qualité de la
pièce ou la maintenance du matériel et de l’outillage.
En coulée sous pression, le contrôle de la grappe après son éjec-
tion et avant fermeture du moule, permet de s’assurer qu’aucune
partie de la pièce n’est restée dans le moule ; en moulage d’alliage
d’aluminium, il faut aussi contrôler l’état de surface de l’empreinte
du moule qui est soumise aux agressions thermochimiques de
l’alliage en fusion (fatigue thermique et attaque chimique intergra-
nulaire produisant des microfissures dans un moule usagé, qui se
retrouvent en relief sur la pièce et en gênent l’éjection).

2.5 Remplissage du moule


b mode opératoire (cliché DISA GF)
On doit mesurer la température de l’alliage avant le remplissage
du moule : en effet, si la coulée n’est pas réalisée avec une poche
Figure 24 – Contrôle de la dureté de l’empreinte d’un moule régulée thermiquement, le temps de coulée devra être limité, prin-
(doc. DISA GF) cipalement si les traitements réalisés dans l’alliage en fusion sont
sensibles à l’effet d’évanouissement (inoculation, traitement de
sphéroïdisation du graphite, traitement de modification...).
2.3.2 Moulage en moule permanent Avec un système de coulée automatique, les contrôles portent
sur un ou plusieurs des paramètres qui régissent le remplissage du
Cette technique rassemble les procédés dans lesquels la pièce moule : temps de coulée, dosage de la masse d’alliage coulé,
solidifiée dans le moule est dégagée de son empreinte sans des- niveau maximal de l’alliage dans la descente de coulée (figure 25).
truction de celle-ci. La permanence de l’empreinte du moule est Différents artifices simplifient les opérations de contrôle effec-
obtenue généralement avec un moule constitué d’éléments métal- tuées par les opérateurs. Ainsi, en coulée manuelle, pour s’assurer
liques dont la résistance aux sollicitations thermomécaniques et du remplissage correct d’un moule, sans risque de débordement ni
chimiques en permet le réemploi un très grand nombre de fois de malvenue, une aide consiste à disposer un fragment de magné-
sans maintenance (de quelques milliers à plusieurs centaines de sium dans un évent en partie supérieure du moule. Son inflamma-
milliers de coulées selon l’alliage et la technique). Le coût de mise tion au contact de l’alliage en fusion arrivé dans cette partie haute
au point éventuelle des paramètres du processus pour obtenir une signale à l’opérateur l’arrêt du remplissage.
pièce de la qualité recherchée est généralement amorti sur un
Dans une production flexible automatisée, le changement de
grand nombre de pièces.
référence de pièce dans le temps du cycle déclenche la modifica-
tion du dosage de la quantité d’alliage à verser dans le moule.
■ Fournitures des produits de fonderie
En fonderie sous pression, la phase d’injection, qui est primor-
Les contrôles effectués portent sur : diale pour la qualité des pièces est pilotée automatiquement. Un
— la réception de produits destinés au revêtement de l’empreinte dispositif permet d’effectuer des variations de l’accélération du pis-
du moule (poteyage) ; ton d’injection malgré la brièveté de cette phase (généralement de
— la dilution et la viscosité avant application ; l’ordre de quelques centièmes de seconde).
— les fluides employés pour le fonctionnement des machines de Il faut signaler l’existence d’une éprouvette de coulabilité, dite de
fonderie et pour le refroidissement des moules métalliques. Cury, qui permet de comparer le comportement rhéologique d’un

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En ordonnée : température
En abscisse : temps en secondes
Les capteurs sont placés à différents endroits de la pièce, ce
qui explique l'obtention de plusieurs courbes sur cette figure
Figure 25 – Contribution à l’étude de la coulée automatique
par gravité (cliché ENSAM)
Figure 26 – Contrôle thermique de processus de finition
(cliché ENSAM)

ensemble dépendant de la nature du moule en sable et du type


d’alliage. Pour un même moule, la coulabilité d’un alliage sera
donnée par la mesure de la longueur d’un canal en spirale de est systématique lorsque les paramètres du cycle de production sont
section constante qui aura été rempli par gravité (figure 19 de enregistrés pour être analysés, éventuellement en temps réel, si un
l’article [M 3 660]. problème majeur survenait.
Le moule est contrôlé et nettoyé de salissures éventuelles, avant
sa fermeture pour effectuer un autre cycle de production. Ces opé-
rations de contrôle peuvent être automatisées.
2.6 Solidification. Parachèvement. Finition
Exemple : en fonderie sous pression, après ouverture du moule, la
■ Solidification pièce ou la grappe munie de tout le système de coulée et d’alimentation
Certaines techniques de fonderie permettent un contrôle de la est d’abord extraite par un robot. L’ensemble brut de démoulage est
phase de solidification et de refroidissement de l’alliage dans le ensuite placé dans un gabarit muni de capteurs contrôlant la présence
moule en régulant les échanges thermiques du moule. La structure effective des différentes parties attenantes à la pièce pour s’assurer
monocristalline des aubages de turboréacteur est obtenue par soli- qu’aucune d’elles ne serait restée dans le moule. Ce n’est qu’ensuite
dification dirigée en fonderie à cire perdue. La régulation thermi- que le moule sera refermé et l’ensemble placé, toujours maintenu par
que des moules métalliques par circulation de fluide réfrigérant le robot, dans une matrice de découpe.
permet à la fois d’améliorer la qualité métallurgique en dirigeant la
solidification vers les masselottes ou la pastille d’injection, tout en
augmentant la productivité.
2.7 Traitements thermiques
La maîtrise du processus implique des contrôles thermiques
poussés (figure 26).
Les contrôles de la structure et des caractéristiques mécaniques
■ Parachèvement. Finition s’effectuent sur des éprouvettes attenantes à la pièce ou ayant
suivi le même cycle de production et de traitements thermiques.
L’alliage étant solidifié dans le moule, la pièce ou la grappe est Un contrôle dimensionnel permet d’évaluer les risques de défor-
extraite du moule. mation produits à la suite du traitement.
● Dans la technique de moulage en moule non permanent, on
détruit le moule pour en extraire l’ensemble muni du système de Selon les alliages et la nature des constituants recherchés, la
coulée et d’alimentation. maîtrise du contrôle des paramètres intervenant dans le traitement
et leurs variations impose un matériel spécifique :
Exemple : dans les installations automatisées de moulage en — la précision de la régulation de la température du traitement
mottes verticales, un capteur infrarouge contrôle, à travers le sable du nécessite l’emploi de fours ventilés pour le traitement thermique de
moule, la présence de la pièce coulée encore à température élevée et pièces en alliage d’aluminium ;
dirige le robot pour faciliter son extraction. — des fours à atmosphère contrôlée permettent des opérations
métallurgiques en fonction de la nature chimique du milieu dans
La séparation de la pièce des systèmes de coulée et d’alimenta- lequel les pièces sont placées : atmosphère oxydante pour l’obten-
tion s’effectue par cassage, sciage ou découpe selon l’alliage et la tion de pièces en fontes malléable à cœur blanc et atmosphère réduc-
morphologie de la pièce. La pièce brute est alors obtenue ; trice pour les pièces en fonte malléable à cœur noir ; atmosphère
● Dans la technique de moulage en moule permanent, après le riche en carbone pour la cémentation et riche en azote pour la
remplissage du moule, les noyaux sont d’abord démoulés dans un nitruration... ;
ordre précis et dans un laps de temps déterminé afin d’éviter le ser- — contrôle du gradient thermique dans la pièce (fonte malléable
rage dû au retrait de la pièce. Ce temps fait l’objet d’un contrôle qui perlitique, fonte GS bainitique...).

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voulu chaque étape de production. Ainsi, l’opération de remplis-


sage d’un moule avec l’alliage en fusion implique d’avoir simulta-
nément en un même lieu la convergence des opérations
antérieures : élaboration de l’alliage et ses contrôles, approvision-
nement en charges et ses contrôles. Il en est de même pour les
opérations ayant conduit à la réalisation ou la préparation du
moule.
La production en série permet d’optimiser économiquement le
produit moulé en fonction des exigences de la qualité recherchée.
Le coût des recherches entreprises pour définir et contrôler préci-
sément les paramètres de production et la conduite des processus
est amorti sur un grand nombre de pièces.
La fonderie est dotée de moyens de contrôle de processus simi-
laires à ceux employés dans les autres industries et bénéficie, des
derniers perfectionnements techniques. L’automatisation peut être
très poussée et permettre un pilotage en temps réel grâce au trai-
tement des informations délivrées par les capteurs informant de
l’état du déroulement du processus de production. Ces informa-
tions constituent également une base de données pour mettre en
place une politique de gestion de production efficace ainsi qu’un
système de maintenance prédictive.
Les paramètres des principales phases de la production sont
automatiquement enregistrés, ce qui permet de faire, pour chaque
pièce et en temps réel, une analyse et un contrôle des moyens de
production. Les dérives éventuelles des différents paramètres sont
Figure 27 – Contrôle de processus de production immédiatement mises en évidence et localisées. Cette procédure
(cliché PSA Peugeot-Citroën) permet, s’il le faut, d’intervenir rapidement.
Il est possible également de disposer, dans l’unité de production,
de bornes interactives renseignant en temps réel les opérateurs de
l’état de fonctionnement des différentes machines ainsi que du
2.8 Gestion de production niveau des différents critères qualifiant la productivité de l’entre-
prise.
La gestion de la production en fonderie implique également une Il est aussi possible de gérer parallèlement la production en série
gestion des contrôles des paramètres de production (figure 27). de plusieurs références de pièces. Pour que la flexibilité de la pro-
Les différents postes de production intervenant dans le processus duction soit compatible avec l’automatisation, les critères de pro-
de fonderie doivent être synchronisés pour que les temps d’ouver- ductivité impliquent généralement que le changement d’outillage
ture de chacun des chantiers puissent approvisionner en temps se produise dans un temps n’excédant pas celui du cycle.

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