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Cours de schéma et Maintenance industrielle LEM A3

CH.1 : La fonction Maintenance


1. INTRODUCTION A LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE
1.1. Définition de la maintenance (norme NF EN 13306)
La maintenance est l'ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management
durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut
accomplir la fonction requise. Une fonction requise est une fonction, ou un ensemble de fonctions
d'un bien considérées comme nécessaires pour fournir un service donné.
1.2. Les objectifs de la maintenance (norme FD X 60-000)
Selon la politique de maintenance de l'entreprise, les objectifs de la maintenance seront :
- la disponibilité et la durée de vie du bien ;
- la sécurité des hommes et des biens ;
- la qualité des produits ;
- la protection de l’environnement ;
- l’optimisation des coûts de maintenance ;
- maintenance préventive et/ou corrective, systématique ou conditionnelle ;
- maintenance internalisée et/ou externalisée.
1.3. La stratégie de maintenance (normes NF EN 13306 & FD X 60-000)
"La stratégie de maintenance est une méthode de management utilisée en vue d'atteindre les objectifs
de maintenance." Les choix de stratégie de maintenance permettent d'atteindre un certain nombre
d'objectifs de maintenance :
- développer, adapter ou mettre en place des méthodes de maintenance ;
- élaborer et optimiser les gammes de maintenance ;
- organiser les équipes de maintenance ;
- internaliser et/ou externaliser partiellement ou totalement les tâches de maintenance ;
- définir, gérer et optimiser les stocks de pièces de rechange et de consommables ;
- étudier l’impact économique (temps de retour sur investissement) de la modernisation ou de
l’amélioration de l’outil de production en matière de productivité et de maintenabilité.
1.4. Historique et évolution de la maintenance
a – Le terme "maintenance" a son origine dans le vocabulaire militaire, dans le sens maintien dans des
unités de combat, de l’effectif et du matériel à un niveau constant. Il est évident que les unités qui
nous intéressent ici sont les unités de production, et le combat est avant tout économique. L’apparition
du terme "maintenance" dans l’industrie a eu lieu vers 1950 aux USA. En France, il se superpose
progressivement à "l’entretien".
b – Entretien ou Maintenance ?
- Entretenir c’est dépanner et réparer un parc matériel, afin d’assurer la continuité de la production.
Entretenir c’est subir.
- Maintenir c’est choisir des moyens de prévenir, de corriger ou de rénover le matériel, suivant sa
criticité économique afin d’optimiser le coût global de possession. Maintenir c’est maîtriser.
2 – LE SERVICE MAINTENANCE
2.1. Les fonctions du service maintenance
Etude :
Sa mission principale est l'analyse du travail à réaliser en fonction de la politique de maintenance
choisie. Elle implique la mise en œuvre d'un plan de maintenance avec des objectifs chiffrés et des
indicateurs mesurables.
Préparation
La préparation des interventions de maintenance doit être considérée comme une fonction à part
entière du processus maintenance. Toutes les conditions nécessaires à la bonne réalisation d’une
intervention de maintenance seront ainsi prévues, définies et caractérisées. Une telle préparation devra

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bien sûr s’inscrire dans le respect des objectifs généraux tels qu’ils sont définis par la politique de
maintenance
: coût, délai, qualité, sécurité, quel que soit le type d’intervention à réaliser, la préparation sera
toujours présente. Elle sera :
implicite (non formalisée) : dans le cas de tâches simples, l’intervenant assurera lui-même, par
expérience et de façon souvent automatique la préparation de ses actions ;
explicite (formalisée) : réalisée par un préparateur, elle donne lieu à l’établissement d’un
dossier de préparation structuré qui, faisant partie intégrante de la documentation technique,
sera utilisé chaque fois que l’intervention sera réalisée. Il sera donc répertorié et conservé sous
réserve de mises à jour ultérieures.
Ordonnancement
L'ordonnancement représente la fonction "chef d'orchestre". Dans un service maintenance caractérisé
par l'extrême variété des tâches en nature, en durée, en urgence et en criticité, l'absence de chef
d'orchestre débouche vite sur la cacophonie quel que soit le brio des solistes.
Réalisation
La réalisation consiste à mettre en œuvre les moyens définis dans le dossier de préparation dans les
règles de l'art, pour atteindre les résultats attendus dans les délais préconisés par l'ordonnancement.
Gestion
La fonction gestion du service maintenance devra être capable d'assurer la gestion des équipements, la
gestion des interventions, la gestion des stocks, la gestion des ressources humaines, et la gestion du
budget.
2.2. Domaines d'action du service maintenance
Voici la liste des différentes tâches dont un service maintenance peut avoir la responsabilité :
• la maintenance des équipements : actions correctives et préventives, dépannages, réparations et
révisions.
• l’amélioration du matériel, dans l’optique de la qualité, de la productivité ou de la sécurité.
• les travaux neufs : participation au choix, à l’installation et au démarrage des équipements nouveaux.
• les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’environnement et la pollution, les conditions de
travail,
• l’exécution et la réparation des pièces de rechanges.
• l’approvisionnement et la gestion des outillages, des rechanges,
• l’entretien général des bâtiments administratifs ou industriels, des espaces verts, des véhicules, Ce
qui prouve le bien-fondé d’une formation polyvalente.
2.3. Place du service maintenance dans l'entreprise
Les installations, les équipements, tendent à se détériorer dans le temps sous l'action de causes
multiples : usures, déformations dues au fonctionnement, action des agents corrosifs (agents
chimiques, atmosphériques, etc.). Ces détériorations peuvent provoquer l'arrêt de fonctionnement
(panne); diminuer les capacités de production; mettre en péril la sécurité des personnes; provoquer des
rebuts ou diminuer la qualité; augmenter les coûts de fonctionnement (augmentation de la
consommation d'énergie, etc.); diminuer la valeur marchande de ces moyens. Dans tous les cas ces
détériorations engendrent des coûts directs ou indirects supplémentaires. Le service maintenance,
comme le service de sécurité, devient une interface entre toutes les entités qui composent l'entreprise.

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Figure 1.1 – place de la maintenance dans l’entreprise


La maintenance est de plus en plus concernée par la qualité des produits, qui passe par la qualité des
machines. La TPM (Total Productive Maintenance) japonaise montre l’intérêt qu’il y a à confier à
des conducteurs de machines les actions de maintenance de 1er et 2e niveaux. Dans la même logique,
le TRS (taux de rendement synthétique) est un indicateur de gestion qui prend en compte à la fois
des performances de production et de maintenance.
Organisation géographique du service maintenance : Deux types d'organisation peuvent être mis
en place selon la spécificité et la taille de l'entreprise :
Un service maintenance centralisé (atelier central)
Des services maintenance décentralisés à proximité de chaque secteur d'activité
2.4. Le technicien de maintenance
Pour atteindre les objectifs de la maintenance, et en tenant compte d'un contexte de mondialisation
visant à réduire les coûts pour assurer la compétitivité, les entreprises ont besoin de techniciens ayant
des compétences très fortes tant dans les domaines techniques que dans l'approche économique des
problèmes et dans la capacité à manager les hommes. La technologie des matériels actuels implique
une compétence technique polyvalente. Les frontières entre les domaines mécanique, électrique,
hydraulique, pneumatique, informatique ... ne sont pas évidentes sur une machine compacte.
Une polyvalence au niveau de la gestion est aussi indispensable, ainsi que la maîtrise des données
techniques, économiques et sociales. Le profil du technicien de maintenance, est celui d’un homme
de terrain, de contact et d’équipe, qui s’appuie sur sa formation initiale puis sur son expérience pour
faire évoluer la prise en charge du matériel dont il a la responsabilité.
2.5. Le management de la maintenance
Le management de la maintenance est à la charge d’une (ou plusieurs) personne(s) désignée(s) dont
les responsabilités et autorité doivent être définies. (Norme FD X 60-000) Il appartient au management
et aux responsables de :
Définir les profils d’emploi nécessaires à l’accomplissement de la mission de la fonction
maintenance ;
Gérer les ressources disponibles en interne dans cet esprit et en particulier de prendre des
dispositions pour assurer la formation,
lui permettre d’assurer les tâches de maintenance avec un optimum d’efficacité ;
s’assurer que les règles de sécurité sont connues et mises en œuvre
être conforme aux exigences réglementaires en matière d’habilitation ;

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3 – LES TYPES DE MAINTENANCE (norme NF EN 13306)


La maintenance corrective
C'est la maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien dans un état
dans lequel il peut accomplir une fonction requise.
La maintenance préventive
C'est la maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et
destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien.
La maintenance préventive systématique
C'est la maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre
défini d'unités d'usage mais sans contrôle préalable de l'état du bien.
La maintenance préventive conditionnelle
C'est la maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des
paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent.

Figure 1.2 – types de maintenance


La maintenance préventive prévisionnelle
C'est la maintenance préventive conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de
l'analyse et de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien.
4 – LES ACTIVITES DE LA MAINTENANCE (norme NF EN 13306)
L'inspection
C'est un contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou calibrant les caractéristiques
significatives d'un bien. En général, l'inspection peut être réalisée avant, pendant ou après d'autres
activités de maintenance.
La surveillance
C'est l'activité exécutée manuellement ou automatiquement ayant pour objet d'observer l'état réel d'un
bien La surveillance se distingue de l'inspection en ce qu'elle est utilisée pour évaluer l'évolution des
paramètres du bien avec le temps.
La réparation
Ce sont les actions physiques exécutées pour rétablir la fonction requise d'un bien en panne.
Le dépannage

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Ce sont les actions physiques exécutées pour permettre à un bien en panne d'accomplir sa fonction
requise pendant une durée limitée jusqu'à ce que la réparation soit exécutée.
L'amélioration
Ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion, destinées à améliorer la sûreté de
fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction requise.
La modification
Ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion, destinées à changer la fonction d'un
bien.
La révision
Ensemble complet d'examens et d'actions réalisés afin de maintenir le niveau requis de disponibilité et
de sécurité.
La reconstruction
Action suivant le démontage d'un bien et la réparation ou le remplacement des composants qui
approchent de la fin de leur durée de vie utile et/ou devraient être systématiquement remplacés. La
reconstruction diffère de la révision en ce qu'elle peut inclure des modifications et/ou améliorations.
L'objectif de la reconstruction est normalement de donner à un bien une vie utile qui peut être plus
longue que celle du bien d'origine.
5 – NIVEAUX ET ECHELONS DE MAINTENANCE
5.1. Les niveaux de maintenance (norme FD X 60-000)
La maintenance et l’exploitation d’un bien s’exercent à travers de nombreuses opérations, parfois
répétitives, parfois occasionnelles, communément définies jusqu’alors en cinq niveaux de
maintenance. Le tableau de la page suivante définit les cinq niveaux de maintenance.
5.2. Les échelons de maintenance (norme FD X 60-000)
Il est important de ne pas confondre les niveaux de maintenance avec la notion d’échelon de
maintenance qui spécifie l’endroit où les interventions sont effectuées. On définit généralement trois
échelons qui sont :
— la maintenance sur site : l’intervention est directement réalisée sur le matériel en place ;
— la maintenance en atelier : le matériel à réparer est transporté dans un endroit, sur site, approprié
à l’intervention ;
— la maintenance chez le constructeur ou une société spécialisée : le matériel est alors transporté
pour que soient effectuées les opérations nécessitant des moyens spécifiques.
Bien que les deux concepts de niveau et d’échelon de maintenance soient bien distincts, il existe
souvent une corrélation entre le niveau et l’échelon. Les opérations de niveaux 1 à 3, par exemple,
s’effectuant sur site, celles de niveau 4 en atelier, et celles de niveau 5 chez un spécialiste hors site
(constructeur ou société spécialisée). Si cela se vérifie fréquemment (dans le domaine militaire par
exemple), il convient cependant de ne pas en faire une généralité. On peut rencontrer en milieu
industriel des tâches de niveau 5 effectuées directement sur site.

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Figure 1.3 – les niveaux de maintenance

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CH.2 : Etude de la défaillance du matériel


1 – NOTION DE DEFAILLANCE
1.1 – Définitions
La notion de défaillance apparaît à partir des définitions qui vont suivre (norme X60-010).
1. Fonction requise : fonction d’un produit dont l’accomplissement est nécessaire pour la
fourniture d’un service donné. Une fonction requise pourra être une fonction seule ou un ensemble de
fonctions. La notion de service pourra recouvrir une mission, c’est à dire une succession de phases par
lesquelles doit passer le produit sur un intervalle de temps donné [0,t].
2. Dégradation : état d’une entité présentant une perte de performances d’une des fonctions
assurées par celle-ci ou alors un sous-ensemble lui-même dégradé, voire défaillant, sans conséquence
fonctionnelle sur l’ensemble. On peut aussi parler de dérive.
3. Défaillance : c’est la cessation d’aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise ; c’est
donc la perte de disponibilité du bien. C’est le passage d’un état à un autre. Une défaillance peut être :
partielle s’il y a altération d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise,
complète s’il y a cessation d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise,
intermittente si le bien retrouve son aptitude au bout d’un temps limité sans avoir subi
d’action corrective externe.
Niveau de performance

Niveau Dégradation
initial

Seuil de
perte de
fonction Défaillance t
0 t lim

Figure 2.1 – Dégradation et défaillance

Sur la figure ci-dessus, tlim indique le moment d’apparition de la défaillance.


5. Triptyque « faute - défaut – défaillance »: la défaillance est la conséquence d’un défaut,
dont la cause est une faute.

Faute Défaut Défaillance

Figure 2.2 – Origine d’une défaillance


Faute : elle peut être physique (interne ou externe) ou due à l’utilisateur. C’est la notion de 5M :
Matières, Matériel, Milieu, Moyens et Main d’œuvre. Elle entraîne une erreur.
Défaut : au départ, il est latent, car on ne s’en aperçoit pas tout de suite. Il devient ensuite
effectif. Le défaut peut être :
soudain s’il était imprévisible,
catalectique s’il est soudain et irréversible,
progressif s’il était prévisible et éventuellement réversible (exemples : organe qui
rouille, fuite sur une soupape),
précoce s’il se manifeste en début de vie de l’équipement,
d’usure s’il se manifeste en fin de vie de l’équipement.

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6. Panne : état d’un produit le rendant inapte à accomplir une fonction requise dans des conditions
données d’utilisation. C’est un état. Elle résulte toujours d’une défaillance.
1.2 Normalisation des défaillances NF X 06-501 :
En fonction de la rapidité de la manifestation :
Défaillance progressive : défaillance qui aurait pu être prévue par un examen ou une
surveillance antérieure.
Défaillance soudaine : défaillance qui n’aurait pas pu être prévue par un examen ou une
surveillance antérieure.
En fonction du degré d’importance :
Défaillance partielle : défaillance résultant de déviations d’une ou des caractéristiques au-delà
des limites spécifiées, mais telle qu’elle n’entraine pas une disparition complète de la fonction
requise.
Défaillance complète : défaillance résultant de déviations d’une ou des caractéristiques au-
delà des limites spécifiées, telle qu’elle entraine une disparition complète de la fonction
requise.
Défaillance intermittente : défaillance d’un dispositif pour une période de temps limité, après
laquelle le dispositif retrouve son aptitude à accomplir la fonction requise sans avoir été
soumis à une action corrective extérieure. De telles défaillances sont souvent répétitives.
Par combinaison des concepts précédents :
Défaillance catalectique : défaillance à la fois soudaine et complète.
Défaillance par dégradation : défaillance à la fois progressive et partielle. A la longue, de telles
défaillances peuvent devenir de défaillances complètes.
En fonction des causes :
• Défaillance due à une faiblesse inhérente : défaillance attribuable à une faiblesse inhérente
au dispositif lui-même lorsque les contraintes ne sont pas au-delà des possibilités données du
dispositif (faiblesse due à la conception ou à la réalisation du dispositif).
• Défaillance due à un mauvais emploi : défaillance attribuable à l’application de contraintes
au-delà des possibilités données du dispositif.
• Défaillance première : défaillance d’un dispositif dont la cause directe ou indirecte n’est pas
la défaillance d’un autre dispositif.
• Défaillance seconde : défaillance d’un dispositif dont la cause directe ou indirecte est la
défaillance d’un autre dispositif.
En fonction des conséquences :
• Défaillance critique : défaillance qui empêche l’accomplissement de la mission et fait
encourir des risques de blessures graves à des personnes ou des dégâts très importants au
matériel. Ce type de défaillance est pris en compte dans les études de sécurité.
• Défaillance majeure : défaillance autre que critique, qui risque de réduire l’aptitude d’un
dispositif plus complexe à accomplir la fonction requise.
• Défaillance mineure : défaillance autre que critique, qui ne réduit pas l’aptitude d’un
dispositif plus complexe à accomplir la fonction requise.
1.3 – les six éléments de connaissance d’une défaillance
Pour analyser une défaillance, il faut rassembler les six éléments de connaissance suivants.
1. Cause de la défaillance : ce sont la ou les circonstances liées à la conception, à la fabrication,
à l'installation, à l'utilisation et/ou à la maintenance qui ont conduit à la défaillance.
2. Mécanisme de défaillance : ce sont le ou les processus physiques, chimiques ou autres qui
conduisent ou ont conduit à une défaillance.
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3. Mode de défaillance : ce sont les effets par lesquels les défaillances se manifestent.
4. Amplitude de la défaillance : c’est le degré d’importance de la défaillance (défaillance
partielle ou complète).
5. Conséquences de la défaillance : elles vont agir sur le fonctionnement futur de l’équipement
selon qu’elles sont mineures, majeures ou critiques.
6. Aptitude à être détectée : les défaillances ne sont pas toutes soudaines ; elles peuvent être
progressives, mais aussi latentes s’il s’avère que la fonction sur laquelle la défaillance arrive
n’est pas utilisée.
2 – CAUSES DE DEFAILLANCES
La cause de la défaillance est une anomalie initiale susceptible de conduire au mode de
défaillance. Elle s'exprime en termes d'écart par rapport à la norme. Exemples : sous-
dimensionnement, absence de joint d'écrou, manque de lubrifiant, etc.. Elle se répartit dans les
domaines que nous identifierons par 5M dans le paragraphe 5 : milieu, méthodes, main d’œuvre,
matière et matériel.
1. Le milieu : environnement température ambiante, degré hygrométrique, vibrations, champs
magnétiques, éclairage, agrément du lieu, etc..
2. La matière : matière d’œuvre, composants, hétérogénéité des caractéristiques, etc..
3. La main-d’œuvre : personnel, action de la main, programmation, réglage, etc..
4. Le matériel : machines, outils et outillages, montages, etc..
5. Les méthodes : gammes, modes opératoires, procédures, etc..
Notons qu’aujourd’hui, on rajoute deux autres facteurs : le Management et les Moyens Financiers qui
constituent des facteurs intéressants, notamment dans les domaines immatériels, les services, gestion
de projets, logiciels par exemple. On parle donc de 6M voire de 7M.
2.1 – Cause intrinsèque
Elle est inhérente à des faiblesses de l’équipement. Parmi les causes intrinsèques, on trouve :
• la défaillance due à une conception inadéquate de l’équipement (mauvais dimensionnement,
pas de rayon de raccordement, angles vifs, zones de contraintes mal évaluées),
• la défaillance due à une fabrication de l’équipement non conforme à sa conception ou à des
procédés de fabrication spécifiés (faiblesses d’épaisseur, matières mal adaptées, défauts de
fabrication faisant apparaître des inclusions, soufflures, criques, etc..),
• la défaillance due à une installation incorrectement réalisée (défauts d’équilibrage),
• les défaillances par usure (liées à la durée d’utilisation) et vieillissement liées au temps).
2.2 – Cause extrinsèque
Elles sont généralement imputables à l’application de contraintes supérieures aux possibilités
définies de l’équipement :
• utilisation au-delà des limites recommandées et qu'on doit raisonnablement respecter,
• manipulation incorrecte de l’équipement ou manque de précaution,
• action de maintenance inadaptée ou exécutée de manière incorrecte, défaut d’entretien,
• défaillance causée directement ou indirectement par une défaillance ou une panne d'un
autre équipement.
2.3 – Cause due à la commande
Elles sont généralement imputables à des signaux de commande et de contrôle incorrects :
erreur humaine, environnement, autres composants.
2.4 - Exemples de causes
Quelques exemples de causes de défaillance dans trois domaines différents: électromécanique,
hydraulique et mécanique.
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Electromécanique Hydraulique Mécanique


Causes intrinsèques liées Vieillissement Vieillissement Fatigue
au matériel Mort subite d’un composant Mort subite d’un composant Contrainte
- Claquage Colmatage Etat de surface
Rupture de liaison Fuite
Collage de contacts
Causes extrinsèques liées Poussières, huile, eau Température Température
au milieu et à Choc, vibration Poussières, huile, eau, Poussières, huile, eau,
l’exploitation Echauffement local copeaux copeaux
Parasites Echauffement local Echauffement local
Causes liées à la main Fabrication, montage, Fabrication, montage, Conception (géométrie)
d’œuvre et aux outils réglage réglage Fabrication, montage,
Contrôle Contrôle réglage
Manque d’énergie Manque d’énergie Utilisation, outils
Utilisation, outils Utilisation, outils

Figure 2.3 – Exemples de causes de défaillance


3 – MODES DE DEFAILLANCE
Le mode de défaillance est relatif à une fonction. Il s'exprime par la manière dont un système
vient à ne plus remplir sa fonction, mais il peut aussi s’exprimer en termes physiques : rupture,
desserrage, coincement, court-circuit, etc.. Par exemple considérons la fonction pompage réalisée par
un groupe motopompe. Les modes de défaillances généralement considérés pour un groupe
motopompe sont :
• le refus de démarrer ou le refus de s’arrêter,
• un débit inférieur au débit requis,
• une pression de refoulement inférieure à la pression requise,
• un démarrage intempestif,
• une fuite externe.
Ces modes de défaillances devront être adaptés à chaque système. Pour faciliter la tâche des
gens de maintenance, l’AFNOR propose une liste normalisée de 33 modes génériques de défaillance
(figure 2.4).
1 Défaillance structurelle (rupture) 19 Ne s’arrête pas
2 Blocage physique (coincement) 20 Ne démarre pas
3 Vibrations 21 Ne commute pas
4 Ne reste pas en position 22 Fonctionnement prématuré
5 Ne s’ouvre pas 23 Retard de fonctionnement
6 Ne se ferme pas 24 Entrée erronée (augmentation)
7 Défaillance en position ouverte 25 Entrée erronée (diminution)
8 Défaillance en position fermée 26 Sortie erronée (augmentation)
9 Fuite interne 27 Sortie erronée (diminution)
10 Fuite externe 28 Perte de l’entrée
11 Dépasse la limite supérieure tolérée 29 Perte de la sortie
12 Est en dessous de la limite supérieure 30 Court-circuit
13 Fonctionnement intempestif 31 Circuit ouvert
14 Fonctionnement intermittent 32 Fuite électrique
15 Fonctionnement irrégulier 33 Autres conditions de défaillances
16 Indication erronée exceptionnelles suivant les caractéristiques
17 Ecoulement réduit du système, les conditions de
fonctionnement et les contraintes
18 Mise en marche erronée
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opérationnelles

Figure 2.4 – Modes de défaillance génériques


Quelques exemples de modes de défaillance précis
Nous donnons sur le tableau suivant, quelques exemples de modes de défaillance dans trois
domaines différents : électromécanique, hydraulique et mécanique.
Electromécanique Hydraulique Mécanique
Pas de fonction Circuit ouvert Fuite Absence de jeu
Court-circuit Circuit bouché
Pas de réponse au signal
Connexion/fil desserré
Perte de fonction Coupure ou court-circuit Obstruction ou coupure Rupture
Composant défectueux circuit Blocage
Composant défectueux Grippage
Fonction dégradée Dérive de caractéristique Mauvaise étanchéité Mauvaise portée
Perturbations, parasitage Usure - Perturbations Désolidarisation
Jeu
Fonction intempestive Déclenchement Coup de bélier
intempestif

Figure 2.5– Exemples de modes de défaillance


4.1 – Défaillances sur parties opératives
4.11 – Défauts ou inadaptation de la matière (santé matière)
A l’élaboration :
• des lingots, on peut observer des inclusions, retassures (cavité se formant dans la partie
massive de la pièce due à la contraction du métal lors de sa solidification), « veines
sombres», soufflures (cavités formées lors de la solidification), criques (fente ouverte
provenant de la séparation entre grains sous l’effet de contraintes anormales),
• des pièces moulées, possibilité de retassures, inclusions, criques,
• lors de l’élimination (imparfaite) de ces défauts :
1. meulages insuffisants,
2. rechargement des pièces moulées mal effectué.
A la transformation du lingot par forgeage ou laminage, les défauts peuvent être mal refermés
si le taux de corroyage est insuffisant, si le refroidissement est trop rapide ou si le cœur du métal n’est
pas bien « travaillé ». Ils peuvent donc subsister, mais on peut en voir apparaître d’autres :
• tapures (fissure provoquée par un refroidissement rapide,
• criques,
• flocons (défaut apparaissant dans une pièce d’acier laminé ou forgé).
Au cours du traitement thermique, des défauts peuvent également se produire :
• décarburation,
• fissures,
• tapures de trempe,
• déformation et contraintes résiduelles,
• dureté mal adaptée,
• résilience insuffisante.
A l’usinage, il peut y avoir des déformations possibles mal éliminées par un dressage à froid.

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4.12 – Défaillances mécaniques


1 - Détériorations de surface
Elles sont liées aux notions de fatigue et d’usure. Il existe différentes formes de détérioration
des surfaces fonctionnelles :
1. l’usure est l’enlèvement progressif de matière à la surface des pièces d’un couple
cinématique en glissement relatif ;
2. le fretting-corrosion est une usure particulière apparaissant au contact de deux pièces
statiques, mais soumises à de petits mouvements oscillants (vibrations par exemple).
L’origine est le plus souvent la différence de dureté entre les pièces frottantes. C’est le cas
de pièces frettées, des clavetages ou des roulements restés longuement à l’arrêt, des tiges
filetées et écrous ;
3. l’écaillage est l’enlèvement de grosses écailles de matière par fatigue de contact ;
4. le grippage est la soudure de larges plages de contact, avec arrachement massif de matière ;

Figure 2.6 – (a)grippage de la bague interne d’un roulement (b) fretting corrosion
5. l’abrasion est l’action d’impuretés ou de déchets (poussières, sable, particules métalliques);
6. la cavitation est due à l’implosion de microbulles de gaz incondensables sous l’action
d’une brutale chute de pression (accélération de la vitesse d’écoulement en régime
turbulent) au sein d’un liquide. L’onde de choc génère des bruits et des cratères dans la
zone de cavitation (hélice, rouets de pompe, etc..).

Figure 2.7 – cavitation de pompe centrifuge


2 – Déformations plastiques
L’essai de traction sur une éprouvette met en évidence une zone de déformation élastique et
réversible, puis une zone de déformation plastique irréversible. Une déformation élastique n’est pas
une défaillance en soi, à cause de sa réversibilité sauf dans des cas particuliers :
− un allongement peut créer une perte d’étanchéité,
− un arbre soumis à des effets centrifuges peut se déformer et créer un balourd aux conséquences
néfastes sur un roulement, par exemple.

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Une déformation plastique permanente est par contre une défaillance puisqu’elle est
irréversible. Elle contient de plus un risque de rupture ultérieur qui peut s’avérer dangereux pour les
biens et les personnes. On trouve deux sortes de déformation plastique :
• la déformation plastique sous contrainte mécanique,
• la déformation plastique sous contrainte thermique et dans le temps (fluage et relaxation).
3 – Ruptures
Les ruptures sont les phases finales d’évolution ; elles sont de nature catalectique. On trouve :
• la rupture ductile qui survient après une phase de déformation plastique importante, et dont
l’origine est souvent une inclusion ;
• la rupture fragile qui survient après une très faible déformation plastique. Elle est souvent
la conséquence d’une contrainte brutale ou d’un choc et est favorisée par un effet d’entaille
ou de fragilité intrinsèque du matériau ;
• la rupture par fatigue favorisée par le fretting-corrosion, l’oxydation en phase de
fissuration, les effets d’entaille liés au dessin de la pièce.
4.13 – Défaillances par corrosion
Tous les responsables maintenance le savent, un métal, dès lors qu’il est en contact avec l’air
ambiant, l’eau plus ou moins chargée, les liquides en règle générale et les gaz, se corrode. Mais les
matières plastiques ou le bois ne sont pas en reste.
1 – Corrosion humide (électrochimique)
On trouve tout d’abord la corrosion électrochimique en phase aqueuse. Elle a lieu dès qu’un matériau
métallique est exposé à un milieu aqueux (l’air en est un : notion de degré d’hygrométrie). On observe
une oxydation du métal avec libération d’ions ferreux en solution dans l’eau :

Une autre forme de corrosion électrochimique est la corrosion galvanique ; elle concerne les couples
de métaux plongés dans un électrolyte quelconque. Les métaux les plus électronégatifs (fer,
aluminium, zinc) se corrodent rapidement. On trouve souvent cette forme de corrosion sur des couples
galvaniques. C’est le cas sur les tuyaux de chauffage central, au niveau des colliers de fixation (acier,
aluminium ou zinc) du tuyau de cuivre sur le mur.
2 – Corrosion sèche (chimique)
C’est la mise en contact de matériaux métalliques avec des produits chimiques agressifs
(acides, composés alcalins, composés halogénés, etc..). On a même vu des graisses ou lubrifiants dont
les additifs réagissaient sur des surfaces sensées être protégées par le lubrifiant !.. La corrosion se
manifeste par la formation de piqûres et/ou de fissures.
3 – Corrosion électrique
Un arc électrique, issu d’une différence de potentiel créée entre deux surfaces métalliques, des
courants « vagabonds » peuvent produire une cratérisation de ces surfaces. Les cratères ainsi formés
sont à l’origine de corrosions qui peuvent s’étendre.
4.14 – Défaillance des matériaux plastiques et composites
On trouve souvent, dans des mécanismes, des pièces réalisées à partir de polymères. Ces pièces
subissent des modes de défaillances semblables à celles des pièces métalliques : usure, fatigue, rupture,
etc. Elles sont également très sensibles à l’environnement : température, rayonnement ultraviolet, etc..
4.2 – Défaillances des parties « commande »
Les parties commande sont réalisées maintenant avec des circuits électroniques. On ne trouve
quasiment plus de séquenceurs à relais ou pneumatique. Les causes potentielles de défaillance sont :
• les surcharges en courant ou en tension,

Belhadj Messaoud Najib 13


Cours de schéma et Maintenance industrielle LEM A3

• les décharges électrostatiques,


• les chocs thermiques dus aux successions de « marche-arrêt »,
• les dérives de vieillissement des composants électroniques,
• les défauts de connectique dus en particulier aux vibrations et à la corrosion,
• le rayonnement électromagnétique provoqué par des courants forts passant par les mêmes
goulottes que les courants faibles, organes émetteurs (antennes radar, téléphone
cellulaire…; normalement toutes les parties commande devraient fonctionner correctement
dans un environnement électromagnétique perturbant ( compatibilité électromagnétique,
CEM ).

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