Etude de cas « ISOPRO »

L’entreprise ISOPRO fabrique deux produits A1 et A2 qui utilisent trois composants C1, C2, C3 qui eux même intègrent trois pièces P1, P2, P3. Ces
dernières sont fabriquées dans un atelier usinage à partir d’une même matière première. Elles sont ensuite associées et travaillées de nouveau
dans un atelier de façonnage pour constituer les composants. Une dernière phase d’assemblage est nécessaire pour obtenir les produits finis
L'entreprise a déterminé grâce à son nouveau logiciel Demand-Forcasting des prévisions de vente pour l'année N (Tableau 2.2A)
- pour les produits finis A1 et A2: il s'agit de prévisions de vente pures;
- pour les composants et les pièces: il s'agit des prévisions de vente en tant que composants de rechange et pièces détachées

L’entreprise dispose des capacités de production, exprimées en heures, pour chaque étape de fabrication des produits (Tableau 2.2B), grâce à la
comptabilité analytique, elle connaît aussi le coût de fonctionnement horaire des différentes phases
- usinage en chambre stérile 450 euros/heure
- façonnage 250 euros/heure
- assemblage 350 euros /heure
Le responsable du pilotage logistique dispose des informations complémentaires (Tableau 2.2C)
(Les livraisons de A1 et A2 du mois d'août s'expliquent par la fermeture d'une usine du groupe qui rapatrie sa production ultime vers notre usine)
Détermination en capacité infinie des ordres de montage et de fabrication
Afin d'éviter de surcharger les tableau MRP, nous utiliserons la terminologie suivante: BB = besoins bruts; BN = besoins nets; OM: Ordres de
montage; OF= ordres de fabrication; LivProg =livraisons programmées

Pour le produit A1, à cause des livraisons programmées, l'entreprise dispose de stocks en janvier et février; il n y'a donc pas de besoins nets. En
revanche, dès mars, les besoins bruts du PDP doivent être calculé.

1
La nomenclature matricielle

A1 A2 C1 C2 C3
C1 1 1 P1 2 1 0
C2 2 0 P2 1 3 1
C3 1 3 P3 1 0 1

Les prévisions de ventes 2.2 A

janvier février mars avril mai juin juillet août septembre octobre novembre décembre
A1 180 200 210 220 230 240 240 260 230 200 200 180
A2 140 160 170 180 180 190 190 210 180 160 160 140

C1 15 20 20 20 25 25 25 25 25 20 20 20
C2 15 15 15 20 20 20 20 20 20 15 15 15
C3 10 10 15 15 15 15 15 20 15 10 10 10

P1 20 20 30 40 30 35 30 40 30 25 20 20
P2 45 45 45 60 70 60 65 60 70 45 45 40
P3 40 45 50 55 60 60 70 65 60 45 50 45

Capacité de production en heures 2.2 B

janvier février mars avril mai juin juillet août septembre octobre novembre décembre
Assemblage 1000 1000 1000 1000 1000 1100 1100 1100 1100 1100 1100 1100
façonnage 400 400 400 400 250 250 250 250 250 250 250 250
usinage 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400

2
Informations complémentaire (Tableau 2.2 C)

Durée du cycle de Coût unitaire des

Livraisons en N programmées en
production en matières en
N-1 (arrivent en début de mois)
heures euros
Délais
A1 2 50 Stock final d'obtention
A2 3 90 Janvier Février Août Déc N-1 en mois
A1 200 160 180 50 1
C1 0,1 7
A2 100 150 40 1
C2 0,2 9 C1 145 250 40 1
C3 0,25 4 C2 150 120 50 1
P1 0,2 3 C3 450 750 55 2
P1 550 50 1
P2 0,25 5
P2 2200 150 1
P3 0,5 8 P3 2100 100 2

Cette étude de cas a pour objectif de concevoir un système de pilotage des flux logistiques, en utilisant des techniques opérationnelles
permettant à l’entreprise de piloter ses flux logistiques de manière efficace afin de fournir aux clients les produits demandés dans les délais
prévus. Tout cela doit se faire en respectant les contraintes liées à la capacité, à la demande, au marché et aussi en termes des coûts.
Questions :
1- Elaborer les PDP pour les produits finis A1&A2
2- Elaborer les MRP (besoins nets et ordres de fabrication) pour les composants C1, C2 et C3 et pour les pièces P1, P2 et P3
On veillera notamment à:
- respecter le décalage de 1 mois lié au délai d'obtention
- ne pas oublier les deux livraison d'août

3
- ne pas proposer de valeurs pour décembre N car cela ne reflèterait pas la réalité; en effet, il est préférable d'attendre d'avoir les prévisions pour
janvier N +1
Dans le cadre d'un PDP glissant, les tableaux sont actualisés périodiquement et se décalent vers la droite
Les ordres de montage précédents deviennent les besoins bruts du niveau inférieur des composants. La nomenclature matricielle indique les
différents coefficients associés aux liens de nomenclature
Dans la mesure où l'on ne dispose pas de l'OM de décembre puisque le besoin net de janvier N+1 n'est pas connu, on peut se permettre de ne
pas remplir la colonne entière (les prévisions de vente sont portant connues, mais on sait que c'est incomplet)
Il faut être attentif:
- et ne pas négliger les besoins bruts en composants trouvés dans les prévisions de vente des composant de rechange
- et prêter attentions aux décalage d'un mois pour C1 C2, mais de deux mois pour C3
Les ordres de fabrication des composants deviennent à leur tour des besoins bruts des pièces P1 P2 et P3. Encore une fois, la nomenclature
matricielle indique les coefficients associés aux liens de nomenclature.

Une fois que l’on a effectué l’explosion de la nomenclature et que l’on dispose des lancements pour chaque niveau, il faut vérifier que les
capacités productives permettent effectivement la réalisation des lancements programmés.

La logique oblige à procéder aux différents ajustements en commençant par le niveau le plus élevé (produits finis) en allant vers le niveau le plus
bas (pièces). Il est essentiel d’insister sur l’interdépendance des niveaux entre eux. A chaque niveau, les éventuelles modifications de la valeur
des ordres établis en capacité devront être diffusées à tous les niveaux inférieurs, par une sorte de mise à jour systématique des besoins bruts
des composés.
3- A l’aide des ordres de montage, calculez le nombre d’heures nécessaires pour A1&A2, le total des heures d’assemblage, la capacité
de production en assemblage, l’excédent ou le dépassement. Utilisez la technique de lissage arrière pour ajuster le lancement d’OM
pour le produit fini choisi – utilisez le tableau dans les annexes.
Dans la mesure où l’entreprise souhaite minimiser la durée du stockage, le dépassement devra être affecté dans les périodes précédentes les plus
proches. Puisque l’entreprise tente de minimiser le coût du stockage des quantités produites par anticipation, on peut admettre qu’elle choisira

4
le produit possédant le coût de production horaire (CP/h) le plus faible. Cela suppose donc de calculer le CP/h de tous les éléments qui entrent
dans la composition des produits finis, avant d’obtenir le CP/h de ces derniers (utilisez les tableaux dans les annexes)

4- Recalculer les MRP (besoins nets et OF) après l’ajustement N°1 assemblage (utilisez les tableaux)
5- En adoptant le même raisonnement de l’ajustement N°1 de la phase d’assemblage (le CP/h le plus faible), élaborez l’ajustement N°2
de la phase de façonnage ainsi que l’ajustement N°3 de la phase d’usinage.
Pour l’usinage, on peut modifier les ordres de P1 et P3 avec une clé de répartition de 50-50, en cas de dépassement de la capacité de production,
le recours des heures supplémentaires est autorisé.
Annexes (tableaux)
1-

PDP déc. N-1 janvier février mars avril mai juin juillet août septembre octobre novembre décembre
Prévisions
LivProg
Stock
BN
OM

PDP déc. N-1 janvier février mars avril mai juin juillet août septembre octobre novembre décembre
Prévisions
LivProg
Stock
BN
OM

5
 2-

Besoins nets et ordres de fabrication - composants C1 C2 C3

MRP déc. N-1 janvier février mars avril mai juin juillet août septembre octobre novembre
BI
BD ( xA1)
BD ( xA2)
Total BB
LivProg
Stocks
BN
OF

MRP déc. N-1 janvier février mars avril mai juin juillet août septembre octobre novembre
BI
BD ( xA1)
BD ( xA2)
Total BB
LivProg
Stocks
BN
OF

6
MRP déc. N-1 janvier février mars avril mai juin juillet août septembre octobre novembre
BI
BD ( xA1)
BD ( xA2)
Total BB
LivProg
Stocks
BN
OF

MRP déc. N-1 janvier février mars avril mai juin juillet août septembre octobre
BI
BD ( xC1)
BD ( xC2)
BD ( xC3)
Total BB
LivProg
Stocks
BN
OF

7
MRP déc. N-1 janvier février mars avril mai juin juillet août septembre
BI
BD ( xC1)
BD ( xC2)
BD ( xC3)
Total BB
LivProg
Stocks
BN
OF

MRP déc. N-1 janvier février mars avril mai juin juillet août septembre
BI
BD ( xC1)
BD ( xC2)
BD ( xC3)
Total BB
LivProg
Stocks
BN
OF

8
 3-

Nombre d'heures nécessaires et ajustement n°1 assemblage

janvier février mars avril mai juin juillet août septembre octobre novembre décembre
Heures A1
Heures A2
Total heures assemblage
Capacité de production
Excédent/Dépassement
Lissage arrière
Lancement A2 après ajustement N°1

Coût de production horaire

Coût unitaire en euros Production horaire CP/h en euros
P1
P2
P3

C1
C2
C3

A1
A2

9
 4-

Besoins nets et ordres de fabrication - composants C1 C2 C3 P1 P2 P3 après ajustement

MRP C1 déc. N-1 janvier février mars avril mai juin juillet août septembre octobre novembre
BI
BD ( xA1)
BD ( xA2)
Total BB
LivProg
Stocks
BN
OF

MRP C2 déc. N-1 janvier février mars avril mai juin juillet août septembre octobre novembre
BI
BD ( xA1)
BD ( xA2)
Total BB
LivProg
Stocks
BN
OF

10
MRP C3 déc. N-1 janvier février mars avril mai juin juillet août septembre octobre novembre
BI
BD ( xA1)
BD ( xA2)
Total BB
LivProg
Stocks
BN
OF

MRP P1 déc. N-1 janvier février mars avril mai juin juillet août septembre octobre
BI
BD ( xC1)
BD ( xC2)
BD ( xC3)
Total BB
LivProg
Stocks
BN
OF

11
MRP P2 déc. N-1 janvier février mars avril mai juin juillet août septembre
BI
BD ( xC1)
BD ( xC2)
BD ( xC3)
Total BB
LivProg
Stocks
BN
OF

MRP P3 déc. N-1 janvier février mars avril mai juin juillet août septembre
BI
BD ( xC1)
BD ( xC2)
BD ( xC3)
Total BB
LivProg
Stocks
BN
OF

12
 5-

Ajustement N° 2 Façonnage
janvier février mars avril mai juin juillet août septembre
Heures C1
Heures C2
Heures C3
Total heures Façonnage
Capacité de production
Excédent/Dépassement
Lissage arrière
OF C1 après ajustement N°2
OF C2 après ajustement N°2
OF C3 après ajustement N°2

MRP P2 déc. N-1 janvier février mars avril mai juin juillet août septembre
BI
BD ( xC1)
BD ( xC2)
BD ( xC3)
Total BB
LivProg
Stocks
BN
OF

13
MRP P3 déc. N-1 janvier février mars avril mai juin juillet août septembre
BI
BD ( xC1)
BD ( xC2)
BD ( xC3)
Total BB
LivProg
Stocks
BN
OF

Ajustement N° 3 Usinage
janvier février mars avril mai juin juillet
Heures P1
Heures P2
Heures P3
Total heures usinage
Capacité de production
Excédent/Dépassement
Répartition
Heures sur P1
Heures sur P3
Après ajustement N° 3 Usinage
P1
P3
P1 50%
P3 50%

14