BREVET DE TECHNICIEN SUPÉRIEUR

ÉLECTROTECHNIQUE
SESSION 2010

ÉPREUVE E4.2

Étude d’un système technique industriel

Conception et industrialisation

rg
Durée : 4 Heures ~ Coefficient : 3

o
Calculatrice à fonctionnement autonome autorisée conformément à la circulaire
c.
n°99-186 du 16/11/99. L’usage de tout autre matériel ou documents est interdit.
le

Ce sujet comporte 4 dossiers : - Le dossier technique

te

- Le dossier questionnement
- Le dossier ressources
- Le dossier réponses
si

Recommandations aux candidats :

ƒ Il sera tenu compte de la qualité de la rédaction, en particulier pour les

réponses aux questions ne nécessitant pas de calcul. Le correcteur attend des
phrases complètes respectant la syntaxe de la langue française.

ƒ Utiliser les notations indiquées dans le texte, justifier toutes les réponses,
présenter clairement les calculs et les résultats.

ƒ Le dossier réponses est à rendre dans son intégralité, agrafé au bas d’une
copie.
 

BREVET DE TECHNICIEN SUPÉRIEUR

ÉLECTROTECHNIQUE
SESSION 2010

ÉPREUVE E4.2

Étude d’un système technique industriel

Conception et industrialisation

Durée : 4 heures ~ Coefficient : 3

ALÉSEUSE 2 TÊTES
o rg
c.
le
te

DOSSIER TECHNIQUE
si

Présentation générale Page

• Contexte industriel .............................................................................................. 2
• Processus de fabrication..................................................................................... 3
• Enjeux et problématiques ................................................................................... 5
Partie A : Amélioration de la productivité
• Schéma de l’installation hydraulique actuelle ..................................................... 7
Partie B : Mise en sécurité de la machine
• Évaluation des risques ........................................................................................ 8
• Surveillance de la zone dangereuse ................................................................... 9
• Définition de la zone de sécurité ........................................................................ 11
• Schémas électriques de l’armoire de l’aléseuse ................................................ 12
• Diagrammes fonctionnels de la chaîne de sécurité ........................................... 15

 
  

PRÉSENTATION GÉNÉRALE

CONTEXTE INDUSTRIEL

ENTREPRISE JBM INDUSTRIE

JBM INDUSTRIE est une entreprise de sous-traitance en mécano-soudure, peinture et
montage pour des clients du secteur agricole (KUHN…) et de travaux publics
(MANITOU…).
Située à COËX en Vendée, JBM INDUSTRIE a été créée en 1995 et compte à ce jour 70
salariés avec un chiffre d’affaires d’environ 8,2 M€ en 2007. Son site s’étend sur une
surface de 17 000 m² dont 5 500 m² couverts.
Quelques produits fabriqués :

Déchaumeuse KUHN
o rg Châssis MANITOU
c.
L’amélioration de l’outil de production (soudure robotisée) et l’organisation du temps de
travail des équipes en 3×8h permettent à l’entreprise d’accroître constamment sa
production.
le

FABRICATION DU CHÂSSIS MANITOU POUR ENGINS DE MANUTENTION

L’entreprise produit quotidiennement 4
te

à 6 châssis pour le client MANITOU.

Ces châssis constituent l’ossature des
engins de manutention sur lesquels
si

seront montées ultérieurement la

cabine, les roues et la fourche
télescopique.

Dans le processus de fabrication de ces châssis,

une étape importante consiste à aléser les deux
moyeux qui supporteront l’articulation de la
fourche télescopique.
Ces deux moyeux doivent respecter rigoureusement les spécifications du client dont
l’alignement et l’état de surface.
Dossier Technique 10 - EQCIN Page 2 / 15
PROCESSUS DE FABRICATION DES CHÂSSIS
En journée, les différentes parties des
châssis sont montées puis soudées à
l’aide d’un robot de soudure automatisé
(photo ci-contre). Lorsque l’ossature est
terminée, les châssis sont entreposés à
proximité de l’aléseuse dans l’attente
de l’opération d’alésage qui a lieu
exclusivement la nuit. Le lendemain, les
châssis sont mis en peinture puis
envoyés à l’expédition.

ALÉSEUSE 2 TÊTES
L’usinage des moyeux est réalisé par un système constitué de 2 têtes d’alésage alignées
face à face. L’entraînement en rotation des broches est assuré par des moteurs
asynchrones triphasés de 5,5 kW et les mouvements d’avance et de recul par des vérins

rg
hydrauliques.

o
c.
le
te
si

Dans la configuration actuelle, les deux moteurs de broche sont alimentés par un seul
variateur de vitesse. La commande séparée des deux broches est assurée par un jeu de
contacteurs placés en aval du variateur. Chaque moteur dispose d’une protection
thermique.
Un groupe hydraulique, composé d’un moteur asynchrone triphasé de 1,1 kW accouplé à
deux corps de pompe à cylindrée fixe, permet de commander les vérins de translation des
broches. Le sens et la vitesse de déplacement des broches sont gérés respectivement par
un distributeur hydraulique et un régulateur de débit.

Dossier Technique 10 - EQCIN Page 3 / 15

PLAN D’UN MOYEU À USINÉ

rg
État de surface final : Rtmax = 8 μm
La matière usinée est de l’acier allié au manganèse 19MnVS6 composé de
carbone (0,19%), de manganèse (1,4%), de silicium (0,47%), de vanadium (0,14%)
o
et d’autres alliages en teneur décroissante (Nickel, Molybdène,…).
c.
DESCRIPTION DE L’OPÉRATION D’ALÉSAGE
Tour à tour, l’opérateur positionne, à l’aide d’un pont roulant, les châssis sur le poste
d’alésage.
le

Ensuite, il lance le cycle d’usinage qui

réalise simultanément l’alésage des deux
te

trous dans l’ordre suivant :

c Approche : La distance d’approche
est de 120 mm et la vitesse de
si

translation des broches est la

même durant les trois phases.
   
d Ébauche : L’opération d’ébauche  
est réalisée avec deux plaquettes
légèrement décalées et réglées à
des diamètres différents, ce qui
améliore le contrôle des copeaux
dans les matières exigeantes.
e Finition : L’opération de finition est
réalisée par un alésage à une seule
plaquette.

À la fin du cycle, l’opérateur contrôle l’alignement et l’état de surface puis évacue le

châssis pour laisser la place au suivant.

Dossier Technique 10 - EQCIN Page 4 / 15

ENJEUX & PROBLÉMATIQUES

ENJEUX
Assurer la sécurité du personnel opérant sur la machine conformément aux normes en
vigueur.

Améliorer la productivité par diminution du temps de cycle.

PROBLÉMATIQUES
™ Problématique liée à la sécurité de la machine :
Actuellement, les opérations de surveillance du processus et de débourrage
conduisent l’opérateur à s’approcher à proximité de mouvements réputés
dangereux comme la rotation des broches.
L’entreprise désire conserver l’ergonomie du poste de travail afin de faciliter la
manutention des châssis. La mise en place de barrières matérielles pour empêcher

rg
l’accès à la zone dangereuse lors des mouvements dangereux est donc proscrite.
Lors d’un arrêt d’urgence, le moteur, dépourvu de frein électromécanique, s’arrête
en roue libre en une dizaine de secondes.o
La mise en sécurité de la machine s’accompagne de la réfection complète de la
partie commande. Les constituants mis en œuvre doivent répondre à :
c.
‐ La classification de la catégorie du circuit de commande selon la norme
EN 954-1 ;
le

‐ La classification de la catégorie d’arrêt de la machine selon la norme

CEI/EN 60204-1.
™ Problématique liée à la productivité :
te

Dans l’état actuel, l’aléseuse ne dispose que d’une seule vitesse de translation des
broches (vitesse lente) quelle que soit la phase du cycle d’usinage :
approchec, ébauched, finitione et reculf.
si

Fin de course  Fin de course 
arrière  avant

Finition  Ébauche 
 

Broche en position initiale 

120 mm  100 mm  100 mm 

Approche  Zone d’usinage 
du moyeu 

Parcours de la broche 
c d e 
lors d’un cycle d’usinage f

Dossier Technique 10 - EQCIN Page 5 / 15

 La productivité pourrait être améliorée par l’obtention d’une seconde vitesse de
translation des broches (vitesse rapide) lors des phases d’approchec et de reculf,
ce qui implique une modification du circuit hydraulique.
D’autre part, une étude préliminaire a permis d’établir que les conditions d’usinage
n’étaient pas satisfaisantes et devaient être redéfinies. En effet, l’optimisation des
conditions d’usinage devrait permettre d’augmenter la vitesse de déplacement
des broches (vitesse lente) en phases d’ébauched et de finitione et ainsi contribuer
à l’amélioration de la productivité.

La redéfinition des conditions d’usinage nécessite :

‐ Le changement de la nuance et du type des plaquettes d’usinage ;
‐ L’obtention de fréquences de rotation des broches différentes selon les
phases d’ébauche et de finition ;
‐ L’utilisation des moteurs de broche au-delà de leurs performances
nominales.

rg
Pour exploiter les moteurs au maximum de leurs performances et s’affranchir des
problèmes de synchronisation entre les 2 broches, la solution retenue consiste à
contrôler individuellement les moteurs de broche par la mise en œuvre de 2
o
variateurs de vitesse.
c.
le
te
si

Cependant, dans la solution retenue, les harmoniques de courant produits par les
variateurs risquent d’engendrer un dépassement du courant de ligne au-delà du
courant admissible dans le câble d’alimentation. Auquel cas, il convient de
redimensionner la ligne d’alimentation de l’armoire et de sa protection ou bien de
mettre en place un moyen pour réduire les harmoniques de courant.

Dossier Technique 10 - EQCIN Page 6 / 15

PARTIE A : AMÉLIORATION DE LA PRODUCTIVITÉ

A1. SCHÉMA DE L’INSTALLATION HYDRAULIQUE ACTUELLE

Vérin 1C 2C Vérin
broche broche
gauche droite

1D 2D

1YV12 1YV14 2YV12 2YV14

o rg
c.
Régulateur de débit 3 voies
avec retour à la cuve
réglé à 0,12 l/min
(pertes de charge = 8 bars)
le
te

Limiteur de pression
réglé à 40 bars
si

Clapet 
M  anti‐retour  
taré à 15 bars 

Q = 6 l/min

Q = 6 l/min

Cuve

Dossier Technique 10 - EQCIN Page 7 / 15

PARTIE B : MISE EN SÉCURITÉ DE LA MACHINE

B1. ÉVALUATION DES RISQUES

B1.1 Gravité des lésions

Le danger se situe au niveau des broches dès que celles-ci sont en mouvement de
rotation et/ou d’avance.
Un opérateur évoluant à proximité des broches expose ses membres supérieurs
aux risques suivants :
‐ happement, enroulement,
‐ coupure, sectionnement,
‐ projection de copeaux.
La gravité des blessures est qualifiée de “sérieuse“.

rg
B1.2 Fréquence d’exposition aux phénomènes dangereux
Pendant l’exécution du cycle, l’opérateur surveille continuellement l’évolution de
l’alésage (alignement, centrage, amoncellement des copeaux…) à une distance
o
plus ou moins éloignée des mouvements dangereux.

Lors d’un débourrage sur ordre de l’opérateur, les têtes de broches reculent et sont
c.
mises à l’arrêt en position initiale de sorte que l’accès soit dégagé et que l’opérateur
puisse intervenir aisément. Il utilise un crochet pour retirer les copeaux amoncelés
dans le fourreau d’usinage puis souffle les derniers copeaux à l’aide d’un pistolet à
le

air comprimé.

Le soufflage des copeaux est une opération récurrente. Soit l’opérateur demande
te

l’arrêt du cycle pour effectuer un débourrage, soit il réalise le soufflage en cours

d’usinage (broche en rotation) auquel cas l’exposition aux risques est importante.
si

La durée d’exposition aux phénomènes dangereux est qualifiée de “fréquente“.

B1.3 Possibilités d’évitement du phénomène dangereux

Un marquage au sol pourrait signaler à l’opérateur l’interdiction d’accéder à la zone
dite dangereuse lorsqu’une broche est en mouvement. En effet, il serait tout à fait
concevable que l’opérateur respecte une distance de sécurité, matérialisée par un
tracé au sol, pour observer l’exécution du cycle d’usinage et qu’il réalise le soufflage
des copeaux exclusivement lorsque le système est à l’arrêt.

Dans ce cas, il convient de dire qu’il est possible d’éviter le phénomène dangereux
à condition que l’opérateur respecte les consignes de sécurité précédentes.

Dossier Technique 10 - EQCIN Page 8 / 15

B2. SURVEILLANCE DE LA ZONE DANGEREUSE
La solution retenue pour surveiller la zone dangereuse est un scrutateur laser de sécurité
qui, associé à un module de sécurité, agit au même titre qu’un arrêt d’urgence.

B2.1 Contraintes d’installation

o rg
c.
le
te
si

La zone dangereuse est délimitée par l’intervalle entre les têtes de broches.

Dossier Technique 10 - EQCIN Page 9 / 15

 L’aire de stockage des châssis, à proximité de la machine, oblige à limiter la
distance de sécurité à 2 m afin que les châssis entreposés ne soient pas détectés
et qu’un opérateur puisse circuler librement autour de cette zone.

Vue de coupe AA
Tête de 
broche 

Châssis positionné 
sur les supports 

Bâti 

HD = 200 mm 

Scrutateur 

rg
fixé sous le  S : Distance de sécurité 
support du  Plan de 
châssis 
scrutation 
o
Le scrutateur est fixé à 200 mm du sol (HD) de sorte que le plan de scrutation
c.
passe sous le châssis positionné sur les supports.

B2.2 Programmation du scrutateur

le

Le scrutateur permet de programmer plusieurs scénarios selon l’absence ou la

présence de danger. Pour chaque scénario, il est possible de définir deux champs :
te

un champ de protection et un champ d’alarme.

1er scénario :
si

Ce scénario est activé lorsque les broches sont en mouvement.

Le champ de protection couvre la totalité de la zone de sécurité et assure
l’arrêt des mouvements dangereux en cas d’intrusion d’une personne.
Le champ d’alarme, en cas de franchissement, permet d’avertir l’opérateur
par alarme sonore et lumineuse qu’il s’apprête à pénétrer dans le champ de
protection.
2ème scénario :
Lorsque l’opérateur demande un débourrage, les broches reviennent en position
arrière et s’arrêtent. Dans ce cas, le danger n’étant plus présent, un changement
de scénario est ordonné (ordre provenant de l’automate) au scrutateur.
Dans ce scénario, aucun champ de protection et d’alarme n’a été défini, ce qui
permet à l’opérateur d’intervenir à proximité des broches sans qu’il y ait de
détection.

Dossier Technique 10 - EQCIN Page 10 / 15

B2.3 Configuration du scrutateur

La norme NF EN 999 impose une résolution de 50 mm pour la détection des

membres inférieurs lorsque la hauteur du plan de scrutation est inférieure à 300 mm
du sol.
Le nombre de balayage est fixé à 2. Ce nombre de balayage permet de considérer
une intrusion lorsqu’un objet ou une personne est présent pendant plus de 2
balayages consécutifs de la zone de protection.
Dans cette configuration, le temps de réponse de base des sorties OSSD (sorties
TOR de sécurité) est de 120 ms.

B3. DÉFINITION DE LA ZONE DE SÉCURITÉ

La distance de sécurité, définie par la norme EN 999, dépend de la hauteur du plan
de scrutation par rapport au sol, du temps de réponse des constituants montés en
cascade dans la chaîne de sécurité, du temps d’arrêt des mouvements dangereux
et de la vitesse d’approche de l’opérateur.

o rg
c.
le
te
si

Dossier Technique 10 - EQCIN Page 11 / 15

B4. SCHÉMAS ÉLECTRIQUES DE L’ARMOIRE DE L’ALÉSEUSE

o rg
c.
le
te
si

Dossier Technique 10 - EQCIN Page 12 / 15

 o rg
c.
le
te
si

Dossier Technique 10 - EQCIN Page 13 / 15

 
 

o rg
c.
le
te
si

Dossier Technique 10 - EQCIN Page 14 / 15

B5. DIAGRAMMES FONCTIONNELS DE LA CHAÎNE DE SÉCURITÉ

Intrusion
dans le 1 
champ de
0 
détection t

c
Scrutateur
1 
S3000
Sorties 3 et 4 0 
t

Module d 
UE10-3OS 1 
Sorties de
0 
sécurité t

Module e 
XPS-ATE 1 
Sorties

rg
0 
catégorie 0 t

Contacteurs f 
KA1 et KA2
Contacts
1 

0 
o t
c.
Rampe de décélération à définir
Vitesse
le

moteur NMAX 

 
te

0 
t

Module Temporisation du module XPS-ATE à définir

XPS-ATE 1 
si

Sorties
0 
catégorie 1 t

Mise hors énergie des 
moteurs de broche

c Temps de réponse du scrutateur laser de sécurité TS3000 = 120 ms

d Délai de retombée des sorties du module UE10 3OS TUE10 = 14 ms

e Temps de réponse des sorties de sécurité 13-14 et 23-24

TXPS_cat0 = 20 ms
(catégorie 0) du module XPS-ATE

f Délai entre la désexcitation de la bobine et l’ouverture des TKA = 10 ms

contacts des contacteurs auxiliaires KA1 et KA2
 

Dossier Technique 10 - EQCIN Page 15 / 15

 BREVET DE TECHNICIEN SUPÉRIEUR
ÉLECTROTECHNIQUE
SESSION 2010

ÉPREUVE E4.2

Étude d’un système technique industriel

Conception et industrialisation

Durée : 4 heures ~ Coefficient : 3

ALÉSEUSE 2 TÊTES

o rg
c.
le
te
si

DOSSIER QUESTIONNEMENT
ƒ Le questionnement comporte 2 parties indépendantes :
- Partie A : Amélioration de la productivité
- Partie B : Mise en sécurité de la machine
ƒ Il est cependant conseillé de traiter les 2 parties dans l’ordre.

Ö Il est indispensable de lire au préalable le chapitre “Présentation générale” du dossier

technique.
PARTIE A : AMÉLIORATION DE LA PRODUCTIVITÉ

A1. ÉTUDE DU CYCLE DE DÉPLACEMENT ACTUEL

L’opération d’alésage d’un châssis comprend la manutention (positionnement et

évacuation du châssis), le contrôle (vérification de l’état de surface et de l’alignement
des moyeux) et la phase d’usinage (approche, ébauche, finition et recul).
Le temps cumulé de la manutention et du contrôle du châssis est estimé en moyenne à
35 minutes.
Le temps d’usinage dépend de la vitesse de déplacement des broches et du type de
cycle sélectionné.
Lorsque l’opérateur choisit un cycle avec débourrage, ce dernier a lieu juste avant la
phase de finition. Lorsque les broches sont revenues en position initiale, le temps
nécessaire à l’opérateur pour éliminer les copeaux amoncelés est estimé en moyenne à
10 minutes. L’opérateur donne l’ordre de reprise du cycle par action sur le bouton
poussoir “DCY”.

rg
Cycle de déplacement de la broche gauche :

o Fin de course Fin de course

arrière avant
c.
Finition Ébauche
le

Broche en position initiale

te

120 mm 100 mm 100 mm

Approche Zone d’usinage
si

du moyeu

Cycle d’usinage DCY

sans débourrage

DCY

Délai de
débourrage
Cycle d’usinage =
avec débourrage 10 minutes

DCY

Le fléchage représente le parcours de l’extrémité de la broche.

Dossier Questionnement 10 - EQCIN Page 2 / 13

A1.1 Temps d’alésage d’un châssis
On donne la vitesse de déplacement des broches :
- Vitesse d’avance : VA = 40 mm.min-1
- Vitesse de recul : VR = 46 mm.min-1
Note : Pour un débit fixe, l’écart entre les vitesses d’avance et de recul est dû aux diamètres du
piston et de la tige des vérins.

A.1.1.1 – Déterminer la course d de déplacement d’une broche à l’aller lors d’un cycle
sans débourrage.
A.1.1.2 – Déterminer la durée TCUSD1 pour réaliser un cycle complet sans débourrage.
A.1.1.3 – Déterminer la durée TCUAD1 pour réaliser un cycle complet avec débourrage en
prenant en compte la durée de l’intervention de débourrage.
A.1.1.4 – Calculer le temps de travail TTRV1 nécessaire à l’opération d’alésage d’un
châssis avec débourrage, temps de manutention et de contrôle du châssis
inclus.

rg
A2. ÉTUDE DES CONDITIONS D’ALÉSAGE ACTUELLES

Dans la nouvelle configuration de l’équipement, on associe, par moteur de broche, un

variateur de référence ATV71 HU55N4 ayant les caractéristiques suivantes :
o
c.
le
te
si

On donne :
- vitesse d’avance de la broche .................................................... VA = 40 mm.min-1
- fréquence de rotation des moteurs de broche ..............................NM = 906 tr.min-1
- couple résistant en ébauche ramené au moteur .............................. CRM = 40 N.m
couple nominal des moteurs asynchrones .......................................... CNM = 54 N.m
- nombre de paires de pôles des moteurs asynchrones ……............................ p = 3

Dossier Questionnement 10 - EQCIN Page 3 / 13

A2.1 Point de fonctionnement en ébauche
A.2.1.1 – Déterminer la fréquence de rotation des moteurs de broche FMV (en Hz)
correspondant aux conditions d’alésage actuelles.

A.2.1.2 – Déterminer le taux de charge des moteurs en ébauche.

A.2.1.3 – Sur le réseau de caractéristiques du document réponse n°1, placer le point de
fonctionnement en ébauche, repéré PdF1.

A2.2 Point de fonctionnement en finition

A.2.2.1 – En considérant le fréquence de rotation et la vitesse d’avance des broches
identiques en ébauche et en finition, placer, sur le même réseau de
caractéristiques, le point de fonctionnement en finition, repéré PdF2.

A2.3 Bilan sur les conditions d’usinage actuelles

A.2.3.1 – Commenter l’emploi du moteur par rapport à ses performances nominales.

rg
A3. OPTIMISATION DES CONDITIONS D’ALÉSAGE

Les nouveaux variateurs mis en place permettent le fonctionnement du moteur en

surcouple pendant un certain laps de temps.
o
L’application de cette propriété permet d’augmenter l’effort de coupe, donc la vitesse
d’avance des broches, et ainsi de gagner en temps de cycle.
c.
Cependant, il faut veiller au respect des recommandations du constructeur des
plaquettes d’alésage concernant la profondeur de coupe, l’avance et la vitesse de
coupe. Le non respect de ces recommandations peut entraîner une détérioration
le

prématurée des plaquettes ou une dégradation de l’état de surface final.

On donne :
te

- Le rapport de réduction de la transmission

entre une broche et son moteur d’entraînement
assurée par un ensemble poulies/courroie :
si

r= = 0,8

- L’avance fn (en mm.tr-1) correspond au

déplacement horizontal de l’outil pour un tour de
broche :
VA : vitesse d’avance (en mm.min-1)
-1
= avec NB : fréquence de rotation de broche (en tr.min )

A3.1 Phase d’ébauche

A.3.1.1 – À partir des caractéristiques de couple du moto-variateur de la page
précédente, déterminer le surcouple maximum CM60 que peut fournir le moteur
pendant 60 secondes.

Dossier Questionnement 10 - EQCIN Page 4 / 13

A.3.1.2 – Sur le réseau de caractéristiques du document réponse n°1, relever la vitesse
d’avance maximale VA pouvant être appliquée en ébauche sans dépassement
du surcouple CM60.
A.3.1.3 – Pour cette vitesse d’avance, vérifier que la durée TÉB du surcouple en phase
d’ébauche est inférieure à 60 secondes.
Selon les recommandations du constructeur, l’avance fn des plaquettes doit être
égale à 0,2 mm.tr-1.
A.3.1.4 – Pour satisfaire cette contrainte, déterminer :
a) la fréquence de rotation de la broche NBÉB exprimée en tr.min-1 ;
b) la fréquence de rotation du moteur NMÉB exprimée en tr.min-1 ;
c) la fréquence de rotation du moteur FMVÉB exprimée en Hz.
A.3.1.5 – Sur le réseau de caractéristiques du document réponse n°1, placer le point de
fonctionnement, repéré PdF3. Puis, relever le couple moteur CRMÉB en
ébauche.
A.3.1.6 – Calculer la puissance mécanique PMÉB sur l’arbre du moteur lors de la phase
d’ébauche.

rg
A3.2 Phase de finition
La phase de finition sera effectuée à la même vitesse d’avance qu’en phase
d’ébauche, soit VA = 150 mm.min-1.
o
Les conditions de coupe en phase de finition doivent être définies pour garantir un
état de surface conforme aux spécifications du client, soit Rt max = 8 μm.
c.
Cette redéfinition des conditions de coupe
s’accompagne d’un changement de nuance de la
le

plaquette de finition. En effet, le constructeur

dispose d’une nouvelle génération de plaquettes
acceptant des vitesses de coupe plus élevées. Le
rayon de bec rε de la plaquette de finition est égal
te

à 0,4 mm.
si

Dossier Questionnement 10 - EQCIN Page 5 / 13

 rg
A.3.2.1 – A partir de la caractéristique Rt max(fn), ci-dessus, déterminer l’avance maximale
fn permettant de respecter l’état de surface attendu.
Pour la nouvelle nuance de plaquette, le constructeur recommande une avance
o
comprise entre 0,05 et 0,2 mm.tr-1.
Pour la suite de l’étude, nous retiendrons une valeur intermédiaire soit une
c.
avance fn égale à 0,12 mm.tr-1.

A.3.2.2 – Pour la vitesse d’avance VA et l’avance fn, déterminer :

a) la fréquence de rotation de la broche NBFI exprimée en tr.min-1 ;
le

b) la fréquence de rotation du moteur NMFI exprimée en tr.min-1 ;

c) la fréquence de rotation du moteur FMVFI exprimée en Hz.
te

A.3.2.3 – Sur le réseau de caractéristiques du document réponse n°1, placer le point de

fonctionnement, repéré PdF4. Puis, relever le couple moteur CRMFI en finition.
A.3.2.4 – Calculer la puissance mécanique PMFI sur l’arbre du moteur lors de la phase de
si

finition.

A4. RÉGLAGE DES CONSTITUANTS

A4.1 Réglage de la petite vitesse d’avance

Le réglage de la petite vitesse d’avance
(vitesse d’usinage) est réalisé
manuellement à l’aide de la molette
située au dessus du régulateur de débit.
La vitesse d’avance actuelle, VA = 40
mm.min-1, correspond à la position de la
molette à 60% (position 6) du 1er tour.
La caractéristique du régulateur montre
qu’il s’agit d’une version 4 tours et que
le réglage est délicat dans le premier
tour.

Dossier Questionnement 10 - EQCIN Page 6 / 13

 Des essais ont permis de relever une série de points pour différentes positions de
la molette dans le premier tour :
Position de la molette (1er tour) 6 6,5 7 8,5 9

Déplacement de la broche (cm) 7 7 7 7 7

Durée du déplacement (s) 99,5 60,9 44,3 23,2 20,5

A.4.1.1 – Sur le document réponse n°2, tracer la caractéristique de la vitesse d’avance en

fonction de la position de la molette, VA = f (position molette).
A.4.1.2 – Définir le réglage du régulateur pour obtenir la nouvelle vitesse d’avance en
ébauche et en finition.

A4.2 Réglage des fréquences de rotation des broches

Chaque variateur de vitesse est piloté

rg
par deux sorties T.O.R. de l’automate
programmable industriel qui équipe le
système.

La logique de commande doit

permettre de sélectionner les seuils
o
c.
de vitesse correspondant aux
fréquences de rotation des moteurs
de broche en ébauche (NMEB) et en
le

finition (NMFI).
te

Affectation des paramètres du variateur

si

Réglage
Code Nom / désignation
usine client
tFr 60 Hz 80 Hz Fréquence maxi
HSP 50 Hz 80 Hz Grande vitesse (en Hz)
rrS LI2 nO Sens arrière non affecté
PS2 nO LI1 2 vitesses présélectionnées
PS4 nO LI2 4 vitesses présélectionnées
Note : aucune consigne analogique n’est appliquée au variateur

 Dossier ressources – Paramètres du variateur ATV71 page 9 & 10

A.4.2.1 – A partir de la nouvelle affectation des paramètres du variateur (réglage client),
compléter le tableau n°1 du document réponse n°2.

Dossier Questionnement 10 - EQCIN Page 7 / 13

A.4.2.2 – Définir, dans le tableau n°2 du document réponse n°2, les nouveaux réglages
répondant au fonctionnement optimisé.

A5. OBTENTION DE LA DEUXIÈME VITESSE DE TRANSLATION

A5.1 Possibilités du groupe hydraulique

Chaque corps de pompe, entraîné à la vitesse nominale du moteur, fournit un
débit de 6 l.min-1 dans son circuit respectif via un régulateur de débit 3 voies.
Le précédent réglage des régulateurs fixait le débit à 0,12 l.min-1 dans chaque
circuit des vérins, l’excédent d’huile, soit 5,88 l.min-1, étant renvoyé directement à
la cuve par la 3ème voie des régulateurs.
Ce réglage procurait une vitesse d’avance des broches de 40 mm.min-1.
 Dossier technique – Partie A - § A1 : Schéma de l’installation hydraulique - page 7
A.5.1.1 – Déterminer quelle serait la vitesse d’avance rapide VA_R des broches en
l’absence de régulateur de débit dans le circuit hydraulique.

A5.2 Modification du circuit hydraulique

rg
Pour obtenir les deux vitesses de translation des broches, la solution la moins
onéreuse consiste à modifier l’installation hydraulique en rajoutant un distributeur
3/2 monostable dans chaque circuit des vérins de sorte que :
o
- distributeur non commandé : vitesse lente fixée par le régulateur de
débit ;
c.
- distributeur commandé : vitesse rapide limitée par le débit de la
pompe.
A.5.2.1 – Sur le document réponse n°3, compléter le schéma hydraulique permettant
le

d’obtenir les deux vitesses de translation des broches à partir des électro-
distributeurs 3D et 4D.
A.5.2.2 – Dans le tableau n°3 du document réponse n°3, définir les nouveaux ordres de
te

commande des électrovannes permettant d’obtenir les vitesses attendues dans

les différentes phases d’usinage.
si

A6. BILAN DE PRODUCTIVITÉ

A6.1 Temps de cycle optimisé

Le tableau ci-dessous récapitule les vitesses de translation des broches selon les
phases d’usinage :
Phase
Approche Ébauche et finition Recul
d’usinage
Avance rapide Avance lente Recul rapide
Vitesse VA_R VA_L VR_R
2000 mm.min-1 150 mm.min-1 2000 mm.min-1
Hypothèse : on admettra une grande vitesse unique en approche et en recul.

A.6.1.1 – Déterminer la durée TCUSD2 pour réaliser un cycle complet sans débourrage.
A.6.1.2 – Déterminer la durée TCUAD2 pour réaliser un cycle complet avec débourrage en
prenant en compte la durée de l’intervention de débourrage.

Dossier Questionnement 10 - EQCIN Page 8 / 13

A.6.1.3 – Calculer le temps de travail TTRV2 nécessaire à l’opération d’alésage d’un
châssis avec débourrage, temps de manutention et de contrôle du châssis
inclus.

A6.2 Gain de productivité

A.6.2.1 – Déterminer le gain de temps réalisé pour l’alésage de 5 châssis par nuit en
considérant un débourrage par cycle.
A.6.2.2 – Sachant que l’opération d’alésage mobilise un ouvrier et que le coût horaire de
la main d’œuvre est de 35 € (travail de nuit), chiffrer l’économie réalisée par
châssis.
A.6.2.3 – La réfection complète de la machine a coûté 20 000 € TTC. Calculer le nombre
de châssis à usiner avant le retour sur investissement.
A.6.2.4 – L’entreprise fonctionne 5 jours par semaine et produit en moyenne 5 châssis
par jour. Elle est fermée 4 semaines par an à l’occasion des congés.
Déterminer le moment au bout duquel l’affaire sera rentabilisée.

A7. VÉRIFICATION DE L’ÉCHAUFFEMENT DES MOTEURS DE BROCHE

rg
Pour valider les conditions d’alésage optimisées dans lesquelles les moteurs de broche
sont amenés à travailler en surcharge pendant la phase d’ébauche, il est nécessaire de
vérifier leur dimensionnement d’après l’échauffement.
o
La norme CEI 60034-1 prévoit 10 types de service de fonctionnement. Celui
correspondant au fonctionnement des moteurs de broche, lors du cycle de l’opération
c.
d’alésage des châssis, est le service intermittent périodique S3 dont la définition est
donnée ci-dessous.
le

Service intermittent périodique – Service type S3 : Suite de cycles de services

identiques comprenant chacun une période de fonctionnement à charge constante
nominale N et une période de repos R. Dans ce service, le cycle est tel que le
te

courant de démarrage n’affecte pas l’échauffement de façon significative.

N
Fdm = et n = 0.
N+R
si

Dossier Questionnement 10 - EQCIN Page 9 / 13

 Cycle de l’opération d’alésage des châssis

Finition
PM Ébauche
Manutention Manutention
et contrôle et contrôle
Manutention Manutention
châssis n châssis n+1
châssis n châssis n+1

8350 W

650 W

t
40 s 40 s 2100 s

rg
Hypothèses :
‐ On considère un cycle de fonctionnement dans les conditions les plus
défavorables, soit un cycle d’usinage sans débourrage.
o
‐ On néglige les temps d’approche et de recul lors de la phase d’usinage.
c.
‐ La période de fonctionnement N correspond aux phases d’ébauche et de finition.
‐ La période de repos R correspond au temps de manutention et de contrôle du châssis
le

La vérification des moteurs de broche d’après l’échauffement se fait par l’estimation de la

puissance équivalente à partir de la formule suivante :
te

Dans laquelle
si

ƒ td : temps de démarrage avec un moteur de puissance Pn (en seconde)

ƒ n : nombre de démarrages équivalent par heure n = nD + 3.nF + 0,5.ni
ƒ nD : nombre de démarrages dans l’heure
ƒ nF : nombre de freinages électriques dans l’heure
ƒ ni : nombre d’impulsions (démarrage incomplet jusqu’au 1/3 de la vitesse
finale) dans l’heure

ƒ Fdm : facteur de marche du moteur =

ƒ Id/In : appel de courant avec un moteur de puissance Pn
ƒ Pn : puissance nominale du moteur pressenti
ƒ Pu : puissance utile du moteur pendant le cycle d’utilisation hors
démarrage

Lorsque la période de fonctionnement N présente des variations cycliques de la charge

(service intermittent), la puissance utile se calcule avec la formule suivante :

Dossier Questionnement 10 - EQCIN Page 10 / 13

 ƒ Les Pi inférieures à seront remplacées par
ƒ Aucun des Pi ne dépassera 2 x Pn
ƒ Le temps de démarrage ne dépasse pas 5 s
ƒ Le couple accélérateur reste toujours suffisant sur la période de démarrage

Le dimensionnement des moteurs de broche est correct si leur puissance nominale est
supérieure à la puissance équivalente.

A7.1 Détermination de la puissance équivalente

A.7.1.1 – D’après la définition du service type S3, donner l’expression simplifiée de la
puissance équivalente.
A.7.1.2 – Calculer le facteur de marche Fdm.
A.7.1.3 – Calculer la puissance utile Pu pendant un cycle d’usinage sans débourrage.

rg
Rappel : on néglige les temps d’approche et de recul lors de la phase d’usinage
A.7.1.4 – Calculer la puissance équivalente Péq.
A.7.1.5 – Conclure sur le dimensionnement
o des moteurs de broche.
c.
le
te
si

Dossier Questionnement 10 - EQCIN Page 11 / 13

PARTIE B : MISE EN SÉCURITE DE LA MACHINE
Le choix, la mise en œuvre et le réglage des constituants dépendent de la classification
du système de commande selon la norme EN 954-1 et de la catégorie d’arrêt selon la
norme CEI/EN 60204-1.
La conjugaison des moyens mis en œuvre doit permettre de satisfaire à la dualité de
l’ergonomie du poste de travail et de la sécurité du personnel.

B1. CATÉGORIE DU SYSTÈME DE COMMANDE

B1.1 Classification du système de commande selon la norme EN 954-1

 Dossier technique – Partie B - § B1 : Évaluation des risques page 8
B.1.1.1 – A partir de l’évaluation des risques, représenter, sur l’abaque du document
réponse n°4, le cheminement pour parvenir à la catégorie du système de
commande ayant la préférence. Entourer la catégorie retenue.
B.1.1.2 – Caractériser la catégorie 3 en deux points.

rg
B1.2 Solutions technologiques
 Dossier ressources – Variateurs ATV71 – Niveaux d’exigence pour la sécurité pages 4 & 5
 Dossier technique – Partie A - § A1 : Schéma de l’installation hydraulique
o page 7
– Partie B - § B4 : Schémas électriques… pages 12 à 14
B.1.2.1 – Les variateurs de la gamme ALTIVAR 71 disposent d’une fonction de sécurité
c.
qui leur permet d’être classés en catégorie 3. Donner cette fonction.
B.1.2.2 – Expliquer, à partir des schémas électriques et hydrauliques, comment est
obtenue la double coupure (catégorie 3) de l’énergie hydraulique au niveau des
le

vérins.

B2. CATÉGORIE D’ARRÊT

te

Les moteurs de broche ne possèdent pas de frein électromécanique. Jusqu’à présent,

un arrêt de sécurité engendrait une mise hors énergie des moteurs donc un arrêt en
roue libre. Les broches mettaient une dizaine de secondes à s’immobiliser.
si

Dorénavant, un arrêt d’urgence ou une intrusion dans le périmètre de sécurité doit être
suivi d’un freinage rapide puis de la mise hors énergie.
Lors de l’arrêt contrôlé, l’énergie cinétique emmagasinée dans les masses tournantes
doit être dissipée dans une résistance de freinage.

B2.1 Arrêt de sécurité des moteurs de broche

 Dossier ressources – Extrait de la norme CEI/EN 60204-1 page 13
– Module de sécurité XPS-ATE page 14
 Dossier technique – Partie B - § B4 : Schémas électriques… pages 12 à 14
B.2.1.1 – Choisir la catégorie d’arrêt de la machine selon la norme CEI/EN 60204-1.
B.2.1.2 – Donner la spécificité du module de sécurité XPS-ATE qui permet d’assurer
cette catégorie d’arrêt.
B.2.1.3 – À partir des schémas électriques, expliquer comment le module de sécurité
XPS-ATE transmet l’ordre de freinage aux variateurs ATV71.

Dossier Questionnement 10 - EQCIN Page 12 / 13

B.2.1.4 – À partir des schémas électriques, compléter, dans le tableau n°4 du document
réponse n°4, l’ordre d’enchaînement des évènements consécutifs à l’intrusion
d’une personne dans la zone de protection.

B3. DISTANCE DE SÉCURITÉ

La norme EN 999 prévoit une distance de sécurité telle que le temps nécessaire pour
atteindre le danger soit supérieur au temps d’arrêt de la machine.
Cette distance dépend du temps de réponse des constituants de la chaîne de sécurité
placés en cascade, du temps d’arrêt des mouvements dangereux et de la vitesse
d’approche de l’opérateur.
Pour conserver l’ergonomie du poste de travail (voir dossier technique – § B2), on
souhaite limitée la distance de sécurité à 2 m au plus. La seule manière de limiter cette
distance est d’agir sur le temps d’arrêt des mouvements dangereux, soit le temps de
freinage des moteurs de broche.

B3.1 Détermination du temps de freinage

 Dossier technique – Partie B - § B2 : Surveillance de la zone dangereuse pages 9 et 10

rg
– Partie B - § B3 : Définition de la zone de sécurité page 11
– Partie B - § B5 : Diagrammes fonctionnels … page 15
B.3.1.1 – A partir des contraintes d’installation du scrutateur de sécurité, déterminer la
marge complémentaire C. o
B.3.1.2 – A partir des diagrammes fonctionnels de la chaîne de sécurité, déterminer le
temps de réponse TS des constituants de la chaîne de sécurité.
c.
B.3.1.3 – Calculer le temps d’arrêt TM des mouvements dangereux permettant de
respecter une distance de sécurité S de 2 m autour de la zone dangereuse.
le

Note : On considère la marge d’erreur due aux réflexions parasites ZR = 0

B3.2 Réglage des constituants de la chaîne de sécurité :

te

B.3.2.1 – Donner, dans le tableau n°5 du document réponse n°5, le nouveau réglage du
paramètre de décélération des variateurs de vitesse.
B.3.2.2 – Choisir le réglage de la temporisation du module XPS-ATE le plus approprié
parmi ceux proposés sur le document réponse n°5.
si

B3.3 Choix et raccordement des résistances de freinage :

 Dossier ressources – Variateur ATV 71 – Résistances de freinage page 7
B.3.3.1 – Donner la référence et les caractéristiques de la résistance de freinage
préconisée par le constructeur.
B.3.3.2 – Compléter, sur le schéma électrique du document réponse n°5, le
raccordement des résistances de freinage Rf1 et Rf2 à leur variateur respectif.

Dossier Questionnement 10 - EQCIN Page 13 / 13

 

BREVET DE TECHNICIEN SUPÉRIEUR

ÉLECTROTECHNIQUE
SESSION 2010

ÉPREUVE E4.2

Etude d’un système technique industriel

Conception et industrialisation

Durée : 4 heures ~ Coefficient : 3

rg
ALÉSEUSE 2 TÊTES
o
c.
le
te
si

DOSSIER RESSOURCES

 
 SOMMAIRE
Page

Variateurs de vitesse pour moteurs asynchrones ATV71

• Référence ........................................................................................... 3
• Niveaux d’exigence pour la sécurité ............................................ 4 & 5
• Schéma en catégorie d’arrêt 1 ............................................................ 6
• Résistance de freinage ....................................................................... 7
• Inductances DC .................................................................................. 8

rg
• Paramètres du variateur ........................................................... 9 & 10
• Départs moteurs ............................................................................... 11
o
Constituants de protection
c.
• Disjoncteurs moteurs GV2L ......................................................... 12
le

Extrait de la norme CEI/EN 60204-1

te

• Catégories d’arrêt ......................................................................... 13

si

Module de sécurité XPS-ATE .................................................................. 14

Dossier Ressources 10 - EQCIN Page 2 / 14

 o rg
c.
le
te
si

Dossier Ressources 10 - EQCIN Page 3 / 14

 o rg
c.
le
te
si

Dossier Ressources 10 - EQCIN Page 4 / 14

 o rg
c.
le
te
si

Dossier Ressources 10 - EQCIN Page 5 / 14

 o rg
c.
le
te
si

Dossier Ressources 10 - EQCIN Page 6 / 14

 o rg
c.
le
te
si

Dossier Ressources 10 - EQCIN Page 7 / 14

 o rg
c.
le
te
si

Dossier Ressources 10 - EQCIN Page 8 / 14

Paramètres du variateur ATV71

o rg
c.
le
te
si

Dossier Ressources 10 - EQCIN Page 9 / 14

 o rg
c.
le
te
si

Dossier Ressources 10 - EQCIN Page 10 / 14

 o rg
c.
le
te
si

Dossier Ressources 10 - EQCIN Page 11 / 14

 o rg
c.
le
te
si

Dossier Ressources 10 - EQCIN Page 12 / 14

 Extrait de la norme CEI/EN 60204-1

.
.

o rg
c.
. .
.
.
le
te
si

Dossier Ressources 10 - EQCIN Page 13 / 14

 Module de sécurité XPS-ATE

o rg
c.
le
te
si

Dossier Ressources 10 - EQCIN Page 14 / 14

 

BREVET DE TECHNICIEN SUPERIEUR

ELECTROTECHNIQUE
SESSION 2010

EPREUVE E4.2

Etude d’un système technique industriel

Conception et industrialisation

Durée : 4 heures ~ Coefficient : 3

rg
ALÉSEUSE 2 TÊTES
o
c.
le
te
si

DOSSIER RÉPONSES

ƒ Les documents réponses sont à rendre agrafés au bas d’une copie.

 
 Document réponse n°1

Caractéristiques de couples

o rg
c.
le
te
si

Dossier Réponses 10 - EQCIN Page 2 / 6

 Document réponse n°2

Réglage des constituants

Réglage de la petite vitesse d’avance

o rg
c.
le

Réglage des fréquences de rotation des broches

te

Marche Marche Code de consigne

LI1 LI2
avant arrière vitesse présélectionnée
0 x 0 0
si

1 0

1 1
– Tableau n°1 –

Réglage
Code Nom / désignation
usine client

SP2 10 Hz Vitesse présélectionnée SP2 (en Hz)

SP4 20 Hz Vitesse présélectionnée SP4 (en Hz)

– Tableau n°2 –

Dossier Réponses 10 - EQCIN Page 3 / 6

 Document réponse n°3
Obtention de la deuxième vitesse de translation
Modification du circuit hydraulique
1C 2C Vérin
Vérin
broche broche
gauche droite

1D 2D

1YV12 1YV14 2YV12 2YV14

rg
Régulateur de débit Régulateur de débit

3YV12
o 4YV12
c.
3D 4D
le

Limiteur de Limiteur de
pression pression
te

M  Clapet  
anti‐retour  
si

Cuve

Ordres de commande des électrovannes

Phase Vérin 1C Vérin 2C
Vitesse
d’usinage 1YV12 1YV14 3YV12 2YV12 2YV14 4YV12
Avance rapide
Approche
VA_R
Ébauche Avance lente
& finition VA_L
Recul rapide
Recul
VR_R
– Tableau n°3 –

Dossier Réponses 10 - EQCIN Page 4 / 6

 Document réponse n°4

Catégorie du système de commande

Classification du système de commande selon la norme EN 954-1

o– Abaque – rg
c.
Catégorie d’arrêt des moteurs de broche
Enchaînement des évènements consécutifs à l’intrusion d’une personne dans la zone de
le

protection

Évènement Ordre
te

Intrusion d’une personne dans la zone de protection 1

Freinage des moteurs de broche selon la rampe de décélération

si

des variateurs ATV71

Ouverture des contacts du module de sécurité UE10-3OS

Ouverture des contacts instantanés du module XPS-ATE

Désactivation des sorties 3 et 4 du scrutateur laser de sécurité

S3000

Ouverture des contacts des relais KA1 et KA2

Ouverture des contacts temporisés du module XPS-ATE

Mise hors énergie des moteurs de broche

– Tableau n°4 –

Dossier Réponses 10 - EQCIN Page 5 / 6

 Document réponse n°5

Réglage des constituants de la chaîne de sécurité

Paramètre de décélération des variateurs de vitesse ATV71
Réglage
Code Nom / désignation
usine client

DEC 3,0 s Temps de la rampe de décélération

– Tableau n°5 –

Temporisation du module de sécurité XPS-ATE

0s‰ 0,5 s ‰ 1s‰ 2s‰ 4s‰ 6s‰

8s‰ 10 s ‰ 15 s ‰ 20 s ‰ 25 s ‰ 30 s ‰

rg
– Tableau n°6 –

o
Schéma de raccordement des résistances de freinage et des inductances DC :
c.
le
te
si

Dossier Réponses 10 - EQCIN Page 6 / 6