Dans cette session finale du module 1, notre attention devra passer de la compréhension générale des matériaux réfractaires aux briques réfractaires spécifiquement utilisées dans les fours de cimenterie.
Nous avons besoin de prendre en considération ce qui est nécessaire dans les matériaux réfractaires utilisés pour calorifuger un four, ce qui signifie que nous devons prendre en considération le procédé de conversion des matières premières en clinker dans le four. Nous avons également besoin de prendre en considération l’évolution du procédé de fabrication du ciment à travers les années, il y aura des gens parmi dans l’assistance qui continue à opérer avec de long fours et d’autres des fours courts avec préchauffeurs. Plus important encore, nous avons besoin de prendre en considération les attentes que cette évolution du procédé de fabrication du ciment a placées sur le calorifugeage avec les autres tendances de l’industrie cimentière dans le monde et leurs implications pour le calorifugeage.
La conversion du mélange de matières premières en clinker se déroule grâce à une série de
réactions chimiques.
Quand l’alimentation du four entre dans le four, le procédé de chauffage débute et la
première réaction qui se déroule est l’évaporation de l’eau combine de l’argile quand la température dépasse 350°C.
Les exigences du calorifugeage dans ces sections de préchauffage du fours sont en premier lieu de retenir la chaleur calorifique à l’intérieur du procédé, c'est-à-dire leurs propriétés d’isolation sont les caractéristiques les plus importantes. Les températures mises en jeu ne requièrent pas une grande réfraction du matériau, tout comme le mélange de matières premières n’est pas particulièrement abrasif. L’acid-fireclay ou les réfractaires chamotte avec une concentration ~75% en SiO 2 content apporte l’isolation nécessaire. Tout le CaCO3 de l’alimentation et remplacée par de la chaux libre.
Le rôle premier d’un calorifugeage reste l’isolation et la capacité à contenir l’énergie
thermique à l’intérieur du process à cette étape donnée, cependant la température dans cette partie du process, cause la condensation dans les gaz du four des espèces volatiles, qui se sont évaporées dans la zone de cuisson du four. Cette condensation peut causer une accumulation et des restrictions dans les conduites du préchauffeur, et dans les pires cas des blocages. C’est la raison du développement de calorifugeages à base de carbures de silicium résistants à l’encrassage.
Quand tout le CaCO3 est consommé, la température monte encore, puisque la calcination endothermique n’absorbe plus l’énergie thermique dans le four. La charge thermique sur le calorifugeage augmente avec la température, ce qui signifie que des matériaux plus réfractaires doivent être déployés. La concentration en Al 2O3 des matériaux utilisés passe de 25% à 40% et 65% avec une concentration SiO2 baissant respectivement. La présence du flux booste les réactions d’agglomération solide-solide duc linker entre le CaO et le C2S . Ce flux pénètre également le calorifugeage, ayant des conséquences importantes sur l’encrassage.
Quand la température dépasse 1400°C dans la zone de caisson du four, le C2S ei la CaO restante commence à se combiner en C3S.
La température dans la zone de cuisson exerce la plus grande pression thermique sur le calorifugeage et donc, des matériaux plus réfractaires doivent être employés. Par le passé, des matériaux avec une teneur en Al2O3 de 70% étaient utilisés pour les fours de faibles capacités, mais les fours modernes de grandes capacités ont des calorifugeages de la zone de cuisson à base de MgO.
La réaction entre la CaO libre et le C2S pour former le C3S est une réaction génératrice d’énergie ou exothermique. C’est une contribution majeure dans le chauffage et le maintien de la température dans le four. En raison de cette réaction exothermique un four est partiellement son propre combustible, à condition que la température soit supérieure à 1400°C, qui est la température minimale pour la formation de C3S.
Si la température descend en dessous de 1400°C, la formation de C3S stoppe, la
contribution exothermique est perdue et le four très rapidement refroidit et s’éteint. C’est l’une des raisons principales pour lesquelles une composition stable de l’alimentation et un contrôle sont vitaux pour un four.
A chaque fois qu’un four s’arrête, l’investissement énergétique pour élever la température au delà de 1400°C afin de rétablir la formation de C3S, doit être répétée. De longues campagnes ininterrompues de production sont vitales pour les fours pour réduire le nombre de fois où cet investissement énergétique doit être fait. Les longues campagnes sont aussi vitales pour maximiser la durée de vie des réfractaires. Chaque arrêt fait vieillir les réfractaires, puisqu’ils se contractent durant le refroidissement et se dilatent de nouveau durant le réchauffement.
Ce schéma est utile pour expliquer les réactions chimiques et le changement de
composition minérale dans un four. Nous devons garder à l’esprit que les matières premières interviennent, elles doivent être intiment mélangées pour permettre à la réaction de se dérouler. Le ciment Portland produit est une agglomeration partiellement fondu des minéraux du clinker.
Après combinaison complète de toute la CaO libre dans le clinker, il doit être refroidi pour figer les minéraux dans leur état cristallin à haute température. Ce refroidissement se produit à la section sortie du four, avant que le clinker ne tombe dans le refroidisseur. Les températures restent très élevées, requérant une isolation élevée du calorifugeage. Le clinker nouvellement formé est aussi abrasif, mettant une nouvelle contrainte sur le calorifugeage. Des calorifugeages avec une teneur de 80% de Al 2O3 sont parfois utilisés pour la section de sortie des four pour fournir la résistance aux abrasions nécessaire. Avec les fours avec préchauffeur, la charge élevée de matière peut causer des attaques chimiques des matières volatiles et des sulfates sur l’isolant dans cette zone. Des isolant de spinelles de magnésie sont parfois utilisés pour résister à ces attaques.
Après le refroidissement dans la zone de sortie du four, le clinker tombe du nose ring du four sur le refroidisseur. La conversion des matières premières en clinker consomment de grandes quantités de chaleur. Elles sont fournies par les combustibles fossiles en train de brûler dans le four. Tout apport d’énergie thermique dans la partie rotative du four vient du brûleur principal. Une charge thermique sévère est imposée aux réfractaires par la flamme fournissant la charge thermique au four. Cette charge thermique était progressivement augmentée par l’évolution de la technologie du ciment.
Dans les fours longs, le processus entier de conversion du cru en clinker se déroule dans la partie rotative du four. Cependant la progression de la technologie de fabrication du ciment a sortie certaines parties du process hors de la section rotative du four.
Dans les fours à grilles et à préchauffeur suspendu, le process de séchage, de chauffage de
la matière à la température de calcination est accompli dans le préchauffeur. Mais avec ces fours à grille et à préchauffeur suspendu, toute l’énergie thermique du process continue à être fournie par le brûleur principal du four. Apporter toute la chaleur nécessaire à tout le process via le brûleur principal, poser quelques problèmes quand les capacités des longs fours et des fours à préchauffeur ont augmenté.
La capacité de production est une fonction du volume de la section rotative du four.
Volume Interne = pD2L/4
La capacité de production spécifique est mesurée en tonnes de clinker produit par jour de mètre cube du volume interne de la section rotative du four (à l’intérieur des réfractaires), tpd /m3. Cela permet la comparaison de la productivité de fours de différentes capacité et dimensions. Puisque la capacité des longs fours et des fours à préchauffeur a augmenté, la longueur et le diamètre de la section rotative des fours ont également été augmentés Avec tout le combustible brûlé à l’avant du four, la charge thermique sur les réfractaires de la partie avant du four augmenta linéairement avec la capacité de production. La charge thermique est une fonction de la quantité de chaleur introduite par heure et de la surface de la section transversale du four.
Surface de la section = pD2/4
Charge thermique = 4GJ/hpD2
Les augmentations des capacités des longs fours et des fours à préchauffeur furent efficacement supportées, puisque la charge thermique qui était imposée aux réfractaires de la zone de cuisson dépassa les 25GJ/h.m2 pour tendre vers les 30GJ/h.m2. Même les matériaux réfractaires basiques à base de MgO n’était pas en mesure d’apporter l’isolation nécessaire pour supporter ces charges thermiques élevées. C’était l’une des principales raisons derrière le développement de la technologie de la précalcination.
La charge thermique croissante appliquée à la zone de cuisson, avec la capacité du four qui augmentait, a efficacement couvert les capacités des fours longs et à préchauffeur à 5000 tonnes par jour.
Aujourd’hui, des projets de nouveaux fours d’une capacité de 10000 tonnes sont fréquents, puisque les compagnies cimentières cherchent à faire des économies à grande échelle, ce que les fours de grandes capacités permettent de faire. Ces capacités élevées ne pourraient jamais être atteintes avec toute l’énergie thermique nécessaire et tout le combustible fournis via le brûleur principal du four. Un calorifugeage du four avec une résistivité suffisante pour supporter les charges thermiques de la zone de cuisson n’est pas disponible. La solution à ce problème a été apportée par la technologie de la pré calcination.
Retournons aux réactions chimiques et à la thermodynamique de la conversion des
matières premières en clinker. L’évaporation de l’eau résiduelle, la déshydratation des minéraux de l’argile, la décarbonatation du CaCO3 et la formation du flux du clinker sont toutes endothermiques et consomment d’importantes quantités d’énergie.
. Puisque le combustibile est dirigé vers la réaction de calcination endothermique du CacO3, la température dans le fourreau du précalcinateur reste constante entre 860 et 900°C. La réaction de calcination endothermique absorbe l’entrée d’énergie thermique et empêche la température dans le précalcinateur de monter. Les réfractaires basiques de la zone de cuisson développés pour les fours longs et à préchauffeur de grande capacité sont plus que capables de supporter la charge thermique réduite associée au procédé du four à préchauffeur. Cependant, le développement et l’évolution du calorifugeage du four rotatif continue, puisqu’aujourd’hui les fours de grande capacité sont supposés fonctionner avec une plus grande fiabilité et des attentes d’une durée de vie des réfractaires de zone de cuisson allant de 12 mois à 24 mois.
Atteindre cette espérance de durée de vie pour le calorifugeage est compliqué du fait de la complexité croissante et de la variabilité des combustibles utilisés pour chauffer le four, le développement des calorifugeages est un sujet sur lequel nous reviendrons dans le module 2 du cours, où nous nous focaliserons sur le calorifugeage de la section rotative des four à ciment.
