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Les briques réfractaires du four                                       1.

6 Les fours

Les briques Réfractaires du four

Module 1. La technologie des briques réfractaires


Dans cette session finale du module 1, notre attention devra passer de la compréhension générale des
matériaux réfractaires aux briques réfractaires spécifiquement utilisées dans les fours de cimenterie.

Nous avons besoin de prendre en considération ce qui est nécessaire dans les matériaux
réfractaires utilisés pour calorifuger un four, ce qui signifie que nous devons prendre en
considération le procédé de conversion des matières premières en clinker dans le four. Nous avons
également besoin de prendre en considération l’évolution du procédé de fabrication du ciment à
travers les années, il y aura des gens parmi dans l’assistance qui continue à opérer avec de long
fours et d’autres des fours courts avec préchauffeurs. Plus important encore, nous avons besoin de
prendre en considération les attentes que cette évolution du procédé de fabrication du ciment a
placées sur le calorifugeage avec les autres tendances de l’industrie cimentière dans le monde et
leurs implications pour le calorifugeage.

La conversion du mélange de matières premières en clinker se déroule grâce à une série de


réactions chimiques.   

Quand l’alimentation du four entre dans le four, le procédé de chauffage débute et la


première réaction qui se déroule est l’évaporation de l’eau combine de l’argile quand la
température dépasse 350°C.

Les exigences du calorifugeage dans ces sections de préchauffage du fours sont en premier lieu
de retenir la chaleur calorifique à l’intérieur du procédé, c'est-à-dire leurs propriétés d’isolation
sont les caractéristiques les plus importantes. Les températures mises en jeu ne requièrent pas une
grande réfraction du matériau, tout comme le mélange de matières premières n’est pas
particulièrement abrasif. L’acid-fireclay ou les réfractaires chamotte avec une concentration
~75% en SiO 2 content apporte l’isolation nécessaire.
Tout le CaCO3 de l’alimentation et remplacée par de la chaux libre.

Le rôle premier d’un calorifugeage reste l’isolation et la capacité à contenir l’énergie


thermique à l’intérieur du process à cette étape donnée, cependant la température dans cette partie
du process, cause la condensation dans les gaz du four des espèces volatiles, qui se sont évaporées
dans la zone de cuisson du four. Cette condensation peut causer une accumulation et des
restrictions dans les conduites du préchauffeur, et dans les pires cas des blocages. C’est la raison
du développement de calorifugeages à base de carbures de silicium résistants à l’encrassage.

Quand tout le CaCO3 est consommé, la température monte encore, puisque la calcination
endothermique n’absorbe plus l’énergie thermique dans le four. La charge thermique sur le
calorifugeage augmente avec la température, ce qui signifie que des matériaux plus réfractaires
doivent être déployés. La concentration en Al 2O3 des matériaux utilisés passe de 25% à 40% et
65% avec une concentration SiO2 baissant respectivement.
La présence du flux booste les réactions d’agglomération solide-solide duc linker entre le
CaO et le C2S . Ce flux pénètre également le calorifugeage, ayant des conséquences importantes
sur l’encrassage.

Quand la température dépasse 1400°C dans la zone de caisson du four, le C2S ei la CaO
restante commence à se combiner en C3S.

La température dans la zone de cuisson exerce la plus grande pression thermique sur le
calorifugeage et donc, des matériaux plus réfractaires doivent être employés. Par le passé, des
matériaux avec une teneur en Al2O3 de 70% étaient utilisés pour les fours de faibles capacités,
mais les fours modernes de grandes capacités ont des calorifugeages de la zone de cuisson à base
de MgO.

La réaction entre la CaO libre et le C2S pour former le C3S est une réaction génératrice
d’énergie ou exothermique. C’est une contribution majeure dans le chauffage et le maintien de la
température dans le four. En raison de cette réaction exothermique un four est partiellement son
propre combustible, à condition que la température soit supérieure à 1400°C, qui est la
température minimale pour la formation de C3S.

Si la température descend en dessous de 1400°C, la formation de C3S stoppe, la


contribution exothermique est perdue et le four très rapidement refroidit et s’éteint. C’est l’une des
raisons principales pour lesquelles une composition stable de l’alimentation et un contrôle sont
vitaux pour un four.

A chaque fois qu’un four s’arrête, l’investissement énergétique pour élever la température
au delà de 1400°C afin de rétablir la formation de C3S, doit être répétée. De longues campagnes
ininterrompues de production sont vitales pour les fours pour réduire le nombre de fois où cet
investissement énergétique doit être fait. Les longues campagnes sont aussi vitales pour
maximiser la durée de vie des réfractaires. Chaque arrêt fait vieillir les réfractaires, puisqu’ils se
contractent durant le refroidissement et se dilatent de nouveau durant le réchauffement.

Ce schéma est utile pour expliquer les réactions chimiques et le changement de


composition minérale dans un four. Nous devons garder à l’esprit que les matières premières
interviennent, elles doivent être intiment mélangées pour permettre à la réaction de se dérouler. Le
ciment Portland produit est une agglomeration partiellement fondu des minéraux du clinker.

Après combinaison complète de toute la CaO libre dans le clinker, il doit être refroidi pour
figer les minéraux dans leur état cristallin à haute température. Ce refroidissement se produit à la
section sortie du four, avant que le clinker ne tombe dans le refroidisseur.
Les températures restent très élevées, requérant une isolation élevée du calorifugeage. Le
clinker nouvellement formé est aussi abrasif, mettant une nouvelle contrainte sur le calorifugeage.
Des calorifugeages avec une teneur de 80% de Al 2O3 sont parfois utilisés pour la section de sortie
des four pour fournir la résistance aux abrasions nécessaire. Avec les fours avec préchauffeur, la
charge élevée de matière peut causer des attaques chimiques des matières volatiles et des sulfates
sur l’isolant dans cette zone. Des isolant de spinelles de magnésie sont parfois utilisés pour
résister à ces attaques.

Après le refroidissement dans la zone de sortie du four, le clinker tombe du nose ring du
four sur le refroidisseur.
La conversion des matières premières en clinker consomment de grandes quantités de
chaleur. Elles sont fournies par les combustibles fossiles en train de brûler dans le four.
Tout apport d’énergie thermique dans la partie rotative du four vient du brûleur principal.
Une charge thermique sévère est imposée aux réfractaires par la flamme fournissant la charge
thermique au four. Cette charge thermique était progressivement augmentée par l’évolution de la
technologie du ciment.

Dans les fours longs, le processus entier de conversion du cru en clinker se déroule dans la
partie rotative du four.
Cependant la progression de la technologie de fabrication du ciment a sortie certaines
parties du process hors de la section rotative du four.

Dans les fours à grilles et à préchauffeur suspendu, le process de séchage, de chauffage de


la matière à la température de calcination est accompli dans le préchauffeur. Mais avec ces fours à
grille et à préchauffeur suspendu, toute l’énergie thermique du process continue à être fournie par
le brûleur principal du four. Apporter toute la chaleur nécessaire à tout le process via le brûleur
principal, poser quelques problèmes quand les capacités des longs fours et des fours à
préchauffeur ont augmenté.

   
La capacité de production est une fonction du volume de la section rotative du four.

Volume Interne = pD2L/4

La capacité de production spécifique est mesurée en tonnes de clinker produit par jour de
mètre cube du volume interne de la section rotative du four (à l’intérieur des réfractaires), tpd /m3.
Cela permet la comparaison de la productivité de fours de différentes capacité et dimensions.
Puisque la capacité des longs fours et des fours à préchauffeur a augmenté, la longueur et
le diamètre de la section rotative des fours ont également été augmentés Avec tout le combustible
brûlé à l’avant du four, la charge thermique sur les réfractaires de la partie avant du four augmenta
linéairement avec la capacité de production. La charge thermique est une fonction de la quantité
de chaleur introduite par heure et de la surface de la section transversale du four.

Surface de la section = pD2/4


Charge thermique = 4GJ/hpD2

Les augmentations des capacités des longs fours et des fours à préchauffeur furent
efficacement supportées, puisque la charge thermique qui était imposée aux réfractaires de la zone
de cuisson dépassa les 25GJ/h.m2 pour tendre vers les 30GJ/h.m2. Même les matériaux réfractaires
basiques à base de MgO n’était pas en mesure d’apporter l’isolation nécessaire pour supporter ces
charges thermiques élevées. C’était l’une des principales raisons derrière le développement de la
technologie de la précalcination.

La charge thermique croissante appliquée à la zone de cuisson, avec la capacité du four qui
augmentait, a efficacement couvert les capacités des fours longs et à préchauffeur à 5000 tonnes
par jour.

Aujourd’hui, des projets de nouveaux fours d’une capacité de 10000 tonnes sont fréquents,
puisque les compagnies cimentières cherchent à faire des économies à grande échelle, ce que les
fours de grandes capacités permettent de faire. Ces capacités élevées ne pourraient jamais être
atteintes avec toute l’énergie thermique nécessaire et tout le combustible fournis via le brûleur
principal du four. Un calorifugeage du four avec une résistivité suffisante pour supporter les
charges thermiques de la zone de cuisson n’est pas disponible. La solution à ce problème a été
apportée par la technologie de la pré calcination.

Retournons aux réactions chimiques et à la thermodynamique de la conversion des


matières premières en clinker. L’évaporation de l’eau résiduelle, la déshydratation des minéraux
de l’argile, la décarbonatation du CaCO3 et la formation du flux du clinker sont toutes
endothermiques et consomment d’importantes quantités d’énergie.

.
Puisque le combustibile est dirigé vers la réaction de calcination endothermique du
CacO3, la température dans le fourreau du précalcinateur reste constante entre 860 et 900°C.
La réaction de calcination endothermique absorbe l’entrée d’énergie thermique et empêche la
température dans le précalcinateur de monter. Les réfractaires basiques de la zone de cuisson
développés pour les fours longs et à préchauffeur de grande capacité sont plus que capables de
supporter la charge thermique réduite associée au procédé du four à préchauffeur. Cependant, le
développement et l’évolution du calorifugeage du four rotatif continue, puisqu’aujourd’hui les
fours de grande capacité sont supposés fonctionner avec une plus grande fiabilité et des attentes
d’une durée de vie des réfractaires de zone de cuisson allant de 12 mois à 24 mois.

Atteindre cette espérance de durée de vie pour le calorifugeage est compliqué du fait de la
complexité croissante et de la variabilité des combustibles utilisés pour chauffer le four, le
développement des calorifugeages est un sujet sur lequel nous reviendrons dans le module 2 du
cours, où nous nous focaliserons sur le calorifugeage de la section rotative des four à ciment.

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