INTRODUÇÃO À SEGURANÇA

DO
TRABALHO
 INTRODUÇÃO À SEGURANÇA DO
TRABALHO

CAPÍTULO 1- Introdução

1.1 O Acidente e a Segurança do Trabalho

Muitos dos bens materiais que utilizamos para nossa sobrevivência ou para
nosso uso cotidiano, não são encontrados para o consumo na natureza. Para que
isso possa ser obtido, é necessária uma série de processos de trabalho, onde as
matérias-primas são transformadas com o emprego de ferramentas, máquinas e
força de trabalho humano.
Nenhum processo de trabalho ocorre sem que outro produto seja gerado
antes, por exemplo, a construção de uma casa, requer a produção de tijolos,
cimento, etc. Portanto, cada processo desse, é um componente importantíssimo
do processo de produção.
Um processo de produção pode vir a ter diferentes objetivos, dependendo
da forma que ela esteja organizada numa determinada sociedade. Mas, um
objetivo pode estar presente em todas as formas de organização social
(ECONOMICIDADE). Ou seja, podemos obter uma maior quantidade de produtos
proveniente da mesma quantidade de insumos.
Assim, qualquer acontecimento que cause uma improdutividade de insumos
(materiais, meios-de-trabalho ou mão-de-obra) pode vir a se tornar um evento
indesejável, e isso damos o nome de Acidente do Trabalho.
A seguir, veremos a definição de acidentes, para facilitar o nosso
entendimento.
1.2 Definição sobre Segurança do Trabalho

Foi desenvolvido para esse curso, um sistema de conhecimentos, onde

poderemos observar o problema dos acidentes do trabalho, bem como, reduzir as
perdas por eles gerados.
Primeiramente, pode-se definir a Segurança do Trabalho, como sendo um
conjunto de técnicas e métodos, oriundos das diversas áreas da Engenharia, que
tem como objetivo:
• Identificar;
• Avaliar;
• Eliminar ou controlar os riscos de acidentes do trabalho.

Dessa maneira, a Segurança do Trabalho é uma ferramenta importante que foi

desenvolvida, tanto para preservar a saúde dos trabalhadores, como também para
aumentar e melhorar a eficiência da produção.

1.3 Histórico – A Evolução da Segurança do Trabalho

Pelo que temos de informações, todos os estudos relacionados com a

preocupação das relações entre saúde e trabalho surgiu na Grécia Antiga, quando
Hipócrates fez algumas referências ao chumbo na saúde humana. Em seguida,
outros estudiosos, como Plínio e Galeno, fariam anotações referentes a doenças
adquiridas por trabalhadores em contato com enxofre, zinco e chumbo.
Com o declínio da civilização grega e a conseqüente ascensão de outros
povos, por muito tempo esses estudos ficaram praticamente parados, só voltando
a se analisado de uma forma necessária após a Revolução Mercantil no século
XIV. Muito disso se deve ás pesquisas de médicos como Ulrich Ellenbog, que
detectou entre outros, a toxicidade do CO2 (monóxido de carbono), do mercúrio e
do ácido nítrico; Paracelso, que estudou os males dos minérios, George Bauer,
entre outros.
 Dados históricos dão a entender que os estudos relacionados a EST se
deram a partir a Revolução Mercantil, devido a nova formação social, conhecida
como Capitalismo Mercantil, na qual o trabalho teria um novo e maior valor.
No século XVIII, o médico italiano Bernardino Ramazzini, publica em seu
livro “As Doenças dos Artesãos”, cinqüenta e três descrições de enfermidades do
trabalho, sendo que para algumas, já eram apresentadas formas de prevenção e
tratamento. Por esse trabalho, Ramazzini recebeu o justo título de Pai da Medicina
do Trabalho.
Com a Revolução Industrial e o crescimento do Capitalismo industrial, o
índice de acidentes de trabalho cresceu assustadoramente, muito devido às más
condições de trabalho existente nas fábricas daquela época. Essa situação
agravou-se tanto, que até a continuação do processo de trabalho ficou ameaçado,
devido o grande número de trabalhadores mutilados ou mortos por acidentes de
trabalho, a ponto de acharem que por faltas de braços o desenvolvimento
capitalista pararia.
Com tudo isso, todas as pesquisas feitas em todos esses anos, começaram
a ser empregadas na criação de Leis de Proteção de Saúde dos Trabalhadores,
numa tentativa garantir a produção industrial crescente.
Por exemplo, podemos citar:
• Lei da Saúde e Moral dos Aprendizes (1802);
• Lei das Fábricas (1833)

Ambas Leis inglesas estabeleciam restrições como a jornada máxima de

doze horas e idade mínima de nove anos para trabalhar nas indústrias.
Já no século XX, observa-se o desenvolvimento da Administração
Científica, a partir das contribuições de Taylor e outros estudiosos. Essa nova
forma de administrar aumentou a preocupação pelos Gerentes Industriais com os
acidentes de trabalho, pois esses eventos comprometiam o cronograma do
sistema produtivo. Dessa forma, sistemas de prevenção ou controle de acidentes,
começaram a ser aplicadas, como por exemplo, os EPI´s (equipamentos de
proteção individuais), sistemas de ventilação industrial, entre outros. Assim foi
criado o que hoje conhecemos por Engenharia de segurança do Trabalho - EST.

1.4 Teorias sobre o Acidente de Trabalho

As Leis de proteção à saúde do trabalhador, seguiram basicamente três

teorias jurídicas a partir do século XIX, encarando de formas bem distintas o
Acidente de Trabalho. Seriam elas:
• Teoria da Culpa;
• Teoria do Risco Profissional;
• Risco Social

A Teoria da Culpa entende o Acidente de Trabalho como sendo um crime

qualquer. Assim, ela mostra a existência de dois grupos de causas de acidentes:
1. Atos culposos cometidos pelo próprio trabalhador acidentado
ou algum de seus colegas (os chamados “atos inseguros’).
2. Atos culposos cometidos pelo empregador seja ele por ação
ou omissão – as chamadas “condições inseguras”.

Posteriormente, devido os grandes problemas políticos criados por esses

conceitos, passou-se a adotar a Teoria do Risco Profissional, que encarava o
acidente de Trabalho não como um crime, mas fruto do exercício de uma
determinada atividade produtiva. Podemos citar como exemplo, o trabalho em
uma oficina, onde alguns “riscos profissionais” como cortes, pancadas e
queimaduras são muito comuns.
Por ser este tipo de atividade produtiva explorada por um empresário com
fins lucrativos, automaticamente ele deveria arcar com todas as despesas de um
possível acidente de trabalho, assim, todos os acidentes passaram a ser
indenizáveis, não precisando ser levadas às ações judiciais para identificação dos
verdadeiros culpados. Para o pagamento das indenizações, as empresas
contavam com Seguradoras, e repassavam, por conseguinte este custo aos
consumidores de seus produtos.
Esta Teoria foi depois substituída pela do Risco Social, que passou a
encarar o Acidente de Trabalho como um acontecido do processo produtivo
necessário à reprodução/ bem-estar de toda a coletividade, e não somente da
empresa contratante. As indenizações continuaram a existir, mas seu pagamentos
passaram a ser encargo de um sistema previdenciário que reuniria três grupos
contribuintes compulsórios:
1. Empregadores;
2. Empregados; e
3. Estado.

Essa Teoria é a base da atual Legislação brasileira sobre Acidentes de

Trabalho.

1.5 A importância do Acidente do Trabalho

Para se ter uma boa avaliação sobre o Acidente do Trabalho no Brasil,

podemos recorrer às estatísticas oficiais. Esses dados nos dão o título de
campeão mundial de acidentes de trabalho, como o conquistado em 1982, onde
em cada grupo de 1.000.000 de trabalhadores brasileiros, 218 morreram. Só para
compararmos a grandeza desses números, nos Estados Unidos, esta taxa no
mesmo ano foi de apenas 38!
Esses números não contemplam os números reais, mas sim os casos
legalmente reconhecidos, ou seja, aqueles com vítimas; os acidentes urbanos,
não mostrando os ocorridos em áreas rurais; os acidentes registrados, ignorando
aqueles que não são notificados ao INPS.
1.6 Processos legais da Segurança do Trabalho

A Segurança do Trabalho foi criada para fazer frente aos graves problemas
dos acidentes. De acordo com a Legislação trabalhista brasileira, para exercer o
cargo de Engenheiro de Segurança do Trabalho, era necessário um curso de
quarto grau, mas atualmente universidades já estão oferecendo cursos de
graduação nessa área devido à obrigatoriedade das empresas de possuir esse
tipo de profissional.
Por ser um campo extremamente vasto de informações, é indispensável a
criação de equipes multidisciplinares, afim de identificar, avaliar e controlar as
fontes de riscos.
Um outro aspecto importante que deve ser mencionado é o jogo de
interesses de diferentes grupos sociais. De um lado a classe empresarial, que
busca com a diminuição dos acidentes um maior crescimento do processo
produtivo; já do outro lado, está a classe trabalhadora, que vê a Segurança do
Trabalho a garantia de diminuição de lesões, mortes e conseqüentemente garantir
a sua sobrevivência. Simplificando, os empresários adotam o critério de redução
de acidentes até o ponto em que o custo da prevenção passe a ser maior do que a
economia que poderá obter; já os trabalhadores, busca a chamada meta do zero-
acidentes.
Outro fator que atrapalha, é o fato do Engenheiro atuar num setor especial
da empresa, ou seja, A Medicina e Segurança do Trabalho (SESMT), sendo um
empregado diretamente ligado à cúpula administrativa, representando diretamente
os interesses do empregador.

1.7 Entidades envolvidas com a Segurança do Trabalho

Para um perfeito êxito da ação prevencionista, é o trabalho conjunto de

parceiros no trabalho. Para isso, devemos abordar o Esquema Brasileiro de
Prevenção de Acidentes (ver Fig. 01). Esse esquema foi criado para organizar e
melhor distribuir encargos e responsabilidades.
Dentre as entidades que auxiliam na formação desse esquema, podemos
citar a ANEST (Associação Nacional de Engenharia de Segurança), que reúne os
profissionais da área e serve como veículo de difusão, de troca de experiências; o
Corpo de Bombeiros e o IRB, que fazem um trabalho importante na área de
prevenção de incêndio; a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), pelo
seu papel normalizador; etc. Outras instituições também fazem parte desse
grande esquema, mas para um fácil esclarecimento, foi citado apenas um
pequeno grupo.
Esse combate aos acidentes, em sua maioria, são feitos dentro da
empresa, ficando a responsabilidade por tal trabalho, distribuída entre três grupos
sócias:
• Empregadores;
• Empregados;
• Governo.

Dessa forma, tal combate fica a cargo de organizações internas, como os

SESMT’s e as CIPA’s (Comissão Interna de Prevenção de Acidentes), que são
municiados por organismos externos, como por exemplo, Sindicatos.
 Outros organismos que não são totalmente ligados às empresas ou
empregados auxiliam no combate aos acidentes do trabalho. São eles:

• Normativa: como é o caso do Congresso Nacional, Presidência da

República e Ministérios Públicos (em especial o Ministério do
Trabalho, onde fica a Secretaria de Segurança e Medicina do
Trabalho), que editam leis, decretos e portarias que nada mais são
do que balisas norteadoras do trabalho prevencionista. Asnormas
que regem o campo da Segurança do Trabalho encontram-se no site
do Ministério do Trabalho (http://www. mtb.gov.br).

• Fiscalizadora: papel desempenhado pela DRT – Delegacia Regional

do Trabalho – que é a representante estadual do Ministério do
Trabalho, encarregada de verificar o cumprimento das normas
estabelecidas pelos órgãos acima citados.

• Judicial: função monopolizada pelo Estado, encarregada de dirimir

as dúvidas em torno do assunto (por exemplo: a instância que decide
se uma determinada empresa deve ou não pagar adicionais de
insalubridade ou periculosidade).

• Assistencial: dando apoio médico ou pecuniário àqueles que se

vejam impossibilitados de continuar trabalhando em decorrência de
AT. Tais auxílios podem ser permanentes ou temporários, em função
do tempo que seja necessário para que o acidentado se recupere, e
são prestados principalmente pelo SINPAS – Sistema Nacional de
Previdência e Assistência Social – ao qual todos, sejam eles
 empregados, empregadores e Governo, devem uma contribuição
compulsória.

• Educativa: função através da qual os conhecimentos sobre o

infortúnio laborial são aprofundados e disseminados, sendo,
desempenhada por várias instituições, oficiais ou não, (tais como a
FUNDACENTRO ligada ao Ministério do Trabalho), as Universidades
(na medida em que não só desenvolvem pesquisas, mas também
formam profissionais que irão interagir na área), centros de
treinamento de mão-de-obra (SENAI/SENAC), etc.
CAPÍTULO 2- O Acidente do Trabalho

2.1 Definições

Segundo a legislação trabalhista brasileira, no Decreto 83.080, de 24 de

janeiro de 1979, Art. 221, Acidente de Trabalho é o que decorre do exercício do
trabalho a serviço da empresa, provocando lesão corporal ou perturbação
funcional que cause perda ou redução, permanente ou temporária da capacidade
para o trabalho ou até mesmo a morte.
Segundo essa legislação, existem três tipos de acidentes de trabalho:

1. Acidentes típicos: são aqueles que provocam lesão imediata, onde a

capacidade de trabalho se reduz automaticamente após o acidente,
como, por exemplo, cortes, fraturas, queimaduras, entre outras;
2. Doenças profissionais: são doenças adquiridas devido a constante
exposição do trabalhador aos agentes agressores, como por
exemplo, a silicose e o saturnismo. Podemos classificá-las como
lesões mediatas;
3. Acidente de trajeto: são os acidentes sofridos pelo empregado ainda
fora do local e horários de trabalho, por exemplo, indo ou voltando do
trabalho.

Conceito Prevencionista
“Toda ocorrência não programada, estranha ao andamento normal do trabalho,
da qual possa resultar dano físico e/ou funcionais, ou morte no trabalhador e/ou
danos materiais e econômicos à empresa”.
2.2 A dinâmica do Acidente no ambiente de Trabalho

Inicialmente, o acidente de trabalho era visto simplesmente como uma

fatalidade, depois como um ato culposo. Mas estudos feitos por pesquisadores
das áreas das ciências sociais denominaram como predisposição aos acidentes,
todo ato faltoso cometido pelo empregado, associado à problemas psíquico-
biológico do mesmo. Assim, formas de prevenção começaram a ser empregadas,
com testes de seleção.
Com o passar do tempo, a idéia de acidente de trabalho, estava
relacionada a fatores técnicos X fatores humanos; em resumo, o acidente não era
apenas provocado pelas ações do trabalhador, mas pela somatória de fatores
causais. Nessa ótica, a remoção de alguma dessas causas, já seria suficiente
para a não-ocorrência de acidentes, o que vem a ser a base da “Teoria do
dominó”.

2.3 Causas do A.T.

Quando se fala de acidente de trabalho, faz-se uma relação entre

CONCEPÇÃO x CAUSAS. Do ponto de vista técnico, a concepção mais correta de
A.T. é aquela apresentada pela Teoria da Confiabilidade de Sistemas, que
considera cada um dos desvios existentes no ambiente de trabalho, seja ele de
planejamento ou de execução, como disfunções do sistema produtivo, quer dizer,
falhas que comprometem a confiabilidade geral. Esse tipo de concepção nos
permite utilizar diversos recursos, entre eles computacionais, a fim de prever
possíveis acidentes. Assim, as causas dos acidentes são buscadas nas
disfunções. É possível que esse acidente tenha ocorrido numa falha do
planejamento. Isto pode acontecer pelo não emprego das técnicas da Engenharia
dos Métodos e da Ergonomia, que permitem a estimativa do tempo padrão de uma
operação, sendo os erros mais comuns, que a sub-estimação dos tempos normais
de operacionalidade, bem como a não observância de tolerância para
necessidades básicas, como por exemplo, necessidades fisiológicas, pausas,
entre outros.
Outra possibilidade é ignorar aspectos externos alheios ao trabalho. Por
exemplo, por mais que o trabalhador saiba o tempo necessário para produzir, o
administrador se esquece de certas interrupções, como os feriados, falta de
energia, atraso na entrega de materiais, doenças na família, COPA DO MUNDO,
ou outros elementos que desestruturarão o sistema.
Vários elementos podem acarretar o aparecimento de disfunções e,
conseqüentemente, do Acidente de trabalho. Podemos dizer, que todo e qualquer
elemento que participe do processo de trabalho é, potencialmente, gerador de
disfunções. Assim, podemos classificar como causas de acidentes:

• O fator pessoal de insegurança;

• A condição ambiental de insegurança, devido aos materiais, equipamentos,
instalações, edificações, métodos e organização do trabalho, tecnologia e
macro-clima.

Devido a grande possibilidade de agentes geradores de disfunções, tal

concepção faz com que o processo de identificação seja um pouco demorado.
Assim, podemos classificar as causas dos Acidentes de Trabalho em dois
grupos distintos:

• Condições inseguras;
• Atos inseguros.
2.4 Tipos de Riscos de A.T.

A atual legislação brasileira prevê a existência de três tipos básicos de acidentes:

• Acidentes típicos;
• Doenças do trabalho;
• Acidentes de trajeto.

Facilmente, podemos ver que para cada tipo de acidente, uma investigação
diferente deverá ser realizada para identificar suas causas, mas principalmente,
para gerar soluções aos futuros acidentes. Os dois primeiros tipos de acidentes, a
atenção será mais intensa no interior do ambiente de trabalho; já no terceiro, o
foco de atenção será no exterior.
Para cada tipo de acidente, existe um agente ou causa específica, que
manifesta seu perigo de maneira própria, ou em outras palavras, gera um tipo de
risco.
Existem várias formas de classificar os riscos. Por exemplo, Ivan Odonne
em seu livro “Ambiente de Trabalho: a luta dos trabalhadores pela saúde”, faz uma
divisão dos fatores nocivos em quatro grupos:

GRUPO 1 – Fatores ambientais, ou seja, aqueles que existem fora do local de

trabalho, como, por exemplo, luz, calor, frio, chuva, etc.
GRUPO 2 – Fatores ambientais que só existem no local de trabalho.
GRUPO 3 – Atividade muscular.
GRUPO 4 – Condições favoráveis à efeitos estressantes.

Outro exemplo pode ser localizado na Legislação trabalhista Brasileira,

onde as Normas Técnicas sugererem a montagem de Mapas de Riscos, com os
tais riscos:
 • MECÂNICOS
• FÍSICOS
• QUÍMICOS
• BIOLÓGICOS
• ERGONÔMICOS
• SOCIAIS*

Veremos a seguir cada um destes tipos de riscos!

2.4.1 Riscos Mecânicos

Riscos mecânicos são aqueles gerados pelos agentes que demandam o

contato físico direto com a vitima para manifestar a sua periculosidade. Um
exemplo simples é uma “gilete” solta sobre a mesa com o intuito de apontar lápis.
Quer dizer, no momento em que é utilizada uma lâmina de barbear em atividades
que não são costumeiras, esse material pode vir a causar cortes em alguma parte
do corpo, como por exemplo, um dedo.
Esse tipo de risco se caracteriza de várias formas:

• Atuarem em pontos específicos do local de trabalho.

• Geralmente atuarem sobre usuários diretos do agente gerador do risco.
• Geralmente ocasionarem lesões de nível agudo ou imediata.

Outros exemplos:

• Materiais quentes: podem causar queimaduras

• Materiais perfuro-cortantes: podem causar cortes
• Partes móveis de máquinas ou materiais em movimento: podem provocar
contusões
 • Materiais ou instalações elétricas: podem provocar choques
• Buracos ou desníveis nas áreas de circulação: podem causar contusões

2.4.2 Riscos Físicos

São os riscos gerados pelos agentes que têm capacidade de modificar as

características físicas do meio ambiente. Um exemplo simples que podemos dar, é
de uma máquina de costura, pois introduz no ambiente de trabalho ruídos, ou seja,
ondas sonoras que alterarão a pressão acústica nos ouvidos do trabalhador.
Esse risco se caracteriza por:

• Exigir um meio de transmissão (o ar) para se propagar

• Atuam até mesmo em pessoas que tenham contato indireto
• Na sua grande maioria, causa lesão crônica mediata

Exemplos de riscos físicos:

• Ruído: causa dano ao aparelho auditivo, como a surdez

• Iluminação: causa lesão ocular
• Calor
• Vibrações
• Radiações ionizantes (Raios-X)
• Radiação não-ionizantes (Ultravioleta)
• Pressão anormal, etc.

2.4.3 Riscos Químicos

 São os riscos gerados por agentes que modificam a composição química do
meio ambiente. Por exemplo, a inalação de tinta à base de chumbo no processo
de trabalho, pode vir a causar doenças como o saturnismo.
Assim como o Risco Físico, esse em especial pode atingir pessoas que não
tenham contato direto, e em geral provocam lesão mediata. Mas, eles não
necessariamente demandam a existência de um meio de propagação de sua
periculosidade, pois algumas substâncias são nocivas por contato direto.
Esses agentes podem se apresentar nos seguintes estados: GASOSO,
LÍQUIDO, SÓLIDO, ou na forma de PARTICULAS SUSPENSAS NO AR, sejam
elas sólidas (poeira e fumos) ou líquidas (neblina e névoas). Esses agentes
suspensos no ar recebem o nome de AERODISPERSÓIDES.
As principais vias de penetração destas substâncias no organismo humano
são a pele, o aparelho digestivo e o aparelho respiratório.

2.4.4 Riscos Biológicos

São os riscos introduzidos no trabalho pela utilização de microorganismos

como parte do processo produtivo, como por exemplo, vírus, bactérias, bacilos,
bastante nocivos ao ser humano.
Outra forma de acesso à esse tipo de risco, está relacionado à deficiência
na higienização nos ambientes de trabalho. Um exemplo simples que podemos
citar, é o uso de animais transmissores de doenças (ratos e mosquitos) e animais
peçonhentos (cobras) em laboratórios.
Esse risco atualmente é muito facilmente encontrado em setores industriais,
como a farmacêutica e de alimentos; prestadoras de serviços hospitalares,
laboratórios de análises clínicas, algumas atividades do agro-indústria, aterros
sanitários, etc.
Mas apesar de todos os estudos, o desenvolvimento recente da
biotecnologia, faz com que o risco biológico aumente absurdamente.
2.4.5 Riscos Ergonômicos

São os riscos introduzidos no processo de trabalho, que tornam

inadequadas as ações de seus usuários (máquinas, métodos, entre outros). Por
exemplo, podemos citar a atividade de levantar determinadas cargas
manualmente, podendo vir a causar graves problemas lombares.
Esse risco se caracteriza por ter uma ação em locais específicos no
ambiente de trabalho. Outro detalhe que o difere dos riscos anteriormente citados,
é o fato de atuar diretamente em quem está exercendo a determinada atividade.
Geralmente, os riscos ergonômicos provocam lesões crônicas (de natureza
psicofisiológica).
Alguns exemplos de riscos ergonômicos:

• Postura viciosa no exercício do trabalho

• Mau dimensionamento e desarranjo físico nas estações de trabalho
• Conteúdo mental inadequado, ou seja, sobre-carga (estresse) ou
desprovimento de conteúdo (monotonia).

2.4.6 Riscos Sociais*

São os riscos introduzidos pela forma de organização adotada na empresa,

que podem vir a causar comportamentos sociais, dentro ou fora do local do
trabalho, incompatíveis com a preservação da saúde.
Um exemplo deste tipo de risco está relacionado ao turno alternado de
trabalho. Isso, além de trazer problemas de natureza fisiológica ao trabalhador,
trará também problemas psico-sociais, pois suas relações sociais com amigos e
familiares sofrerão significativas alterações.
 Outros exemplos:

• Divisão excessiva do trabalho

• Jornada de trabalho
• Intensificação do ritmo de trabalho

Seus principais efeitos as pessoas, são as doenças de fundo mental e nervoso.

CAPÍTULO 3- A História do Prevencionismo

Agora, abordaremos a questão da metodologia de atuação, ou seja, o

método que será seguido pelo Setor de Segurança do Trabalho (Engenheiro e
Técnico) para eliminação/redução de acidentes.
A ação prevencionista segue a “metodologia de resolução de problemas”,
ou seja:

• Levantamento de informações
• Análise do problema
• Geração de soluções alternativas
• Avaliação das mesmas
• Implantação da solução escolhida

Para tanto, vale salientar, que este tipo de metodologia não promete
milagres ou regras predefinidas, que podem ser utilizadas em qualquer situação.
Isso porque o método a ser seguido dependerá da concepção de Acidente de
Trabalho que será adotada, quanto do conjunto de riscos existentes no local
analisado, dentre outros fatores.
Feitas as devidas colocações, será iniciada a discussão sobre as atividades
que o Engenheiro e o Técnico de Segurança do Trabalho aplicarão para resolver o
problema do acidente de trabalho.
De maneira geral, o trabalho iniciará com o planejamento das ações,
seguindo para a fase de execução de projetos em si.
O Planejamento Inicial se faz por duas razões concorrentes:
• Unidades produtivas têm vários problemas de segurança
• Seres humanos só conseguem resolver um problema de cada vez

Por isso, é necessário que os responsáveis pelo departamento de

segurança do trabalho tracem um “plano de ação”. Esse plano de ação deve
estabelecer uma seqüência cronológica, identificando qual deve ser o primeiro
problema a ser atacado, o segundo, o terceiro e assim por diante. Resumindo,
isso quer dizer que o Depto. De Segurança do Trabalho irá analisar a empresa
como um todo e a partir daí, estabelecer prioridades de ações. Esse processo
poderá se apresentar da seguinte maneira:

• Levantamento geral de informações, reunindo dados sobre as condições de

segurança e seus sub-problemas
• Análise geral, classificando os sub-problemas e criando um plano de ação
• Levantamento específico de informações, relatórios ao problema que será
observado, de acordo com o plano de ação
• Análise específica, procurando obter um completo entendimento de como o
tal problema enfocado é criado e como se propaga
• Geração de soluções alternativas, criando soluções que apresentem
grandes probabilidades de conter a devida resposta ao problema
• Seleção da melhor alternativa
• Especificar e implantar a alternativa escolhida

Assim implantada a solução do sub-problema no. 1, passasse pra o sub-

problema no. 2, e assim sucessivamente. Mas, é importante observar que de
tempos em tempos o retorno se dê para a fase de planejamento, para checar e
adaptar às novas condições.
Um fato que nunca deve ser deixado de lado é da necessidade de
acompanhar o rendimento do próprio serviço de Segurança do Trabalho, ou ainda
a de se substituir os seus membros (segundo a NR-5, o mandato dos membros da
CIPA – Comissão Interna de Prevenção de Acidentes, é de um ano). A NR-5
sugere que se aproveite este momento para proceder uma checagem do plano de
ação.
A seguir, veremos as técnicas de reconhecimento, métodos de avaliação,
critérios de análise e alternativas para a geração de técnicas preventivas.
3.1 Métodos de Levantamento de Informações

Primeiramente, como já foi citando anteriormente, é feito o levantamento

das informações sobre a empresa de uma forma geral, criando um material que
seja posteriormente analisado com o intuito de se identificar os pontos críticos da
empresa, que merecerá uma intervenção imediata.
Existem várias maneiras de fazer esse levantamento, mas podem ser
agrupadas em dois grandes blocos:

1. Métodos retrospectivos
2. Métodos prospectivos

O primeiro é composto por métodos onde o ponto de partida são os fatos já

ocorridos, ou seja, aqueles que possuem processos já analisados, de forma a
identificar suas causas. Resume-se basicamente, em dizer que um determinado
elemento do processo de trabalho já provocou algum acidente e se o mesmo
continua presente na empresa, possivelmente fará com que novos acidentes
venham a ocorrer por este mesmo elemento.
Assim, a ferramenta básica aqui é a Análise de acidentes, feita em
coerência com a concepção de acidente adotado:

• Levantamento de informações através da busca de atos e condições

inseguras presentes (acidentes já ocorridos)
• Montagem das “Árvores de Falhas”, presente em cada acidente analisado

O método prospectivo tem como ferramenta básica a inspeção de

segurança, ou seja, seu ponto de partida é a atual situação da empresa, onde se
procura perceber/antever que riscos existem nos locais estudados.
 Tais métodos podem ser subdivididos entre aqueles que usam a tipologia
dos riscos já apresentada como eixo básico e os que adotam a fonte de riscos
como eixo.
Dos dois métodos acima citados, o primeiro (RETROSPECTIVO) é mais
rápido e demanda menos treinamento que o segundo (PROSPECTIVO), que em
contra-partida, é mais potente que o primeiro. Essas características são
provenientes do fato de que o primeiro método possui um conjunto enorme de
respostas possíveis, com um número finito de opções, enquanto que o segundo
opera sobre um conjunto mais amplo, potencialmente infinito de respostas.
A opção pelo grupo prospectivo ou retrospectivo como meio de elaboração
do plano de trabalho dependerá da:

• Existência ou não de um sistema de registro de acidentes na empresa:

caso não exista registro, ou se ele não for confiável, os métodos
prospectivos deverão ser utilizados;
• Uso de novas tecnologias na empresa, pois como existem riscos que
demandam tempo para manifestar-se, o fato da empresa usar métodos,
técnicas e equipamentos novos, deve apontar no sentido de usar o método
prospectivo;
• Gravidade da situação: caso a empresa possua riscos sérios e evidentes, o
importante é dar início à intervenção concreta. Assim, o método
retrospectivo é o mais indicado.

Geralmente, é recomendado que seja feita uma combinação dos métodos,

incorporando no planejamento, inspeções periódicas como a análise sistemática e
documentada de todos os acidentes.

3.2 Critérios de Análise

 Após reunir todas as informações que caracterizam a empresa com relação
à Segurança do Trabalho, o próximo passo é identificar os seus pontos críticos
que, de acordo com a empresa, podem ser colocados nos seguintes níveis: seção,
posto de trabalho ou risco específico.
Nesta fase da análise, alguns elementos terão grande importância, pois
permitirão a comparação entre os fatos ocorridos em locais diferentes.
O quatro itens mais utilizados são:

• Freqüência
• Gravidade
• Custo
• Extensão

No primeiro caso, o ideal é priorizar os locais onde os acidentes acontecem

com maior freqüência, a qual pode ser medida de duas maneiras diferentes:

a) Medida em Termos Absolutos – ou seja, em termos do número de casos

registrados.
b) Medida em Termos Relativos – ponderando a freqüência pelo tempo de
exposição ao risco.

Um risco bastante empregado é a “taxa de freqüência” (FA) definida como sendo:

FA = N x 1.000.000 / HH

Onde: N = número de acidentes ocorridos no período analisado

HH = número de homens-hora de exposição ao risco

A comparação sendo feita através da gravidade (que vem a ser aquela que
demanda o registro de um número maior de informações, já que é necessário
saber também qual o efeito dos acidentes) decorre do fato que nem todos os
casos são igualmente danosos. Podemos citar como exemplo, acidentes que são
fatais, ao lado de outros que geram apenas lesões superficiais rapidamente
superáveis.
Uma alternativa são os índices de morbi-mortalidade , sejam eles absolutos
ou relativos. São usuais os índices “Taxa de gravidade” (G) e “Índice de Avaliação
de Gravidade” (IAG), calculados assim:

G = DP x 1.000.000 / HH

IAG = DP / N

Onde: N e HH = têm o mesmo significado acima (ver FA)

DP = número de dias perdidos em função dos acidentes registrados,
que é igual à soma (i) dos dias de afastamento dos acidentados que ficaram
temporariamente incapacitados com (ii) os dias debitados em função de
incapacidades permanentes.

* A TABELA DE DIAS DEBITADOS CONSTA EM ANEXO DA NR-5 DA

PORTARIA 3.214, E ATRIBUI O VALOR DE 6.000 DIAS PARA CADA CASO
FATAL (O QUE EQUIVALE A CERCA DE 25 ANOS DE TRABALHO).

Uma outra forma de medir a gravidade do acidente está no custo para a

empresa. Afinal, sabe-se que, em cada acidente, não só o acidentado é atingido,
mas existem também outras perdas, como por exemplo, de material, a
substituição por outro trabalhador, entre outros gastos. A soma dos valores
empregados nesses acontecimentos, faz chegar à uma conclusão quanto aos
pontos críticos.
 Nesta perspectiva, as seções mais capital-intensivas, por terem maiores
parcelas de capital nas mãos de poucas pessoas, tendem a apresentarem
maiores custos de acidentes.
Para esses três critérios citados anteriormente, é necessário ter em mãos
um conjunto de dados sobre acidentes já ocorridos. Caso esses elementos não
estejam à disposição, outra opção é medir a extensão, ou seja, o alcance de cada
risco, verificando a população a ele exposta, o que seria utilizado como um padrão
antiquado de comparação.
Adicionalmente, vale registrar que há a chance de se adotar mais um tipo
de critério, o da competência técnica. Afinal, todo profissional por mais
competente, tem algum tipo de limitação técnica, que o torna mais apto a enfrentar
alguns problemas do que outros.
CAPÍTULO 4- O Papel e as Responsabilidades do Técnico em
Segurança do Trabalho

O Técnico em Segurança do Trabalho é um profissional registrado pela Lei

no. 7410, de 27 de novembro de 1985. A Portaria no. 3275/89 atribui ao T.S.T.,
passar aos trabalhadores os riscos existentes no ambiente de trabalho, bem como
promover campanhas, cursos e outros eventos de divulgação das normas de
segurança e saúde no trabalho, além de dados estatísticos sobre acidentes e
doenças relacionadas aos vários tipos de atividades.
Na CBO (Classificação Brasileira de Ocupações), o técnico em Segurança
do Trabalho possui o código 3516-05 e registra que esse profissional deve
participar da elaboração e implementação de políticas de segurança do trabalho.

Dependendo do número de funcionários existentes, de acordo com seu

código na CNAE (Classificação Nacional de Atividades Econômicas), a empresa é
obrigada a contratar Técnicos em Segurança do Trabalho para integrar o SESMT
(Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e Medicina do Trabalho). A
equipe do SESMT pode ser composta também por engenheiro de segurança do
trabalho, médico do trabalho, enfermeiro do trabalho e auxiliar de enfermagem do
trabalho.

Tal obrigação está prevista no artigo 162 da CLT (Consolidação das Leis do
Trabalho) e na Norma Regulamentadora NR-4, aprovada pela Portaria no. 33/83
(Secretaria de Inspeção do Trabalho). Essa categoria é representada pela
Federação Nacional dos Técnicos em Segurança do Trabalho, vinculada à
Confederação Nacional dos Trabalhadores no Comércio (CNTC).
O T.S.T. deve também saber interpretar a legislação específica que rege a
área. É uma das competências que esse profissional deverá demonstrar, bem
como utilizar instrumentos de avaliação dos riscos ambientais, de uma maneira
que possa circunscrever medidas adequadas de proteção individual e coletiva.
Seguem a seguir, as competências do Técnico em Segurança do Trabalho:
• identificar os determinantes e condicionantes do processo saúde – doença;

• identificar a estrutura e organização do sistema de saúde vigente;

• identificar funções e responsabilidades dos membros da equipe de trabalho;

• planejar e organizar o trabalho na perspectiva do atendimento integral e de

qualidade;

• realizar trabalho em equipe, correlacionando conhecimentos de várias

disciplinas ou ciências, tendo em vista o caráter interdisciplinar da área;

• aplicar normas de biossegurança;

• aplicar princípios e normas de higiene e saúde pessoal e ambientais;

• interpretar e aplicar legislação referente aos direitos do consumidor/usuário

• identificar e aplicar princípios e normas de conservação de recursos não-

renováveis e de preservação do meio ambiente;

• aplicar princípios ergonômicos na realização do trabalho;

• avaliar riscos de iatrogenias, ao executar procedimentos técnicos;

• interpretar e aplicar normas do exercício profissional e princípios éticos que

regem a conduta do profissional de saúde;

• identificar e avaliar rotinas, protocolos de trabalho, instalações e equipamentos;

• operar equipamentos próprios do campo de atuação, zelando pela sua

manutenção;

• registrar ocorrências e serviços prestados de acordo com exigências do campo

de atuação;

• informar o cliente/paciente, o sistema de saúde e outros profissionais sobre

serviços prestados;

• orientar clientes/pacientes a assumirem, com autonomia, a própria saúde;

• coletar e organizar dados relativos ao campo de atuação;

• utilizar recursos e ferramentas de informática específica da área;

• realizar primeiros socorros em caso de emergência.

CAPÍTULO 5- NR´s (NORMAS REGULAMENTADORAS)

Antes de qualquer coisa, vamos iniciar este tópico explicando o que é uma
NR e como surgiram, para a partir daí, citarmos uma a uma e explicando-as de
uma forma bem resumida e simples.

5.1 O que é uma "NR"?

"NR" é a abreviatura de "Norma Regulamentadora", nomenclatura utilizada

pela Portaria n. 3.214/78, emitida pelo Ministério do Trabalho, para regulamentar a
Lei n. 6.514, de 22 de dezembro de 1977.

5.2 De que trata a Lei n. 6.514?

Esta lei alterou o chamado "Capítulo V do Título II" da Consolidação das

Leis do Trabalho (CLT). A Consolidação já existia desde 1943 e, com a alteração
introduzida por esta lei, ampliou bastante as exigências de cuidados com a saúde
e a segurança no trabalho.

5.3 Mas como surgiram as NRs afinal?

A Lei n. 6.514/77 mandava, em vários artigos, que o Ministério do Trabalho

emitisse normas que regulamentassem com mais detalhes os assuntos que a
própria lei estava trazendo. Então, em junho de 1978, o Ministério do Trabalho
editou a Portaria n. 3.214. Esta Portaria é constituída de "capítulos" que
receberam a denominação de Normas Regulamentadoras e é este o modelo que
existe até hoje.Algumas NRs já foram alteradas depois de 1978 mas continuam
fazendo parte da mesma Portaria (n. 3.214, do Ministério do Trabalho).

5.4 As Normas Regulamentadoras

Atualmente existem 33 NR´s (Normas Regulamentadoras). Vamos

conhecê-las:

NR-1 Disposições gerais

NR-2 Inspeção prévia

NR-3 Embargo ou interdição

NR-4 Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em

Medicina do Trabalho – SESMT

NR-5 Comissão Interna de Prevenção de Acidentes – CIPA

NR-6 Equipamento de Proteção Individual – EPI

NR-7 Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional – PCMSO

NR-8 Edificações

NR-9 Programa de Prevenção de Riscos Ambientais – PPRA

NR-10 Segurança em instalações e serviços em eletricidade

NR-11 Transporte, movimentação, armazenamento e manuseio de materiais

NR-12 Máquinas e equipamentos

NR-13 Caldeiras e vasos de pressão

NR-14 Fornos

NR-15 Atividades e operações insalubres

NR-16 Atividades e operações perigosas

NR-17 Ergonomia

NR-18 Condições e meio ambiente de trabalho na indústria da construção

NR-19 Explosivos

NR-20 Líquidos combustíveis e inflamáveis

NR-21 Trabalho a céu aberto

NR-22 Segurança e saúde ocupacional na mineração

NR-23 Proteção contra incêndios

NR-24 Condições sanitárias e de conforto nos locais de trabalho

NR-25 Resíduos industriais

NR-26 Sinalização de segurança

NR-27 Registro profissional do técnico de segurança do trabalho no

Ministério do Trabalho

NR-28 Fiscalização e penalidades

NR-29 Segurança e saúde no trabalho portuário

NR-30 Segurança e saúde no trabalho aquaviário

NR-31 Segurança e saúde no trabalho na agricultura, pecuária, silvicultura,

exploração florestal e aqüicultura

NR-32 Segurança e saúde no trabalho em serviços de saúde

NR-33 Segurança e saúde nos trabalhos em espaços confinados

CAPÍTULO 6- Classificação de Atos Inseguros e Condições
Inseguras

6.1 Atos Inseguros

6.1.1 – Trabalhar sem estar autorizado, sem proteger ou sem advertir:

a) Colocar em marcha, parar, utilizar, deslocar, etc, um material sem autorização;

b) Colocar em marcha, parar, etc, sem dar o aviso ou sinais convencionais;

c) Deixar de fechar, bloquear, etc, veículos, válvulas, elementos sob pressão, etc,
o que poderá causar movimentações inesperadas, passagem de corrente elétrica,
vapor, etc;

d) Deixar uma máquina funcionando depois de concluído o seu uso;

e) Soltar ou movimentar cargas sem avisar;

f) Deixar de colocar sinais de advertência, símbolos, rótulos, etc;

g) Deixar de colocar avisos de perigo em depósitos de combustíveis ou

explosivos;

h) Deixar de sinalizar com cores diferentes tipos de gases engarrafados ou

armazenados;

i) Deixar de estabelecer código de sinalização para manobras;

j) Utilizar saídas não autorizadas ou circular por lugares proibidos;

k) Deixar de escorar e colocar suportes, não sanear em trabalhos mineiros,

construção de túneis, etc;

l) Outros não classificados.

 6.1.2 – Trabalhar em ritmo inseguro:

a) Alimentação demasiado rápida de materiais ou máquinas;

b) Manejar ou conduzir muito lentamente;

c) Manejar ou conduzir em alta velocidade;

d) Trabalhar com demasiada rapidez ou lentidão que possam oferecer perigo;

e) Arremessar um material em vez de levá-lo e entregá-lo;

f) Subir ou saltar de plataformas, desníveis, etc;

g) Manejar peças de peso médio porém a ritmo acelerado ou contínuo, de forma

que provoque a fadiga;

h) Deixar de tomar precauções ao abrir depósitos que contenham gases ou

líquidos, inflamáveis ou tóxicos;

i) Trabalhar sem coordenação em tarefas de equipes;

j) Tropeçar em saliências, elementos fixos, cabos, etc;

k) Golpear-se ou golpear os outros por realizar movimentos bruscos;

l) Outros não classificados.

6.1.3– Deixar de utilizar dispositivos de segurança:

a) Eliminar os dispositivos de segurança;

b) Bloqueá-los, obstruí-los, etc;

c) Substituí-los por outros de capacidade imprópria;

d) Ajustar mal os dispositivos;

e) Desconectá-los;

f) Deixar de instalá-los ou repô-los;

g) Outros não classificados.

6.1.4– Utilizar instrumental inadequado ou utilizá-lo imprudentemente:

a) Utilizar equipamento defeituoso;

b) Utilizar equipamento inadequado;

c) Utilizar as mãos em lugar de equipamento adequado;

d) Deixar garrafas de acetileno em posição não vertical;

e) Segurar ou apanhar objetos de forma perigosa, sem firmeza;

f) Deixar de proteger ferramentas cortantes, pontudas, etc, utilizando estojos,

caixas, etc;

g) Utilizar uma ferramenta inadequada;

h) Utilizar diferencial para arrastar em lugar de para elevar;

i) Deixar escapar a ferramenta por má utilização;

j) Deixar os dedos entre duas superfícies;

k) Bater com manivelas, alavancas, etc;

l) Engatar, desengatar ou mover vagões incorretamente;

m) Outros não classificados.

6.1.5 – Carregar, colocar, misturar, etc, incorreta e/ou perigosamente:

a) Sobrecarregar;

b) Amontoar ou empilhar de forma insegura;

c) elevar ou transportar carga muito pesada;

d) Dispor ou colocar objetos ou materiais em condições perigosas;

e) Injetar, misturar ou combinar substâncias com risco de provocar explosão, fogo

ou outro perigo;
f) Largar ou esquecer objetos no local de trabalho;

6.1.6 – Adotar, posições ou posturas inseguras:

a) Ficar embaixo de cargas suspensas, fixas ou móveis;

b) Debruçar o corpo através de janelas, aberturas, aproximar-se excessivamente

de buracos, andar em vigas, taboas, bordas de locais elevados sem necessidade,
não usar os meios apropriados para subir ou descer;

c) Entrar em recintos sem tomar as medidas necessárias de segurança requeridas

devido à temperatura, gases, eletricidade ou outras exposições;

d) Levantar cargas com as costas curvadas;

e) Permanecer por tempo excessivo em postura forçada;

f) Deslocar-se em posição insegura, em plataformas ou estribos de veículos,

circulando nelas indevidamente, circular em veículos destinados exclusivamente
ao transporte de materiais;

g) Não respeitar preferências, ultrapassar em curvas, interromper caminhos, etc;

h) Ficar perto de objetos que possam cair ou deslizar;

i) Andar para trás;

j) Fazer esforços em posturas inconvenientes;

k) Outros não classificados.

6.1.7 – Trabalhar em cima ou muito perto de equipamentos perigosos ou

em movimento:

a) Subir ou descer de uma máquina em marcha;

b) Limpar, lubrificar, regular, etc, uma máquina em movimento;

c) Ajustar, colocar juntas, etc, em equipamentos ou instalações que funcionem sob

pressão em funcionamento;

d) Trabalhar sobre equipamentos elétricos ligados;

e) Soldar, reparar, etc, equipamentos que contenham substâncias químicas
perigosas;

f) Aproximar-se demasiadamente de elementos em movimento;

g) Manobrar veículos de fora do mesmo;

h) Descuidar da possibilidade do instrumental ser colhido por elementos em

movimento próximo ao local de trabalho;

i) Outros não classificados.

6.1.8 – Distrair, molestar, insultar, assustar, brincar, etc:

a) Chamar, fazer ruídos inúteis ou distrair outros trabalhadores;

b) Jogar objetos;

c) Molestar, insultar, assustar, brincar;

d) Fazer algazarra;

e) Discutir ou brigar;

f) Empurrar;

g) Outros não classificados.

6.1.9 – Deixar de utilizar equipamentos de segurança ou mantê-los em mau

estado:

a) Deixar de usar óculos, luvas, máscaras, aventais, botas, polainas, capacetes,

etc;

b) Usar saltos altos, cabelos soltos, mangas arriadas, roupas largas, gravatas,
laços, anéis, pulseiras, etc;

c) Deixar de notificar sobre os defeitos dos equipamentos de proteção individual,

continuar a usá-los;

d) Utilizar vestimentas sujas de graxas, óleos, materiais inflamáveis;

e) Outros não classificados.

6.2 Condições Inseguras

6.2.1 – Falta de protetores:

a) Entrada de correias, engrenagens, acoplamentos, etc, sem proteção;

b) Árvores e eixos em movimento sem proteção;

c) Ausência de telas de proteção, dispositivos que impeçam aproximação e

rodapés;

d) Falta de fechaduras em clausuras e plataformas monta-carga;

e) Falta de redes, marquises, etc, para proteção de pessoal dos andares inferiores
contra a queda de materiais ou objetos;

f) Serras, brocas, furadeiras, etc, sem proteção;

g) Falta de elementos para proteção e extintores de incêndio;

h) Outras não classificadas.

6.2.2 – Proteções inadequadas ou defeituosas:

a) Proteções ineficazes, mal desenhadas, etc;

b) Proteções inadequadas, mal calculadas;

c) Proteções construídas com material de baixa resistência;

d) Proteções desgastadas ou envelhecidas;

e) Escoramento incorreto em mineração, construção, escavação;

f) Obstruções em manômetros que impeçam leituras corretas;

g) Equipamentos contra incêndio inadequados;

h) Outras não classificadas.

6.2.3 – Equipamentos, ferramentas e materiais defeituosos:

a) Ferramentas sem cabo ou cabo em mau estado;

b) Molas desequilibradas, com vibrações, com graxa, etc;

c) Elementos elétricos mal isolados;

d) Defeitos de tratamento térmico em ferramentas e equipamentos;

e) Dispositivos, comandos de máquinas em mal estado ou defeituosos;

f) Escapamentos de água, ar, lubrificantes, vapores, gases;

g) Incrustações em depósitos, tubulações, grifos, etc;

h) Cabos, cordas, correntes, etc, em mal estado;

i) Materiais fatigados pela não manutenção;

j) Falta de lubrificação;

k) Outras não classificadas.

6.2.4 – Instalações mal projetadas ou mal construídas:

a) Instalações que produzem riscos devido a erros no projeto;

b) Arquitetura, desenho ou projeto defeituoso;

c) Construção ou montagem defeituosas de origem;

d) Passagens ou saídas de largura ou altura insuficientes;

e) Instalações demasiadamente reduzidas;

f) Superfícies deslizantes;

g) Construções em ângulos vivos;

h) Perigo de desabamentos, deslocamentos de massas de terra, pedras, etc;

i) Falta de locais destinados ao estacionamento de veículos, carretas, etc;

j) Falta de saídas de emergência;

k) Portas, janelas, etc, mal projetadas ou perigosas;

l) Comandos mal projetados, mal colocados, que obrigam a posições perigosas;

m) Grifos mal situados ao longo dos condutores;

k) Outras não classificadas.

6.2.5 – Ordenação deficiente do processo em geral:

a) Armazenamento em empilhamento perigoso de ferramentas, materiais, etc;

b) Obstrução dos locais de trabalho;

c) Espaço de circulação inadequado para o desenvolvimento do processo;

d) Má organização das operações de fabricação;

e) Sobrecargas;

f) Mau alinhamento;

g) Saneamento inadequado;

h) Materiais, ferramentas, etc, em locais de difícil acesso;

i) Outras não classificadas.

6.2.6 – Iluminação inadequada:

a) luz insuficiente;

b) Ofuscamento;

c) Disposição inadequada que produz sombras e contrastes;

d) Falta de luz;

e) Projeção direta da luz solar sobre o trabalhador;

f) Reflexos de objetos, máquinas, etc;

g) pontos de luz carentes de limpeza;

h) Ausência de instalação de luz de emergência;

i) Outras não classificadas.

6.2.7 – Ventilação e outros fatores ambientais defeituosos:

a) Renovação de ar insuficiente;

b) Capacidade, localização, disposição do sistema de ventilação inadequada;

c) Fonte de ar impura;

d) Instalação ou absorção de substâncias nocivas;

e) Exposição a radiações;

f) Aspiração de poeiras, fumos, vapores, etc, no ponto de operação;

g) Falta de arejamento antes da entrada do operário em depósito ou tanque e

durante a sua permanência no interior;

h) Temperaturas extremas;

i) Umidade excessiva ou baixa;

j) Vibrações perigosas ou não amortecidas;

k) Equipamento ou instalações demasiado ruidosas;

l) Sons perigosos por sua freqüência;

m) Outras não classificadas.

 6.2.8 – Equipamentos individuais em condições inseguras:

a) Ausência de equipamentos de segurança (luvas, máscaras, aventais, botas,

capacetes, etc);

b) Equipamentos de segurança impróprios ao tipo de tarefa;

c) Outras não classificadas.

CAPÍTULO 7- Roteiro de Projeto em Segurança do Trabalho

7.1 Apresentação

O roteiro a seguir é uma proposta resumida de um guia elaborado pelo Prof.

Ubirajara Mattos – “Engenharia de Segurança do Trabalho”, editada pela
COPPE/UFRJ. O que mostrará a estrutura geral e o tipo de informação que será
buscada ao longo do trabalho.

7.2 As Etapas do Roteiro

7.2.1_ 1ª. ETAPA – Levantamento e sistematização do processo de

produção

Esta etapa visa o levantamento de informações relativas à unidade de

produção, sistematizando-as na forma de documentos a serem analisados nas
etapas seguintes. Nesta etapa o projetista deve apenas descrever a situação, sem
procurar analisá-la.

Os documentos que devem ser elaborados são:

7.2.1.1 – Identificação da unidade de produção

7.2.1.2 – Características gerais da região

7.2.1.3 – Processo de produção

7.2.1.4 – Organização do trabalho

7.2.1.5 – Assistência e serviços de pessoal

7.2.1.6 – Organização dos serviços de saúde ocupacional

7.2.1.7 – Equipamentos de proteção existentes

 7.2.2_ 2ª. ETAPA – Análise e diagnóstico geral

Nesta etapa é feita uma avaliação geral das condições de trabalho na

unidade de produção, incluindo a atuação dos serviços de saúde ocupacional ali
existentes. Com base nesta avaliação será selecionada a seção que apresenta
maiores riscos à saúde humana.

Esta etapa se divide em quatro documentos:

7.2.2.1 – Avaliação geral das condições de trabalho

7.2.2.2 – Medidas preventivas existentes

7.2.2.3 – Avaliação dos serviços de saúde ocupacional

7.2.2.4 – Seleção da seção crítica

7.2.3_ 3ª. ETAPA – Análise e diagnóstico específico

Aqui é feita uma avaliação geral das condições de trabalho e vida dos
funcionários da seção escolhida, terminando na elaboração de uma listagem
ordenada de problemas a serem enfrentados.

Nesta etapa serão envolvidos os seguintes documentos

7.2.3.1 – Levantamento das condições de trabalho

7.2.3.2 – Avaliação geral das condições de trabalho

7.2.3.3 – Medidas preventivas existentes

7.2.3.4 – Levantamento das condições de vida

7.2.3.5 – Avaliação geral das condições de vida

7.2.3.6 – Avaliação da questão saúde x trabalho

7.2.3.7 – Seleção dos agentes causadores de prejuízo à saúde

7.2.4_ 4ª. ETAPA – Propostas de intervenção técnica

O objetivo aqui é o desenvolvimento e detalhamento das propostas de

intervenção técnica para solucionar os problemas identificados nas etapas
anteriores. Isso envolve os seguintes documentos:

7.2.4.1 – Propostas de intervenção técnica nas fontes causadoras de prejuízo à

saúde

7.2.4.2 – Propostas de organização dos serviços de saúde ocupacional

O conteúdo dos documentos propostos

Como colocado na apresentação, o que se procurará apresentar aqui são

as informações a serem reunidas e processadas pelos projetistas para compor
cada um dos documentos sugeridos.

7.3 Documentos

7.3.1 – Informações a reunir:

• Gênero e grupo, segundo classificação do IBGE;

• Forma jurídica (Sociedade anônima, responsabilidade limitada, etc);
• Ano de fundação;
• Linha de produtos;
• Tipo de produção (seriada, por encomenda, etc);
• Volume de produção e vendas (série histórica);
• Organograma funcional;
• Número de funcionários na administração e na produção (distribuídos por
sexo, faixa etária, grau de instrução e nível de remuneração);
• Último balanço e demonstração de lucros e perdas;
• Principais mudanças ocorridas.

7.3.2 – Informações a reunir:

7.3.2.1 (Clima da Região):

• Tipo de clima (superúmido, úmido, semiúmido, semiárido, árido);

• Temperatura (máxima, média e mínima) da região;
• Umidade do ar (máxima, média ou mínima);
• Regime de ventos (intensidade e direção dos ventos);
 • Índice pluviométrico.

7.3.2.2 (Localização da Unidade Produtiva):

• Área da fábrica;
• Ruas e vias de acesso;
• Utilização dos terrenos vizinhos;
• Direção dos ventos e do Sol;
• Fluxos de entrada e saída de pessoas, materiais e veículos;
• Meios de transporte existentes.

7.3.3 – Informações a reunir:

7.3.3.1 (Seções da fábrica):

• Lista de seções da fábrica e suas funções.

7.3.3.2 (Fluxograma de fabricação e montagem):

• Para cada item da linha de produtos, construir o seu fluxograma detalhado

de fabricação e montagem, incluindo os resíduos, e identificando as
diversas estações de trabalho.

7.3.3.3 (Equipamentos):

• Listagem dos equipamentos existentes na unidade de produção (ligados à

produção, à prestação de serviços auxiliares, à prestação de serviços
pessoais, à administração, etc).
• Localização e quantidade de cada tipo de equipamento;
• Características dos equipamentos (origem, ano de fabricação, dimensões,
forma de uso e de manutenção, dispositivos de proteção existentes, etc).

7.3.3.4 (Edifícios):

• Listagem dos prédios existentes;

• Características gerais dos prédios (projetista, ano da construção, utilização,
estado de conservação);
• Características técnico-construtivas (pé-direito, portas, janelas, pisos,
coberturas, tapamentos laterais – aproveitamento da ventilação e
iluminação naturais).
7.3.3.5 (Instalações):

• Listagem das instalações existentes (luz, força, esgoto, água potável, óleo,
gás, vapor, etc);
• Projetista, ano de instalação e estado de conservação de cada uma;
• Características técnicas (localização, capacidade, consumo, materiais
utilizados, etc).

7.3.3.6 (Materiais):

• Listagem das matérias-primas principais e auxiliares, com os seguintes

dados (origem, quantidade, forma de embalagem, local e processo de
armazenagem, método de transporte, características físico-químicas);
• Listagem dos produtos em processo (quantidade, local e período de espera;
método de transporte; características físico-químicas);
• Listagem dos produtos acabados (quantidades, forma de embalagem, local
de armazenagem, destino, características físico-químicas, riscos à saúde
na utilização destes produtos);
• Listagem dos resíduos industriais (fonte, quantidade, características físico-
químicas, formas de tratamento, despejo e controle).

7.3.3.7 (Layout da empresa)

7.3.4 – Informações a reunir:

7.3.4.1 (Distribuição da mão-de-obra):

• Jornada semanal de trabalho;

• Horário de trabalho diário;
• Horas-extras;
• Turnos (troca de turnos);
• Rotatividade e absenteísmo;
• Esquema de trabalho (composição das equipes de trabalho).

7.3.4.2 (Remuneração do pessoal):

• Forma de pagamento (diário, semanal, quinzenal ou mensal);

• Níveis salariais;
• Adicionais de produtividade.
7.3.4.3 (Controle de trabalho):

• Entrada e saída de pessoal;

• Sistema de emissão de ordens;
• Normas de trabalho.

7.3.4.4 (Admissão, demissão e férias):

• Rotina de admissão (documentos exigidos, requisitos necessários, exames

admissionais);
• Treinamento (conteúdo, periodicidade, duração);
• Escala de férias;
• Rotina de demissão, incluindo exames demissionais.

7.3.4.5 (Relações institucionais):

• Relação da empresa com seu sindicato, com os sindicatos dos seus

trabalhadores, DRT, FUNDACENTRO, SESI, SENAI, etc;
• Relação dos trabalhadores com seus sindicatos (no. de sindicalizados).

7.3.5 – Informações a reunir:

7.3.5.1 (Facilidades oferecidas):

• Listagem das facilidades oferecidas pela empresa (transporte, moradia,

alimentação, planos de saúde, etc), indicando a taxa paga pela empresa e
a coberta pelo trabalhador.

7.3.5.2 (Instalações sanitárias):

• Listar, por sexo, os banheiros existentes (indicando a quantidade de

lavatórios, vasos sanitários, mictórios, etc);
• Idem para os vestiários;
• Bebedouros (listar e localizar os bebedouros existentes);

7.3.5.3 (Assistência social):

• Esquema de funcionamento e infra-estrutura (instalações, pessoal, horário

e equipamentos);
 • Projetos e estudos desenvolvidos;
• Posição do serviço no organograma e sua relação com a direção, com as
seções produtivas e com os serviços de saúde ocupacional.

7.3.6 – Informações a reunir:

7.3.6.1 (CIPA):

• Composição atual;
• Esquema de funcionamento (horário, instalações, equipamentos, etc);
• Treinamentos recebidos pelos seus membros;
• Realização da SIPAT;
• Preenchimento dos Anexos da NR-5;
• Livro de Ata e sua fiscalização pela DRT;
• Estatísticas de acidentes e doenças dos últimos três anos, com as análises
feitas pela CIPA sobre os mesmos;
• Critérios adotados para a seleção de EPI´s;
• Elaboração do mapa de riscos;
• Estudos realizados pela CIPA nos últimos três anos;
• Posição da CIPA na empresa e sua relação com a direção, com os setores
de projetos, compras, manutenção e planejamento.

7.3.6.2 (SESMT):

• Idem a CIPA.

7.3.6.3 (Assistência médico-odontológica):

• Esquema de funcionamento (instalações, pessoal, equipamentos e

horários);
• Exames periódicos realizados;
• Primeiros Socorros (materiais existentes; treinamentos oferecidos).

7.3.7 – Informações a reunir:

7.3.7.1 (Equipamentos de proteção contra incêndio):

• Listagem das instalações existentes, indicando (capacidade dos

reservatórios, características das instalações, localização, vazão,
comprimento das mangueiras, estado de conservação, etc);
• Sistemas de alarme existentes;
• Sistemas de detecção e combate automático;
• Brigadas de incêndio;
 • Rede de extintores, indicando tipo, capacidade, localização e treinamento
dos operários.

7.3.7.2 (Equipamentos de Proteção Individual – EPI):

• Listar os EPI´s utilizados, indicando as suas características, quantidades

disponíveis, locais onde o uso é exigido, pessoas, a quem se destina, o
estado de conservação dos mesmos, a forma de aquisição, distribuição e
controle dos EPI´s, o certificado de Aprovação, etc.

7.3.7.3 (Equipamentos de Proteção Coletiva – EPC):

• Listar os equipamentos existentes especificando suas características,

distribuindo por seção, indicando as quantidades existentes e o seu estado
de conservação.
BIBLIOGRAFIA:

NOGUEIRA, Diogo P. Histórico. In: Curso de Engenharia do Trabalho, vol. 1.

São Paulo: FUNDACENTRO, s/d.

RODRIGUES, Celso Luiz Pereira. Um estudo do esquema brasileiro de

atuação em Segurança Industrial. (Dissertação de mestrado, Engenharia de
Produção). Rio de Janeiro: COPPE/UFRJ, 1982.

RODRIGUES, Celso Luiz Pereira. Introdução à Engenharia de Segurança do

Trabalho. (Apostila do X CEGUR – Curso de Especialização em Engenharia de
Segurança do Trabalho). João Pessoa: UFPB, 2003.