La traçabilité constitue une exigence essentielle afin d'assurer la sécurité des produits industriels et

alimentaires, c'est d'autant plus le cas depuis les crises sanitaires qui ont eu lieu depuis quelques
années :
Les crises alimentaires
- Présence de benzène dans des bouteilles de Perrier aux États-Unis (1990). Perrier ne s’en remettra
jamais sur ce marché.
- La vache folle ou ESB (1986 -1996) : Sont détectés les premiers cas de transmission à l’homme par
le biais de la consommation de viande. C’est la maladie de Creutzfeldt-Jakob.
- La contamination à la dioxine des volailles et des œufs qui contaminent les farines destinées à
l’alimentation animale
- L’épidémie de grippe aviaire (2003)
- Le lait maternel frelaté (2008) de l’entreprise chinoise Sanlu : présence de mélamine qui tue 6 enfants
et fait 300 000 malades.
- Les graines germées contaminées (2011) : une épidémie de gastro-entérites touche l’Europe. Les
graves infections intestinales et les diarrhées sanglantes provoquées par la bactérie Escherichia coli,
font une quarantaine de morts et près de 4 000 malades.
- L’huile de caniveau en Chine (2011) : huile distillée à partir de restes prélevés dans le caniveau à la
sortie de restaurants.
- Le porc transformée en bœuf (2011) : on découvre en 2011 que du porc, bon marché, est
“transformé” en bœuf afin de vendre la viande plus chère.
- L’affaire Spanghero (2013) : de la viande chevaline vendue à la place de viande de bœuf dans des
plats préparés.
- Les tartelettes Ikea aux matières fécales (2013) : tartes au chocolat importées de Chine.
- L’affaire Lactalis (2018) : du lait infantile contaminé à la salmonelle.
Les rappels dans l’industrie automobile
En 1980, Ford rappelle plus de 20 millions de véhicules (assemblés sur une période de dix ans !) pour
un problème de sélecteur de boîte automatique qui passait tout seul du neutre à la marche arrière.
Imaginez un peu les dégâts, et pour cause : ce défaut a entraîné environ 6000 accidents et une centaine
de morts !
En 2014, Honda rappelle 5,4 millions de véhicules pour un problème d’airbag,
En 2018, Volkswagen rappelle des millions de véhicules dans la cadre du dieselgate.

1
Nous avons vu dans le chapitre 1 que la qualité, la recherche du zéro-défaut, repose sur
deux axes :
- La recherche de la conformité par des actions de prévention des défauts ou
anomalies de tous ordres, qui engendrent des coûts de conformité interne
- Le traitement des anomalies pour assurer la sécurité des consommateurs, en
particulier en mettant en place un système de traçabilité tout au long de la chaîne
logistique
- En cas de grave disfonctionnement (un produit défectueux qui met en danger les
consommateurs ou les utilisateurs), l’entreprise doit réagir très vite pour minimiser les
impacts de tous ordres qu’il peut engendrer

Cette démarche est issue de la méthodologie AMDEC décrite dans le chapitre 2.

2
L'HACCP est un sigle qui signifie en anglais : Hazard Analysis Critical Control Point. En
français, ce sigle se traduit par Analyse des dangers - points critiques pour leur maîtrise.
L'HACCP est avant tout une méthode, un outil de travail, mais n'est pas une norme. Une
norme est un document descriptif, élaboré par consensus et approuvé par un organisme de
normalisation reconnu (ISO par exemple). Elle a été créée au départ dans les secteur agro-
alimentaire.
L'HACCP identifie, évalue et maîtrise les dangers significatifs au regard de la sécurité.
Les 7 principes de l'HACCP
PRINCIPE 1 : Procéder à une analyse des dangers.
PRINCIPE 2 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP - Critical Control Point).
PRINCIPE 3 : Fixer le ou les seuil(s) critiques(s).
PRINCIPE 4 : Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP.
PRINCIPE 5 : Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle
qu'un CCP donné n'est pas maîtrisé.
PRINCIPE 6 : Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système
HACCP fonctionne efficacement.
PRINCIPE 7 : Constituer un dossier dans lequel figureront toutes les procédures et tous les
relevés concernant ces principes et leur mise en application.

Déjà en 1993, dans la Directive 93/43 relative à l’hygiène des denrées alimentaires, on
pouvait lire: « Article 3 - Les entreprises du secteur alimentaire (…) veillent à ce que des
procédures de sécurité appropriées soient établies (…) en se fondant sur les principes qui ont
été utilisés pour développer le Système HACCP ».

Chaque secteur a développé ses propres normes.

3
La traçabilité est une procédure visant à suivre automatiquement un produit ou un service
depuis sa naissance jusqu’à sa valorisation finale.
La traçabilité et les obligations légales :
Il n’existe pas de loi imposant aux entreprises de mettre en place une traçabilité, hormis dans certains
domaines d’activités sensibles tel que l’agroalimentaire, la pharmaceutique, les sièges et rehausseurs
automobiles, les bovins ou encore les dérivés sanguins. Attention tout de même, chaque industriel
doit assurer la conformité des produits qu’il met sur le marché. Cela sous entend généralement que
l’entreprise réalise déjà le suivi de ses productions. D’autre part, les documents qualité des normes
ISO font déjà référence à la traçabilité et laissent entrevoir un futur tout « tracé ».
Ce que permet la traçabilité :
L’objectif premier de la traçabilité est de pouvoir identifier un produit, un lot de produits ou encore un
service afin de pouvoir le retirer très rapidement et avec un maximum de sécurité en cas de non
conformité, de danger. La traçabilité offre également l’avantage de pouvoir intervenir en amont de la
distribution en permettant par exemple de contrôler la qualité du produit depuis l’origine des ses
matières premières. Ce qui autorise une nette diminution des coûts de non qualité intervenant
traditionnellement sur les produits finis. De nombreuses statistiques peuvent ressortir d’une traçabilité,
très utile pour un service S.A.V. ou un service marketing. Les flux de matières premières, de produits
finis sont également mieux identifiés. En résumé, la traçabilité permet d’améliorer la qualité, le service
et l’efficacité globale d’une entreprise.
Le règlement européen (CE) n°178/2002
Article 18
1. La traçabilité […] est établie à toutes les étapes de la production, de la transformation et de
la distribution.
4. Les denrées alimentaires […] sont étiquetés ou identifiés de façon adéquate pour faciliter
leur traçabilité […]
Considérant 28
[…] Il est nécessaire de mettre sur pied dans les entreprises du secteur alimentaire […] un
système complet de traçabilité des denrées alimentaires […] permettant de procéder à des
retraits ciblés et précis […]

4
Sécurité sanitaire
- Effectuer les retraits et rappels de manière rapide et ciblée
- Retracer l’historique en cas de retrait de lot
- Suivre les effets à long terme
Qualité
- Retrouver la cause des écarts de qualité
- Prouver des allégations pour l’étiquetage des produits
- Optimiser un processus de production
- Préserver l’identité du produit
Logistique
- Rationaliser les processus liés aux flux logistiques
- Optimiser la gestion des stocks (Service Après-vente)
- Suivre le transport et les livraisons en temps réel
- Connaître les circuits de distribution parallèles
Juridique
- Respecter la règlementation
- Aider à déterminer les responsabilités
- Aider à lutter contre la fraude et la contrefaçon
Marketing
- Protéger une image de marque
- Améliorer le service au client (SAV, téléphonie)
- Donner de la valeur ajoutée au produit (avantage concurrentiel)

5
Les secteurs de l’agro-alimentaire, de la pharmacie et des jouets pour enfants sont
évidemment les premiers concernés car la santé de la population est directement en jeu.
Des normes très strictes ont été établies et des contrôles rigoureux sont effectués.
Dans le secteur de l’automobile, la traçabilité permet de repérer les pièces de rechange
de contrefaçon qui, d’une part sont potentiellement dangereuse pour la sécurité et,
d’autre part, font perdre de l’activité dans ce segment très lucratif.
Dans le secteur de l’aviation, la traçabilité permet de rechercher les causes de
défaillances, en particulier dans les cas dramatiques de crash d’avion.
Le secteur de l’armement est également très attentif à la bonne qualité de ses
équipements car une défaillance met en danger ses personnels en opération.
Concernant les produits de luxe, la santé n’est évidemment pas en cause mais c’est
l’image de la marque qui est en jeu (et le chiffre d’affaires).
Progressivement, tous les secteurs de l’économie mettent en place des procédures de
traçabilité.

6
 La traçabilité ascendante ou amont (tracing) permet de remonter d'un produit fini vers les matières
premières utilisées pour sa production ; elle a donc comme objectif :
- d'identifier les responsables lors d'un problème sanitaire,
- d'améliorer la sécurité des consommateurs,
- de maîtriser la démarche qualité,
- d'améliorer les flux logistiques,
- de respecter la réglementation en vigueur.
Elle s'avère donc très utile en cas de problème sur un produit pour connaître les causes d'un produit
défectueux et pour éviter que cela se reproduise.
Lorsqu'un consommateur n'est pas satisfait par la qualité d'un produit, il a la possibilité d'en faire part au
service consommateur en indiquant le numéro de lot du produit concerné. Un marquage permet à l'entreprise
d'identifier rapidement le produit concerné.
Toutes les filières sont concernées par la traçabilité ascendante, elle sera appliquée à tous les secteurs. Les
acteurs de ces techniques de traçabilité sont tous concernés afin de mettre en place des procédés qui
permettent d'obtenir la traçabilité ascendante d'un produit, qu'il soit alimentaire, pharmaceutique, industriel, etc.

La traçabilité descendante ou aval (tracking) permet de suivre le parcours d'un produit de sa fabrication à
sa consommation, elle permet aux entreprises de connaître l'endroit exact où est situé un produit donné et
ainsi de stopper très rapidement la distribution d'un produit lorsqu'une anomalie est détectée et d'éviter ainsi
bon nombre de problèmes qui pourraient découler de cette non-conformité.
La traçabilité descendante est par conséquent utilisée lorsque l'entreprise doit retirer un produit ou un lot de
produit du marché notamment lorsque des problèmes de non-conformité ont été détectés.
L'entreprise peut alors agir sans attendre, car elle a connaissance de la localisation exacte des produits et de
leur destination.
Aussi, la traçabilité descendante permet à l'entreprise de :
- prévenir les risques liés à un défaut de fabrication,
- connaître toutes les étapes du processus de production et de commercialisation.
Il s'agit donc d'une démarche qualité que doit mettre en place l'entreprise afin d'assurer la sécurité des
consommateurs et la qualité des produits.

7
Pour être pleinement efficace, la traçabilité doit s’étendre sur toute la chaîne logistique.
Prenons l’exemple des pizzas destinées à la grande distribution.
Traçabilité ascendante
Le fabricant de pizzas achète sa farine auprès d’un moulin qui transforme le blé en farine.
Le fabricant de pizzas approvisionne également plusieurs autres ingrédients dont la
supply chain n’est pas décrite ici.
Le moulin s’approvisionne en farines auprès d’une coopérative agricole qui rassemble le
blé de plusieurs agriculteurs.
Un agriculteur achète ses semences et autres intrants auprès d’une coopérative.
Les semences proviennent d’un « semencier » qui traite des semences de divers
agriculteurs.
La coopérative achète des pesticides auprès d’entreprises comme Monsanto ou Bayer
qui elles-mêmes achète des produits chimiques.
Pour que la traçabilité soit efficace, il faut donc que chaque maillon de la supply chain
dispose d’un système de traçabilité permettant de retrouver les origines des produits
inclus dans chaque livraison.
Traçabilité descendante
Le fabricant livre ses pizzas à des plates-formes de distribution qui elles-mêmes vont les
transporter jusqu’au points de vente.

Chaque acteur de la supply chain globale doit identifier ses produits, souvent en affectant
un numéro de lot à chaque fabrication.
Il existe des choix en termes de précision (de granularité) : à partir du moment où l’on
mélange des fabrications d’un même produit, on perd le détail de la traçabilité.
Dans un supply chain complexe, les objectifs et les moyens mis en œuvre sont variables
d'un acteur à un autre.

8
La chaîne logistique interne
L’approvisionnement
Lors de la réception des matières premières et composants, les fournisseurs doivent
préciser un numéro de lot pour pouvoir, en cas d’anomalie, remonter dans leur propre
processus de fabrication.
Dans le stock de matières premières, les lots ne doivent pas être mélangés sous peint de
perdre immédiatement la traçabilité.
La fabrication
Au lancement d’un ordre de fabrication, il faut enregistrer lors de la sortie des matières et
composants, les numéros de lots concernés.
Si l’ordre de fabrication nécessite plusieurs lots de mêmes matières, on perd
partiellement la traçabilité détaillée.
Lors de l’entrée en stock du produit élaboré, un numéro de lot doit être affecté.
L’expédition
Lors du chargement d’un camion, on doit enregistrer les numéros de lot concernés de
telle sorte que le client puisse retrouver l’origine de ses réceptions.
L’identification des fabrications
Selon les types de produits et les obligations légales, les modes d’identification des
fabrications sont différents :
- Pour les productions discrètes par lot, on affecte un numéro de lot (qui peut être un
numéro d’OF) : secteurs agro-alimentaire, pharmacie…
- Pour la production en ligne, il n’existe pas de lot ; on procède à un marquage sur le
produit de la date et l’heure de fabrication ainsi que de la ligne de fabrication : eau
en bouteille, yaourts…
- Les produits complexes et coûteux sont identifiés par un numéro de série : automobile,
électronique…

9
GS1 est un organisme international sans but lucratif.
C’est un organisme de concertation industrie – commerce multisectoriel.
Il définit des standards de communication internationaux.

Les codifications
Lieux et acteurs GLN : code lieu-fonction EAN
Produits : GTIN : GTIN 8, GTIN 13, GTIN 14
Unités d'expédition : SSCC
L'identification automatique
Codes à barres : EAN 13 / ITF 14 / GS1-128 / DATABAR
Étiquette radio fréquence (RFID) : EAN 13 / ITF 14 / GS1-128 / DATABAR
Les échanges de données informatisés
EDIFACT / EANCOM, EAN•UCC XML
La Fiche Produit
GDSN / GPC

Confidentialité des informations de traçabilité

Les informations de traçabilité externes sont la propriété de l’entreprise. Elle ne rend pas public le
panel de ses fournisseurs. Cette information est utilisée en cas de crise.
Chaque entreprise est responsable de se coordonner avec ses fournisseurs et ses clients; et ainsi de
suite tout le long de la chaîne.

10
Le SSCC : Abréviation de Serial Shipping Container Code (Numéro de colis).
Code international à 18 chiffres dont la structure a été définie par GS1 et permettant
d'identifier chaque colis de façon unique. Symbolisé en GS1-128 sur le colis et
transmis dans l'avis d'expédition.
Le SSCC est l’élément clef de la traçabilité des produits.
Le SSCC permet d’établir les liens entre le flux physique (unités d’expédition préparées,
stockées, livrées, ...) et le flux d’information correspondant (l’avis d’expédition).
Le SSCC permet de retrouver dans les bases de données les informations de traçabilité
enregistrées relatives aux lots de fabrication.
Il y aura autant de SSCC différents que de palettes créées.

Code National Unifié Fournisseur. Élément constitutif du code EAN attribué par GS1
France aux entreprises adhérentes. Il comporte 5, 6, 7 ou 8 chiffres suivant les
codifications et sert de radical aux codes lieux-fonctions des entreprises
fournisseurs, pour les codes EAN 13 des articles pour lesquels les entreprises
détiennent la marque commerciale, et pour les numéros de colis (SSCC) que ces
mêmes entreprises peuvent être amenées à créer.

11
Pour chaque lancement de lot en fabrication, on émet une « liste à servir » des
composants.
Si un composant est géré par lots, l’ERP propose de prélever dans les stocks selon la
règle FIFO (First in – First Out) pour éviter l’obsolescence en spécifiant un numéro de
lot. Ce numéro de lot est enregistré sur le mouvement de stock.
On enregistré également l’équipe et, éventuellement la chaîne de fabrication.
En fin de fabrication, au moment du constat de l’entrée en stock des produits finis, un
numéro SSCC est affecté à chaque unité de manutention.

12
Il faut transmettre au destinataire de chaque expédition la composition de chaque
réception.
Dans le cas le plus simple, on expédie une unité de conditionnement homogène
complète identifié par son SSCC (SSCC1 sur le schéma).
Mais il arrive fréquemment que l’on doive prélever dans les stocks divers articles pour
reconstituer une unité d’expédition.
On doit alors créer un nouveau SSCC qui identifie l’unité de conditionnement
hétérogène. Ce nouveau numéro est transmis au destinataire.
En même temps, on enregistre les SSCC (et les quantités) des produits qui la
constituent.
Ainsi, la traçabilité ascendante sera assurée.

13
Il s’agit du message le plus utilisé dans le domaine logistique. D’une part, il est
utilisé pour que l’opérateur logistique informe le client de l’avis d’expédition de la
marchandise. D’autre part, le fabricant peut envoyer ce message à l’opérateur
logistique pour le prévenir de l’approvisionnement de l’entrepôt.

14
Les technologies diffèrent mais les objectifs restent les mêmes : suivre, enregistrer, comptabiliser. Que ce
soit dans l’industrie, le commerce de détail, l’agriculture, la technologie à puce RFID, les codes-barres et
les QR code se partagent cette mission.
Un code-barres, ou code à barres, est la représentation d'une donnée numérique ou alphanumérique sous
forme d'un symbole constitué de barres et d'espaces dont l'épaisseur varie en fonction de la symbologie
utilisée et des données ainsi codées. Il existe des milliers de codes-barres différents ; ceux-ci sont destinés
à une lecture automatisée par un capteur électronique, le lecteur de code-barres. Pour l'impression des
codes-barres, les technologies les plus utilisées sont l'impression laser et le transfert thermique.
Un code QR est un type de code à barres qui code l’information de gauche à droite ainsi que vers le haut
et vers le bas à l’aide d’un lecteur QR code. Également connu sous le nom de code à barres matriciel ou
code à barres 2D, la principale différence entre les codes QR et les codes-barres est que les codes QR
peuvent être codés dans deux directions différentes à la fois – ce qui signifie qu’ils peuvent contenir plus de
données. Les codes QR sont utilisés le plus souvent dans la gestion des stocks de fabrication pour le suivi
des véhicules par exemple et autres produits dans le processus de fabrication. Les codes QR sont idéaux
en grande partie parce qu’ils sont faciles à utiliser avec un lecteur QR code. Ils sont polyvalents et faciles à
suivre suivis en logistique.
RFID, ou Radio Frequency Identification, permet la lecture et la saisie d’informations stockées dans des
étiquettes via des ondes radio. Le système se compose de deux parties – une étiquette ou un transpondeur
et un lecteur RFID – qui passent des signaux les uns aux autres. À l’heure actuelle, les puce RFID sont
utilisées dans une grande variété d’industries, allant des paiements mobiles, des soins de santé, du
commerce de détail, des parcs d’attractions, des casinos et de la location de voitures. Vous avez
probablement le plus souvent vu RFID étiquettes utilisées dans la prévention du vol dans le commerce de
détail (les caissiers doivent désactiver les balises avant de passer par le scanner à l’aide d’un lecteur
RFID). Les étiquettes RFID sont également utilisées pour traquer des animaux, pour ouvrir des portes
verrouillées, pour payer des péages autoroutiers par voie électronique et pour suivre du matériel comme
les conteneurs d’expédition, les engins lourds, les camions et les wagons de chemin de fer.
Pour l’instant, les entreprises ne semblent pas se détourner des codes à barres et des codes QR, en
particulier les petites entreprises qui n’ont pas les moyens nécessaires de dépenser des budgets plus
importants, inhérents à la RFID. Les avantages de la technologie RFID (sa polyvalence, le fait qu’elle
assure une plus grande protection contre le vol) rendent la RFID plus viable dans l’industrie et la production
à grande échelle.

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1- Lorsqu’une entreprise détecte une non-conformité ou un risque sanitaire sur un produit qu’elle a mis sur le
marché, elle procède à une évaluation de la situation qui débouchera sur la décision ou non d’un retrait ou d'un
rappel. Si la personne responsable prend la décision du retrait des unités-consommateurs concernées par
cette non-conformité, elle procède à l’identification de manière rapide et fiable des distributeurs à qui il a vendu
ou offert ce produit. Une fois identifié, elle informe ces distributeurs clients de la non-conformité, ce qui impose
de posséder avant la crise les coordonnées des personnes à contacter chez les distributeurs.
2- Si c’est le distributeur qui relève une non-conformité réglementaire ou un risque sanitaire sur un produit, il
opère immédiatement la procédure de retrait et informe la personne responsable chez l’industriel. Dans les
autres cas de non-conformité, il informe la personne responsable chez le fournisseur.
3- Il est alors recommandé de diffuser l’alerte au plus vite par exemple par téléphone et de transmettre cette
information par tous les moyens de communication appropriés (mail, fax, courrier recommandé avec accusé de
réception). Le distributeur client accuse réception de ces informations auprès de la personne responsable qui
veille au suivi des accusés de réception transmis par ses clients distributeurs.
4- Cette prise de connaissance des informations nécessaires conduit le distributeur à l’organisation de
blocages des unités-consommateurs incriminées lors du passage en caisse (boutique) et en entrepôt lors du
picking. Afin d’identifier les unités-consommateurs incriminées, le distributeur se fonde en priorité sur le
numéro de référence (GTIN) des unités transmis par le fabricant. Le distributeur procède ensuite au retrait des
unités-consommateurs des linéaires. Une fois ces étapes achevées, le distributeur envoie un compte-rendu du
retrait à la personne responsable chez le fournisseur.
On s’est ainsi assuré que tous les produits défectueux ont été retirés tout le long de la chaîne de distribution et
conservés dans des endroits isolés.
A partir de ce moment, les industriels et les distributeurs peuvent procéder à une analyse approfondie de la
non-conformité et prendre la décision :
- Remise en vente si le risque n’est pas avéré, tri des unités défectueuses,
- Destruction sur place;
- Retour au fournisseur.
5- et 6- Au besoin on répète cette procédure vis-à-vis des fournisseurs de l’industriel.

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Lorsqu’une anomalie est signalée, il faut réagir très vite et on n’apprécie pas immédiatement quelle est
le degré de gravité de ses conséquences potentielles. Il est impératif de réunir immédiatement un
comité de crise autour de la Direction générale pour avoir une vision large mais approfondie de la
situation tous les acteurs de l’entreprise.
Le but est de définir une action commune à toutes les parties prenantes pour agir vite et agir fort,
sans tergiverser.
Chaque fonction ou direction va apporter sa propre vision :
- La Direction générale : la cohésion de l’entreprise, les peurs, les protections, les sécurités et éviter
que les services se battent entre eux pour reporter la responsabilité de la crise sur les autres
- Les actionnaires inquiets pour la pérennité de l’entreprise
- Le Marketing va travailler sur l’impact sur l’image dont la dégradation présente un risque majeur
- La Finance évalue le chiffre d’affaires perdu, les coûts des actions que l’on peut engager…
- Le Commercial va s’occuper de ses clients pour leur fournir des informations et les rassurer
- Les Achats contactent les fournisseurs pour les rassurer et organiser les enquêtes
- La Qualité analyse les causes de l’anomalie et propose des actions pour qu’elle ne se reproduise
plus
- La Supply Chain est fortement secouée, car elle doit passer en urgence sur des modes de
fonctionnement complètement différents et il faut réorganiser le système logistique
- L’industriel qui enquête sur la fiabilité de ses processus et doit restructurer ses programmes de
production avec des effets sur les besoins en personnel
- L’informatique doit rapidement développer de nouvelles fonctions de suivi
- La DRH doit informer, restaurer la confiance et rassurer les employés
- La communication, et c’est plus important, doit développer un langage unique pour maîtriser la crise
médiatique
A l’issue des réunions du comité de crise, tous les intervenants repartent avec un vision commune et
des actions à entreprendre chacun dans son secteur.

Il est fondamental d’avoir un unité d’action et de communication.

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