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TP

Traitements
Thermiques
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SAIDI Abdelkhalek

ZAMBRANO Rosana

ROJAS BALCÁZAR Oscar Iván

GIM2 - ED3

Le 10/12/2021
I. Introduction
Généralités sur les traitements thermiques : Quels sont les différents traitements
thermiques classiques appliqués aux alliages métalliques ?

Les traitements thermiques sont des opérations intentionnelles destinées à adapter aux conditions
de mise en œuvre ou d’emploi les caractéristiques des pièces finies, en les soumettant à des cycles
thermiques appropriés en phase solide.

Il existe 3 types de traitements thermiques différents :

La trempe : le principe est de refroidir à très grande vitesse depuis une haute température (cette
température variant selon les matériaux).

Son rôle est d’obtenir des structures hors équilibre en conservant à basse température une phase qui
n’est stable qu’à plus haute température. Ou en évitant certaines transformations conduisant à des
structures d’équilibre et en favorisant d’autres aux propriétés plus favorables.

Le revenu : est un traitement thermique à basse température (150 à 650 ºC) normalement effectué
après la trempe afin de parvenir au rapport dureté/solidité souhaité.

Son rôle est de faire évoluer une structure obtenue par trempe vers un état proche de l’équilibre.

Le recuit : est un traitement thermique comprend :

− Un chauffage jusqu'à une température dite de traitement, qui dépend des processus
microphysiques intervenant.
− Un maintien isotherme à la température de traitement ou des oscillations autour de cette
température.
− Un refroidissement à l'air calme ou au four.

Son rôle est l'élimination ou la réduction des effets néfastes, permettant ainsi de retrouver une
structure proche de l’état d’équilibre.

Quels sont les objectifs, par ces traitements, du point de vue des propriétés mécaniques ?

La trempe : son objectif est d’augmenter la dureté de la pièce ce qui entraine l’augmentation de la
limite élastique Re, et la résistance à la rupture Rm et la diminution de la ductilité A%.

Revenu : son objectif est l’adoucissement d’une phase trop fragile obtenue par trempe (martensite
par exemple) ou encore la relaxation des contraintes résiduelles après trempe ce qui entraine
l’augmentation de la ductilité A% et la diminution de la limite élastique Re, et la résistance à la
rupture Rm.

Le recuit : diminuer les hétérogénéités chimiques, affinement de la taille de grains et effacer les
effets d’un écrouissage intermédiaire.
A quoi sert la saturation en CO/CO2 ? Comment l’obtenir ?

Les aciers, qui à cause de leur contenu de carbone faible, ne peuvent pas ou seulement difficilement
être trempés, doivent être enrichis avec du carbone de manière à ce qu'une trempe devienne possible.
Dans la plus plupart de temps seulement la couche superficielle est enrichie, afin que là se produise
plus de martensite que dans le noyau et qu'il résulte une couche superficielle dure. Le noyau reste
tenace et souple.

Les matériaux traités : Donnez une définition claire des différentes classes d’aciers : acier
non alliés et faiblement alliés, en précisant la désignation normalisée et les domaines
d’application.

Sur la base de leur composition chimique, on distingue 2 classes d’aciers :

1. ACIERS NON ALLIÉS :

Aciers non alliés : sont des aciers pour lesquels les teneurs en un certain nombre d’éléments ne
dépassent pas les valeurs limites fixées dans le Tableau 1 de la norme NF EN 10020.

Domaines d’application :
Ils sont destinés à la construction soudée, à l'usinage, au pliage. On distingue :
Le type S qui correspond à un usage général de base (construction de bâtiment).
Le type E qui est utilisé dans la construction mécanique.

Désignation normalisée :
La désignation de ces aciers comprend la lettre du type d’acier suivi de la valeur de la limite
élastique (Re) en méga-pascal (MPa). S’il s’agit d’un acier moulé, la désignation est précédée
de la lettre G. La désignation peut être complétée par des indications venant supplémentaires
(pureté, application dédiée, ...)

Exemples de désignation d’aciers d’usage général :


S185 (anciennement A33), Re = 185 MPa
E295 (anciennement A50), Re = 295 MPa
GE295, acier moulé, Re = 295 MPa

Aciers non alliés spéciaux (type C) : leur composition est plus précise et plus pure et correspond à
des usages définis à l’avance.

Domaines d’application :
Leurs applications courantes sont les forêts (perceuses), ressorts, arbres de transmission,
matrices (moules).

Désignation normalisée :
Leur désignation comprend la lettre C suivie de la teneur en carbone multipliée par 100. S’il
s’agit d’un acier moulé, on précède la désignation de la lettre G

Exemples de désignation d’acier au carbone type C :


C45, acier non allié comportant un taux de 0.45% de carbone.
GC22, acier moulé non allié comportant un taux de 0.22% de carbone.
2. ACIERS ALLIÉS :

Aciers faiblement alliés : aucun élément d’addition ne dépassant 5 % en masse.

Domaines d’application :
Ils sont utilisés pour des applications nécessitant une haute résistance.

Exemple de désignation normalisée :


35NiCrMo16 : contient 0.35% de carbone, 4% de nickel, du chrome et molybdène en plus
faible teneur. Cet acier présente une bonne tenue aux chocs ainsi qu'une haute résistance
mécanique jusque 600 °C.

Aciers fortement alliés : au moins un élément d’addition dépasse les 5 % en masse.

Domaines d’application :
Destinés à des usages bien spécifiques, on y trouve des aciers à outils, réfractaires, maraging
(très haute résistance, utilisés dans l’aéronautique), Hadfields (très grande résistance à
l’usure), Invar (faible coefficient de dilatation)

Un exemple de désignation normalisée :


X2CrNi18-9 (c’est un acier inoxydable).

Aciers inoxydables : est une des trois grandes familles d’aciers qui présente une grande résistance à
la corrosion, à l’oxydation à chaud et au fluage (déformation irréversible). C’est un acier
essentiellement allié au chrome, élément qui lui confère la propriété d'inoxydabilité, et au nickel,
élément qui lui confère de bonnes propriétés mécaniques.

Domaines d’application :
Ses applications sont multiples : chimie, nucléaire, alimentaire, mais aussi coutellerie et
équipements ménagers. Ces aciers contiennent au moins 10,5 % de chrome et moins de 1,2
% de carbone.

La résilience : Quelle caractéristique d’un matériau est donnée par la résilience ?

La résistance au choc.

Décrire le fonctionnement d’un essai de Charpy.

Un couteau fixé sur un marteau oscille dans un plan vertical autour d'un axe O.
Le couteau est écarté de la verticale à une hauteur correspondant à une énergie de départ W0. On
libère le couteau. Dans sa chute en passant à la verticale, il brise l'éprouvette. On mesure la hauteur à
laquelle remonte le pendule pour calculer l'énergie non absorbée W1. On calcule l'énergie absorbée
par la rupture W = Wo - W1 - 0.4. La résilience s’exprime en J/cm2. Avec 0.4 correspond à la perte dû
à la fortement de l’air de la pendule et aux pertes mécaniques du système.
Quelle différence y a-t-il avec une mesure de ténacité ?

La ténacité est la capacité d'un matériau à résister à la propagation d'une fissure. Il n’existe pas de
relation universelle entre la résilience et la ténacité.

Comment ce dernier est-elle mesurée ?

L'essai sandwich consiste à placer une éprouvette de matériau fragile, entaillée à la scie, entre deux
poutres de matériaux ductiles (par exemple acier ou alliage d’aluminium) ; la rigidité en flexion (EI) des
poutres ductiles est choisie supérieure à celle de l'éprouvette fragile. Le tout est sollicité en flexion
trois points. Au cours de l'essai, une fissure se propage dans l'éprouvette fragile à partir de l'entaille,
et sa propagation est rapidement stoppée. Le principe de l'essai est décrit « Annexe : Principe de la
préfissuration d’une éprouvette par essai sandwich » ; l'idée essentielle est qu'une fois que le front de
fissure a traversé la ligne moyenne de l'ensemble, la fissure se retrouve en compression, ce qui stoppe
sa propagation. La localisation de la pré-fissure est alors détectée par corrélation d'images.

Les essais de dureté : Quels sont les différents essais de dureté ? Quelles sont leurs
caractéristiques ?

La dureté peut être définie comme une mesure de la résistance à la déformation plastique localisée.
Les méthodes de mesure de la dureté sont basées sur la pénétration forcée d'un indenteur à la surface
d'un matériau. Une valeur de dureté est déterminée par la mesure de la dimension ou de la profondeur
de l'empreinte faite par l'indenteur soumis à des charges et des vitesses d'application contrôlées.

1) Estimation qualitative de la dureté : échelle de MOHS


C'est une mesure de dureté par rayure. Un matériau A est dit plus dur qu'un matériau B si A raye B et
n'est pas rayé par B. L'échelle de Mohs qui en résulte est constituée par une séquence de minéraux de
plus en plus durs. L'indice de 1 à 10 associé à chaque minéral est appelé dureté MOHS.
2) Essais de dureté quantitatifs
Les essais consistent à enfoncer un pénétrateur (indenteur) dans le matériau. La charge est constante
pendant un temps donné et on mesure la dimension de l'empreinte. L'empreinte est d'autant plus
grande que le métal est mou.
Essai BRINELL
L'essai consiste à imprimer dans la pièce une bille en acier ou en carbure de tungstène de diamètre D
sous une charge F et à mesurer le diamètre d de l'empreinte.

Dureté Brinell HB = F/ p 2D.[D- V(D2-d2)] (surface d’une calotte sphérique)


F = charge d’essai (fonction du matériau) de 500 à 3000 daN
D = diamètre de la bille (5 ou 10 mm)
D = diamètre de l'empreinte en mm
La charge est appliquée progressivement pendant 15 secondes et maintenue à sa valeur finale
pendant 15 secondes.

Essai VICKERS
Une pyramide de diamant à base carrée a un angle au sommet de 136°. Après l’indentation, on
mesure la moyenne des diagonales d1 et d2 de l'empreinte en microscopie optique.

Dureté Vickers HV = 1,854 F/d2


F = charge d'essai (de 1 à 120 daN)
D = diagonale (moyenne de d1 et d2) de l'empreinte en mm
L’essai VICKERS est adapté pour les alliages durs et les céramiques.

Essais ROCKWELL
En 1922, ROCKWELL conçoit un nouveau système avec différents pénétrateurs, adapté aux métaux et
aux plastiques avec une large gamme de matériaux testés. Pénétrateur :
− Soit bille en acier de diamètre 1,59 mm = Rockwell b pour les matériaux mous comme les
alliages de cuivre.
− Soit cône en diamant d'angle au sommet 120° et dont l'extrémité est une calotte
sphérique de rayon 0,1mm = Rockwell c, pour les matériaux plus durs comme l’acier.

Précharge Fo faible de 10 daN = niveau de référence


Surcharge F1 de 60 à 150 daN
Charge F2 = Fo à nouveau de 10 daN
On mesure la profondeur de l'empreinte = différence des 2 positions (F2-F1)

Pourquoi un essai Vickers a été utilisé ici ?

L’essai VICKERS est utilisé pour mesurer la dureté des aciers trempés.

Les faciès de rupture : Comment différencier les différents faciès de rupture ? Les décrire.

En science des matériaux, le faciès de rupture désigne l'allure de la surface créée par la rupture d'une
pièce. L'analyse de cette surface est essentielle pour comprendre comment et pourquoi le matériau
s'est rompu. Donc pour différencier les différents faciès de rupture on peut distinguer que pour les
matériaux ductiles on peut voir deux zones, une où le matériau se rompre plastiquement et une où le
matériau se rompe fragilement. Mais pour les matériaux fragiles, ils existent qu’une zone où le
matériau se rompe fragilement. Cette figure illustre la différenciation entre les deux types de faciès de
rupture.
Ductile
Fragile

A quoi sont dus ces différences ?

Au type du traitement thermique adapté aux matériaux.

II. Commentaires

a) Quels sont les résultats expérimentaux qui laissent à penser que les éprouvettes livrées
se trouvent à l’état écroui ? Expliquez.
Les résultats expérimentaux qui nous ramènent à penser que les éprouvettes se trouvent à un état
d’écrouissage sont les valeurs de dureté de Vickers pour un recuit. En effet, pour le matériau C42,
on a déterminé d’après le diagramme TRC que la dureté pour le recuit complet est égale à 148 HV
par contre la valeur trouvée par l’expérience est 186,93 HV donc la dureté du matériau est plus
grande que la valeur qu’on devrait trouver donc le matériau a subi un écrouissage.

De la même manière, pour l’acier 35CrMo4 la valeur de la dureté expérimentale est supérieur à
celle de la valeur du diagramme TRC ce qui nous ramène à penser qu’il a subi également un
écrouissage.

b) Les valeurs expérimentales de dureté, obtenues sur vos échantillons, sont-elles en


accord avec les prédictions du diagramme TRC dont vous disposez ?

Traitement sur l’acier C42 Dureté expérimentale Dureté du diagramme


(HV) TRC (HV)
Recuit complet 186,93 148

Recuit de normalisation 203,7 177

Trempe eau 507,67 420

Trempe huile 257,67 244

Trempe eau + 300°C 462,2 244


Trempe huile + 300°C 435,9 224

Trempe eau + 600°C 301,9 224

Trempe huile + 600°C 333,43 202

En comparant les valeurs de dureté expérimentales et celles de dureté théorique on peut conclure
qu’ils sont en accord sauf les valeurs de la trempe eau +300°C et la trempe huile +300°C, il y avait
des grands écarts entre eux.

c) Les caractéristiques mécaniques sont toutes améliorées lorsqu’on passe d’un traitement
de recuit complet à un traitement de normalisation. A quoi attribuez-vous cette
amélioration ?

Lorsqu’on fait un recuit complet on obtient un matériau moins dur et plus ductile mais le recuit
complet dure généralement plusieurs heures pour refroidir le matériau (donc une vitesse de
refroidissement faible) ce qui résultent de la formation des gros grains. Le recuit de normalisation
consiste à faire refroidir l’acier à l’air libre donc le refroidissement se fait plus rapidement que celui
du recuit complet ce qui permet la formation grains plus petits, d’où l’amélioration des
caractéristiques mécaniques.

d) Comment expliquez-vous la différence des résultats entre ceux obtenus après la trempe
à l’eau, la trempe à l’huile et le refroidissement à l’air ?

On a trouvé expérimentalement d’après l’essai de Vickers que HV eau > HV huile> HV air.

Donc l’eau possède la dureté la plus élevé (507,67 HV) mais la résilience la plus faible (2,8 J). On
peut expliquer ça par la faite que l’eau possède vitesse de refroidissement la plus grande donc on
obtient une grande dureté, mais il possède une valeur de résilience faible ce qu’il le rend plus
fragile.

On a bien remarqué après l’essai de Charpy que les faciès pour les aciers qui ont subi une trempe
à l’eau sont fragiles, par contre ceux qui ont subi recuit de normalisation ont des faciès ductiles.

e) Déterminez les vitesses de refroidissement correspondant au traitement de


normalisation et à ceux de la trempe à l’huile et à l’eau
Acier C42
− Traitement de normalisation (dureté 203,7 HV)
∆𝑇 700−300
v = ∆𝑡 = = 5,19 °c/s
85−8

− Trempe à l’eau (dureté 507,67 HV)


∆𝑇 700−300
v = ∆𝑡 = = 145,45 °c/s
3−0,25

− Trempe à l’huile (dureté 257 HV)


∆𝑇 700−300
v = ∆𝑡 = =22,85 °c/s
19−1,5

Acier 35CrMo4
− Traitement de normalisation (dureté 22,35 HRC)
∆𝑇 700−300
v = ∆𝑡 = 1800−200 = 0,25 °c/s

− Trempe à l’eau (dureté 54,4 HRC)


∆𝑇 700−300
v = ∆𝑡 = = 61,53 °c/s
7−0,5

− Trempe à l’huile (dureté 50,4 HRC)


∆𝑇 700−300
v = ∆𝑡 = = 7,62 °c/s
60−7,5

f) La trempe à l’huile de l’acier C42 vous semble-elle un traitement intéressant ?


Pourquoi ?

L’acier C42 une fois trempé à l’huile gagne énormément en résilience et gagne également en dureté.
La trempe à l’huile permet d’avoir une bien meilleure résilience qu’avec une trempe à l’eau, mais la
dureté reste mieux pour la trempe à l’eau. La trempe à l’huile est un traitement intéressant qui est
utilisé pour les aciers alliés ou ayant une excellente trempabilité comme le C42.
g) Parmi les traitements que vous avez mis en oeuvre, quel est celui qui vous semble le
mieux adapté pour produire les meilleures propriétés mécaniques.
On remarque que la vitesse de refroidissement par trempe à l’eau > la vitesse de refroidissement par
trempe à l’huile > la vitesse de refroidissement par trempe par normalisation. En plus, l’acier C42
refroidit plus rapidement que l’acier 35CrMo4 quel que soit le type de refroidissement choisi.

 La vitesse de refroidissement dépend à la fois de la nuance d’acier traité et du bain de trempe


utilisé. Pour l’acier C42, la dureté après trempe à l’eau est plus élevée que la dureté après
normalisation ou après trempe à l’huile.

h) Quelle est la structure de l’acier C42 à l’état trempé puis revenu à 600 °C – 1 heure
(nature des phases) ? Diffère-t-elle de celle de l’acier normalisé. Si non, comment
expliquez-vous l’amélioration des caractéristiques mécaniques ?
Le C42 contient 0,42% de carbone donc après trempe et revenue à 600°C, la pièce contient de la
martensite et de l’austénite d’où l’amélioration des caractéristiques. A composition en carbone reste
néanmoins la même.

III. Influence de la composition


a. Comparez les résultats (dureté et résilience) obtenus à partir de l’acier non allié et de
l’acier faiblement allié pour le traitement de normalisation ? Utiliser les diagrammes TRC
pour expliquer ces différences ?
A travers les données on peut tracer le graphe suivant qui présente une comparaison entre la résilience
pour les deux aciers pour les différents traitements étudiés.

Pour les deux aciers C42 et 35CrMo4, la résilience est respectivement de 50 J et de 8.7 J lorsqu’ils ont
subi un recuit de normalisation. Les résiliences diminuent à 2.8 J et 4.7 J pour une trempe à l’eau. Pour
une trempe à l’huile, les résiliences sont respectivement de 41.2 J et de 9.2 J. Ainsi on peut remarquer
que les trempes diminuent la résilience et qu’elle est plus faible après une trempe à l’eau pour les deux
aciers. Après une trempe à l’huile, la résilience de l’acier C42 est presque la même que celle de l’acier
C42 n’ayant pas subi de trempe. A travers les données on peut tracer le graphe suivant qui présente
une comparaison entre la résistance pour les deux aciers pour les différents traitements étudiés.

On constate ainsi qu'une trempe augmente la dureté des aciers C42 et 35CrMo4 et que la trempe à
l’eau permet d’obtenir la meilleure dureté pour l’acier 35CrMo4.

 On peut conclure alors que l’acier C42 à une résilience plus importante mais une dureté plus
faible que celui de l’acier 35CrMo4.Le C42 a donc une meilleure résistance mais une dureté
plus faible et donc une fragilité améliorée.

 L’acier C42 (non allié) est composé d’environ 40% de perlite et de 60% de ferrite et l’acier
35CrMo4 (faiblement allié) est composé d’environ 70% de bainite et de 30% de martensite.
On observe donc qu’il y a plus de martensite dans la composition de l’acier faiblement allié ce
qui justifie sa dureté plus importante mais aussi sa fragilité et sa résilience.

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