Origine, composition, Fabrication et caractérisation
I-1 Définitions
• Le ciment est un liant hydraulique, c’est-à-dire capable de faire prise dans
l’eau.
• Il se présente en poudre très fine qui, mélangée avec de l’eau, forme une pâte faisant prise et durcissant progressivement dans le temps.
• Le durcissement est dû à l’hydratation de certains minéraux composant le
ciment, notamment des silicates et des aluminates de calcium.
• Le ciment est le constituant de base des bétons et des mortiers. Ce liant
hydraulique permet en effet de coller les grains de sable et les granulats entre eux. I-2 Origine et fabrication du ciment
I-1-1 Origine • Les
Romains
furent
les
premiers
à
fabriquer
des
liants
hydrauliques
suscep8bles
de
durcir
sous
l’eau.
• Ils
mélangeaient
la
chaux
avec
des
cendres
volcaniques
de
la
région
de
Pouzzoles.
C’est
de
là
qu’est
venu
le
terme
bien
connu
de
«
pouzzolanique
»,
qui
se
dit
d’un
matériau
capable,
en
présence
d’eau,
de
fixer
la
chaux.
• En
revanche,
ceHe
propriété
d’hydraulicité
du
mélange
ainsi
cons8tué
est
restée
totalement
inexpliquée
jusqu’aux
travaux
de
Louis
Vicat
qui
élabore
en
1817
la
théorie
de
l’hydraulicité
et
fait
connaître
le
résultat
de
ses
recherches.
• C’est
Louis
Vicat
(1786
-‐1862)
qui
donna
pour
la
première
fois
en
1817,
dans
son
mémoire
à
l’Académie
des
Sciences,
des
indica8ons
précises
sur
les
propor8ons
de
calcaire
et
d’argile
permeHant
de
fabriquer
par
cuisson
du
«ciment
hydraulique»
I-3 Processus de fabrication du ciment courant a-‐
Prépara8on
de
la
farine
ou
cru
Ø Extrac8on
des
ma8ères
premières
à
par8r
des
carrières
à
ciel
ouvert,
situées
à
proximité
de
la
cimenterie
Carrière
d’extrac8on
de
calcaire
Carrière
d’extrac8on
d’argile
Ø des
échan8llons
doivent
être
prélevés
des
deux
carrières
pour
être
analyser
au
laboratoire
afin
de
déterminer
la
composi8on
exacte
de
chaque
ma8ère
première
Broyeur
de
la
ma:ère
première
Intérieur
d'un
broyeur
à
boulets
perme4ant
de
fabriquer
le
cru
80% de calcaire 20% d’argile
CaCO3 SiO2, Al2O3,
Concassage Fe2O3,…
Broyage
Mélange et homogénéisation 65% à 75% de CaO 18 à 24 % de SiO2 4 à 8 % de Al2O3 Farine crue 1 à 6 % de Fe2O3 2% de MgO 1% d’Alcalis (NaO, K2O) 1% de Sulfates (SO4) Four
rota8f
Une
tour
de
préchauffage
(holcim)
• A
par8r
de
650°C
,
le
carbonate
de
calcium
du
calcaire
subit
une
décarbonata8on
:
• CaCO3
-‐-‐-‐-‐>
CaO
+
CO2
• La
chaleur
sépare
l’argile
en
silice
(SiO2),
en
alumine
(Al2O3)
et
en
oxyde
de
fer
(Fe2O3).
• A
par8r
de
1300°C
les
réac8ons
de
clinkérisa8on
se
produisent:
Fe2O3
+
Al2O3
+
CaO
–>
Ca4Al2Fe2O10
(alumino-‐ferrite
tétra-‐calcique)
Al2O3
+
CaO
–>
Ca3Al2O6
(aluminate
tricalcique)
• Ces
deux
composés
nouvellement
formés
cons8tuent
la
phase
liquide
du
mélange
• le
mélange
con8nue
de
progresser
vers
la
par8e
la
plus
chaude
du
four
• La
silice
(SiO2)
et
la
chaux
vive
(CaO)
réagissent
entre-‐elles
:
SiO2
+
CaO
à
Ca2SiO4
(
silicate
bicalcique)
• S’il
reste
de
l’oxyde
de
calcium
(CaO)
qui
n’a
pas
encore
réagi,
la
réac8on
peut
se
poursuivre:
Ca2SiO4
+
CaO
–>
Ca3SiO5
(silicate
tricalcique)
• A
la
fin
de
la
cuisson,
la
ma8ère
est
brusquement
refroidie.
Elle
se
présente
alors
sous
forme
de
granules.
Il
s’agit
du
clinker
dont
la
composi8on
est
la
suivante:
Clinker
Farine ou cru Cuisson à 1450°C dans un four rotatif de grande longueur (100m) Réaction entre la chaux CaO et les Fusion partielle ou Clinkérisation oxydes acides présents dans l’argile: SiO2, Al2O3 et Fe2O3
Formation des sels anhydres:
silicates, aluminates et aluminoferrites de calcium
Silicate
tricalcique
SiO2,
3CaO
ou
C3S
À la fin de Silicate
bi-‐calcique
SiO2,2CaO
ou
C2S
la cuisson Clinker Aluminate
tricalcique
Al2O3,
3CaO
ou
C3A
Aluminate
ferrique tétra-‐calcique
Al2O3,
Grains arrondis de Fe2O3,
4CaO
ou
C4AF
5 à 30mm de Ø + Clinker Gypse <5% = Régulateur de prise
Broyage dans des broyeurs à boulets
Ciment Portland Artificiel CPA II-1 les constituants du ciment courant
• Laitier granulé des hauts fourneaux
• Cendres volantes
• Pouzzolanes naturelles
• Schistes calcinés
• Calcaires
• Fumées de silice
• Sulfates de calcium II- Différents types de ciment Selon que des constituants autres que le gypse soient ajoutés au clinker lors des opérations de fabrication, on obtient les différents types de ciment, définis par la norme.
Ces
cons8tuants
présentent
généralement
l’une
ou
plusieurs
des
propriétés
suivantes:
• des
propriétés
hydrauliques,
c’est-‐à-‐dire
qu’ils
forment
par
réac8on
avec
l’eau
des
composés
hydratés
stables
très
peu
solubles
dans
l’eau
;
(Les
liants
hydrauliques
sont
des
ma8ères
inorganiques,
finement
broyées,
qui
gâchées
avec
de
l'eau
forment
une
pâte
qui
fait
prise
et
durcit
dans
le
temps
suite
à
une
réac8on
chimique
d'hydrata8on).
• des
propriétés
pouzzolaniques,
c’est-‐à-‐dire
qu’ils
ont
la
faculté
de
former
à
température
ordinaire,
en
présence
d’eau,
par
combinaison
avec
la
chaux,
des
composés
hydratés,
stables
;
• des
propriétés
physiques
qui
améliorent
certaines
qualités
du
ciment
(accroissement
de
la
maniabilité
et
de
la
compacité,
diminu8on
du
ressuage...).
Le laitier granulé des hauts fourneaux (S) Cendres
volantes
siliceuses
(V)
ou
calciques
(W)
Pouzzolanes naturelles (Z) ou calcinées (Q)
Pouzzolane naturelle Gel
de
C-‐S-‐H
La
réac8on
pouzzolanique:
CaO+SiO2+H2O
—>
CSH
Schistes calcinés (T)
Alternance
de
bancs
de
grès
et
de
schiste
houille
houiller
Calcaire : L / LL
Calcaire Fumées de silice (D)
Sulfate
de
calcium
II-2. Les différents types du ciment courant III. Les propriétés du ciment
Le
ciment
se
caractérise
par
un
certain
nombre
de
critères
mesurés
de
façon
conven8onnelle,
soit
sur
poudre,
soit
sur
pâte,
soit
sur
«
mor8er
normal
»
III-1. l’hydratation et la prise du ciment
Le ciment Portland contient quatre constituants principaux:
•
Silicate
tricalcique
SiO2,
3CaO
ou
C3S
•
Silicate
bi-‐calcique
SiO2,2CaO
ou
C2S
•
Aluminate
tricalcique
Al2O3,
3CaO
ou
C3A
•
Aluminate
ferrique tétra-‐calcique
Al2O3,
Fe2O3,
4CaO
ou
C4AF
• L'hydrata8on
du
ciment
commence
dès
le
gâchage,
c'est-‐à-‐dire
lorsque
le
ciment
anhydre
est
mis
en
contact
avec
de
l'eau.
• Le
principe
général
de
l'hydrata8on
du
ciment
est
le
suivant
:
Ø Dissolu8on
des
phases
anhydres
du
clinker
Ø Obten8on
d'une
solu8on
sursaturée
en
phases
hydratées
Ø Précipita8on
de
phases
hydratées.
• La précipitation des phases hydratées donnent lieu à la formation de microcristaux en
forme d’aiguilles plus ou moins enchevêtrées à l’origine du phénomène dit de « prise »
Portlandite
en
cristaux
héxagonaux
EHringite
en
aiguille
La réaction d’hydratation du ciment se fait en 4 phases successives:
Une phase initiale: au cours de laquelle le silicate tricalcique se dissout superficiellement
pour donner un monosilicate de calcium et l’Ettringite
Une phase dormante: au cours de laquelle la pâte reste fluide, les réactions précédentes se poursuivent moins rapidement pendant une période de 2 à 3 heures.
Une phase de prise: au cours de laquelle la pâte acquiert une certaine consistance due à l’interpénétration des cristaux. La fin de prise correspond au moment où la pâte cesse d’être déformable et se transforme en un matériau rigide.
Une phase de durcissement: qui se développe environ 8 heures après le début de
l’hydratation et qui se poursuit pendant des années à une vitesse de plus en plus lente et dont le résultat est l’augmentation de la résistance mécanique et de la compacité . • La réaction chimique d’hydratation est accompagnée d’un dégagement de chaleur « réaction exothermique » plus ou moins important selon le type de ciment et la rapidité de prise.
• Il faut noter que la quantité d’eau qu’il est nécessaire d’ajouter pour le gâchage correct du ciment est bien supérieure de celle strictement nécessaire aux seules réactions chimiques, car il faut distinguer:
Ø L’eau d’hydratation fixée chimiquement dans les nouveaux constituants
hydratés et qui est nécessaire à leur structure cristalline, son pourcentage étant en général de l’ordre de 20 à 25% du poids du ciment
Ø L’eau adsorbée à la surface des grains du ciment
Ø L’eau libre (dans les fins réseaux capillaires) qui s’élimine plus ou moins par séchage et qui est nécessaire pour obtenir la plasticité et l’onctuosité indispensables au gâchage et à la mise en place du béton III-1. La prise du ciment La prise du ciment peut être mesurée sur une pâte de ciment de consistance normalisée selon la norme EN 196-3.
a- principe de l’essai Cet essai consiste à déterminer le temps du début de prise et de fin de prise d’une pâte de consistance normalisée d’un ciment au moyen d’un appareil de VICAT. b- Appareillage
Mémoire numérique Batteur en acier inoxydable
Récipient en acier inoxydable
Malaxeur Sonde
Échelle millimétrique Moule qu’on remplit avec la ¨pâte de ciment
Plaque de base en verre
Appareil de Vicat
Le moule en caoutchouc Appareil de Vicat Sonde pour déterminer la Aiguille pour déterminer le Aiguille et accessoire annulaire pour consistance normalisée temps de début de prise déterminer le temps de fin de prise c- Mode opératoire c-‐1/
Détermina8on
de
la
consistance
normalisée
c-‐2/
Détermina8on
de
temps
de
début
de
prise
c-‐3/
Détermina8on
de
temps
de
fin
de
prise
III-3 La résistance à la compression
Mémoire numérique Batteur en acier inoxydable
Récipient en acier inoxydable
Malaxeur 4cm 4cm
16cm
Appareil à chocs Moule pour la préparation des
éprouvettes de ciment
Prisme
de
dimension
40
*40
*16mm
Composi=on
granulométrique
du
sable
de
référence
CEN
Malaxer
chaque
gâchée
de
mor8er
mécaniquement
au
moyen
du
malaxeur.
Le
malaxeur
étant
en
posi8on
de
marche
:
• verser
l´eau
dans
le
récipient
et
introduire
le
ciment
;
• meHre
alors
immédiatement
le
malaxeur
en
marche
à
pe8te
vitesse
(
140
tr.min-‐1)
et
après
30
s
introduire
régulièrement
tout
le
sable
(pendant
les
30
s
suivantes).
Lorsqu´il
est
fait
usage
de
frac8ons
de
sable
séparées,
ajouter
successivement
les
quan8tés
spécifiées
de
chaque
frac8on
en
commençant
par
la
plus
grosse.
MeHre
le
malaxeur
à
sa
vitesse
la
plus
grande
(285
tr.min-‐1)
et
con8nuer
à
mélanger
pendant
30
s
supplémentaires
;
• arrêter
le
malaxeur
pendant
1
min
30
s.
Pendant
les
15
premières
secondes,
enlever
au
moyen
d´une
racleHe
en
caoutchouc
tout
le
mor8er
adhérant
aux
parois
et
au
fond
du
récipient
en
le
repoussant
vers
le
milieu
de
celui-‐ci
• reprendre
ensuite
le
malaxage
à
grande
vitesse
pendant
60
s.
La
durée
des
diverses
périodes
de
malaxage
doit
être
observée
à
±
1
s
près.
4cm 4cm
16cm
Appareil à chocs Moule pour la préparation des
éprouvettes de ciment
Prisme
de
dimension
40
*40
*16mm
Les
prismes
de
ciment
Dispositif de flexion
Mémoire numérique de la machine
Machine de l’essai de résistance à
la flexion et à la compression
Dispositif de compression Essai
de
la
résistance
en
flexion
Essai
de
la
résistance
en
flexion
La
résistance
à
la
compression
Rc
(en
N/mm2)
est
donnée
par
la
formule
:
où
:
Rc
est
la
résistance
à
la
compression,
en
newtons
par
millimètre
carré
;
Fc
est
la
charge
maximale
à
la
rupture,
en
newtons
;
1
600
=
40
mm*40
mm
est
l´aire
des
plateaux
ou
des
plaques
auxiliaires,
en
millimètres
carrés.
la
résistance
à
la
flexion
Rf
(en
N/mm2)
au
moyen
de
la
formule
:
où
:
Rf
est
la
résistance
à
la
flexion,
en
newtons
par
millimètre
carré
;
b
est
le
côté
de
la
sec8on
carrée
du
prisme,
en
millimètres
;
Ff
est
la
charge
appliquée
au
milieu
du
prisme
à
la
rupture,
en
newtons
;
I
est
la
distance
entre
les
appuis,
en
millimètres.
Les ciments courants sont classées en fonction de leurs résistances mécaniques à la compression exprimées en MPa à 28jours, la norme spécifiant une limite inférieure et une limite supérieure dont les valeurs sont les suivantes:
