CHAPITRE N°1 :

Généralités sur les

matériaux
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CHAPITRE N°1 : Généralités sur les matériaux

Objectifs

 Connaitre les différentes classes des matériaux.

 Identifier quelques propriétés de ces classes de matériaux.
 Distinguer les essais mécaniques (principe, éprouvette, machines et caractéristiques).

Pré-requis

 Notions élémentaires de physique et de chimie.

Déroulement

 Ce cours sera abordé durant 2 séances de 1h:30min.

Niveau

 1ème Licence en Electromécanique (LEM-A1).

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I. Introduction
Les matériaux sont omniprésents dans notre quotidien. Ils sont à la source de la technologie et
du monde industriel. Ils occupent souvent une place fondamentale dans l’activité économique
mondiale. La réussite technique et le succès commercial d’un produit fabriqué dépendent en
grande partie du ou des matériaux choisis. Le choix d’un matériau (Figure 1) dépend
généralement des caractéristiques (mécaniques, chimiques, etc.), du procédé de fabrication, de
la microstructure, de la performance et du prix (Figure 2).

Procédés de fabrication
(Moulage, mise en forme par déformation
plastique, étirage, forgeage, extrusion,
martelage, emboutissage, traitements
thermiques et superficielles, procédés
avancés, ...)

Propriétés
Microstructure
(Mécaniques, éléctriques,
thermiques, magnétiques, (Type de liaisons,
optiques, chimiques, ...) systèmes cristallins,
phases, ...)

Fonction, performances
(Efficacité, usinabilité, fiabilité,
durabilité, absence de nocivité, capacité
à être recyclé, coût, aspect, ...)

Figure 1 : Critères du choix d’un matériau

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Figure 2 : Prix comparatifs (au Kg) des principaux matériaux industriels

(u.a. = unité arbitraire)

II. Définition d’un matériau

Un matériau est tout produit (naturel ou artificiel) qui peut être employé pour créer des objets.
C’est aussi toute substance, ou matière pouvant destinée à être mise en forme. Il peut être :

 D’origines naturelles comme :

 Les minéraux : ils sont extraits du sol (terre, eau, sable, etc.),
 Les organiques d’origine végétale (coton, bois, lin, etc.),
 Les organiques d’origine animale (viande, laine, corne, lait, etc.).
 D’origines artificielles : ils n’existent pas dans la nature ; il faut donc un travail humain
ou animal pour modifier des matériaux afin d’engendrer de nouveaux matériaux. C’est
ce qu’on nomme les matériaux de synthèse.
 Les métaux que l’on extrait à partir des minéraux (cuivre, aluminium, zinc, plomb,
etc.),
 Les alliages qui sont des mélanges de plusieurs métaux (laiton, bronze, zamak, etc.),
 Les plastiques que l’on génère à partir d’éléments naturels comme le bois, le pétrole
et le charbon, etc. (PVC, Nylon, polystyrène, caoutchouc, polyamide, etc.).

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III. Les principales familles de matériaux

Les matériaux peuvent être classifiés, suivant leurs natures, en plusieurs classes.

Matériaux

Métalliques Polymères Céramiques Composites

Ferreux Non ferreux Naturels Synthétiques Usuelles Techniques

Porcelaine
à matrice
Aluminium Terre-cuite polymère
Bois Thermo-
Cuivre Plâtre Structurales
Laine plastiques (mécanique)
Fer Magnésium Gypse à matrice
Coton métallique
Aciers Zinc Thermo- Verre Fonctionnelle
Soie durcissables s (éléctricité à matrice
Fontes Titane Ciment
Caoutchouc et céramique
etc. Réfractaires éléctronique) ou minérale
etc. Elastomères
(et alliages) Abrasifs
etc.

Figure 3 : Principales familles de matériaux

1. Les métaux ou les matériaux métalliques

Les métaux sont des matériaux dont les atomes sont unis par des liaisons métalliques. Il s’agit
de corps simples ou d’alliages fréquemment brillants, opaques, durs, bons conducteurs de
l’électricité et de la chaleur. Ils sont souvent malléables ; ils peuvent être pressés ou martelés
pour modifier leur forme sans les briser ni les fissurer. Ils ont un éclat lumineux.

Ils sont souvent paramagnétiques et même ferromagnétiques. Leur température de vaporisation

et de fusion sont en général élevées. La plupart des métaux sont ductiles et absolument tenaces.
L’association de leur ductilité et de leur ténacité est un avantage primordial pour la mise en
forme. Ainsi, les métaux sont généralement des matériaux denses et lourds.

De point de vue mécanique, ils se définissent par des propriétés telles que leur module
d’élasticité (généralement élevé, de l’ordre de plusieurs GPa), leur ductilité, leur dureté, etc.

Les métaux sont classés en deux grandes classes : les métaux ferreux (aciers et fontes) et les
métaux non ferreux (aluminium, titane, cuivre, zinc, étain, plomb, or, etc.).

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1.1. Les métaux ferreux

Les métaux ferreux qui sont à la base de fer (aciers et fontes) ont un rôle essentiel sur le plan
technologique. Ils forment 90% de la production mondiale de matériaux métalliques. Ils se
fournissent simplement à une production en masse, ils sont bon marché et on peut les procurer
sous des formes très variées à cause de la distinction des éléments d’addition.et des traitements
thermiques. Ils possèdent une forte limite élastique σe et un fort module d’élasticité.

1.2. Les métaux non ferreux

Ils ne représentent que 10% des matériaux métalliques employés dans l’industrie. Ils ont de
bonnes propriétés électriques et une résistance à l’oxydation et à la corrosion, une masse
volumique faible et une facilité de mise en œuvre. On peut trouver :

- L’aluminium et ses alliages : Ce sont des alliages à base d’aluminium notamment

employés en aéronautique, dans l’industrie cryogénique et alimentaire, pour les articles
de sport et les structures employées en atmosphère marine.
- Le cuivre et ses alliages : Ce sont des alliages à base de cuivre. Parmi eux, on trouve
les cupro-aluminium (construction navale), les laitons employés en fonderie, les bronzes
(fonderie), les cupro-nickels (construction navale).
- Le zinc et ses alliages : Ce sont des alliages à base de zinc ayant une faible température
de fusion (420°C), et sont considérablement employés dans l’électroménager, dans
l’automobile (carburateur, pompe à essences, etc.), en mécanique de précision
(horlogerie, appareils photographiques, etc.) et en quincaillerie.
- Le titane et ses alliages : Ce sont des alliages à base de titane, employés dans le
domaine aéronautique.

Les materiaux ferreux

FONTE ACIER
= =
FER + CARBONE (2 à 6%) FER + CARBONE (0.1 à 2%)

Figure 4 : Les matériaux ferreux

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2. Les céramiques et les verres

2.1. Les céramiques
Ni métalliques, ni polymères, ce sont les matières premières les plus abondantes de croûte
terrestre et les matériaux les plus anciens façonnés et utilisés par l’homme : poteries, vases,
amorphes, etc. Ce sont des matériaux inorganiques. Elles sont très rigides, très dures, résistent
à l’usure, à la chaleur, à la corrosion et aux agents chimiques. Leur essentiel inconvénient est
la fragilité. Leur fabrication comprend en général une mise en forme (moulage, pressage,
extrusion, etc.) suivie par un traitement thermique (frittage ou cuisson).

2.1.1. Céramiques traditionnelles

Elles sont dérivées des minéraux courants, leur composition est variable. Elles regroupent les
plâtres, les ciments, les produits à base d’argile (faïence, terres cuites, grès cérame, porcelaine,
etc.) et les produits à base de silice (cristal, verre, etc.).

Tableau 1 : Céramiques traditionnelles

Nuances Matières premières Exemples d’emploi

Terre-cuit Marnes, argiles Tuiles, briques, horticulture, art

Faïence Argile, silice, quartz Vaisselle, carrelage (mur), art

Produits poreux

Produits
Argile, kaolin, feldspath Carrelage (sol)
grésés

Argile réfractaire, silice,

Ciment, béton, brique pour four,
réfractaires chamotte, alumine, magnésie,
produits frittés
carbone-graphite

Grès
Argile, chamotte, silice
Produits vitrifiés

cérame Eviers, lavabos, baignoires

Vitreux Argile, kaolin, feldspath, silice

porcelaine Kaolin, argile, feldspath, quartz Vaisselle, art, génie électrique

Silice Sodico-calcique Vitres, flacons, ampoules

Verres SiO2 Crystal
alumine Vaisselle, art, optique
Al2O3 (oxyde de plomb)

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oxydes borosilicate Résistant aux chocs thermiques

chaux
NA2O… Aluminosilicate Résistance à la chaleur
Magnésie
Spéciaux Optique, laser, fibre optique
MgO
Abrasifs Oxydes, carbures, diamant Meules, papiers abrasifs

2.1.2. Céramiques techniques

Elles sont issues de la chimie de synthèse et leur composition est précisément définie. Plus
récents, elles sont fonctionnelles, à « usage électrique » ou structurales, à « usage mécanique »
ou « thermomécanique ». Ce sont les plus souvent les nitrures de bore (BN) ou de
silicium(Si3N4), le zircone(ZrO2), les oxydes d’alumine (Al2O3), les carbures de silicium (SiC)
ou de tungstène (WC). Elles sont utilisées dans les fibres optiques (silicium), les outils de coupe
(carbures), les mémoires magnétiques (ferrites), les abrasifs, les écrans thermiques, les isolants,
le laser, les joints d’étanchéité, les prothèses osseuses, etc.

Figure 5 : Domaines d’application des céramiques techniques

2.2. Les verres
Proviens des minéraux courants, ils sont caractérisés par leur haute teneur en silice et leur
structure totalement amorphe (vitreuse).

Les céramiques et les verres sont fragiles. Ils sont peu résistants à des contraintes de traction.
Par contre, ils résistent bien à des contraintes de compression, à l’usure, à la corrosion et aux

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températures élevées (surtout les céramiques) ; ce sont des matériaux réfractaires. Ce sont aussi
de bons isolants thermiques et électriques.

3. Les polymères
Les polymères sont formés de monomères, qui sont des molécules organiques, dont le noyau
est constitué d’atomes de carbone. Ces matériaux sont générés par la transformation chimique
des produits naturels tels que : le bois, le pétrole, le carbone. Leurs propriétés sont très diverses.
Certaines peuvent même remplacer l’acier dans la fabrication de pièces métalliques. Ils sont
légers, durables, hygiéniques et faites sur mesure.

3.1. Les thermoplastiques

Les plus nombreux (90% de la production) et les plus faciles à mettre en œuvre, ils ramollissent
et se déforment sous l’effet de la chaleur. En théorie, ils peuvent être refondus et réutilisés
plusieurs fois.

Exemples : ABS, PMMA, PTFE, PP.

3.2. Les thermodurcissables

Plus difficiles à mettre en œuvre, ils ne ramollissent pas sous l’effet de la chaleur mais se
durcissent et rigidifient. Une fois créés, il n’est plus possible de les remodeler par chauffage.
De nombreuses colles et revêtements font partie de cette famille.

Exemples : EP (araldite), UP (polyester).

3.3. Les élastomères

Naturels (caoutchouc) ou synthétiques, on peut les considérer comme une famille
supplémentaire de polymère aux propriétés très particulières. Ils sont caractérisés par une très
grande élasticité.

4. Les composites
Un matériau composite peut se définir comme étant l’association d’au moins deux matériaux
non miscibles (combinaison hétérogène). Cette association permet d’atteindre des
performances mécanique et/ou physico-chimiques que les constituants de base ne peuvent pas
atteindre seuls. Ce mélange peut améliorer les propriétés suivantes : rigidité, tenue à la fatigue,
résistance thermomécanique, étanchéité, résistance à la corrosion, tenue aux chocs et au feu,
allègement des structures, isolations thermique et électrique et conception des formes
complexes.

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L’association la plus commune est constitué au moins d’une matrice (liant) et d’un effort.

 La matrice est un liant qui protège les fibres et transmet également les sollicitations aux
fibres,
 Le renfort ou les fibres apportent le tenue mécanique (rigidité et résistance) et supportent
les sollicitations,
 Les charges et additifs améliorent les caractéristiques du matériau. Les charges abaissent
souvent le cout de la matière (effet de dilution).
Exemples : anti-UV, fongicides, antioxydants.

Figure 6 : Exemple du matériau composite

Figure 7 : Les différents types de matrice

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Figure 8 : Principaux matériaux de renfort

Figure 9 : Les différentes possibilités d’obtention des matériaux composites

5. Les nanomatériaux
Un nanomatériau est un materai (sous forme de poudre, aérosol ou quasi-gaz), suspension
liquide, gel) possédant des propriétés particulières à cause de sa taille et structure nanométrique.

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Figure 10 : Quelques nanomatériaux

6. Nouveaux matériaux
Dernièrement, les composites récents, les céramiques techniques et les métaux de pointe sont
les plus prometteurs. En développement croissant, ils sont bien souvent des éléments
déterminants dans la fabrication et le succès des machines les plus complexes : avions, engins
spatiaux, équipements sportifs pour la haute compétition, etc.

Ainsi, ils pallient de plus en plus à la pénurie des ressources naturelles en matériaux
traditionnels et en matériaux stratégiques : manganèse, chrome, cobalt, etc.

Figure 11 : Applications récentes des nouveaux matériaux

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IV. Caractéristiques des matériaux

1. Caractéristiques physiques
1.1. Couleur
C’est l’apparence naturel du matériau non oxydé.

1.2. Propriété magnétique (ferromagnétisme)

C’est la capacité d’un matériau à créer un champ magnétique, c’est une propriété très marquante
en construction électrique de moteur, bobine, appareils téléphoniques, etc.

1.3. Propriété acoustique

C’est la capacité d’un matériau à circuler plus ou moins aisément les ondes sonores.

Exemple : la fibre optique dispose des propriétés acoustiques élevées.

2. Propriétés mécaniques
2.1. Ductilité (super malléabilité) (ductile/fragile)
La ductilité révèle l’aptitude d’un matériau à se déformer plastiquement sans se casser. La
rupture se fait lorsqu’un défaut (cavité ou fissure), induit par la déformation plastique, devient
critique et se propage. La ductilité est donc la capacité d’un matériau à supporter cette
propagation. S’il résiste convenablement, il est nommé ductile, sinon il est nommé fragile.

Sur la figure 12, on peut examiner le comportement à la rupture en essai de traction : (a) fragile,
(b) ductile et (c) complètement ductile.

Figure 12 : Ductilité
L’allongement en pourcent A% indique la grandeur spécifique de la ductilité.

Si A% ≥ 5, le matériau est considéré comme ductile, sinon il est fragile ou « cassant ».

Exemple : pour la Fonte GJL, 0.3 < A% < 0.8, pour l’Aluminium, 20 < A% < 40

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pour l’Acier E295, 3 < A% < 11, pour le Polyester, 250 < A% < 1500

2.2. Dureté (dur/mou)

La dureté définit l’aptitude d’un matériau à supporter un marquage (empreintes, rayures, …),
l’érosion et l’usure. Elle peut être estimée en évaluant une empreinte laissée en surface par un
poinçon opérant sous l’action d’une force (essais Brinell, Vickers et Rockwell), mais aussi par
une hauteur de rebondissement d’un objet très dur sur la surface à tester (essai Shore).

Un matériau dont la dureté est importante est envisagé comme dur, ou bien mou dans le cas
inverse.

Figure 13 : Essai de dureté

La grandeur spécifique est la dureté H en N.mm-2 ou MPa (HB, HV ou HR selon l’échelle
utilisée).

Exemple : pour le Plomb, HB = 50 N.mm-2, pour les Aciers, 500 < HB < 2300 N.mm-2

pour le Verre, HB = 1500 N.mm-2, pour le Diamant, HB = 100 000 N.mm-2

2.3. Elasticité (élastique/rigide)

L’élasticité d’un matériau est déterminée par son module d’élasticité (généralement nommé
« module élastique »). C’est une grandeur intrinsèque du matériau, déterminée par le rapport de
la contrainte à la déformation élastique engendrée par cette contrainte. La déformation est
formulée comme une grandeur sans dimension.

Un matériau dont le module d’élasticité est élevé est dit rigide. Il est élastique dans le cas
inverse.

Les grandeurs spécifiques sont le module d’Young E (module d’élasticité longitudinale) en

MPa, le module de Coulomb (module d’élasticité transversal) en MPa et le coefficient de
Poisson ν (avec E  2(1   )G ) sans dimension. Dans l’industrie, on emploie fréquemment le
couple E, ν pour identifier l’élasticité dans matériau.

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Exemple : pour le Caoutchouc, E < 0.1 GPa, pour les Aciers de construction, E = 210 GPa

pour le Chêne, E = 12 GPa, pour le Tungstène, E = 406 GPa

2.4. Résilience
La résilience, de symbole général K, définit l’aptitude d’un matériau à absorber les chocs sans
se détériorer. Elle est évaluée grâce à l’essai de résilience Charpy (on estime l’énergie essentiel
à la rupture fragile d’une éprouvette entaillée). On peut révéler que la résilience diminue avec
la température du matériau.

La grandeur spécifique est l’énergie de rupture K en J (KU pour une entaille en U, KV pour une
entaille en V), ou résilience KCU ou KCV en J.cm-2.

Exemple : pour les aciers martensitiques, 5 < KV < 70 J à une température de 25°C

pour les aciers austénitiques, 180 < KV < 220 J à une température de 25°C

Figure 14 : Essai de Charpy

2.5. Masse volumique
La masse volumique est le rapport entre la masse d’un solide et son volume.

m
La grandeur spécifique est :   en kg.m-3.
V

Exemple : pour le Polystyrène, ρ = 1050 kg.m-3, pour les Aciers, 7500 < ρ < 8100 kg.m-3

pour l’Aluminium, ρ = 2700 kg.m-3, pour le Plomb, ρ = 11 350 kg.m-3

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2.6. Ténacité
C’est l’aptitude d’un matériau à emmagasiner de l’énergie avant sa rupture. Elle définit la
résistance aux efforts de traction, de compression et de cisaillement, c’est-à-dire la propriété de
s’opposer à la propagation brutale de fissures.

La grandeur caractéristique est l’énergie W nécessaire pour rompre l’éprouvette qui représente
l’aire sous la courbe de traction F (L) (Figure 15).

Lf

Avec : W   F (L)dL
0

Figure 15 : Energie nécessaire pour rompre l’éprouvette

3. Caractéristiques électriques
3.1. Résistivité électrique
La résistivité électrique caractérise la capacité d’un matériau à plus ou moins emmener un
courant électrique. Elle est due à la possibilité pour les électrons des atomes de passer librement
dans le matériau. Elle se modifie avec la température.

L
On calcul la résistance d’un conducteur de section S et de longueur L avec : R   .
S

Les gradeurs spécifiques sont le résistivité électrique ρ en Ω.m. Le matériau est dit conducteur,
si ρ < 10-6 Ω.m. Si ρ > 1010 Ω.m, il est dit isolant. Les semi-conducteurs ont une résistivité
intermédiaire (et sont isolants au zéro absolu).

Exemple : (à une température de 25°C)

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Pour le Cuivre, ρ = 17.10-9 Ω.m, pour le Carbone, ρ = 40.10-6 Ω.m

Pour le Fer, ρ = 100.10-9 Ω.m, pour le Verre, ρ > 17.1012 Ω.m

3.2. Conductivité électrique

Notée σ, la conductivité électrique est la grandeur inverse de la résistivité :

1
  avec σ en S.m-1 (siemens par mètre)


4. Caractéristiques thermiques
4.1. Conductivité thermique
La conductivité thermique caractérise la quantité de chaleur transférée en une unité de temps
au travers d’un matériau d’unité de surface et d’une unité d’épaisseur, lorsque les deux faces
opposées différencient d’une unité de température. La conduction thermique présente le mode
de transfert de chaleur convenant.

Plus la valeur de la conductivité thermique est faible, plus le matériau est dit isolant. Plus la
conductivité thermique est grande, plus le matériau est dit conducteur.

La grandeur spécifique est la conductivité thermique λ en W.m-1.K-1 (watts par mètre*kelvin).

Exemple : (à une température de 20°C)

Pour le Polystyrène, λ = 0.036 W.m-1.K-1, pour l’Acier doux, λ = 46 W.m-1.K-1

Pour le Chêne, λ = 0.16 W.m-1.K-1, pour l’Aluminium, λ = 237 W.m-1.K-1

4.2. Dilatation thermique

Quand un matériau isotrope subit une variation de température, ses dimensions changent
L
proportionnellement à la variation de température ΔT : avec   T .
L

Ce coefficient α prend une valeur positive, elle-même dépendante de la température. En

conséquence, la loi d’allongement ci-dessus n’est qu’une approximation et la linéarité n’est plus
admissible lorsque l’on examine des grandes différences de températures.

La grandeur spécifique est le coefficient de dilatation thermique linéaire α en K-1.

Exemple : pour le Verre, α = 4.10*10-6 K-1, pour l’Acier, α = 12*10-6 K-1

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pour le Titane, α = 8.6*10-6 K-1, pour le Polystyrène, α = 150*10-6 K-1

4.3. Température de fusion

Le point de fusion ou bien la température de fusion d’un corps indique la température à une
pression donnée, à laquelle un élément pur ou un composé chimique fusionne ; c’est-à-dire
passe de l’état solide à l’état liquide.

La grandeur spécifique est la température de fusion Tf en °C.

Exemple : pour le Polystyrène, Tf = 163 °C, pour le Fer, Tf = 1538 °C

pour le Cuivre, Tf = 1085 °C, pour le Tungstène, Tf = 3422 °C

5. Caractéristiques chimiques
Elles caractérisent le comportement d’un matériau dans une atmosphère où il y a des agents
chimiques en contact (gaz, air, acide, etc.), c’est-à-dire la capacité du matériau à résister à la
corrosion par les agents chimiques et l’oxygène.

6. Caractéristiques technologiques
Elles caractérisent la capacité d’un matériau à supporter les différents procédés de fabrication.

6.1. Malléabilité
C’est l’aptitude de se soumettre et de se donner à la déformation plastique d’un matériau à froid
ou à chaud sans se détruire par pression ou par choc.

6.2. Fusibilité
C’est la capacité de passer de l’état solide à l’état liquide.

6.3. Fluidité ou coulabilité

C’est la capacité de l’écoulement progressif. On dit un matériau fusible et fluide qui possède
une bonne coulabilité.

6.4. Soudabilité
C’est la capacité d’un matériau à constituer une liaison intime avec un autre matériau par fusion.

6.5. Usinabilité
C’est la capacité d’un matériau à façonner par enlèvement de copeaux par outil de coupe.

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7. Autres caractéristiques
Pour bien choisir un matériau, on peut considérer d’autres caractéristiques telles que : la
résistance acoustique, la résistance à la corrosion, la susceptibilité magnétique, la
photosensibilité, la viscosité, la température d’extrusion ; etc.

V. Les essais mécaniques

Les essais mécaniques réalisés sur les matériaux permettent de déterminer leur comportement
lorsqu’ils sont soumis à une ou plusieurs diverses contraintes qui peuvent s’exercer sur une
pièce mécanique lors de sa mise en service. Ainsi, ils permettent d’évaluer certaines
caractéristiques des matériaux telles que : la contrainte avant rupture, la déformation, la limite
élastique, la dureté, le taux de compression, etc.

1. Essai de traction
1.1. Principe de l’essai de traction
L’essai de traction est l’essai le plus courant permettant de déterminer le comportement
mécanique d’un matériau. Cet essai consiste à étudier une éprouvette du matériau placée entre
les mâchoires d'une machine de traction (Figure 16) qui tire sur le matériau jusqu'à sa rupture.
Il consiste à soumettre une éprouvette cylindrique ou prismatique de formes et de dimensions
normalisées, à un effort de traction, jusqu’à sa rupture, en suivant un processus de mise en
charge à vitesse de déformation constante. Cet essai, qui se traduit par un diagramme effort-
allongement (contrainte-déformation) permet de déterminer les caractéristiques mécaniques
propres à un matériau. On applique lentement et progressivement un effort de traction croisant
dont l’intensité varie de 0 jusqu’à F suivant l’axe de l’éprouvette afin d’imposer une
déformation avec une vitesse constante. Cette déformation est initialement marquée par deux
repères distants de L0, et on mesure simultanément l’effort de traction ou la charge F et
l’allongement de l’éprouvette L  L  L0 (Figure 17).

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Figure 16 : Machine de traction

Figure 17 : Schéma d’une éprouvette de traction cylindrique et de son évolution en cours

d’essai de traction

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1.2. Les éprouvettes de traction

Les éprouvettes d’essais de traction peuvent être de plusieurs types suivant le matériau que l’on
veut tester. Les extrémités de l'éprouvette sont élargies, avec un congé de raccordement aux
têtes d’amarrage, afin d'être sûr que la déformation plastique et la rupture auront lieu dans la
partie centrale de l'éprouvette et pour éviter les fortes concentrations de contraintes. La longueur
de la partie calibrée est notée Lc.

Les éprouvettes de traction peuvent être de forme cylindrique de section circulaire pour les
matériaux en barre ou de formes prismatiques de section rectangulaire pour les tôles (Figure
18).

Figure 18 : Les éprouvettes de traction

Une partie calibree de longeur l0 en mm et de section S0 en mm² esr definie entre deux tetes
d’amarrage.

l0  5.65 S0

 Les deux points A et B situés sur l’éprouvette matérialisant la longueur utile de l’éprouvette
(L0) ;
 S0 : Section initiale de l’éprouvette au repos ;
 L0 : Longueur initiale de l’éprouvette au repos (sans charge) ;

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 L : Longueur de l’éprouvette mesurée sous charge F ;

 F : Force exercée par la machine d’essai sur l’éprouvette.

1.3. Résultats de l’essai

1.3.1. Courbe conventionnelle de traction
Lors de l’essai de traction, on enregistre la force appliquée à l’éprouvette par la machine de
traction et son allongement progressif et on obtient le diagramme d’évolution contrainte-
déformation (Figure 19). Ce diagramme est appelé courbe conventionnelle de traction
F
R=f(ε) avec R est la contrainte et est égale à : R  et ε est la déformation et est égale à :
S0

L  L0 L
 *100  *100
L0 L0

Figure 19 : Courbe conventionnelle de traction

Sur la courbe conventionnelle de traction, on distingue généralement les domaines suivants :

 Zone OA : zone de déformation élastique linéaire (réversible). Si l’on cesse la charge,

l’éprouvette retrouve ses dimensions initiales. La pente de cette droite est le module
d’Young, noté E.
 Un palier à contrainte constante, qui correspond à la zone de déformation plastique.
 Zone AC : une courbe croissante correspond à la phase d’écrouissage du matériau qui
représente la zone de déformation plastique repartie (permanente) homogène
(irréversible). La déformation n’est plus complètement réversible. Les allongements
croissent plus vite que les charges. L’allongement a lieu avec une diminution régulière de
la section tout au long de l’éprouvette.

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 Zone CD : une courbe décroissante correspond à la phase de striction puis rupture qui
représente la zone de déformation plastique non repartie (irrémédiable). La déformation
plastique se localise dans une petite portion de l’éprouvette et n’est plus homogène, c’est la
striction (réduction de la section localisée) de l’éprouvette jusqu’à la rupture en D. Les
allongements croissent avec diminution de la charge.

1.3.2. Caractéristiques conventionnelles

Dans la première zone de la courbe (Figure 20), il y a une proportionnalité entre la contrainte
et la déformation. Cette zone constitue le domaine élastique de la courbe de traction qui est
assimilable à une droite caractérisée par la loi de HOOKE :   E .

Cette droite linéaire est caractérisée par sa pente nommée module d’élasticité E (module
d’Young) et elle exprime le rapport entre la charge unitaire appliquée et déformation
longitudinale de l’éprouvette.

Figure 20 : Caractéristiques conventionnelles de courbe de traction

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a. Limite apparente d’élasticité (MPa)

Le point A représente la limite d’élasticité (ou résistance élastique à la traction) Re
correspondant à la contrainte à partir de laquelle le commence à se déformer plastiquement :
Fe
Re 
S0

b. Limite conventionnelle d’élasticité à 0.2% d’allongement plastique (MPa)

C’est la contrainte appliquée et nécessaire pour causer un allongement plastique permanent de
0.2%. Souvent utilisée quand il est difficile de déterminer la limite élastique de manière précise
Fe 0.2
(point B). La limite élastique conventionnelle est définit par : Re 0.2 
S0

Figure 21 : limite conventionnelle d’élasticité à 0.2% d’allongement plastique

c. Résistance à la traction (MPa)
Le point C correspond à la charge maximale. La résistance à la traction ou résistance à la rupture
Rm est la contrainte appliquée nécessaire pour causer la rupture d’une matériau et définie par :
Fm
Rm 
S0

d. Allongement après rupture (%)

Le point D correspond à la charge ultime. L’allongement après rupture définit la capacité d’un
matériau à s’allonger avant de rompre. Apres rupture et reconstitution de l’éprouvette, Lu
représente la longueur de l’éprouvette après rupture. L’allongement relatif total ou Ar (%) est
Lu  L0
définit par : Ar  *100 avec L0 est la longueur initiale de l’éprouvette.
L0

e. Coefficient de striction (%)

La striction est la variation de la section à l’endroit où la rupture s’est produite :

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𝑆0 −𝑆𝑢
𝑍= ∗ 100, avec Su représente la section ultime de l’éprouvette après rupture et S0 est
𝑆0

la section initiale de l’éprouvette.

f. Module d’élasticité longitudinale E (MPa)

Le module d’Young peut être calculée comme suit :

Fe .L0
E
S 0 .L

g. Résistance pratique à l’extension Rpe (MPa)

Le module d’Young peut être calculée comme suit :

Re
R pe  avec s est le coefficient de sécurité.
s

h. Module de Coulomb – Coefficient de Poisson

Lors de l’essai de traction, on remarque que l’éprouvette s’amincit au fur et à mesure qu’elle
s’allonge. Ce phénomène est appelé effet Poisson.

Le coefficient de Poisson, noté ν est le rapport entre la déformation longitudinale et la

déformation transversale.

l  l0
allongement _ relatif _ transversal  l
   y  0
allongement _ relatif _ longitudinal x L  L0
L0

Figure 22 : Coefficient de Poisson

On en déduit le module de Coulomb (module de cisaillement) par la relation :

E
G
2(1   )

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1.3.3. Courbe rationnelle de traction

La courbe conventionnelle permet de définir des propriétés mécaniques pour la plupart des
applications permettant de caractériser un matériau. Mais elle ne peut pas renseigner sur la loi
de comportement (relation entre la charge réelle et la déformation réelle) dans les domaines
élastique et plastique du matériau car elle ne tient pas compte de la diminution de la section.

Du fait, on définit la courbe rationnelle de traction qui tient compte de la modification des
dimensions de l'éprouvette. Elle est tracée avec en ordonnée la contrainte vraie σ qui prend en
considération la variation de la section au cours de l’essai et comme abscisse la déformation
vraie (rationnelle) ε qui prend en compte l’allongement instantané de l’éprouvette. Ainsi, la
courbe obtenue est croissante, même lors de la striction.

F F L
   (1  )
S S0 L0

L L
  Ln ( )  Ln (1  )
L0 L0

On peut bien noter qu’il n’y a pas de différence avec le diagramme conventionnel dans le
domaine élastique puisque la déformation est faible. Tandis que dans le domaine de la
déformation plastique, la courbe prend une forme parabolique (Figure 23).

Figure 23 : Courbe rationnelle de traction

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Figure 24 : Courbes conventionnelle et rationnelle de traction

1.3.4. Exploitation des résultats
Une analyse qualitative de la courbe permet d’obtenir des informations sur la ductilité et la
rigidité du matériau (Figure 25).

Figure 25 : Rigidité et ductilité

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Figure 26 : Courbe de traction pour quelques aciers

Figure 27 : Trois comportements possibles des matériaux

On peut encore calculer la résilience du matériau qui est, par définition, la capacité que possède
un matériau d’absorber élastiquement de l’énergie.

1 1 1 2
K   e e  E e2  e
2 2 2E

En conclusion, on peut définir certaines caractéristiques déterminées par l’essai de traction :

 Rigidité : Plus le module d’Young est élevé, plus le matériau est rigide.

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 Dureté : Plus la résistance élastique à la traction (Re) est élevée, plus le matériau est
dur.
 Ductilité (malléabilité) : Plus l’allongement à la rupture (Ar) est élevé, plus le
matériau est considéré comme ductile et malléable.

2. Essai de dureté
La dureté caractérise la résistance d’un matériau à la pénétration d’un pénétrateur. Cette
résistance dépend du comportement élastique et plastique du matériau, de la forme et de charge
appliquée par le pénétrateur.

Un pénétrateur de géométrie connue est appliqué sur la surface du matériau à tester avec une
force connue durant un temps donné. Plus l’empreinte laissée est petite, plus le matériau est
dur. Bien que la dureté ne soit pas une propriété simple à déterminer, les essais de dureté sont
très employés à cause de leur simplicité et de leur caractère peu destructif. Leur résultat procure
un aperçu synthétique des propriétés mécaniques du matériau testé.

2.1. Essai de dureté Brinell

Il consiste à enfoncer dans la pièce à essayer une bille, généralement en acier (HBS) ou en
carbure de tungstène (HBW), de diamètre D sous une charge constante F de 300 à 5000 N. On
mesure ensuite le diamètre d de l’empreinte (calotte sphérique) laissée sur la surface après
enlèvement de la charge. La dureté Brinell, notée HB, est un nombre proportionnel au rapport
F/S, où S est la surface de l’empreinte en mm².

Figure 28 : Dispositif de l’essai

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Figure 29 : Principe de l’essai de Brinell

La dureté de Brinell est calculée comme suit :

2F
HB 
D( D  D 2  d 2 )

Pour éviter la déformation et la dommage de la bille, l’usage de l’essai de Brinell est limité aux
matériaux tels que HBS  350 ou HBW  650.

2.2. Essai de dureté Vickers

Le pénétrateur dans cet essai est un pyramide en diamant, à base carrée et d’angle au sommet
entre les deux faces opposées égal à 136°. L’empreinte est une pyramide en creux de diagonal
d en mm de l’empreinte (ou la moyenne des deux diagonales d1 et d2) mesurées à l’aide d’un
appareil optique approprié. La charge d’essai F en daN est choisie dans une gamme normalisée
entre 5 et 100 N. La dureté est donnée par le rapport de F (en daN) à la surface latérale de
l’empreinte pyramidale, exprimée sans dimension :

F d1  d 2
HV  1.854 avec d  (F en daN, d1 et d2 en mm)
d2 2

Cet essai est appliqué sur tout type de matériau et toute forme de pièce. En effet, il couvre les
duretés les plus élevées et les épaisseurs les plus faibles.

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Figure 30 : Principe de l’essai de Vickers

Les duretés Brinell et Vickers donnent des résultats du même ordre, variant de quelques unités
pour des matériaux très mous (plomb, matières plastiques, etc.) jusqu’à quelques milliers pour
les matériaux très durs (céramiques, carbures métalliques, etc.).

2.3. Essai de dureté Rockwell

Le pénétrateur peut être une bille en acier trempé ou bien un cône en diamant. La charge de
l’essai peut prendre plusieurs valeurs. La dureté est définie à partir de profondeur de pénétration
après application de la charge.

Figure 31 : Essai de dureté Rockwell B

Figure 32 : Essai de dureté Rockwell C

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Le pénétrateur est appliqué sur la surface de la pièce avec une précharge F0. Alors, il descend
à un niveau qui sert d’origine aux mesures de profondeur ultérieures. Puis, une surcharge F1 est
appliquée, pour atteindre la valeur de la charge totale d’essai F ; le pénétrateur descend. La
surcharge est retirée, entrainant une légère remontée du pénétrateur en raison de la disparition
d’une partie élastique de la déformation. Donc, on mesure à l’aide d’un comparateur
l’accroissement e en mm de la profondeur de pénétration, entre le début et la fin de l’essai sous
précharge F0.

 Pour les fortes duretés, le pénétrateur est un diamant conique : C’est l’essai Rockwell
C.

Pour F0  10daN et F1  140daN , la dureté Rockwell C est égale à: HRC  100(1  5e)

 Pour les faibles duretés, le pénétrateur est une bille : C’est l’essai Rockwell B et F.

Pour F0  10daN et F1  90daN , la dureté Rockwell B et F est égale à:

HRB  HRF  100(1.3  5e)

Il est à noter que :

 Pour l’essai de type C, consacré pour les métaux durs, on utilise un cône de section
circulaire d’angle au sommet 120°, à pointe sphérique (rayon 0.2 mm) et une charge
globale F  F0  F1 de 150 kgf (10 + 140).
 Pour les autres types, on utilise une bille d’acier trempée et polie de diamètre 1.587
mm (type B ou F) ou 3.17 mm (essai E) ainsi que la charge 100 kgf (10 + 90).

2.4. Synthèse
Le tableau suivant montre que comparaison entre les différents types de procédés de dureté.

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Tableau 2 : Comparaison entre les différents essais de dureté

BRINELL, HB VICKERS, HV ROCKWELL, HR

Mode d’application Chargement Précharge F0, puis

de la charge progressive pendant charge
Comme HB
15s, maintien 15s supplémentaire et
puis décharge retour F0

Valeur mesurée Moyenne de 2

Moyenne de 2 Profondeur de
diamètres
diagonales, d pénétration, e
orthogonaux, d

Avantages Pratiquement Mesure la plus

D étant relativement
indépendant de la simple, possibilité
large. Convient pour
charge. Convient d’acquisition de
les matériaux
bien pour les pièces données
hétérogènes
minces automatiques

Inconvénients Fonction de la
Ne convient pas pour Dispersion
charge. Formation de
les matériaux importante de
bourrelets au bord de
hétérogènes mesure
l’empreinte

Il existe une relation entre la dureté et la résistance à la traction ou rupture Rm.

Rm  3.45.HB

3. Essai de résilience
3.1. Principe
L’essai de résilience le plus communément adopté sur les matériaux métalliques est l’essai
Charpy, réalisé sur une machine appelée mouton pendule de Charpy (Figure 33). Ce dispositif
expérimental est une sorte de pendule munie d’un couteau, de masse bien définie, à son
extrémité et qui va être lâcher à partir d’une position correspondant souvent à une énergie
potentielle initiale W0 de 300 J. Cet essai vise à briser en flexion 3 points une éprouvette
prismatique à entaille en U ou en V. L’altitude de remontée du pendule, comparée à son altitude
de départ, permet de calculer aisément l’énergie absorbée lors de la rupture.

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Figure 33 : Essai Charpy

Tout comme la ténacité, la résilience s’élève avec la ductilité du matériau, du fait, la propagation
de fissure consommant plus d’énergie de la déformation plastique en pointe de fissure.

3.2. Eprouvettes de l’essai

Les éprouvettes les plus utilisées sont :

 L’éprouvette ISO ayant une entaille en V de dimensions :

o Profondeur : 2 mm
o Angle : 45°
o Rayon en fond d’entaille : 0.25 mm
 L’éprouvette ISO ayant une entaille en U de dimensions :
o Profondeur : 5 mm
o Largeur : 45°
o Rayon en fond d’entaille : 1 mm

Figure 34 : Eprouvettes de l’essai de résilience

La résilience caractérise la résistance d’un matériau à la propagation brutale d’une fissure sous
l’effet d’un choc. Elle s’évalue par l’énergie par unité de section consommée pour la rupture
d’une éprouvette en J/cm². Donc, la résilience est égale à la différence des énergies potentielles

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du pendule entre le départ ( W0  Mgh0 ) et l’arrivée ( W1  Mgh1 ) : W  Mg (h0  h1 ) divisée par

l’air de la section rompue.

Energie_ absorbée_ W Mg (h0  h1 )

K  K CV  K CU  
Section_ au _ droit _ de _ l ' entaille S

Avec : - S : Section rompue en cm²

- M : Masse en kg

- h : Hauteur en m

- KCU : Pour une éprouvette en U en J/cm²

- KCV : Pour une éprouvette en V en J/cm²

Tableau 3 : Faciès de rupture après essai de résilience

Rupture fragile Rupture ductile

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V.I. Synthèse
Tableau 4 : Les propriétés principales des grandes familles de matériaux
Propriétés Métaux Céramiques et Polymères et Composites
verres élastomères
Densité Moyenne/élevée Moyenne Faible/très faible Moyenne/faible
Prix Elevé (technique),
Faible/élevé Faible (grande Faible/élevé Elevé
diffusion)
Module
Elevé Très élevé Moyen/faible Elevé
d’élasticité
Résistance Très élevée
Elevée Moyenne/faible Elevée
Mécanique (compression)
Tolérance aux Peu tenace mais
défauts et aux Très tenace Très fragile grande énergie Très tenace
chocs absorbée
Températures
Moyennes/hautes Hautes/très hautes Moyennes/faibles Moyennes
d’utilisation
Tenue aux
agressions Moyenne/mauvaise Bonne/très bonne Moyenne Moyenne
chimiques
Conduction
Bonne/très bonne Moyenne/faible Faible/très faible Faible
de la chaleur
Conduction
Bonne/très bonne Faible/très faible
de l’électricité
Facilité de Difficile
Moyenne
mise en forme (technique),
Facile Très facile dépendant de la
Facile (grande
forme
diffusion)
Facilité
Facile Moyenne Facile Difficile
d’assemblage

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Figure 35 : Disposition des matériaux en fonction de leurs modules d’Young et leurs

ductilités (déformation maximale)

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