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Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la

Recherche Scientifique
***
Direction Générale des Etudes Technologiques
Institut Supérieur des Etudes technologiques
de Kélibia

Stage de perfectionnement
LICENCE APPLIQUEE EN GENIE DES PROCEDES

PARCOURS : AGROALIMENTAIRE

Travail réalisé au sein de :


L'industrie : BRIMA

Durée du stage : 1 mois

Réalisé par : Ben Hamed Siwar

Encadrée par : MTAALLAH Aida

Année universitaire 2019 / 2020

1
Remerciements

Je tiens à remercier toutes personnes qui ont contribués au succès de mon stage et qui
m’ont aidé lors de la rédaction de ce rapport.
Tout d’abord j’adresse mes remercîments à Mr ZAMMIT Youssef pour m’avoir
permis de réaliser mon stage au sein de l’établissement « BRIMA ».
Je remercie plus particulièrement et exprimer mes gratitudes à mes responsables
durant le stage Mme MTALLAH Aida et Mme BEN SLIMA Zina pour leurs chaleureux
accueil, le temps passé ensemble et leur patience afin de me donner les informations
nécessaires qui m’ont aidé à réaliser mon rapport.
Je remercie vivement Mr AOUINET Sami qui m'a beaucoup aidé à comprendre le
procèdes de fabrication et pour ses efforts de répondre à tous mes question.

2
Sommaire
INTRODUCTION GÉNÉRALE.............................................................................................6

CHAPITRE 1 : PRÉSENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL.............................7

I. PRÉSENTATION GÉNÉRALE..............................................................................................7
1. Fiche technique...........................................................................................................8
2. Organigramme de la société........................................................................................9
3. Différents produits de BRIMA...................................................................................9

CHAPITRE 2 : SYNTHÈSE BIBLIOGRAPHIQUE..........................................................10

I. PRÉSENTATION DE LA MATIÈRE PREMIÈRE....................................................................10


1. Définition..................................................................................................................10
2. Classification.............................................................................................................10
3. Composition et valeur nutritionnel...........................................................................11
II. DIAGRAMME DE FABRICATION......................................................................................12
III. LES ÉTAPES DE PRODUCTION.........................................................................................13
1. Réception..................................................................................................................13
2. Lavage et triage.........................................................................................................13
3. Broyage.....................................................................................................................14
4. Le préchauffage........................................................................................................14
5. Tamisage...................................................................................................................15
6. Evaporation...............................................................................................................15
7. Pasteurisation............................................................................................................16
8. Le remplissage..........................................................................................................16
9. Sertissage..................................................................................................................16
10. Stérilisation..............................................................................................................17
11. Refroidissement........................................................................................................17
12. Conditionnement.......................................................................................................17
IV. CONCLUSION.................................................................................................................18

CHAPITRE 3 : MATÉRIEL ET MÉTHODES...................................................................18

3
I. CONTRÔLE DES PARAMÈTRES PHYSICOCHIMIQUES.......................................................18
1. pH du DCT................................................................................................................18
2. Indice de réfraction (résidu sec soluble exprimé en %.)...........................................19
3. Contrôle de la température........................................................................................19
4. Contrôle du poids......................................................................................................19
II. CONTRÔLE DE LA STABILITÉ DU PRODUIT FINI..............................................................20
1. Etuvage.....................................................................................................................20
2. Examen après étuvage...............................................................................................20
III. CONTRÔLE DES PARAMÈTRES ORGANOLEPTIQUES (COULEUR, GOUT, ODEUR, TEXTURE,
ASPECT GÉNÉRAL).................................................................................................................20

IV. TEST ARRACHEMENT DE VERNIS...................................................................................21

CHAPITRE 4 : ETUDE DE CAS :.......................................................................................22

SUIVI DE LA STABILITÉ DU PF ET DES CAUSES DU BOMBAGE D’UNE BOITE


...................................................................................................................................................22

I. INTRODUCTION..............................................................................................................22
II. PROBLÉMATIQUE...........................................................................................................22
III. SUIVI DE LA STABILITÉ DU PF.......................................................................................22
IV. ORIGINE DE L’ALTÉRATION (SUIVIE DES CAUSES).........................................................23
1. Discussion des hypothèses........................................................................................24
V. CONCLUSION..................................................................................................................26

CONCLUSION GÉNÉRALE................................................................................................27

RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES..............................................................................28

4
Liste des figures
Figure 1:Organigramme de l'entreprise...................................................................................10
Figure 2:Différent produit de BRIMA.....................................................................................10
Figure 3:image de la matière première....................................................................................11
Figure 4: Reception des camions.............................................................................................14
Figure 5: Chaine de lavage......................................................................................................15
Figure 6: Triage manuel...........................................................................................................15
Figure 7 :Machine de broyage de tomate.................................................................................16
Figure 8: Préchauffeur.............................................................................................................16
Figure 9: Raffineuse.................................................................................................................17
Figure 10:Unité de pasteurisation............................................................................................17
Figure 11 :Remplissage des boites...........................................................................................18
Figure 12: Tunnels de stérilisation...........................................................................................18
Figure 13 : Boites encartonnés.................................................................................................19
Figure 14: pH-mètre.................................................................................................................19
Figure 15: mesure du brix d’une tomate fraiche......................................................................20
Figure 16:Réfractométre..........................................................................................................20
Figure 17:test d’impureté par la méthode des plaques en verre...............................................22
Figure 18: Contrôle de la couleur et la texture du DCT..........................................................22
Figure 19: Courbe de stérilisation du Lot 12...........................................................................27
Figure 20 :Boites ecrasé retiré au niveau du sertisseuse..........................................................27

5
Liste des tableaux

Tableau 1 :Classification botanique de la tomate....................................................................11


Tableau 2 : composants de la tomate.......................................................................................12
Tableau 3 :Teneur en minereaux et oligoelements..................................................................13
Tableau 4:teneur en vitamine dans la tomate..........................................................................13
Tableau 5:suivie de stabilité....................................................................................................24
Tableau 6: Formulaire du controle du poids net......................................................................26
Tableau 7: Formulaire d'enregistrement des pannes au cours de la production......................28

6
Liste des abréviations

pH : potentiel hydrogéné


Rq : Remarque
PF : Produit fini
MP : Matière première
DCT : double concentré de tomate
C à d : c’est à dire

7
Introduction générale

En Tunisie, la transformation des tomates est une activité de longue date avec
l’implantation de la première usine en 1903. Depuis, cette filière a connu une importante
évolution atteignant l’implantation de 42 usines sur le territoire tunisien dans les années 90.

La production de double concentré de tomate demeure l’activité dominante dans la


filière de transformation des tomates. Actuellement, cette activité est assurée par 26 unités
industrielles. Toujours en quête d’améliorer la qualité de leurs produits, et dans le but de faire
face aux mutations que connait le secteur, la plupart de ces usines ont investi dans la
modernisation, l’augmentation de la capacité de leur production de Double Concentré de
Tomates (DCT) ainsi que dans l’instauration des systèmes de management de la qualité. A
titre d’exemple, sept industriels ont mis en place des lignes de remplissage aseptique pour une
capacité journalière de l’équivalent de 5 mille tonnes de tomates fraîches. 65% des
conserveries de tomate (17 unités) sont certifiées ISO 9001 et/ou ISO 22000.

En termes de production, la Tunisie a traité en moyenne (au cours des dix dernières
années) 750 000 tonnes de tomates fraîches par an et a produit en moyenne l’équivalent de
120 000 tonnes de double concentré de tomate « DCT » destinés principalement à satisfaire
les besoins du marché local qui consomme près de 100 000 tonnes/an. La capacité journalière
de transformation est de l’ordre de 35 000 tonnes de tomates fraîches par jour. Avec une telle
production la Tunisie fait partie des 10 premiers pays producteurs de DCT dans le monde et le
bassin méditerranéen et le premier pays du continent africain

Dans le cadre de notre formation en vue de la réalisation du stage de perfectionnement,


j’ai effectué mon stage au sein de la Société Industrielle de conserves
Alimentaires « BRIMA ». Ce stage a pour but de renforcer mes connaissances sur la vie
professionnelle et relationnelle et de rapprocher mes connaissances théorique avec la réalité
de la pratique.

8
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil

1. Présentation générale
La société industrielle de conserves alimentaires – brima a été créé en 1975, l’entrée en
production st en 1976. Elle est spécialisée dans la transformation, conditionnement et
commercialisation de double concentré de tomates, harissa et confitures (coing, figue,…)

L’entreprise a démarré en 1976 avec une production de 200 T/24H de DCT et 4T/H de
harissa. La capacité actuelle est de 1060T/24H de DCT et de 5t/h de harissa, cette
augmentation de la capacité est en relation avec le développement de l’activité de production
de conserves alimentaires.

2. Fiche technique

SOCIETE INDUSTRIELLE DE CONSERVES


Raison Sociale :
ALIMENTAIRES

Marque Commerciale : BRIMA

Conditionnement et commercialisation de double concentre de


Activités / produits :
tomates, harissa et confiture.

Forme Juridique : S.A.R.L

Capital Social : 4 056 100 DT

Date de création : 11/01/1975

Date d’entrée en
15/07/1976
production

Matricule fiscale 009944 G/A/M/000

9
Code en douane 920254 G

Adresse :
- BP : N°5-8090 KELIBIA
Siège social/ Usine
- HART CHAARA – DAR ALLOUCHE 8055

3. Organigramme de la société

Figure 1:Organigramme de l'entreprise

4. Différents produits de BRIMA

10
DCT HARISSA Confiture fraise Confiture figue

Figure 2:Différent produit de BRIMA

Chapitre 2 : Synthèse bibliographique

I. Présentation de la matière première

1. Définition 
Longtemps appelée pomme d’amour grâce à sa couleur rouge passion, ce fruit
généreux et charnu appartient à la famille des Solanacées et est consommé en guise de
légume. Ce n’est qu’au XVIe siècle que la tomate fut introduite en Europe et plus
spécifiquement en Espagne ; de nos jours elle est cultivée partout. Et a grandement participé à
la renommée de la cuisine italienne sous toutes ses formes.

Figure 3:image de la matière première

11
2. Classification
La tomate (Solanum lycopersicum L.) appartient à l’ordre des Solanales et à la famille
des Solanacées). C'est une plante herbacée, vivace à l’état naturel, et annuelle en culture. Le
tableau I si dessous représente Classification botanique de la tomate :

Règne Plantae
Sous règne Trachenobionta
Classe Magnoliopsida
Sous classe Asteridae
Ordre Solanales
Famille Solanaceae
Genre Solanum ou Lycopersicon
Espèce Lycopersicon esculentum Mill

Tableau 1 :Classification botanique de la tomate

3. Composition et valeur nutritionnel


Peu calorique car riche en eau, la tomate possède pourtant des qualités
nutritionnelles étonnantes. Elle est acidulée et cette saveur stimule les secrétions digestives.
Consommée au début du repas, elle permettra par exemple de mieux assimiler celui-ci. Elle
a également des propriétés anti-oxydantes puisqu'elle est source de potassium, de vitamine
C et de vitamine A ; elle contient du lycopène – un pigment rouge de la famille des
caroténoïdes –, et des composés phénoliques.

Minéraux et oligo- Qté.


éléments
Calcium 8.14 mg
Composants Qté.
Cuivre 0.029 mg
Eau 94.1 g
Fer 0.12 mg
Protéines 0.86 g
Iode 0.2 µg
Lipides 0.26 g
Magnésium 10.1 mg
Acides gras saturés 0.056 g
Manganèse 0.066 mg
Glucides 2.26 g
Phosphore 26.6 mg
Sucre 2.25 g
Potassium 256 mg
Fibres 1.2 g
Sélénium NC µg
Acides organiques 0.39 g
Sodium 3.22 mg
12
Zinc 0.087 mg
Tableau 2 : composants de la tomate

Tableau 3 :Teneur en minereaux et oligoelements


Vitamines Qté.
Provitamine A Bêta- 449 µg
carotène
Vitamine B1 0.039mg
Vitamine B2 0.019mg
Vitamine B3 0.65 mg
Vitamine B5 0.21 mg
Vitamine B6 0.082mg
Vitamine B9 22.7 µg
Vitamine C 15.5 mg
Vitamine E 0.66 mg
IV. Diagramme de fabrication

Réception et pesage

Lavage

Triage

Broyage

Préchauffage

Tamisage
13
Stockage et livraison
Évaporation

Pasteurisation Encartonnage

Mise en boite Refroidissement

Sertissage Stérilisation
V. Les étapes de production

1. Réception
Le choix de la matière première de bonne qualité est une condition nécessaire qui
assure un bon produit fini.

Figure 4: Reception des camions

A la réception l’agent de réception procède le pesage de la production. D’abord à


l’aller il pèse le moyen de transport y compris la matière première .Ensuite il pèse au retour le
moyen de transport vide. En différence il obtient le poids net de la matière primaire : la
tomate.
Après les opérations préliminaires, voir la prise d’échantillons et le pesage, En effet
dès son arrivée les tomates sont siégées d’un contrôle dont lequel on détermine le taux des
verts, des pourries, des tachetées, et le degré de brix, seul les tomates sains et murs qui sont
acceptées et mis immédiatement dans la chaîne de traitement.
14
2. Lavage et triage
Ces deux opérations sont successives suivant un système mécanique roulent.
Lavage : se fait dans trois bassins d’eau, Le premier pour éliminer toutes les matières
étrangères et la poussière, Le deuxième barbotage, pour assurer l'élimination des poussières,
et le troisième ce fait dans des douches d’eau pour rendre la tomate propre.

Figure 5: Chaine de lavage

Triage : D’après la couleur le triage est effectué en général à l’œil nu,


Tomates sont acheminées vers la chaîne de triage ou elles sont rincées
au moyen des douches d'eau et triés manuellement par des ouvriers qui
enlèvent les tomates détériorés (altérées ou moisies) ainsi que feuilles
ou autres impuretés résiduelles.

Figure 6: Triage manuel

3. Broyage

Les fruits de tomates lavés sont comprimés entre 2 rouleaux de


manière à faire couler le liquide des loges du fruit. Le mélange obtenu
passe ensuite à travers d'un tamis rotatif pour séparer le liquide des
parties solides de la tomate. Les tomates débarrassées de leurs peaux et
de leurs graines sont alors envoyées au broyeur qui assure le concassage.

Figure 7 :Machine de broyage de


tomate

15
4. Le préchauffage

Il a pour rôle de cuire la pulpe afin de faciliter la séparation de la peau et de maîtriser les
propriétés physico-chimiques du jus. Il consiste à porter les tomates immédiatement après leur
broyage à la température de 90 à 95°C pendant un temps très court (15s).

Figure 8: Préchauffeur

5. Tamisage

Permet l'obtention du jus de tomate après élimination de la peau et des graines. Le


raffinage se déroule dans une raffineuse constituée d'une série de tamis dont le diamètre des
perforations est différent. La pulpe de tomate est introduite à l'intérieur à l'aide de pales
tournant à grande vitesse dont l'effet est de forcer le jus à travers les perforations du tamis
pour retenir les particules les plus grosses

Figure 9: Raffineuse

6. Evaporation
C'est l'opération qui permet de prolonger la durée de conservation de la tomate en éliminant la
quantité d'eau active à l'origine du volume et des coûts de stockage

16
Le jus de tomate raffiné est concentré par évaporation sous vide partielle dans des
évaporateurs à multiples effets. Ce à l'avantage de prévenir le brunissement et d'améliorer le
transfert de chaleur.

7. Pasteurisation
La pasteurisation est une étape préparatoire avant la stérilisation. Le produit est porté à
une température de 90 à 95 °C. Elle permet la destruction de tous les germes pathogènes et
l'élimination de la population microbienne qui pourrait être dans le produit concentré.

Figure 10:Unité de pasteurisation

8. Le remplissage
Le remplissage du concentré se fait par l’injection des doses bien déterminées selon le poids net
du produit fini. Les boites vides sont mises sur la ligne d’alimentation et subissent un nettoyage à
l’air avant la mise en boite à 92°C.

Figure 11 :Remplissage des boites

9. Sertissage
L’opération de sertissage permet donc la fermeture hermétique des boites métalliques.
On pose sur la boite un couvercle sur lequel se trouve un joint. Les deux bords du couvercle et
de la boite sont enroulés ensemble. Puis, par serrage, le tout est comprimé, ce qui permet de
fermer la boite d’une façon parfaitement étanche.

10. Stérilisation

17
La Figure 12: Tunnels de stérilisation stérilisation par la chaleur

consiste à exposer les aliments à une température, bien déterminée, pendant une durée
suffisante. La durée et la température de traitement (barème de stérilisation) des conserves de
tomates dépendent du type d’équipement et de la taille des conserves. La stérilisation a pour
but d’inhiber les enzymes et toute forme de microorganismes, même les bactéries sporulées.

11. Refroidissement
Les boites de tomate doivent ensuite être rapidement refroidies afin d'éviter la
détérioration de la flaveur et de la couleur à la suite de la rétention de la chaleur (afin d'éviter
que le concentré de tomate ne continue à cuire.)

12. Conditionnement
À la sortie du tunnel, un sécheur injecte de l’air chaud sur les boites. Ces derniers
biens séchés sont empaquetées de façon automatique dans des cartons de 12 pour les boites de
800g et de 24 pour celle de 400g. Ces cartons sont scotchés et stockés dans les hangars avant
d’être livrés à la commercialisation au moins 21 jours après la date de fabrication ; ce qui
permet de terminer les analyses du produit au laboratoire

Figure 13 : Boites encartonnés

13. Conclusion

18
Ce procédé ne peut pas être réalisé sans subir un ensemble des analyses pour que le
produit fini ne contienne aucun danger pour le consommateur. Le chapitre qui suit alors
comporte les différentes analyses physicochimiques réalisés dès la réception de la matière
première jusqu’à la livraison de produit fini.

Chapitre 3 : Matériel et méthodes

Pour s’assurer que le produit fini est sain et comestible. Il est nécessaire de lui subir un
ensemble de contrôle pour le PF et la MP.
(Tout matériel utilisé doit être étalonné et vérifié)

I. Contrôle des paramètres physicochimiques

1. pH du DCT
Critères d’acceptation : DCT : 4 à 4,5
Matériels :Spatule, Ouvre boite, pH-mètre Figure 14: pH-mètre
Mode opératoire :
On nettoie tout d’abord l’électrode avec leau distillé, on sèche
l’électrode avec le papier hygiénique et on ouvre la boite .Ensuite, On homogénéise l’échantillon à
l’aide de la spatule et on lit la valeur du pH directement sur le pH mètre. Puis on note la valeur sur
le formulaire. Enfin on enlève l’électrode du pH mètres de la solution, on nettoie l’électrode avec
de leau distillé et on sèche avec du papier hygiénique.
Rq : l’électrode doit toucher le centre de l’échantillon

2. Indice de réfraction (résidu sec soluble exprimé en %.)


Le Brix est la teneur en matière sèche de tomate, c’est le
paramètre le plus important dans la production, il varie en fonction de
la température et la qualité tomate fraiche.
L'échelle de Brix sert à mesurer en degrés Brix (°B) la fraction
de saccharose en g pour 100 g dans un liquide, c'est-à-dire le
Figure 15: mesure du brix d’une
pourcentage de matière sèche soluble
tomate fraiche
19
Critères d’acceptations : Tomate fraiche : ≥ 4% et DCT : 28-30%
Matériels : Refractomètre, spatule, ouvre-boîte, tissu, eau distillée
Mode opératoire :
On commence par nettoyer le prisme avec l’eau distillée et vérifier le zéro,
On sécher ensuite le prisme avec le papier hygiénique et on ouvre la boite, à l’aide de
la spatule, on homogénéise l’échantillon, Passer une partie de l’échantillon à travers un
tissu plié en quatre.
Puis on écarter les premières gouttes de filtrat et on fait poser une goutte sur le Figure 16:Réfractométre
refractomètre et on lit directement .enfin on noter la valeur.

3. Contrôle de la température
Matériel : thermomètre digital à sonde
- Préchauffage : la température au niveau de préchauffeur comprise entre 70et 80°C 1fois/h
- Pasteurisation : la température du produit T°=90°C±2
- Remplissage : T°=90°C±2
- Stérilisation : Produit fini DCT : T°=96°C±2 (35min, boite 4/4)
- Mesure de durée de stérilisation
- Température au cœur du PF : Max 40°C

4. Contrôle du poids
Critères d’acceptation : boite 4/4 : 800g
Matériel : Balance de précision
Mode opératoire : Sur un balance propre, on pèse une boite vide avec couvercle et une autre
de PF du même format, et on Calcule le Poids Net = (P-p)
Avec P : poids pesé de la boite vide
p : poids pesé du PF

5. Contrôle de la stabilité du produit fini


But : Le test de stabilité consiste à soumettre à l’incubation un ou plusieurs échantillons du
même lot puis vérifier que l’incubation n’a pas apporté de modification notable par rapport à
l’échantillon témoin non étuvé.
Après étuvage on vérifie l’odeur, la texture, le pH ainsi que l’état de l’emballage.

20
1. Etuvage
On choisit pour l'étuvage trois boites dont l'emballage est normal, ne présentant aucun
défaut apparent ni bombement ni fuites ni flochage. Les emballages sont soigneusement
nettoyés.
Ce test est réalisé par incubation de 4 boites durant 7 jours,2 à 37°C et 2 à55°C .On
laisse une boite témoin durant l’étuvée a T° ambiante.
Le 8è jour, le pH des boites étuvés est comparé à celui du témoin, plus la variation est
de 0.5 unités, pH indique la présence d’une activité bactérienne.

2. Examen après étuvage


Avant de procéder aux examens, on laisse les échantillons pendant 24 heures à la
température du laboratoire afin d’obtenir l’équilibre des températures, et les examens sont
effectués sur les échantillons ne présentant aucune modification.
Examen du produit : (odeur, couleur…) mais sans goûter.
PH : A l’issue de ce test, aucun bombement, ou fuite ne doit être constaté. La variation de pH
entre les unités étuvées et les unités non étuvées témoins laissées à la
température du laboratoire pendant l’étuvage ne doit dépasser 0,5 unités de pH
NOTE 1 : Avant de procéder aux examens, laisser les individus pendant 24 heures à la
température du laboratoire afin d'obtenir l'équilibre des températures.
NOTE 2 : Les examens doivent être effectués dans des conditions identiques à la fois sur les
individus incubés et sur le témoin non incubé.
Les PF du DCT sont misent a un temps d’attente en stock avant libération afin de garder la
salubrité du produit BRIMA (21jours).

3. Contrôle des paramètres organoleptiques (couleur, gout, odeur,


texture, aspect général)

Couleur -Rouge caractéristique de tomates mures

Texture et -Sensiblement homogène


consistance -pas de séparation en deux phases liquide et solide

Impureté -Présence tolérée d’impuretés naturelles

21
Absence de saveur et d'odeurs étrangères ou anomales, notamment de goût de
Saveur et aromes
brulé ou de caramel

Tableau 5 : caractéristiques organoleptique de la DCT

Figure 17:test d’impureté par la Figure 18: Contrôle de la couleur et


méthode des plaques en verre la texture du DCT

4. Test arrachement de vernis


Réactifs nécessaires : sulfate de cuivre, Coton, Eau distillé
Mode opératoire :
A l’aide d’une balance étalonné, on pèse 2g de sulfate de cuivre, on la diluer dans
10ml d’eau distillée. Ensuite on mouillait le coton par la dilution et on humecte la boite
métallique (on fait 40 aller/retour à l’extérieur et 60 aller/retour à l’intérieur sans trop presser
le coton).
Expression des résultats :
Si la zone devient noirâtre c’est que le vernissage est mauvais
Rq : Les vernis utilises ne doivent pas apporter au produit conserve, ni gout ou ni odeur
anormale ni contenir de substance toxique.

22
Chapitre 4 : Etude de cas :

Suivi de la stabilité du PF et des causes du bombage d’une boite

I. Introduction
La conservation des aliments est réalisée par un ensemble de traitement pour conserver les
propriétés gustatives, nutritives, afin que leur consommation ne cause pas d'éventuelles toxi-
infections alimentaires.
Le but est de maintenir en état normal sans toute altération chimique physique ou
microbiologique un aliment ; en utilisant soit la chaleur (stérilisation) soit le froid (congélation,
réfrigération).
 La fabrication de la DCT nécessite un traitement à la chaleur pour la conservation, sans
ajout d’additif. Ce traitement doit avoir pour but de détruire ou d'inhiber totalement, les enzymes,
les micro- organismes et leurs toxines dont la présence ou la prolifération pourraient l’altérer ou
la rendre impropre à la consommation humaine.

2. Problématique
Au cours de mon stage j’ai effectué la suivie de stabilité du produit fini de la double
concentré de tomate sur 14 lots .Ce contrôle a pour but d’apprécier la qualité microbiologique du
DCT. Il permet au laboratoire de se prononcer sur la présence éventuelle ou l’absence de micro-
organismes dans le concentré de tomate, et dans le cas positif, d’en déterminer le motif du rejet
mais aussi d’expliquer et de situer l’origine de la contamination.

3. Suivi de la stabilité du PF
Le contrôle de stabilité a fait l'objet d'une normalisation par l'AFNOR

La norme NF V 08-402 concernant le contrôle de stabilité des conserves de pH inférieur à 4.5.


Le contrôle consiste à soumettre un échantillon de la conserve à un étuvage puis à vérifier que
cette incubation n'a pas apporté de transformations notables par rapport à un témoin non étuvé.
Pour cela on cherche :
- la variation de pH

LOT Ph Résultat
Témoin Ech1 (37°C) Ech2 (55°C) <0,5 =>
23
STABLE
1 4,39 4,29 4,25 produit stable
2 4,34 4,25 4,22 produit stable
3 4,37 4,26 4,23 produit stable
4 4,35 4,28 4,25 produit stable
5 4,4 4,32 4,28 produit stable
6 4,35 4,26 4,21 produit stable
7 4,3 4,23 4,19 produit stable
8 4,37 4,25 4,21 produit stable
9 4,38 4,29 4,25 produit stable
10 4,3 4,22 3,5 produit stable
11 4,37 4,28 4,25 produit stable
12 4,35 4,3  3,2 Produit instable
13 4,35 4,24 4,19 produit stable
14 4,3 4,22 4,19 produit stable

Tableau 4:suivie de stabilité


Pour tous le lot sauf le 12e, La variation des valeurs de pH obtenue est comprise entre
0,12 et 0,05 unités, ce qui est conforme à la norme (≤ 0,5 unités pH/Témoin) et note un
emballage normale ainsi que le caractère organoleptique.

En effet, après incubation de 7 jours, les conserves de tomate incubés à 55°C du 12e
lot montrent une différence de pH supérieur à 0,5 ; ce qui est non conforme à la norme, et
démontre l’instabilité du produit.

- les variations d'aspect externe de l'emballage : On note un bombage de boites étuvées


à 55°C.
- la variation des caractéristiques du DCT : Les boites bombées ont une odeur putride
désagréable dégagée dès l’ouverture de la boite. Le contenu est trouble et liquéfié.

4. Origine de l’altération (suivie des causes)


L’altération a eu lieu à l’industrie avant le passage de 21 jours (durée d’attente en
stockage du produit fini) càd avant que le produit soit distribué. Un brainstorming était alors
effectué en présence de l’équipe de contrôle qualité et maintenance de l’entreprise pour
donner les causes responsables de cette altération :
Hypothèse 1 : Boîte trop remplie
Hypothèse 2 : Détérioration d'origine bactérienne, accompagné d'un dégagement gazeux, due
à une stérilisation insuffisante.

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Hypothèse 3 : Dégagement gazeux d'origine bactérienne qui se produit entre le sertissage et la
stérilisation.

1. Discussion des hypothèses


Pour déterminer la cause de ce bombage, on a consulté le rapport de contrôle de
poids net après sertissage, de stérilisation et de la machine doseuse sertisseuse.

a. Hypothèse 1 : Boîte trop remplie

Rapport de contrôle PF
Poids net après sertissage

Equipe : jour, Lot Format : 4/4


12 Critère d’acceptation : 800g±2%
Produit : DCT

Temps de contrôle Poids net mesuré

08h 804

09h 802

10h 810

11h 806

12h 802

13h 800

14h 804
Tableau 5: Formulaire du controle du poids net

 Le problème du bombage n’est pas donc causé par un excès de remplissage.

b. Hypothèse 2 : Détérioration d'origine bactérienne, accompagné d'un


dégagement gazeux, due à une stérilisation insuffisante.

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La figure ci-dessous represente la durée de sterilisa tion en fonction de la
temperature ,obtenue par introduction du thermobouton dans une boite marqué, avant le remplissage
et le retiré après refroidissement.cette courbe represente un maximum T=92°C,qui est la
temperature convenanle pour une sterilisation efficace et un minimum T=29°C , qui est la
temperature convenanle pour un refroidissement efficace.


Le

Figure 19: Courbe de stérilisation du Lot 12

problème du bombage n’est pas donc causé par un traitement thermique insuffisant.
c. Hypothèse 3 : Dégagement gazeux d'origine bactérienne qui se produit entre le
sertissage et la stérilisation
Ces défauts se situent habituellement aux zones de sertissage, à cause de
manipulations trop brutales, de chocs mécaniques ou des défectuosités de fabrication.

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Figure 20 :Boites ecrasé retiré au niveau du sertisseuse

Revenant au rapport de contrôle de sertissage du lot12 du (25/07), on a noté qu’il y a eu un


problème, au cours de ce jour, les responsable maintenances ont remarqués un mauvais
fonctionnement de la sertisseuse .Ils ont retirés plusieurs boites écrasées, comme celles représentés
dans les figures 21 et 22, les autres boites qui ne présentent pas des défauts visibles ont passé vers le
tunnel.
Date Heure Heure Causes d’arrêt
de de fin Panne Absence Passation Nettoyage Incident
début d’arrêt de MP d’équipe inattendu
d’arrêt
25-07-2020 09 :48 10 :30 Sertisseuse - - - -
Tableau 6: Formulaire d'enregistrement des pannes au cours de la production

Ce défaut est invisible à l’œil nu, est donc le responsable de ce phénomène, ceci est exprimé
de cette manière : L’air s’infiltre tout doucement dans la conserve, ce qui permet la pénétration des
microorganismes provoquant une putréfaction du produit, la fissure peut s'obstruer avec des
particules alimentaires, masquant ainsi le défaut d’étanchéité.

2. conclusion
Pour que la conserve soit de bonne qualité, il faut que le procédé de fabrication soit
rigoureusement respecté. Les conserves doivent avoir une bonne odeur, un bon goût, un bon aspect et
réunir toutes les conditions d'un aliment sain, digestible et nutritif. Après incubation ou stockage
approprié, contenant et contenu doivent présenter les caractères suivants :
- Ne présente pas de modifications des caractères organoleptiques.

- Satisfait au test de la stabilité biologique

- La boite ne doit pas être déformé ou présentant une fracture visible

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Conclusion générale

Ainsi lors de ce stage de 4 semaines, j’ai pu mettre en pratique mes connaissances


théoriques acquises durant ma formation, de plus, je me suis confrontée aux difficultés réelles
du monde du travail.
Après ma rapide intégration dans l’équipe, j’ai eu l’occasion de traiter un sujet et de
réaliser plusieurs tâches qui ont constitué une mission de stage globale.
Je garde du stage un excellent souvenir, il constitue désormais une expérience
professionnelle valorisante et encourageante pour mon avenir.
Je pense que cette expérience en entreprise m’a offert une bonne préparation à mon
insertion professionnelle car elle fut pour moi une expérience enrichissante et complète.
Enfin, je tiens à exprimer ma satisfaction d’avoir pu travaillé dans un environnement
agréable.

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Références bibliographiques

- www.aprifel.com/fiche-nutri-produit-composition-tomate
- moodle.univ-tiaret.dz
- Bulletin numéro 3 d’information et de veille réglementaire du CFPPA Florac Novembre 2009
- Norme AFNOR NF V08-401 (1976). Conserves de pH inférieur ou égal à 4,5.
- Contrôle de la stabilité, AFNOR
- www.guide-des-aliments.com

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