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SOMMAIRE

SECTION

1 Principes fondamentaux de contrôle de venues


2 Causes des venues
3 Indices d'une venue
4 Procédures de fermeture
5 Méthodes de contrôle de venues
6 Equipements de contrôle de venues

ANNEXE

API RP53

API RP59
SECTION
CONTROLE DE VENUES

SECTION 1:PRINCIPES FONDAMENTAUX DE CONTROLE DE VENUES

SECTION 1 : PRINCIPES FONDAMENTAUX DE CONTROLE DE VENUES

1.1 INTRODUCTION

1.1.1 Le contrôle primaire


1.1.2 Le contrôle secondaire
1.1.3 Le contrôle tertiaire

1.2 PRESSIONS DANS UN PUITS

1.2.1 Pression hydrostatique


1.2.2 Pression dynamique de fond

1.3 PRESSIONS DE FORMATIONS

1.3.1 Définition
1.3.2 Pression géostatique
1.3.3 Pression normale
1.3.4 Pression anormale

1.4 PRESSION DE FRACTURATION

1.4.1 Définition
1.4.2 Leak-off test (LOT)
1.4.3 Pression maximale admissible (Padm)
1.4.4 Gain maximal admissible (Gmax)

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 1:PRINCIPES FONDAMENTAUX DE CONTROLE DE VENUES

1.1 INTRODUCTION

Dans cette section sont traités les principes fondamentaux de contrôle de venues.

Le contrôle d'un puits est divisé en trois catégories principales à savoir le contrôle primaire, le contrôle
secondaire et le contrôle tertiaire.

1.1.1 Le contrôle primaire

C'est le nom donné au processus qui maintient une pression hydrostatique dans le puits supérieure à
la pression des fluides de formation étant forée, sans toutefois dépasser la pression de fracturation de
la formation la plus fragile. Si la pression hydrostatique est inférieure à la pression de formation alors
les fluides de formation entreront dans le puits. Si la pression hydrostatique du fluide excède la
pression de fracturation de la formation la plus fragile alors il se produira une perte. Dans ce cas
extrême de perte de circulation, la pression de formation peut excéder la pression hydrostatique
permettant l’intrusion des fluides de formation dans le puits.

Un surpression de la pression hydrostatique sur la pression de formation est maintenue, cet excès
est généralement appelé marge de manœuvre.

1.1.2 Le contrôle secondaire

Si la pression du fluide dans le puits (la boue) ne réussit pas à empêcher les liquides de formation
d’entrer dans le puits, celui-ci commencera à débiter. Cette intrusion ne peut-être arrêtée qu’en
utilisant " les équipements de sécurité " pour empêcher les fluides de s’échapper du puits.

La remise du puits sous contrôle est effectuée en utilisant les méthodes de contrôle conventionnelles
à savoir la Driller's ou la Wait & Weight Method.

1.1.3 Le contrôle tertiaire

Le contrôle tertiaire décrit la troisième ligne de défense où la formation ne peut pas être contrôlée par
le contrôle primaire ou secondaire (hydrostatique et équipement). Une éruption interne par exemple.
Les situations particulières en contrôle de venues sont :

a) l'outil n'est pas au fond.

b) le bouchage de la garniture.

c) la garniture hors du trou.

d) sifflure de la garniture.

e) pertes de circulation.

f) la pression annulaire supérieure à la pression maximale admissible.

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 1:PRINCIPES FONDAMENTAUX DE CONTROLE DE VENUES

g) coincement de la garniture.

h) migration du gaz sans expansion.

i) opérations spéciales (stripping, snubbing,... )

1.2 PRESSIONS DANS UN PUITS

1.2.1 PRESSION HYDROSTATIQUE

La pression hydrostatique est définie comme étant le poids d'une colonne verticale de fluide par unité
de surface.

Pression hydrostatique = Densité de Fluide x Profondeur Verticale

La pression hydrostatique dépend de la hauteur ou la profondeur verticale de la colonne de fluide. La


forme de cette dernière n'a aucune importance (fig 1.1).

Fig 1.1 Différents types de colonnes

Si la pression est exprimée en bar et la profondeur est mesurée en mètre, il est commode de convertir
la densité du fluide kg/L en un gradient de pression bar/m. Le facteur de conversion est égal à 1/10.2.

Gradient de pression (bar/m) = densité du fluide (kg/L) x 1 / 10.2

Pression hydrostatique (bars) = densité (kg/L) x côte verticale (m) x 1 / 10.2

Le facteur de conversion 1/10.2 est dérivé comme suit:

1m3 contient 1000 L et la densité du fluide est de 1 kg/L.

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 1:PRINCIPES FONDAMENTAUX DE CONTROLE DE VENUES

La pression exercée par 1m de hauteur de ce fluide sur une surface de 1m² est égale à :

1000 x 0.981 (daN) = 0.0981 bars = 1 bars


10000 cm² 10.2

Fig 1.2 Cube de côté unitaire 1 m

La formule de la pression hydrostatique (Ph) peut être exprimée différemment en fonction des unités
utilisées.

Ph = Z x d où Ph : pression hydrostatique (bars)


10.2 d : densité du fluide (kg/L)
Z : hauteur verticale du fluide (m)

Ph = ρ x g x Z où Ph : pression hydrostatique (Pascal)


ρ : masse volumique (kg/m3)
g : accélération de la pesanteur (m/s²)
Z : hauteur verticale de la colonne de fluide (m)

Ph = Z x d où Ph : pression hydrostatique (kg/cm²)


10 d : densité du fluide (kg/L)
Z : hauteur verticale de la colonne du fluide (m)

Ph = 0.052 x MW x TVD où Ph : pression hydrostatique (psi)


MW : densité de la boue (ppg)
TVD : hauteur verticale (ft)

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 1:PRINCIPES FONDAMENTAUX DE CONTROLE DE VENUES

Relations entre différentes unités de pression

L'unité de la pression en système SI est le Pascal

1 Pascal = 1 Newton / 1 m²

Les multiples sont:

1 bar = 105 Pa = 102 kPa = 0.1 MPa = 1.02 kg/cm²

1 Psi = 1 lb/in² = 0.06897 bars = 6.897 kPa

Note : On choisira le bar comme unité de pression pour ce manuel.

1.2.2 Pression dynamique de fond

Les pertes de charge dans une conduite représentent la résistance totale du fluide à l'écoulement,
cette résistance est due essentiellement aux forces de frottements internes et externes au fluide.

La répartition des pertes de charge dans le circuit de forage est comme suit :

• l'installation de surface (PCS)


• l'intérieur des tiges de forage (PCDP)
• l'intérieur des drill collars (PCDC)
• à travers les duses de l'outil (PCO)
• dans l'espace annulaire (PCA)

La pression de refoulement des pompes (PR) est la somme de toutes les pertes de charge dans le
circuit de circulation.

PR = PCS + PCDP + PCDC + PCO + PCA

La pression exercée sur le fond du puits (Pf ) est la somme des pressions dans l'annulaire.

Pf = Pha + Pca

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 1:PRINCIPES FONDAMENTAUX DE CONTROLE DE VENUES

Densité équivalente en circulation ( E.C.D )

Z x deqv
Pf = Pca + Pha =
10.2

d'où

10.2 x (Pca + Pha)


deqv =
Z

10.2 x Pca
deqv = da +
Z

où da : densité de la boue dans l'espace annulaire (kg/L)

Variation des pertes de charges avec les différents paramètres

K x d x L x Q²
Pc =
Ø5

où K : constante
L : longueur de la conduite
d : densité du fluide
Q : débit d'écoulement
Ø : diamètre de la conduite

a) variation des pertes de charge avec la densité

Pc2 = Pc1 x d2
d1

où Pc2 : pertes de charge avec la densité d2


Pc1 : pertes de charge avec la densité d1
d1 : densité initiale de la boue
d2 : la nouvelle densité de boue

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 1:PRINCIPES FONDAMENTAUX DE CONTROLE DE VENUES

b) Variation des pertes de charge avec le débit

2 2
Q2 N2
Pc2 = Pc1 x = Pc1 x
Q1 N1

où Q2 : nouveau débit de circulation qui correspond à la nouvelle vitesse (N2) de la pompe


Q1 : débit initial de circulation correspondant à l'ancienne vitesse (N1) de la pompe

c) Variation des pertes de charge avec la longueur de la conduite

où L2 : nouvelle longueur de la conduite


L1 : longueur initiale de la conduite

d) Variation des pertes de charge avec le diamètre de la conduite

5
Ø1
Pc2 = Pc1 x
Ø2

où Ø 1 : diamètre initial de la conduite


Ø 2 : nouveau diamètre de la conduite

Exemple d'application:

EX 1:

PR1 = 120 bars, d1 = 1.20.

Quelle est la nouvelle pression de refoulement avec la densité d2 = 1.25 ?

PR2 = PR1 x d2 = 120 x 1.25 = 125 bars


d1 1.20

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 1:PRINCIPES FONDAMENTAUX DE CONTROLE DE VENUES

EX 2:

PR1 = 100 bars pour une vitesse de la pompe de 50 coups/mn. Quelle sera la nouvelle pression de
refoulement à 60 coups/mn ?

2 2
N2 60
PR2 = PR1 x = 100 x = 144 bars
N1 50

1.3 PRESSIONS DE FORMATIONS

1.3.1 Définition

C'est la pression du fluide contenu dans les pores d'une formation. Elle est aussi appelée pression de
pores ou pression de gisement.

1.3.2 Pression géostatique

La pression géostatique à une profondeur donnée est la pression exercée par le poids des sédiments
sus-jacents. Comme il ne s'agit pas d'une pression de fluide on préfère souvent, pour faire la
distinction fluide/matrice, utiliser le terme contrainte géostatique. Elle peut être exprimée ainsi

ds x Z
S=
10.2

où ds: densité apparente des sédiments sus-jacents (kg/L)


S : contrainte géostatique (bars)
Z : hauteur verticale des sédiments (m)

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 1:PRINCIPES FONDAMENTAUX DE CONTROLE DE VENUES

1.3.3 Pression normale

La pression normale de pores à une profondeur donnée correspond à la pression hydrostatique du


fluide au point situé à la côte verticale Z.

Ce qui implique une connexion pore à pore jusqu'à l'atmosphère indépendamment du cheminement
du fluide (fig 1.3).

Fig 1.3 Pression normale

Le tableau suivant illustre des exemples de la magnitude de la pression normale de formation pour
quelques zones. Toutefois en l'absence des données précises, la valeur de 1.07 kg/L est utilisée
comme la densité de formation à pression normale.

Eau de Densité Gradient de pression


Régions
formation kg/l bar/m
Montagnes rocheuses et mid
Eau douce 1.00 0.098
continent USA
Majorité des bassins
Eau salée 1.02 0.100 sédimentaires à travers le
monde
Eau salée 1.04 0.102 Mer du Nord et sud de la Chine
Eau salée 1.07 0.105 Golf du Mexique, USA
Quelques régions dans le Golf
Eau salée 1.10 0.108
du Mexique

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 1:PRINCIPES FONDAMENTAUX DE CONTROLE DE VENUES

1.3.4 Pression anormale

En I'absence d'une barrière de perméabilité, I'augmentation du poids géostatique dû à la


sédimentation représente la force essentielle de l'expulsion des fluides.

Si au cours du processus de sédimentation l'expulsion est freinée par une barrière de perméabilité ou
une vitesse de sédimentation supérieure à la vitesse d'expulsion du fluide, la pression de pores
devient anormale.

Lorsque le fluide de formation supporte une partie de la contrainte géostatique il y a sous-compaction


caractérisée par une augmentation de la porosité et diminution de la densité.

Une étude menée en laboratoire en 1948 par TERZAGHI & PECK a permis l'établissement d'un
modèle de compaction qui est le suivant (fig 1.4)

Fig 1.4 - Schéma du modèle de compaction de TERZAGHI

CAS A : Vanne fermée (absence de drainage)

Sous l'application de la charge S représentant la contrainte géostatique la pression du manomètre


monte indiquant l'augmentation de la pression à l'intérieur du cylindre.
Ce cas illustre un vrai cas de la pression anormale, le fluide peut à la limite supporter le poids de tous
les terrains sus-jacents, ce qui peut l'amener à une pression équivalente de 2.3 à 2.4 kgL.

CAS B et C : Vanne ouverte

Il y a possibilité de drainage d'eau, une partie de la charge S est supportée par les ressorts (matrice),
la pression d'eau diminue jusqu'à ce que la charge S soit supportée par les ressorts seulement, dans
cette situation la pression du fluide devient hydrostatique.

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 1:PRINCIPES FONDAMENTAUX DE CONTROLE DE VENUES

Exemple de pressions anormales :

• Puits artésiens

a) L'anomalie de pression de formation provient du fait que le réservoir affleure à une altitude
supérieure à la côte d'implantation du sondage (fig 1.5).

Fig 1.5

b) L'anomalie de pression provient du fait que le réservoir affleure à une altitude inférieure à la côte
d'implantation du sondage, c'est aussi le cas des réservoirs déplétés (fig 1.6).

Fig 1.6

• Colonne d'hydrocarbure

La présence d'une formation gazéifére provoque une anomalie de pression caractérisée par une
surpression au toit du réservoir par le fait que la pression hydrostatique de l'eau est transmise a
l'interface (fig 1.7).

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 1:PRINCIPES FONDAMENTAUX DE CONTROLE DE VENUES

Fig 1.7 Colonne d'hydrocarbure

• Forces tectoniques latérales

Les forces latérales peuvent engendrer des contraintes horizontales additionnelles qui augmentent la
vitesse de compaction des argiles ce qui provoque une réduction du taux d'expulsion de l'eau et
création d'une pression anormale (fig 1.8).

Fig 1.8 Pressions anormales résultant des forces tectoniques

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 1:PRINCIPES FONDAMENTAUX DE CONTROLE DE VENUES

• Relief et structuration

Sous l'effet des contraintes tectoniques, le soulèvement des formations contenant des fluides en
présence d'une roche couverture imperméable, suivi de l'érosion des formations sus-jacentes pourrait
conduire à des pressions anormalement élevées à faible profondeur.

• Bancs de sel et d'argile

Durant le processus de sédimentation, les dépôts de sel et d'argile jouent le rôle d'une roche
couverture empêchant ainsi le mouvement des fluides des formations sous-jacentes. L'augmentation
du poids géostatique en présence de ce type de formations caractérisées par une perméabilité très
réduite ou presque nulle peut générer des pressions anormalement élevées.

• Les failles

Les failles résultant d'un état de contraintes combinées (contraintes verticales et latérales) ont
généralement un effet de drainage facilitant ainsi la communication entre une formation profonde et
une formation peu profonde. Cependant, la présence d'une barrière de perméabilité empêche la
circulation des fluides et par conséquent la création des pressions anormalement élevees (fig 1.9).

Fig 1.9
Un piège d'hydrocarbure
résultant d'une faille dans
le bloc de droite est surélevé
par rapport à celui du gauche

• Diapir de sel ou d'argile

Le diapir de sel ou d'argile est le résultat d'un fluage des formations sous-jacentes sous l'effet des
mouvements tectoniques.

Le soulèvement des formations à une faible profondeur est toujours accompagné par une
conservation de la pression de pores en présence d'une barrière de perméabilité (fig 1.10).

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 1:PRINCIPES FONDAMENTAUX DE CONTROLE DE VENUES

Fig 1.10
Souvent les dômes de sel
entraînent la déformation
des couches sus-jacentes

1.4 PRESSION DE FRACTURATION

En général, les formations moins profondes ont des pressions de fracturation relativement faibles par
rapport à celles des grandes profondeurs, ceci est dû à l'augmentation du poids géostatique et la
compaction des sédiments sous-jacents.

1.4.1 Définition

La pression de fracturation est la pression à laquelle il y aurait rupture de la matrice de la roche, cette
fracturation est accompagnée par une perte de boue.

Dans le cas d'un forage, la formation sous le sabot représente en général le point le plus fragile du
découvert. Par ailleurs la traversée des couches profondes nécessite des densités de boue plus
élevées pour le maintien des parois du trou et empêcher l'intrusion des fluides de formations.

La connaissance de la pression de fracturation est d'une importance vitale pour l'élaboration du


programme de forage et de tubage.

1.4.2 Leak-off test (LOT)

Les calculs théoriques basés sur l'estimation de la densité apparente des sédiments par découpage
lithologique ont donné des valeurs approximatives de la pression de fracturation. I

Un leak-off test est un essai de pression qui détermine la valeur réelle de la pression à exercer sur la
formation jusqu'a initier l'injection du fluide de forage dans la formation.

En contrôle de venue, la pression d'injectivité est essentielle pour la détermination de la pression


maximale admissible en surface (Padm) afin d'éviter la fracturation de la formation la plus fragile dans
le découvert.

Procédure du leak-off test

L'utilisation d'une pompe de faible débit et des manomètres de pression précis sont nécessaires pour
l'obtention des valeurs exactes de la pression du leak-off test (LOT). Les étapes à suivre sont

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 1:PRINCIPES FONDAMENTAUX DE CONTROLE DE VENUES

• s'assurer de l'étanchéité de la colonne de tubage


• forer 1 a 3 mètres sous le sabot
• circuler et conditionner la boue
• remonter l'outil au sabot et connecter la ligne de pompage
• tester la ligne de pompage
• fermer l'obturateur
• commencer le pompage par l'intérieur des tiges ou par l'espace annulaire avec un débit de 40
à 80 l/min (0.25 à 0,50 bbl/min) et ploter sur un graphe préalablement préparé les pressions
qui correspondent à chaque incrément du volume pompé.
• arrêter la pompe une fois la déflexion est confirmée. La pression au point de déflexion
représente la pression du leak-off test (LOT)
• purger la pression et mesurer le volume retour

Le résultat du leak-off test dans une formation consolidée est différent de celui d'une formation non
consolidée car la perte de boue à faible pression est probable dans cette dernière et la pression chute
une fois la pompe est arrêtée (fig 1.11).

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 1:PRINCIPES FONDAMENTAUX DE CONTROLE DE VENUES

Fig 1.11

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 1:PRINCIPES FONDAMENTAUX DE CONTROLE DE VENUES

La pression de fracturation est donnée par la formule suivante :

Zs x d
Pfrac = PLOT +
10.2

où Pfrac : Pression de fracturation au sabot (bars)


PLOT : Pression en surface du LOT (bars)
Zs : Côte verticale du sabot (m)
d : densité de boue au dessus du sabot (kg/L)

Exemple d'application :

PLOT = 70 bars
Zs = 2500m
d = 1.20

Zs x d
Pfrac = PLOT +
10.2

2500 x 1.20
Pfrac = 70 + = 364 bars
10.2

1.4.3 Pression maximale admissible (Padm)

La pression maximale admissible est la pression limite à ne pas dépasser en tête d'annulaire pour
éviter la fracturation de la formation la plus fragile.

(dfrac – d) x Zs
Padm = Pfrac - Zs x d =
10.2 10.2

Note : La pression admissible doit être recalculée à chaque changement de densité de boue.

La pression maximale admissible ne doit en aucun cas être atteinte lorsque l'effluent est au-dessous
du point fragile (sabot), elle devient insignifiante lorsque I'effluent est au-dessus du point fragile.

On définit la pression maximale Pmax comme étant la pression limite en tête de l'annulaire, cette
limite dépend de la pression de service des équipements de surface et de la pression d'éclatement du
tubage.

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 1:PRINCIPES FONDAMENTAUX DE CONTROLE DE VENUES

1.4.4 Gain maximal admissible (Gmax)

Le gain maximal admissible est défini comme étant le volume maximal de la venue après fermeture
du puits qui peut être circulé en toute sécurité sans fracturer au point fragile.

1) Durant le forage

En cas de venue il y a deux états critiques qui peuvent conduire à la fracturation :

a) Lorsque la venue est au fond juste après la fermeture du puits, il faut calculer la hauteur maximale
(Hmax) de la venue correspondant à Pa1 = Padm en tête de l'espace annulaire :

(Padm – Pt1)
Hmax = 10.2 x
(d1– deff)

avec

V1 = Hmax x Vea

où : Hmax : hauteur maximale de la venue au fond (m)


Padm : pression maximale admissible (bars)
Pt1 : pression stabilisée en tête des tiges puits fermé après venue (bars)
d1 : densité initiale de la boue (kg/L)
deff : densité de l'effluent (kg/L)
V1 : volume de la venue au fond (L)
Vea : volume unitaire de l'espace annulaire garniture trou (L/m)

2) Durant la circulation de la venue du fond jusqu'au point fragile, il y a expansion de l'effluent


entraînant une augmentation de sa hauteur jusqu'à atteindre Hmax.

Pour les calculs on considère que le sommet du gaz est au niveau du point fragile et que la pression
qui règne est égale à la pression de fracturation. On calcule le volume de la venue dans les conditions
de fond après fermeture qui donnera la hauteur maximale (Hmax) au niveau du point fragile lors de la
circulation.

On applique la loi de Boyle entre les deux états :

• Conditions au fond : Ppores , V2


• Conditions au point fragile : Pfrac, Vs avec Vs = Hmax x Vea

Pfrac x Vs 10.2 x Pfrac x Vea x (Padm – Pt1)


V2 = =
Ppores Ppores x (d1– deff)

Note: Le Gmax est égal à la valeur la plus petite de V1 et V2

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 1:PRINCIPES FONDAMENTAUX DE CONTROLE DE VENUES

Exemple d'application :

Phase 8"1/2 Z = 2800 m


Casing 9"5/8 Zs = 2200 m
DC 6"1/2 L=140m
DP 5" 19.5 # E
densité de boue d1 = 1.50 kg/L
densité d'équilibre de = 1.60 kg/L
Gradient de fracturation Gfrac = 0.18 bar/m
densité d'effluent deff = 0.23 kg/L

Solution

Pfrac= Gfrac x Zs = 0.18 x 2200 = 396 bars

Z x (de – d1)
Pt1 =
10.2

2800 x (1.60 – 1.50)


Pt1 = = 28 bars
10.2

Padm = Pfrac – Zs x d1
10.2

Padm = 396 – 2200 x 1.5


= 73 bars
10.2

Z x deql
Ppores =
10.2

2800 x 1.6
Ppores = = 439 bars
10.2

10.2 x (73 – 28)


donc Hmax = = 361 m
(1.5 – 0.23)

Hmax > LDC d'où :

V1 = 140 x 15.2 + (361 – 140) x 23.3 = 7277 L

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 1:PRINCIPES FONDAMENTAUX DE CONTROLE DE VENUES

10.2 x 396 x (73 – 28) x 23.3


V2 = = 7596 L
439 x (1.5 – 0.23)

Donc Gmax = V1 = 7277 L

2) Durant la manoeuvre de remontée

Durant la remontée de la garniture un pistonnage risque de provoquer une intrusion de fluide de la


formation dans le puits, cela est dû à la diminution de la pression de fond.

Si une intrusion a lieu, on notera après fermeture du puits la même pression en tête des tiges et
d'annulaire (venue au-dessous de l'outil). Une fois I'outil est retourné au fond on lira une pression nulle
en tête des tiges et une pression Pa en tête d'annulaire. Il faut donc déterminer le gain maximal
(Gmax) pour éviter la fracturation au point fragile.

On applique la relation suivante :

10.2 - Padm
Hmax =
d1 - deff

et Gmax = Hmax x Vea

d'où:

10.2 x Padm x Vea


Gmax =
d1 - deff

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 1:PRINCIPES FONDAMENTAUX DE CONTROLE DE VENUES

Exemple d'application:

Profondeur verticale du puits Z = 3500 m


Côte verticale du sabot Zs = 2000 m
Pression maximale admissible Padm = 80 bars
Densité de boue d = 1.60
Densité d'effluent deff = 0.3
Longueur des drill collars LDC = 140 m
Capacité :
drill collars / trou = 15 L/m
drill pipe / trou = 24 L/m

Solution :

10.2 x Padm 10.2 x 80


Hmax = = = 628m
d1 - deff 1.60 – 0.3

Hmax > LDC d'où

Gmax = 140 x 15 + (628 – 140) x 24

Gmax = 13812 l = 13.8 m3

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 2 : CAUSES DES VENUES

SECTION 2 : CAUSES DES VENUES

2.1 INTRODUCTION

2.2 PARAMETRES AFFECTANT LE CONTROLE PRIMAIRE

2.2.1 Densité de boue


2.2.2 Procédure de manœuvre
2.2.3 Marge de sécurité en manœuvre (Trip margin )
2.2.4 Observation puits (flow check)
2.2.5 Short trip
2.2.6 Pompage d'un bouchon lourd (Slugging)
2.2.7 Cabine d'enregistrement ( Mud logging )
2.2.8 Communication
2.2.9 Alarmes

2.3 CAUSES DES VENUES

2.3.1 Défaut de remplissage pendant la manœuvre


2.3.2 Pistonnage vers le haut et vers le bas ( Swabbing and surgging )
2.3.3 Perte de circulation
2.3.4 Densité de boue insuffisante
2.3.5 Formations à pressions anormalement élevées
2.3.6 Contamination de la boue par le gaz

2-1
CONTROLE DE VENUES

SECTION 2 : CAUSES DES VENUES

2.1 INTRODUCTION

Le contrôle primaire d'une venue consiste en l'utilisation d'un fluide de forage de densité suffisante qui
peut fournir une pression au fond du puits égale ou légèrement supérieure à la pression de la
formation, sans pour autant dépasser la pression de fracturation.

Il est extrêmement important de maintenir cet équilibre à tout moment durant la réalisation du puits, sa
perte ne serait ce que temporaire permettra au fluide de la formation d'entrer dans le puits.

Définition d'une venue

Une venue est définie comme étant l'intrusion d'un fluide indésirable d'une formation perméable dans
le puits, dès que la pression de fond devient inférieure à la pression de pores.

2.2 PARAMETRES AFFECTANT LE CONTROLE PRIMAIRE

Pour être sûr que le contrôle primaire est effectif à tout moment, les précautions et procédures
suivantes doivent être scrupuleusement suivies.

2.2.1 Densité de boue

Pour un contrôle effectif du puits, s'assurer à tout moment que la densité à l'entrée et à la sortie du
puits est maintenue à la valeur requise. Cette densité est maintenue à une valeur correcte pendant le
forage par l'utilisation des équipements d'épuration mécanique (Tamis vibrant, Dessilter, Mud
cleaner...) ou par dilution.

La fréquence des mesures de densité pendant le forage doit être de 30 minutes ou moins dépendant
de la nature des opérations et des procédures de chaque compagnie. Ces valeurs doivent être
normalement consignées sur un registre de mesures.

2.2.2 Procédure de manœuvre

L'opération de manœuvre que ce soit la remontée ou la descente nécessite une préparation


particulière qui consiste en :

• l'utilisation de la feuille de manœuvre (Trip sheet) pour suivre les volumes à remplir en cours
de remontée ou à récupérer en cours de descente. Cette fiche doit être remplie par le chef de
poste (fig 2.1).
L’utilisation d'un bac de manœuvre (Trip tank) pour mesurer d'une manière précise le volume
récupéré ou pompé pendant la manœuvre (fig 2.2).

• s'assurer de la disponibilité sur le plancher de la gray valve, de la safety valve et de leurs


réductions appropriées (fig 2.3).
Pendant la remontée de la garniture, le volume à remplir doit être égal au volume d'acier
extrait; dans le cas contraire la manœuvre doit être arrêtée pour identifier le problème et
prendre les mesures nécessaires.

2-2
CONTROLE DE VENUES

SECTION 2 : CAUSES DES VENUES

Fig 2.3

2-3
CONTROLE DE VENUES

SECTION 2 : CAUSES DES VENUES

Fig : 2.1

2-4
CONTROLE DE VENUES

SECTION 2 : CAUSES DES VENUES

SCHEMA DE FONCTIONNEMENT D'UN TRIP TANK

Fig : 2.2

2.2.3 Marge de sécurité en manœuvre (Trip margin)

Avant d'arrêter la circulation et d'entamer l'opération de remontée, s'assurer qu'on a une surpression
(Trip margin) capable de compenser les pertes de charge annulaire et l'effet du pistonnage en cours
de remontée (Swabbing).

10.2 x Pca
Marge de sécurité =
Z

où Pca : pertes de charge annulaire en cours de forage (bars)


Z : profondeur verticale (m)

2.2.4 Observation puits (flow check)

La stabilité du puits à tout moment est impérative avant toute opération de remontée. Des flow checks
doivent être faits avec les pompes arrêtées aux points suivants:

• au fond
• au sabot
• avant la remontée de la BHA

2-5
CONTROLE DE VENUES

SECTION 2 : CAUSES DES VENUES

2.2.5 Short trip

Dans des circonstances particulières un short trip de 5 à 10 longueurs peut être fait avant d'entamer la
remontée afin de vérifier les conditions de fond (swabbing). Une fois l'outil est retourné au fond,
circuler le volume annulaire tout en surveillant le retour de la boue.

2.2.6 Pompage d'un bouchon lourd (Slugging)

C'est une pratique qui est souvent utilisée pour éviter les pertes de boue en surface pendant la
remontée de la garniture et ainsi de mieux contrôler le volume de boue utilisé.

L'équation suivante permet le calcul du volume de boue lourde à pomper à l'intérieur de la garniture
avant le début de la manœuvre.

db
Vv = Vb x -1
di

Où Vv : le volume de vide à l'intérieur des tiges


Vb : le volume du bouchon lourd
db : la densité du bouchon lourd
di : la densité de la boue utilisée

En pratique, le bouchon lourd doit avoir une densité supérieure à la densité de la boue et un volume
calculé pour maintenir au minimum deux (02) longueurs de tiges vides. Il est très important de
connaître la position du bouchon dans le puits en cours de remontée.

2.2.7 Cabine d'enregistrement ( Mud logging )

L'utilisation d'une cabine d'enregistrement (Mud logging) est un moyen qui nous permet d'avoir en
temps réel les informations essentielles pour une détection rapide d'une éventuelle venue. Ces
informations sont :

• les paramètres de forage (WOB, RPM, ...)


• la vitesse d'avancement (ROP)
• les niveaux et l’état des volumes de boue en surface
• le débit d'entrée et de sortie
• la densité de la boue à l'entrée et à la sortie
• l'analyse des déblais
• la détection et analyse des gaz
• la tendance du "d" exposant

2.2.8 Communication

Une bonne communication entre tous les membres de l'équipe de forage (chef de poste, boueux,
technicien de la cabine d'enregistrement ...) est essentielle pour la surveillance et le suivi des
procédures de forage. Par exemple lors d'un transfert de boue en surface tous les membres de
l'équipe doivent être avertis.

2-6
CONTROLE DE VENUES

SECTION 2 : CAUSES DES VENUES

2.2.9 Alarmes

Les dispositifs d'alarmes disponibles sur l'appareil de forage doivent être calibrés, bien entretenus et
actifs. Parmi ces dispositifs, deux sont essentiels pour la détection d'éventuelles venues:

• alarme du débitmètre différentiel (% débit de retour)


• alarme du niveau des bacs à boue (Gain et Perte)

2.3 CAUSES DES VENUES

La prévention des venues est un processus qui doit d'abord commencer par l'étude et la
compréhension des causes qui sont à I'origine de ces venues.

Les causes de venues les plus fréquentes sont :

• le défaut de remplissage du puits pendant les manœuvres de garniture


• le pistonnage vers le haut et vers le bas pendant les manœuvres
• les pertes de circulation
• la densité du fluide de forage insuffisante
• les situations spéciales (DST, avancement non contrôlé dans une formation contenant du
gaz...)

Les statistiques ont révélé que la majorité des venues surviennent en cours de manœuvres où la
réduction de la pression de fond est essentiellement due à :

• l'annulation des pertes de charge annulaire à l'arrêt des pompes


• la chute de niveau de boue dans l'annulaire pendant la remontée
• le pistonnage vers le haut (swabbing)

2.3.1 Défaut de remplissage pendant la manœuvre

La baisse du niveau de boue dans l'annulaire engendrerait une réduction de la pression de fond qui
peut provoquer une venue si le puits n'a pas été rempli avec un volume de boue équivalent au volume
d'acier extrait.

Les équations suivantes nous permettent de calculer la réduction de la pression de fond due à cette
baisse de niveau lorsque les tiges sont remontées vides ou pleines.

• Tiges vides

Gb x Va tige
ΔP = H x
(Vi tubage – Va tige)

2-7
CONTROLE DE VENUES

SECTION 2 : CAUSES DES VENUES

• Tiges pleines

Gb x [ Va tige + Vi tige ]
ΔP = H x
Vi tubage – [ Va tige + Vi tige ]

où ΔP : réduction de la pression de fond (bars)


H : longueur de tiges remontée (m)
Gb : gradient de boue (bar/m)
Va tige : volume acier des tiges (L/m)
Vi tige : volume intérieur des tiges (L/m)
Vi tubage : volume intérieur du tubage (L/m)

L'utilisation d'un bac de manoeuvre (trip tank) et une feuille de manœuvre (trip sheet) sont
indispensables pour éviter et détecter les anomalies de remplissage.

2.3.2 Pistonnage vers le haut et vers le bas ( Swabbing and surgging )

Pistonnage vers le haut ( Swabbing )

Le pistonnage vers le haut est un phénomène qui se manifeste lors de la remontée de la garniture
entraînant une dépression au fond du puits.

Cette dépression est d'autant plus importante que :

• la vitesse de remontée est trop rapide


• la densité et la rhéologie (viscosité, gel ...) sont élevées
• le jeu entre le trou et la BHA est réduit
• I'outil est bourré

Le pistonnage vers le haut peut être détecté par un suivi rigoureux du retour à la goulotte et un bilan
des volumes dans le trip tank.

Pour minimiser l'effet du pistonnage il faut :

• conditionner la boue
• avoir une surpression suffisante sur le fond avant d'entamer la remontée (trip margin)
• contrôler la vitesse de manœuvre
• circuler en remontant si nécessaire

Si un pistonnage a eu lieu, la manœuvre doit être arrêtée et la procédure suivante sera appliquée :

a) si le puits ne débite pas:

• installer la gray valve


• redescendre au fond, en contrôlant le retour de boue après chaque longueur
• circuler sous duse le bottom up

2-8
CONTROLE DE VENUES

SECTION 2 : CAUSES DES VENUES

Certaines compagnies préfèrent faire le stripping au lieu de redescendre la garniture puits ouvert.

b) si le puits débite:

• installer la safety valve


• fermer le puits selon procédures
• installer la gray valve
• redescendre au fond en strippant
• circuler sous duse et évacuer la venue

Pistonnage vers le bas ( Surgging )

Le pistonnage vers le bas est aussi un phénomène qui se manifeste lors de la descente de la
garniture entraînant une surpression au fond du puits.

Si cette surpression est importante, la pression de fond devient supérieure à la pression de


fracturation de la formation, et par conséquent provoquer une perte totale de la boue qui pourra
entraîner une baisse suffisante du niveau de boue dans le puits et favoriser l'envahissement du puits
par le fluide de la formation.

2.3.3 Perte de circulation

Lors d'une perte totale de circulation, la pression hydrostatique diminue et si elle devient inférieure à
la pression de pores, il y aura une intrusion du fluide de la formation dans le puits.

La hauteur maximale de vide tolérée pour ne pas avoir une venue est donnée par la formule suivante :

ΔP x 10.2
H=
di

où H : la hauteur maximale du vide (m )


ΔP : la différence entre la pression de fond et la pression de pores (bars)
di : la densité initiale de la boue (kg/L)

2.3.4 Densité de boue insuffisante

La densité de boue est un facteur primordial pour le contrôle primaire du puits. Si cette densité devient
inférieure à la densité d'équilibre d'une formation poreuse et perméable il y aura venue.

L’insuffisance de la densité peut être due à :

• une sous estimation de la pression de pores


• une diminution accidentelle de la densité de boue en surface
• une contamination de la boue par le fluide de formation

2-9
CONTROLE DE VENUES

SECTION 2 : CAUSES DES VENUES

2.3.5 Formations à pressions anormalement élevées

Des formations à pressions anormalement élevées déjà traitées dans la section précédente sont
souvent rencontrées dans beaucoup de régions et à des profondeurs très diverses. Ces formations
sont souvent une des causes des venues.
On dit qu'une formation est à pression anormalement élevée lorsque son gradient de pression est
supérieur au gradient normal.

Gradient anormal > 0,105 bars/m

Les formations à pressions anormalement élevées sont souvent prévues et détectées par l'analyse
détaillée des études sismiques avant de commencer le forage. Un autre moyen plus direct pour
détecter ces formations à pressions anormalement élevées consiste à observer les tendances des
paramètres suivants pendant le forage :

• vitesse de pénétration (ROP)


• "d"- exposant
• température de sortie de la boue à la goulotte
• torque et frottements
• densité des argiles

2.3.6 Contamination de la boue par le gaz

Lors du forage des formations contenant du gaz, ce dernier se mélange à la boue entraînant une
réduction de la densité effective. Cette réduction est d'autant plus significative lorsque le gaz
s'approche de la surface (Loi de BOYLE).

La quantité de gaz contaminant la boue de forage dépend de:

• la vitesse d'avancement (ROP)


• le diamètre de l'outil de forage
• la porosité
• les conditions de fond (pression et température)

La réduction de pression due à la contamination de la boue par le gaz est donnée approximativement
par la formule de Strong :

de - ds Log Ph
ΔP = 2.3
ds

où ΔP : la réduction de la pression sur le fond (bars)


de : la densité d'entrée de la boue
ds : la densité de sortie de la boue
Ph : la pression hydrostatique de la boue initiale (bars)

Pour la sécurité du puits la boue doit être dégazée en surface avant d'être recirculée.

2 - 10
CONTROLE DE VENUES

SECTION 3 : INDICES D'UNE VENUE

SECTION 3 : INDICES D'UNE VENUE

3.1 INTRODUCTION

3.2 SIGNES PRECURSEURS D'UNE VENUE

3.2.1 Augmentation de la vitesse d'avancement ( Drilling Break )


3.2.2 Augmentation du torque et des frottements
3.2.3 Diminution de la densité des argiles
3.2.4 Taille, forme et volume des cuttings
3.2.5 Changement des propriétés de la boue
3.2.6 Changement de la température de la boue à la sortie
3.2.7 Diminution du d-exposant
3.2.8 Indices de gaz dans la boue

3.3 SIGNES POSITIFS D'UNE VENUE

3.3.1 En cours de forage


3.3.2 En cours des manœuvres
3.3.3 Situations pouvant masquer une venue

3.4 COMPORTEMENT DU GAZ DANS UNE BOUE A L'HUILE

3-1
CONTROLE DE VENUES

SECTION 3 : INDICES D'UNE VENUE

3.1 INTRODUCTION

Une détection rapide d'une venue suivie immédiatement par une action appropriée sont les éléments
clés pour la réussite de contrôle du puits.

Plusieurs signes peuvent prévenir d'un risque imminent d'une venue, ces signes avertisseurs sont
analysés ci-après.

3.2 SIGNES PRECURSEURS D'UNE VENUE

La sécurité du puits dépend essentiellement de la détection rapide des signes précurseurs d'une
venue, toutefois la détection d'un seul signe peut ne pas être un indicateur définitif d'une venue, c'est
la raison pour laquelle il est très important d'observer les autres indicateurs détaillés ci-après.

3.2.1 Augmentation de la vitesse d'avancement ( Drilling Break )

La vitesse d'avancement est généralement fonction d'un certain nombre de paramètres qui peuvent
être :

• le poids sur l'outil


• la vitesse de rotation
• la nature de la formation
• l'hydraulique
• le type de l'outil
• la pression différentielle
• la porosité de la formation

Une augmentation de la vitesse d'avancement lors du forage d'une formation à pression


anormalement élevée serait due principalement à la réduction de la pression différentielle et à
l'augmentation de la porosité si tous les autres paramètres sont maintenus constants.

Dans ces conditions, la réduction de la pression différentielle favorisera l'arrachement des cuttings et
le nettoyage du front de taille, ce qui met en évidence l'effet sur la vitesse d'avancement (fig 3.1)

3-2
CONTROLE DE VENUES

SECTION 3 : INDICES D'UNE VENUE

Il est donc nécessaire de contrôler immédiatement la stabilité du puits dès la constatation d'une
augmentation rapide de la vitesse d'avancement (Drilling Break).

3.2.2 Augmentation du torque et des frottements

L'augmentation du torque et des frottements


par rapport à leurs tendances normales
pendant le forage pourrait indiquer la
pénétration d'une zone à pression
anormalement élevée.

Cette augmentation peut être considérée


comme une indication de l'instabilité des
parois du trou due à la réduction de la
pression différentielle ce qui entraînerait le
fluage des argiles et l'accumulation des
cuttings autour du BHA (fig 3.2).

Fig 3.2

3-3
CONTROLE DE VENUES

SECTION 3 : INDICES D'UNE VENUE

3.2.3 Diminution de la densité des argiles

La tendance normale de la densité des argiles croit avec la profondeur sous l'effet de la compaction.
La pénétration d'une zone à pression anormalement élevée est accompagnée généralement d'une
augmentation de la porosité ce qui entraîne une réduction de la densité des argiles.

La mesure de l'écart entre la densité des argiles (mesure prise en surface) et la tendance de variation
normale sur la courbe (densité normale/profondeur) est utilisée comme un moyen de détection de
zone à pression anormalement élevée (fig 3.3).

Fig 3.3

3.2.4 Taille, forme et volume des cuttings

Les déplais de grande taille peuvent être produits dans les zones de transition et à pression
anormalement élevée suite a une pression différentielle négative. L'analyse continue en surface de la
taille, la forme (long et angles aigus) et le volume des cuttings permet la détection de l'entrée dans
une zone de transition.

3.2.5 Changement des propriétés de la boue

L'intrusion d'un fluide plus léger dans le puits entraîne une diminution de la densité de la boue, cette
diminution de densité est généralement accompagnée par une variation de la viscosité en fonction du
type de boue et de la nature de I'effluent.

Par exemple, l'intrusion de l'eau de formation dans une boue à base d'huile entraînera l'augmentation
de la viscosité, par contre l'effet est inverse pour une boue salée saturée à faible PH. Le changement
de la concentration des chlorures dans la boue est un indicateur de l'entrée de l'effluent dans le puits.

3-4
CONTROLE DE VENUES

SECTION 3 : INDICES D'UNE VENUE

Un rôle important du boueux est d'établir la tendance normale des propriétés de la boue et de
surveiller tous les changements significatifs.

3.2.6 Changement de la température de la boue à la sortie

La variation du gradient normal de température est caractérisée par une diminution à l'approche de la
zone de transition suivie par une augmentation plus rapide que la normale à l'entrée dans cette
dernière (fig 3.4).

La mesure de température en surface doit être corrigée pour prendre en considération l'influence des
paramètres suivants:

• débit de forage
• nature et volume de boue en circulation
• temps écoulé depuis la dernière manoeuvre
• température ambiante

3-5
CONTROLE DE VENUES

SECTION 3 : INDICES D'UNE VENUE

Température de la boue à la sortie

Fig 3.4

3-6
CONTROLE DE VENUES

SECTION 3 : INDICES D'UNE VENUE

3.2.7 Diminution du d-exposant

La méthode du "d" exposant a été introduite pour normaliser la vitesse d'avancement dans le but
d'éliminer l'effet des variations des paramètres de forage pour aboutir à une mesure représentative de
la forabilité des terrains (fig 3.5).

1.26 – Log (ROP / RPM)


d=
1.58 – Log (WOB / D)

où d : d-exposant
ROP : vitesse d'avancement (m/h)
RPM : vitesse de rotation de l'outil (trs/min)
WOB : poids sur l'outil (tonne)
D : diamètre de l'outil (pouce)

Le "d" exposant doit être corrigé en fonction de la densité de la boue.

d1
dc = d x
d2

où dc : "d" exposant corrigé


d : d-exposant
d1 : densité du fluide de formation correspondant au gradient de pression
hydrostatique normal ( 1.00 à 1.07 kgL)
d2 : densité de la boue équivalente

3-7
CONTROLE DE VENUES

SECTION 3 : INDICES D'UNE VENUE

La représentation graphique du "d" exposant en


fonction de la profondeur dans une zone d'argile
permet de :
• définir une ligne de base "normal trend"
• suivre l'évolution de leur compaction
• détecter les zones à pressions
anormalement élevées.

Fig 3.5

3.2.8 Indices de gaz dans la boue

La présence du gaz dans la boue peut provenir de l'une des causes suivantes :

Lors du forage d'une formation perméable contenant du gaz, avec une une densité de boue
suffisante, le gaz contenu dans la roche détruite se libère provoquant ainsi le gazage de la boue (gas
cut mud).

Le pourcentage de gaz dans la boue est fonction de :

- diamètre de l'outil

- débit de circulation

- la vitesse d'avancement

- la pression de pores

- la porosité de la formation

Le gazage de la boue peut devenir dangereux si son pourcentage dans l'annulaire est élevé, ce qui
diminuera la pression hydrostatique à une valeur qui pourra déclencher une venue.

3-8
CONTROLE DE VENUES

SECTION 3 : INDICES D'UNE VENUE

• Pendant les ajouts de simples, il y aurait intrusion de gaz (Connection Gas) dans le puits, si la
pression de fond devient inférieure à la pression de pores, soit par l'élimination des pertes de
charge annulaire, soit par l'effet du pistonnage. -

Une fois ce bouchon est détecté en surface, il est nécessaire d'augmenter la densité de la
boue avant la manœuvre de la garniture.

• Après manœuvre, un bouchon de gaz (Trip Gas) est quelquefois détecté lors de la circulation
d'un bottom up si la pression de fond est devenue inférieure à la pression de pores pour les
raisons suivantes:

- l'effet de pistonnage vers le haut (Swabbing)

- le défaut de remplissage

3.3 SIGNES POSITIFS D'UNE VENUE

Un signe positif d'une venue signifie une intrusion sûre d'un certain volume d'effluent dans le trou ce
qui nécessite la fermeture immédiate du puits.

Les signes positifs énumérés ci-dessous peuvent se manifester en cours de forage ou pendant les
manœuvres.

3.3.1 En cours de forage

Les signes positifs d'une venue en cours de forage sont :

• l'augmentation du débit à la goulotte


• l'augmentation du niveau des bacs
• le débit à la goulotte, pompes a l'arrêt

Le débitmètre différentiel (mud flow indicator) et le totaliseur des volumes (mud volume totalizer) sont
indispensables pour la détection des venues.

3.3.2 En cours des manœuvres

Les signes positifs d'une venue en cours de manœuvres sont :

• la différence entre le volume de boue rempli et le volume d'acier extrait à la remontée


• la différence entre le volume d'acier introduit et le volume de boue récupéré à la descente

L'utilisation d'un trip tank et d'une feuille de manœuvre sont indispensables pour une détection rapide
d'une intrusion d'effluent en cours de manœuvre.

3-9
CONTROLE DE VENUES

SECTION 3 : INDICES D'UNE VENUE

3.3.3 Situations pouvant masquer une venue

Dans certaines situations, les signes positifs peuvent être masqués par :

• l'ajustement de la densité de la boue en cours de forage


• le transfert de la boue en surface durant le forage
• une perte partielle de circulation
• des fuites dans les équipements de surface
• l'utilisation des équipements d'épuration mécanique
• le démarrage et l'arrêt des pompes de forage
• drain back

3.4 COMPORTEMENT DU GAZ DANS UNE BOUE A L'HUILE

En cas de venue de gaz lors du forage avec une boue à l'huile, le gaz se dissous dans la phase huile
de la boue créant un nouveau mélange liquide.

La circulation du mélange dans l'annulaire s'effectuera sans expansion jusqu'a ce qu'il atteigne son
point de bulle à l'approche de la surface où il se détend rapidement.

Lors de la circulation d'un volume d'effluent du fond jusqu'à la surface dans un puits ouvert, la
détection de la venue est plus difficile dans le cas d'une boue à base d'huile que dans le cas d'une
boue à base d'eau (fig 3.6)

3 - 10
CONTROLE DE VENUES

SECTION 3 : INDICES D'UNE VENUE

Boue à base d'huile Boue à base d'eau

3 - 11
CONTROLE DE VENUES

SECTION 4 : PROCEDURES DE FERMETURE

SECTION 4 : PROCEDURES DE FERMETURE

4.1 INTRODUCTION

4.2 PROCEDURE DE FERMETURE SOFT

4.2.1 Alignement du circuit de contrôle


4.2.2 Procédure de fermeture en forage
4.2.3 Procédure de fermeture en manœuvre

4.3 PROCEDURE DE FERMETURE HARD

4.3.1 Alignement du circuit de contrôle


4.3.2 Procédure de fermeture en forage
4.3.3 Procédure de fermeture en manœuvre

4.4 PROCEDURE DE FERMETURE FAST

4.4.1 Alignement du circuit de contrôle


4.4.2 Procédure de fermeture en forage
4.4.3 Procédure de fermeture en manœuvre

4.5 AVANTAGES ET INCONVENIENTS DES DIFFERENTES PROCEDURES DE FERMETURE

4.5.1 Procédure soft


4.5.2 Procédures hard et fast

4.6 PROCEDURE D'EVACUATION AVEC DIVERTER

4.7 PROCEDURE DE FERMETURE LORS DES OPERATIONS DE WIRE-LINE

4-1
CONTROLE DE VENUES

SECTION 4 : PROCEDURES DE FERMETURE

4.1 INTRODUCTION

La détection rapide d'une venue et la fermeture immédiate du puits sont les éléments clés pour la
réussite des opérations de remise sous contrôle du puits.

Les procédures de fermeture de puits ont été établies dans le but de:

• sécuriser le puits
• minimiser le volume de la venue

L'importance et la sévérité de la venue dépendent de :

• la pression différentielle au fond du puits


• la perméabilité de la formation
• temps écoulé avant la fermeture du puits
• la nature de l'effluent

L'objectif de cette section est de décrire les différentes procédures de fermeture de puits, en cas de
venue, reconnues par l'industrie pétrolière.

Ces procédures énumérées ci-dessous, relatives aux appareils de forage fixes ne sont que des
recommandations générales :

• la procédure de fermeture SOFT


• la procédure de fermeture HARD
• la procédure de fermeture FAST

4-2
CONTROLE DE VENUES

SECTION 4 : PROCEDURES DE FERMETURE

4.2 PROCEDURE DE FERMETURE SOFT

4.2.1 Alignement du circuit de contrôle

Pendant les opérations de forage le circuit de contrôle doit être aligné comme suit (fig 4.1).

• la vanne manuelle de la choke line ouverte


• la vanne hydraulique de la choke line fermée
• la duse hydraulique ouverte
• toutes les vannes de la ligne (en aval de la HCR) passant par la duse hydraulique, allant au
séparateur doivent être ouvertes
• Les autres vannes du manifold de duses fermées

ALIGNEMENT DU CIRCUIT DE CONTROLE POUR


FERMETURE SOFT

Fig 4.1

4-3
CONTROLE DE VENUES

SECTION 4 : PROCEDURES DE FERMETURE

4.2.2 Procédure de fermeture en forage

Lorsque n'importe quelles indications sont observées lors du forage, et que le puits peut être en train
de débiter :

1. arrêter la rotation de la garniture


2. dégager la kelly avec les pompes en marche et positionner le premier tool joint au dessus de la
table de rotation
3. arrêter les pompes de forage et observer le retour de la boue, si positif :
4. ouvrir la vanne HCR choke line.
5. fermer un obturateur (l’annulaire de préférence
6. fermer la duse hydraulique et avertir le superviseur
7. noter le gain, relever les pressions en tête de tiges et d’annulaire et plotter leurs valeurs en fonction
du temps
Note: Duse en position ouverte durant le forage

4.2.3 Procédure de fermeture en manœuvre

S’il y a indication de swabbing et que le puits débite durant un flow check, le puits doit être fermé de la
manière suivante :

1. poser la garniture sur cales


2. installer la vanne de sécurité (safety valve) en position ouverte
3. Fermer la vanne de sécurité
4. ouvrir la vanne HCR choke line
5. fermer un obturateur (l’annulaire de préférence
6. fermer la duse hydraulique et avertir le superviseur
7. noter le gain, relever les pressions en tête d’annulaire
8. Installer un BOP interne (Gray valve ou Non-Return Valve).
9. Ouvrir la vanne de sécurité.
10. Réduire la pression du BOP annulaire et commencer le stripping de la garniture dans le puits.

Note: Duse en position ouverte durant le forage

Avec une venue par swabbing, il y a trois options :

1. Redescendre dans le puits en strippant.


2. Exécuter la méthode volumétrique de purge.
3. Faire revenir la venue dans la formation par la méthode Bullheading.

4-4
CONTROLE DE VENUES

SECTION 4 : PROCEDURES DE FERMETURE

4.3 PROCEDURE DE FERMETURE HARD

4.3.1 Alignement du circuit de contrôle

Pendant les opérations de forage le circuit de contrôle doit être aligné comme suit (fig 4.2) :

• la vanne manuelle de la choke line ouverte


• la vanne hydraulique de la choke line fermée
• la duse hydraulique fermée
• toutes les vannes de la ligne (en aval de la HCR) passant par la duse hydraulique, allant au
séparateur doivent être ouvertes
• Les autres vannes du manifold de duses fermées

ALIGNEMENT DU CIRCUIT DE CONTROLE POUR


FERMETURE HARD ET FAST

Fig 4.2

4-5
CONTROLE DE VENUES

SECTION 4 : PROCEDURES DE FERMETURE

4.3.2 Procédure de fermeture en forage

Lorsque n'importe quelles indications sont observées lors du forage, et que le puits peut être en train
de débiter :

1. arrêter la rotation de la garniture


2. dégager la kelly avec les pompes en marche et positionner le premier tool joint au dessus de la
table de rotation
3. arrêter les pompes de forage et observer le retour de la boue, si positif :
4. fermer l’annulaire ou le pipe rams (de préférence)
5. ouvrir la vanne HCR choke line et avertir le superviseur.
6. noter le gain, relever les pressions en tête de tiges et d’annulaire et plotter leurs valeurs en fonction
du temps.

4.3.3 Procédure de fermeture en manœuvre

S’il y a indication de swabbing et que le puits débite durant un flow check, le puits doit être fermé de la
manière suivante :

1. poser la garniture sur cales


2. installer la vanne de sécurité (safety valve) en position ouverte
3. Fermer la vanne de sécurité
4. fermer un obturateur (le pipe rams de préférence)
5. ouvrir la vanne HCR choke line et avertir le superviseur
6. noter le gain, relever les pressions en tête d’annulaire
7. Installer un BOP interne (Gray valve ou Non-Return Valve).
8. Ouvrir la vanne de sécurité.
9. Réduire la pression du BOP annulaire et commencer le stripping de la garniture dans le puits.

Note: Duse en position fermée durant le forage

4-6
CONTROLE DE VENUES

SECTION 4 : PROCEDURES DE FERMETURE

4.4 PROCEDURE DE FERMETURE FAST

4.4.1 Alignement du circuit de contrôle

L'alignement du circuit de contrôle est le même que celui utilisé dans la procédure hard.

4.4.2 Procédure de fermeture en forage

Lorsque n'importe quelles indications sont observées lors du forage, et que le puits peut être en train
de débiter :

1. arrêter la rotation de la garniture


2. dégager la kelly avec les pompes en marche et positionner le premier tool joint au dessus de la
table de rotation
3. arrêter les pompes de forage et observer le retour de la boue, si positif :
4. ouvrir la vanne HCR choke line
5. fermer l’annulaire (de préférence) ou le pipe rams et avertir le superviseur.
6. noter le gain, relever les pressions en tête de tiges et d’annulaire et plotter leurs valeurs en fonction
du temps.

4.4.3 Procédure de fermeture en manœuvre

Lorsque n'importe quelles indications sont observées lors du forage, et que le puits peut être en train
de débiter :

1. poser la garniture sur cales


2. installer la vanne de sécurité (safety valve) en position ouverte
3. Fermer la vanne de sécurité
4. ouvrir la vanne HCR choke line
5. fermer un obturateur (l’annulaire de préférence) et avertir le superviseur
6. noter le gain, relever les pressions en tête d’annulaire

NOTE : Après la fermeture du puits, il est recommandé pour toutes les procédures d'aligner le retour de
la goulotte sur le trip tank pour détecter d’éventuelles fuites au niveau des obturateurs.

4-7
CONTROLE DE VENUES

SECTION 4 : PROCEDURES DE FERMETURE

4.5 AVANTAGES ET INCONVENIENTS DES DIFFERENTES PROCEDURES DE


FERMETURE

4.5.1 Procédure soft

Avantages:

• permet le contrôle et la surveillance de l'évolution des pressions en tête de l'annulaire et en


tête des tiges durant la fermeture
• évite les coups de bélier à la formation

Inconvénients:

• temps de fermeture assez long engendrant un gain important


• risque de confusion durant son application

4.5.2 Procédures hard et fast

Avantages:

• temps de fermeture court entraînant un gain faible


• procédure de fermeture moins compliquée

Inconvénients:

• ne permet pas le contrôle de l'évolution des pressions à la fermeture


• risque des coups de bélier au niveau du découvert

4.6 PROCEDURE D'EVACUATION AVEC DIVERTER

Une bonne pratique de contrôle de venues consiste a installer un diverter pendant le forage des
formations de surface de faible gradient de fracturation et susceptibles de contenir du gaz. Cet
équipement assure l'évacuation de la venue sans fermer le puits.

Recommandations pratiques

a) En forage

Lors du forage des formations de surface susceptibles de contenir du gaz, les points suivants doivent
être pris en compte:

• le bon nettoyage du trou


• le contrôle de l'avancement
• le risque de pistonnage
• l'intercalation d'un clapet anti-retour dans la garniture

4-8
CONTROLE DE VENUES

SECTION 4 : PROCEDURES DE FERMETURE

b) En cas de venue

Au moindre signe de venue pendant le forage, la procédure suivante doit être appliquée (fig 4.3) :

1. maintenir les pompes à fort débit et pomper la boue lourde déjà préparée
2. positionner la vanne de sécurité (Safety valve) au dessus de la table de rotation
3. ouvrir la ligne d'évacuation
4. fermer la vanne de retour sur tamis vibrants et trip tank
5. fermer le diverter
6. arrêter les équipements et organes non nécessaires pour le contrôle du puits (blowers, poste de
soudure, ...)

NOTE:

1. En cas d'épuisement de la réserve de boue continuer le pompage avec de l'eau


2. Si le diverter est doté de deux lignes de torche, fermer la vanne de la ligne opposée à la
direction du vent

4-9
CONTROLE DE VENUES

SECTION 4 : PROCEDURES DE FERMETURE

Fig 4.3

4 - 10
CONTROLE DE VENUES

SECTION 4 : PROCEDURES DE FERMETURE

RELEVE DES PRESSIONS

1 / Relevé des pressions

Temps (mn) Pression tiges Pression EA Temps (mn) Pression tiges Pression EA
1 11
2 12
3 13
4 14
5 15
6 16
7 17
8 18
9 19
10 20

2 / Tracé de la courbe

Temps (mn)

Fig 4.4

4 - 11
CONTROLE DE VENUES

SECTION 4 : PROCEDURES DE FERMETURE

4.7 PROCEDURE DE FERMETURE LORS DES OPERATIONS DE WIRE-LINE

Dans le cas de venue pendant les opérations de wire-line, il est conseillé de procéder comme suit :

1. arrêter les opérations de wire line et fermer l'obturateur annulaire

2. ouvrir la vanne hydraulique de la choke line et avertir le superviseur

3. noter le gain et relever la pression en tête

4. établir un programme de neutralisation

NOTE : Il est recommandé de remonter le cable wire line par stripping. En cas de complication
couper le câble et fermer l'obturateur shear ou blind rams.

4 - 12
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

5.1 INTRODUCTION

5.2 CALCULS PRÉLIMINAIRES

5.2.1 Choix du débit de contrôle (Qr)


5.2.2 Mesure des pertes de charge à débit réduit (Pc1)
5.2.3 Calcul de la pression maximale admissible (Padm)
5.2.4 Mesure du gain (G)
5.2.5 Observation et relevé des pressions en tête
5.2.6 Détermination de la densité requise (dr)
5.2.7 Calcul des volumes et temps de circulation
5.2.8 Calcul de la pression initiale de circulation (PR1)
5.2.9 Calcul de la pression finale de circulation (PRr)

5.3 METHODES DE CONTROLE

5.3.1 Driller's Method


5.3.2 Wait and Weight Method
5.3.3 Concurrent Method
5.3.4 Volumetric Method
5.3.5 Lubricating Method

5.4 PROCEDURE DE STRIPPING

5.5 CONTROLE DE VENUES DANS LES PUITS HORIZONTAUX

5-1
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

5.1 INTRODUCTION

Le contrôle de venues est la mise en œuvre d'une série d'opérations permettant l'évacuation de
l'effluent et la mise en place d'une boue de densité égale à la densité d'équilibre de la formation. Le
contrôle de la venue doit être fait tout en évitant une nouvelle intrusion et la fracturation de la
formation la plus fragile.

5.2 CALCULS PRÉLIMINAIRES

Une venue peut survenir à tout moment durant la réalisation d'un forage, c'est la raison pour laquelle
un certain nombre de paramètres doivent être préalablement choisis, mesurés, calculés et
régulièrement tenus à jour. Les autres paramètres nécessaires pour le contrôle seront calculés
ultérieurement sur la base des données obtenues après la fermeture du puits.

5.2.1 Choix du débit de contrôle (Qr)

La circulation des venues se fait généralement à des débits relativement faibles par rapport aux débits
de forage. En pratique la valeur du débit de contrôle est généralement choisie entre la moitié et le
quart du débit de forage. Ce choix est fait sur la base d'un certain nombre de critères pour :

• minimiser les surpressions exercées dans le puits par réduction des pertes de charge
annulaire
• donner le temps à l'opérateur de la duse d'ajuster les pressions et de réagir efficacement en
cas de problèmes durant le contrôle
• tenir compte de la capacité du Mud Gas Separator pour le traitement de la venue
• avoir le temps nécessaire pour l'alourdissement de la boue en surface
• réduire le risque d'usure de la duse

5.2.2 Mesure des pertes de charge à débit réduit (Pc1)

Le calcul théorique des pertes de charge étant approximatif, une mesure directe devient nécessaire
pour l'obtention d'une valeur exacte des pertes de charge à débit réduit.

La valeur de ces pertes de charge doit être régulièrement tenue à jour par des mesures fréquentes :

• à chaque changement d'équipe


• à chaque changement de la BHA
• à chaque changement de la densité et la rhéologie de la boue
• après forage d'une longue section de 100 à 200 m

NOTE : La lecture des pertes de charge à débit réduit (Pc1) doit se faire sur le manomètre du
panel de commande duse, utilisé pour le contrôle des venues.

5-2
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

5.2.3 Calcul de la pression maximale admissible (Padm)

La connaissance de la pression maximale admissible en tête de l'annulaire est d'une importance vitale
pour éviter la fracturation de la formation la plus fragile durant le contrôle de la venue.

La valeur de la pression maximale admissible est obtenue à partir résultats du Leak-off Test d'après la
formule suivante :

d1 x Zs
Padm = Pfrac -
10.2

ou bien :

dfrac – d1
Padm = Zs x
10.2

où Padm : pression maximale admissible (bars)


Pfrac : pression de fracturation (bars)
d1 : densité initiale de la boue (kg/L)
Zs : côte verticale du sabot (m)
dfrac : densité de fracturation (kg/L)

5.2.4 Mesure du gain (G)

Le gain de boue en surface représente le volume de la venue au fond du puits après fermeture, il est
donc estimé par la différence des niveaux dans les bacs à boue avant et après la venue. Toutefois si
ce raisonnement est valable pour les boues à base d'eau, il ne l'est pas pour les boues à base d'huile,
le gain mesuré dans ce cas doit être corrigé.

5.2.5 Observation et relevé des pressions en tête

Dès la fermeture du puits après une venue, les pressions en tête des tiges et d'annulaire doivent être
relevées et notées chaque minute jusqu'à la stabilisation. Le temps nécessaire pour la stabilisation
des pressions en tête dépend des paramètres suivants :

• la pression différentielle au fond du puits


• la perméabilité du réservoir
• la nature de l'effluent

Dans le cas d'une venue de gaz, la détermination des pressions stabilisées en tête s'avère difficile et
délicate du fait de la migration du gaz dans l'espace annulaire. C'est la raison pour laquelle en
pratique, toute augmentation de pression au delà d'une certaine limite est considérée comme étant
due à la migration du gaz (fig 5.1).

5-3
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

Fig 5.1

La pression stabilisée en tête des tiges (Pt1) représente uniquement la différence entre la pression de
pores et la pression hydrostatique de la boue à I'intérieur de la garniture, par contre, la valeur de la
pression annulaire dépend de :

• la pression de pores
• volume de la venue
• la nature de I'effluent

En général, la valeur de la pression annulaire stabilisée (Pa1) est supérieure à celle de la pression
stabilisée en tête des tiges (Pt1). L'écart entre ces deux valeurs est d'autant plus élevé que le volume
de la venue est plus important et la densité de l'effluent est plus faible (fig 5.2).

5-4
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

Fig 5.2

La présence d'un clapet anti-retour (float valve) dans la garniture de forage rend la lecture directe de
la pression en tête des tiges difficile. Pour lire la pression dans ces conditions, la procédure suivante
peut être mise en œuvre :

• pomper de la boue à très faible débit par l'intérieur des tiges en observant la pression
annulaire
• arrêter la pompe dès que la pression annulaire commence à augmenter

La pression stabilisée en tête des tiges (Pt1) sera égale à la pression notée en tête des tiges
correspondant au début de l'augmentation de la pression annulaire.

5.2.6 Détermination de la densité requise (dr)

La densité requise est définie comme étant la densité de la boue fournissant une pression
hydrostatique égale à la pression de pores.

Après la fermeture du puits, la pression de pores est égale à la somme des pressions à l'intérieur de
la garniture et aussi égale à la somme des pressions dans l'espace annulaire.

5-5
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

Fig 5.3

Ppores = Pt1 + Phi = Pa1 + Pha + Pheff

où Pt1 : pression stabilisée en tête des tiges (bars)


Phi : pression hydrostatique de la boue à l'intérieur de la garniture (bars)
Pa1 : pression stabilisée en tête d'annulaire (bars)
Pha : pression hydrostatique de la boue dans l'espace annulaire (bars)
Pheff : pression hydrostatique de la venue dans l'espace annulaire (bars)

5-6
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

La méconnaissance de la densité exacte de l'effluent rend l'estimation de la pression de pores au


moyen de l'espace annulaire incertaine, par contre, son calcul par l'intérieur de la garniture donne une
valeur plus précise du fait que l'intérieur des tiges est rempli d'une boue homogène de densité
connue.

Z x dr = Z x d1
Ppores = Pt1 +
10.2 10.2

ou bien :

10.2 x Pt1
dr = d1 +
Z

où dr : densité requise de la boue (kg/L)


d1 : densité initiale de la boue (kg/L)
Pt1 : pression stabilisée en tête des tiges (bars)
Z : côte verticale (m)

La masse de baryte nécessaire pour alourdir la boue de la densité initiale (d1) à la densité requise (dr)
est donnée par la formule suivante :

dr - d1
B = 4.2 x V x
4.2 - dr

où B : masse de baryte nécessaire pour I'alourdissement (tonnes)


V : volume total de boue à alourdir (m3)
dr : densité requise de la boue (kg/L)
d1 : densité initiale de la boue (kg/L)

5.2.7 Calcul des volumes et temps de circulation

• Intérieur garniture

a) Volume intérieur garniture (Vi) :

Vi = V int tiges + V int BHA

5-7
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

b) Nombre de coups de pompe (Ci) :

Vi Vi x Nr
Ci = =
Qu Qr

où Vi : volume intérieur garniture (L)


Qu : débit réel unitaire de la pompe (L/cp)
Nr : vitesse de la pompe correspondant au débit de contrôle (cps/min)
Qr : débit de contrôle (L/min)

c) Temps de circulation (Ti) :

Vi
Ti =
Qr

où Vi : volume intérieur garniture (L)


Qr : débit de contrôle (L/min)

• Espace annulaire découvert

a) Volume annulaire découvert (Vd) :

Vd = Van (BHA/trou) + Van (tiges/trou)

b) Nombre de coups de pompe (Cd) :

Vd Vd x Nr
Cd = =
Qu Qr

où Nr : vitesse de la pompe correspondant au débit de contrôle (coups/min)


Qu : débit réel unitaire de la pompe (L/coup)

c) Temps de circulation (Td) :

Vd
Td =
Qr

5-8
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

• Espace annulaire total

a) Volume annulaire total (Va) :

Va = Van découvert + Van tubage

b) Nombre de coups de pompe (Ca) :

Va Va x Nr
Ca = =
Qu Qr

c) Temps de circulation (Ta) :

Va
Ta =
Qr

5.2.8 Calcul de la pression initiale de circulation (PR1)

Durant le contrôle à débit constant, la pression initiale de circulation (PR1) nécessaire pour maintenir
une pression constante au fond et égale à la pression de pores :

PR1 = Pt1 + Pc1

où PR1 : pression initiale de circulation (bars)


Pt1 : pression stabilisée en tête des tiges (bars)
Pc1 : pertes de charge à débit réduit (bars)

5.2.9 Calcul de la pression finale de circulation (PRr)

Pour maintenir une pression au fond constante lors du pompage de la boue de densité requise à
l'intérieur de la garniture, la pression de refoulement doit décroître de la pression de refoulement
initiale (PR1) jusqu'à la pression de refoulement finale (PRr). Cette pression finale correspond aux
pertes de charge à l'intérieur de la garniture lorsque la boue lourde atteint l'outil.

dr
PRr = Pc1 x
d1

où PRr : pression finale de circulation (bars)


Pc1 : pertes de charge à débit réduit (bars)
dr : densité requise de la boue (kg/L)
d1 : densité initiale de la boue (kg/L)

5-9
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

5.3 METHODES DE CONTROLE

Plusieurs méthodes de contrôle ont été développées au fil des années pour traiter diverses situations
de venues.

Ces méthodes de contrôle ont le même principe de base qui consiste à maintenir une pression au
fond constante et égale ou légèrement supérieure à la pression de pores durant toute la durée du
contrôle. Elles différent les unes des autres par la procédure de mise en œuvre de ce principe.

5.3.1 Driller's Method

La Driller's Method est la méthode la plus anciennement utilisée, elle est considérée comme étant la
méthode la plus simple à mettre en œuvre du fait que le contrôle peut se faire immédiatement après la
fermeture du puits sans préparation spéciale.

Cette méthode consiste :

- Premièrement : à circuler et évacuer la venue avec la densité initiale de forage.

- Deuxièmement : à remplacer la boue initiale par une boue de densité suffisante pour équilibrer la
pression de pores.

Procédure de mise en œuvre de la Driller's Method

1) Fermer le puits dès la constatation d'un signe positif de venue

2) Noter le gain et relever les pressions stabilisées en tête des tiges et d'annulaire

3) Remplir la fiche de contrôle (kill sheet) fig 5.9 et 5.10

4) Première circulation

• Ouvrir légèrement la duse et démarrer progressivement la pompe de forage jusqu'à atteindre


le débit de contrôle (Qr) en ajustant la duse pour maintenir la pression annulaire constante
et égale a la valeur de la pression stabilisée en tête d'annulaire (Pa1).
Une fois le débit de contrôle est atteint, la pression en tête des tiges doit être égale en principe
à la pression initiale de circulation calculée (PR1).
• Continuer à circuler à débit constant jusqu'à l'évacuation complète de la venue tout en
ajustant la duse pour maintenir la pression de refoulement constante et égale à la pression
initiale de circulation (PR1).
• Arrêter la circulation et fermer le puits une fois que la boue lourde est prête. Après la fermeture
du puits, on doit lire les mêmes pressions en tête des tiges et d'annulaire.

Pt = Pa = Pt1

5 - 10
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

5) Deuxième circulation

• La boue de densité requise étant prête. Ouvrir légèrement la duse et démarrer la pompe
progressivement jusqu'a atteindre le débit de contrôle en ajustant la duse pour maintenir la
pression annulaire constante et égale à la valeur de la pression annulaire lors de la
fermeture en fin de la première circulation (Pa = Pt1).
• Continuer à circuler à débit constant et ajuster la duse pour avoir une pression de
refoulement décroissante de la valeur de la pression initiale de circulation (PR1) à la valeur
de la pression finale de circulation (PRr) selon le graphe pré-établi.
• Une fois la boue lourde atteint l'outil, continuer à circuler à pression de refoulement
constante et égale à la pression finale de circulation (PRr) jusqu'à l'arrivée de la boue de
densité requise en surface. On doit noter en principe une pression annulaire nulle.
• Arrêter la circulation, fermer la duse et observer les pressions en tête des tiges et
d'annulaire qui doivent être nulles.
• Ouvrir le puits et continuer les opérations normales de forage après conditionnement de la
boue.

NOTES :

1. Durant la circulation de la venue dans le découvert, la pression annulaire ne doit en aucun


cas dépasser la pression maximale admissible en tête (Padm) pour ne pas fracturer au sabot
ou au point fragile. Une fois la venue est dans le tubage, le risque de fracturation est écarté si
la pression de fond est maintenue constante.

2. Après la mise en place de la boue de densité requise, cette dernière peut être alourdie à une
densité supérieure fournissant une marge de sécurité (trip margin) de l'ordre de 10 à 15 bars.

Avantages et inconvénients de la méthode

Avantages :

• démarrage du contrôle juste après la stabilisation des pressions


• simple d'utilisation

Inconvénients :

• entraîne des pressions élevées dans l'annulaire qui peuvent provoquer la fracturation au point
fragile.
• génère de fortes pressions en surface et par conséquent l'exposition des équipements à des
pressions durant une longue période.
• temps de contrôle élevé

5 - 11
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

Fig 5.4

5 - 12
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

Fig 5.5

5 - 13
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

Fig 5.6

5 - 14
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

5.3.2 Wait and Weight Method

La Wait and Weight Method est une autre technique de contrôle de venues ayant le même principe de
base que la driller's method. La procédure de cette méthode consiste à évacuer la venue avec la boue
de densité requise en une seule circulation.

Procédure de mise en œuvre de la Wait & Weight Method

1) Fermer le puits dès la constatation d'un signe positif de venue.

2) Noter le gain et relever les pressions stabilisées en tête des tiges et d'annulaire.

3) Remplir la fiche de contrôle (kill sheet) et alourdir la boue à la densité requise.

4) Une fois la boue de densité requise est prête, ouvrir légèrement la duse et démarrer
progressivement la pompe jusqu'à atteindre le débit de contrôle (Qr) en maintenant à l'aide de la duse
la pression annulaire constante et égale a la pression stabilisée en tête d'annulaire (Pa1).

Lorsque le débit de contrôle est atteint avec une pression annulaire maintenue constante, le
manomètre de tiges doit indiquer une pression de refoulement égale à la valeur de la pression initiale
de circulation (PR1).

5) Pendant le pompage de la boue de densité requise à l'intérieur de la garniture à débit de contrôle


constant, la pression de refoulement doit décroître selon le graphe pré-établi de la valeur de la
pression initiale de circulation (PR1) à la valeur de la pression finale de circulation (PRr) lorsque la boue
lourde atteint I'outil.

6) Durant la remontée de la boue lourde dans l'espace annulaire, continuer à circuler à pression de
refoulement constante et égale à la valeur de la pression finale de circulation (PRr) en ajustant la duse
jusqu'à l'évacuation complète de la venue et le retour de la boue lourde en surface.

7) Arrêter la pompe, fermer la duse et observer les pressions en tête des tiges et d'annulaire qui
doivent être nulles.

8) Ouvrir le puits et continuer les opérations normales de forage après conditionnement de la boue.

Avantages et inconvénients de la méthode

Avantages :

• moins de risque de fracturation surtout pour des découverts très longs


• moins de pression en tête d'annulaire durant le contrôle
• moins de risque d'usure de la duse (washout) du fait que le temps de circulation est réduit

5 - 15
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

Inconvénients :

• temps d'attente important pour préparer la boue de densité requise, d'où risque de coincement
et de bouchage de la garniture
• difficultés d'homogénéisation de la boue pour des volumes importants
• migration du gaz durant l'attente
• difficultés de prévoir le comportement du gaz dans l'espace annulaire

5 - 16
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

Fig 5.7

5 - 17
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

Evolution des pressions en tête des tiges et d'annulaire

Fig 5.8

5 - 18
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

Fig 5.9

5 - 19
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

Fig 5.10

5 - 20
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

5.3 3 Concurrent Method

Cette méthode est aussi connue sous le nom de "Slow Weight-up Method" ou "Engineering Method",
elle est généralement utilisée dans des cas où les moyens de barytage sont limités.

Cette méthode consiste à démarrer le contrôle de la venue après la stabilisation des pressions.
L'alourdissement de la boue se fait par palier durant la circulation. Elle est plus compliquée que les
autres méthodes de contrôle du fait de la présence de plusieurs densités à la fois à l'intérieur de la
garniture, ce qui nécessite plus d'attention pour suivre l'évolution de la pression de refoulement durant
le contrôle de la venue.

5.3 4 Volumetric Method

La Volumetric Method est une méthode de contrôle conventionnelle qui consiste à faire remonter
jusqu'en surface une venue de gaz sans circulation, en laissant le gaz se détendre d'une manière
contrôlée.

Cette méthode est utilisée dans des situations particulières de venues ou la circulation de l'effluent
devient impossible telles que :

• garniture de forage hors du trou


• garniture coincée loin du fond
• bouchage de la garniture de forage
• arrêt de la force motrice
• sifflure ou rupture de la garniture de forage

On peut distinguer deux cas possibles lors de l'application de la Volumetric Method:

1er cas: communication de pression entre I'espace annulaire et I'intérieur des tiges avec
impossibilité de circulation.

Chaque fois que la lecture de la pression en tête des tiges est possible, on utilise ce qu'on appelle la
méthode de purge classique.

Cette méthode consiste à purger de la boue pour maintenir la pression en tête des tiges constante et
égale à la valeur de la pression stabilisée (Pt1) jusqu'à l'arrivée du gaz sous les obturateurs où il
sera évacué en circulation ou en utilisant la lubricating technique.

En pratique, une marge de sécurité est prise pour pallier aux fluctuations des pressions lors de la
manipulation de la duse.

2ème cas: pas de communication de pression et impossibilité de circulation.

Lorsque la lecture de la pression en tête des tiges n'est pas possible, le contrôle de la pression de
fond doit se faire avec le manomètre annulaire.

5 - 21
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

a) Choix et calculs

1) Choix du palier de pression de travail (ΔP)

Le palier de pression de travail (ΔP) est défini comme étant l'augmentation de pression annulaire
autorisée avant de purger un certain volume de boue pour garder la pression de fond constante. La
valeur de ce palier de pression est généralement comprise entre 5 et 10 bars.

En pratique, l'augmentation de la pression annulaire est obtenue en laissant le gaz migrer puits fermé.

2) Choix de la marge de sécurité (S)

Une marge de sécurité de 10 à 15 bars est prise pour pallier aux variations des pressions dues au
maniement de la duse.

3) Calcul du volume de purge (V)

Le volume V est le volume de boue à purger dans le trip tank donnant une pression hydrostatique
dans I'espace annulaire égale au palier de pression de travail (ΔP) choisi. Le calcul de ce volume est
obtenu par la formule suivante :

10.2 x ΔP x Vea
V=
d1

où V : Volume de boue à purger Q


ΔP : Palier de pression de travail (bars)
d1 : densité de la boue (kg/L)
Vea : Volume espace annulaire correspondant à la position du gaz dans l'espace annulaire (L/m)

4) Calcul de la vitesse de migration du gaz (Vm)

Une fermeture prolongée du puits après une venue de gaz aura pour conséquence une augmentation
de pression due à la migration de ce dernier.

La vitesse de migration du gaz dans l'espace annulaire est estimée à partir de l'augmentation de la
pression par unité de temps. Pour connaître la position du gaz à tout moment dans l'espace annulaire,
la formule suivante peut être appliquée :

10.2 x ΔP
Vm =
d1

où Vm : vitesse de migration du gaz (m/h)


ΔP : augmentation de pression (bars/h)
d1 : densité de la boue (kg/L)

5 - 22
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

Procédure de mise en œuvre de la Volumetric Method

1) Noter la pression stabilisée en tête de l'annulaire Pa1

2) Laisser la pression annulaire monter jusqu'à la valeur

Pa2 = Pa1 + S + ΔP

3) Purger dans le trip tank à pression annulaire constante et égale à Pa2 le volume de boue V
calculé correspondant à la position du gaz dans l'annulaire en utilisant de préférence la duse manuelle

4) Laisser la pression annulaire monter d'une valeur égale au palier de pression de travail ΔP choisi.
La pression annulaire aura une nouvelle valeur

Pa3 = Pa2 + ΔP

5) Répéter les séquences 3 et 4 jusqu'à l'arrivée du gaz en surface, puis sera évacué en utilisant la
lubricating

Fig 5.11

5 - 23
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

Exemple d'application :

Z= 3700m
Zs = 2450m
d1 = 1.40 kg/L
dgaz = 0.30kg/L
LDC = 200m
Pt1 = 0 bar ( garniture bouchée)
Pa1 = 50 bars
Gain = 1500 L
Capacités : OH/DC = 15.20 L/m
OH/DP = 23.90 L/m
CSG/DP = 24.90 L/m

On prend une marge de sécurité S=10 bars et un palier de pression de travail ΔP = 5 bars.

La pression annulaire est égale à :

Pa2 = Pa1 + S + ΔP
Pa2 = 50 + 10 + 5 = 65 bars

Si I'augmentation de pression est de 10 bars en 30 min, la bulle de gaz a migré du fond de la valeur :

10.2 x ΔP
h=
d1

10.2 x 10
h= = 73 m
1.40

et la vitesse de migration est de :

10.2 x ΔP
Vm =
1.40

10.2 x (10 x 2)
Vm = = 146 m/h
1.40

5 - 24
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

La bulle de gaz est dans l'espace annulaire drill collars-trou.

Le volume de boue V à purger dans le trip tank correspondant au palier de pression de travail (ΔP) de
5 bars est égal à :

10.2 x ΔP
V= x Vea (OH/DC)
d1

10.2 x 5
V= x 15.2 = 554 litres
1.40

Le volume de boue V à purger lorsque la bulle est dans l'espace annulaire tiges-trou est égal à :

10.2 x ΔP
V= x Vea (OH/DP)
d1

10.2 x 5
V= x 23.9 = 871 litres
1.40

Le volume de boue V à purger lorsque la bulle est à l'intérieur du tubage est égal à :

10.2 x ΔP
V= x Vea (CSG/DP)
d1

10.2 x 5
V= x 24.9 = 907 litres
1.40

La mise en application de la volumetric method est décrite comme suit :

1) après fermeture, laisser la pression annulaire augmenter jusqu'à la valeur Pa2 = 65 bars, ensuite
purger à pression annulaire constante le volume V = 554 L

2) laisser la pression annulaire augmenter jusqu'à la valeur Pa3 = 70 bars et purger à pression
annulaire constante le volume V = 871 L

3) Répéter la séquence 2 en laissant la pression annulaire augmenter de la valeur ΔP et purger le


volume V correspondant à la position de la venue dans l'espace annulaire jusqu'à l'arrivée de la venue
sous les obturateurs.

5 - 25
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

Fig 5.12

5 - 26
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

Fig 5.13

5.3.5 Lubricating Technique

C'est une technique utilisée pour évacuer un volume de gaz se trouvant sous les obturateurs en le
remplaçant par la boue de forage.

Le principe de la technique consiste à maintenir la pression de fond constante en pompant un certain


volume de boue par l'espace annulaire et de purger un volume de gaz pour réduire la pression
annulaire d'une valeur égale à la pression hydrostatique du volume pompé.

5 - 27
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

Procédure de mise en œuvre de la Lubricating

1) Noter la pression annulaire Pa

2) Choisir un palier de pression de travail ΔP qui est généralement compris entre 5 et 10 bars

3) Calculer le volume de boue V donnant une pression hydrostatique dans l'espace annulaire égale au
palier de pression de travail ΔP choisi

10.2 x ΔP x Vea
V=
d1

où V : volume de boue à pomper par l'espace annulaire (L)


ΔP : palier de pression de travail choisi (bars)
d1 : densité de la boue (kg/L)
Vea : volume de l'espace annulaire tubage-tiges (L/m)

4) Pomper par l'espace annulaire (kill line) le volume de boue V calculé

5) Laisser la boue se décanter à travers le gaz

6) Purger du gaz à I'aide de la duse manuelle pour réduire la pression annulaire d'une valeur égale au
palier de pression de travail ΔP choisi plus la surpression due à l'injection de la boue

7) Répéter les séquences 4, 5 et 6 jusqu'à l'évacuation complète de la venue

NOTE : Dans le cas d'une venue en cours de manœuvre, la pression annulaire doit être nulle
en fin de l'opération de lubrification et l'augmentation de la densité n'est pas nécessaire pour
remettre le puits sous contrôle.

5 - 28
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

Exemple d'application :

Données :

d1= 1.40 kg/L


Pt1 = 0 bar (garniture bouchée)
Pa = 100 bars
Capacité espace annulaire
CSG/DP = 24.90 L/m

On choisira un palier de pression


de travail ΔP de 5 bars.

Le calcul du volume de boue à pomper correspondant au palier de pression de travail ΔP est :

10.2 x ΔP
V= x Vea
d1

10.2 x 5
V= x 24.9 = 907 litres
1.40

5 - 29
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

L'évolution de la pression annulaire en fonction du volume de boue pompé est représentée comme
suit sur la figure 5.14.

Fig 5.14

Pour remettre le puits sous contrôle dans la cas précédemment étudié où la garniture a été supposée
bouchée, cette dernière doit être perforée ou nettoyée après l'évacuation complète de la venue.

5 - 30
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

Fig 5.15

5 - 31
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

5.4 PROCEDURE DE STRIPPING

Dans le cas d'une venue en cours de manœuvre de remontée, plusieurs options peuvent être
envisagées :

a) si le puits ne débite pas, redescendre la garniture au fond puits ouvert tout en surveillant le retour
de boue à la goulotte.

b) si le puits est fermé, garniture loin du fond et les conditions du trou ne permettent pas de
redescendre la garniture, la Volumetic Method sera utilisée pour contrôler la venue.

c) si le puits est fermé après débit et les conditions du trou le permettent, le stripping est recommandé
pour retourner l'outil au fond et évacuer la venue en circulation (première circulation de la Driller's
Method).

Sachant que le contrôle d'une venue en cours de manœuvre ne sera effectif que si l'outil est au fond,
tous les efforts doivent être déployés pour redescendre l'outil au fond en utilisant la procédure de
stripping.

En effet, le stripping est une technique qui permet en cas de venue de redescendre la garniture de
forage au fond (puits fermé), en gardant la pression de fond constante.

Pour maintenir la pression de fond constante, l'opération de stripping consiste à purger à pression
annulaire constante un volume de boue égal au volume extérieur de la garniture introduite, plus un
certain volume correspondant à l'augmentation de la pression annulaire due à la migration du gaz.

La réalisation pratique d'une telle opération s'avère délicate pour les raisons suivantes :

• augmentation de la pression en tête d'annulaire due simultanément à la migration du gaz et à


l'introduction de la garniture dans le puits
• difficulté de connaître la position exacte du gaz dans le puits
• mise en place d'équipements adaptés à l'opération (trip tank et BOP'S).
• manque de formation et de communication.

Procédure de mise en œuvre de I'opération de stripping

1) Noter le gain (G) et relever la pression annulaire stabilisée (Pa1)

2) préparer la feuille de contrôle pour le stripping.

3) Choisir un palier de pression de travail ΔP qui est généralement compris entre 5 et 10 bars

4) Calculer le volume de boue V1 à purger correspondant à ce palier de travail

5 - 32
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

10.2 x ΔP
V1 = x Vea (OH / DC)
d1

où V1 : volume de boue à purger (L)


ΔP : palier de pression de travail choisi (bars)
d1 : densité initiale de la boue (kg/L)
Vea : volume de l'espace annulaire trou-tiges (L/m)

5) Choisir une marge de sécurité (S) pour pallier aux fluctuations de pressions dues à la manipulation
de la duse. Sa valeur est généralement comprise entre 10 et 15 bars

6) Calculer la marge de sécurité (SDC) pour compenser la chute de pression hydrostatique due à
l'introduction de la BHA dans la venue

d1 - dgaz G G
SDC = - -
10.2 Vea (OH / DC) Vtrou

où d1 : densité initiale de la boue (kg/L)


dgaz : densité de l'effluent (kg/L)
G : gain mesuré en surface (L)
Vea (OH / DC) : volume de l'espace annulaire OH/DC (L/m)
Vtrou : volume linéaire du trou (L/m)

7) Aligner le manifold de duse sur le trip tank et réduire la pression de régulation de l'obturateur
annulaire jusqu'à I'obtention d'une légère fuite

8) Faire monter la pression annulaire (en strippant) à une pression Pa2 égale à la valeur :

Pa2 = Pa1 + S + SDC + ΔP

9) Continuer l'opération de stripping en introduisant la garniture lentement à une vitesse de l'ordre de


0.3 m/s (1 ft/s) et en purgeant à pression annulaire constante égale à Pa2

10) Après chaque longueur introduite, noter le volume total purgé V et calculer la différence entre ce
dernier et le volume extérieur total de la garniture introduite dès le début de la purge Vext

11) Poursuivre l'opération de descente en purgeant à pression annulaire constante égale à Pa2
jusqu'à ce que la différence entre le volume total purgé V et le volume total extérieur introduit depuis
le début de la purge Vext soit égale au volume calculé

V1 = V - Vext

5 - 33
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

12) Fermer la duse manuelle et continuer à stripper en laissant la pression annulaire monter de ΔP
jusqu'à la valeur Pa3 avec :

Pa3 = Pa2 + ΔP

13) Répéter les séquences 11 et 12 jusqu'à ce que l'outil arrive au fond et se préparer pour évacuer la
venue en circulation

Recommandations pour I'opération de stripping

• Remplir la garniture au moins chaque cinq (5) longueurs descendues


• La vitesse de descente doit être réduite lors du passage des tool-joints à travers l'obturateur
annulaire
• Enlever les protecteurs de tubage et graisser les tool-joints des tiges lors de la descente
• L'utilisation d'un trip tank gradué de faible capacité est indispensable pour un bon suivi des
volumes
• Installation d'une bouteille d'accumulateur sur la ligne de fermeture de l'obturateur annulaire
pour absorber les surpressions causées lors du passage des tool-joints à travers l'obturateur.

Exemple d'application :

Données:

Outil 8"1/2
Côte verticale Z 3600m
Côte sabot Zs 3000m
Côte outil 3100m
Vint tiges 9.15 L/m
V acier tiges 4 L/m
Vea (trou-DP) 23.3 L/m
Vea (trou-DC) 15.2 L/m
Volume trou 36.6 L/m
Densité boue 1.45
Densité gaz 0.30
Gain 3000 L

1) On choisit un palier de pression de travail ΔP = 5 bars et une marge de sécurité S de 10 bars.

5 - 34
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

2) Calcul du volume V1 correspondant au palier de pression de travail

10.2 x ΔP x Vea (OH / DC)


V1 =
d1

10.2 x 5 x 15.2 = 535 litres


V1 =
1.45

3) Calcul du volume extérieur de la garniture

Vext = V int tiges + V acier

Vext = 9.15 + 4 = 13.15 L/m

4) Calcul de la sécurité SDC

d1 - dgaz G G
SDC = - -
10.2 Vea (OH / DC) Vtrou

1.45 – 0.3 3000 3000


SDC = - - = 13 bars
10.2 15.2 36.6

5) Calcul de la pression annulaire Pa2

Pa2 = Pa1 + S + SDC + ΔP

Pa2 = 10 + 10 + 13 + 5 = 38bars

Réalisation

• Faire augmenter la pression annulaire en strippant jusqu'à 38 bars, puis continuer à stripper à
pression annulaire constante et égale à 38 bars en purgeant dans le trip tank.
• Après chaque longueur introduite, noter le volume total purgé V et calculer le volume V1 = V -
Vext. Continuer à stripper à pression annulaire constante et égale à 38 bars jusqu'à ce que le
volume V1 soit égal à 535 L (sans tenir compte du volume extérieur de la garniture ayant servi à
faire augmenter la pression annulaire à la valeur (Pa2).
• Fermer la duse et faire augmenter la pression annulaire de 38 à 43 bars en strippant. Puis
continuer l'opération de stripping à pression annulaire constante et égale à 43 bars en purgeant.
• Répéter les opérations de descente et de purge jusqu'à ce que l'outil arrive au fond en faisant
augmenter la pression annulaire de 5 bars chaque fois qu'un volume V1 = 535 L est récupéré.

NOTE : Fermer la duse durant les ajouts des longueurs.

5 - 35
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

L'évolution de la pression annulaire en fonction du nombre de longueurs strippées dans le puits est
donnée à titre indicatif sur la figure ci-dessous.

Fig 5.16

5 - 36
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

Fig 5.17

5 - 37
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

5.5 CONTROLE DE VENUE DANS LES PUITS HORIZONTAUX

Le comportement d'une venue dans un puits fortement dévié ou horizontal est différent de celui dans
un puits vertical. En effet, une venue de gaz peut être piégée et plus difficile à évacuer du drain
horizontal.

Dans un puits horizontal, le volume d'une venue due au pistonnage en cours de la manœuvre de
remontée est relativement plus important que dans un puits vertical. La confirmation d'une telle venue
par un flow check ou par une lecture des pressions après la fermeture du puits est impossible tant que
le gaz est dans le drain horizontal.

5.4.1 Détection des venues en forage

La détection d'une venue dans une section horizontale est plus difficile que dans un puits vertical.
Toutefois les indicateurs les plus sûrs restent les mêmes à savoir :

• augmentation du débit de boue à la goulotte


• augmentation du niveau de boue dans les bacs

Pour permettre un bon suivi des volumes durant le forage d'une section horizontale, les opérations
telles que, l'ajout des produits chimiques ou de la boue même de faibles volumes dans le circuit de
circulation sont à éviter.

5.4.2 Précautions à prendre durant les ajouts

Pendant les ajouts de simples, aligner le retour de boue sur le trip tank pour détecter d'éventuelles
venues dues à l'élimination des pertes de charge annulaire.

5.4.3 Précautions à prendre durant les manœuvres

1) Réduire la vitesse de remontée pour éviter le pistonnage (swabbing)

2) Conditionner la boue avant la manœuvre de remontée pour obtenir une rhéologie adéquate et une
densité de boue avec une marge de sécurité suffisante

3) Lors de la manœuvre de remontée, le bouchon lourd ne doit être pompé que lorsque l'outil est hors
de la section horizontale

4) Suivre d'une manière rigoureuse les volumes pompés par l'utilisation d'un trip tank et d'une feuille
de manœuvre (trip sheet)

5) S'assurer que la marge de sécurité de manœuvre (trip margin) est suffisante avant d'entamer la
remontée

5.4.4 Evolution de la pression de refoulement lors du contrôle

L'évolution de la pression de refoulement lors du contrôle de la venue dans un puits horizontal ne suit
pas une seule ligne droite comme c'est le cas dans un puits vertical, du fait de sa géométrie.

5 - 38
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

Le calcul et le tracé du graphique de la pression de refoulement lors de l'injection de la boue de


densité requise doivent être fait pour chaque tronçon du puits :

• section verticale : de la surface jusqu'au point d'amorce de la déviation (KOP)


• section déviée : du point d'amorce (KOP) jusqu'au point d'atterrissage (EOB)
• section horizontale : du point d'atterrissage (EOB) jusqu'à la profondeur totale du puits

Exemple d'application

Données :

Pt1 = 40 bars
Pc1 = 70 bars
d1 = 1.20
VintDP = 3.84 L/m
Vint DC = 2.56 L/m
LDC = 150m

Débit unitaire pompe 18.60 L/coup

Le profil du puits est schématisé sur la figure ci-dessous

Fig 5.18

5 - 39
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

• Volume intérieur garniture

Vi = Vint tiges x LDP + Vint DC x LDC

Vi = 3.84 x (5500 - 150) + 2.56 x 150 = 20928 L

• Nombre de coups intérieurs

Vi 20928
Ci = = = 1125 coups
débit unitaire 18.6

• Densité requise de la boue

10.2 + Pt1 10.2 x 40


dr = d1 + = 1.20 + = 1.32
Z 3500

• Pression initiale de circulation PR1

PR1 = Pt1 + Pc1 = 40 + 70 = 110 bars

• Pression finale de circulation PRr

dr 1.32
PRr = Pc1 x = 70 x = 77 bars
d1 1.20

Durant le pompage de la densité requise, la pression de refoulement décroît de la valeur PR1 = 110
bars à PRr = 77 bars lorsque la boue dr atteint l'outil.

La valeur de la pression de refoulement lorsque la boue lourde atteint le point d'amorce de déviation
(KOP) et la fin de déviation (EOB) est calculée comme suit :

1. Section verticale (de A à B)

La chute de pression statique en tête des tiges ΔPt au point B est :

ZB
ΔPt = Pt1 - x Pt1
ZD

750 x 40
ΔPt = 40 - = 31.4 bars
3500

5 - 40
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

L'augmentation des pertes de charge au point B est :

LB
ΔPci = Pc1 + x (PRr – Pc1)
LD

750 x (77 – 70)


ΔPci = 70 + = 71 bars
5500

La valeur de la pression de refoulement lorsque la boue dr atteint le point B est égale à :

ΔPt + ΔPci = 31.4 + 71 = 102.4 bars.

Le nombre de coups de pompe de A à B

Vint DP x LB
C A-B =
débit unitaire

3.84 x 750
C A-B = = 155 coups
18.6

2. Section déviée (de B à C)

La chute de pression statique au point C

ZC
ΔPt = Pt1 - x Pt1
ZD

3500
ΔPt = 40 - x 40 = 0 bar
3500

L'augmentation des pertes de charge au point C

LC
ΔPci = Pc1 + x (PRr – Pc1)
LD

4500 x (77 – 70)


ΔPci = 70 + = 76 bars
5500

La valeur de la pression de refoulement lorsque la boue dr atteint le point C est égale à :

ΔPt + ΔPci = 0 + 76 = 76 bars

5 - 41
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

Le nombre de coups de pompe de A à C

Vint DP x LC
C A-C =
débit unitaire

3.84 x 4500
C A-C = = 929 coups
18.6

3. Section horizontale (de C à D)

La chute de pression statique au point D :

ZD
ΔPt = Pt1 - x Pt1
ZD

3500
ΔPt = 40 - x 40 = 0 bar
3500

L'augmentation des pertes de charge au point D

LD
ΔPci = Pc1 + x (PRr – Pc1)
LD

5500 x (77 – 70)


ΔPci = 70 + = 77 bars
5500

La valeur de la pression de refoulement lorsque la boue dr atteint le point D est égale à :

ΔPt + ΔPci = 0 + 77 = 77 bars

Le nombre de coups de pompe de A à D

Vint DP x LDP + Vint DC x LDC


C A-D =
débit unitaire

3.84 x 5350 + 2.56 x 150


C A-D = = 1125 coups
18.6

5 - 42
CONTROLE DE VENUES

SECTION 5 : METHODES DE CONTROLE DE VENUES

La variation de la pression de refoulement lors du pompage de la boue de densité requise de la


surface jusqu'à la côte finale du puits est illustrée sur le graphique ci-dessous.

Fig 5.19

5 - 43
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

6.1 INTRODUCTION

6.2 LES OBTURATEURS

6.2.1 Obturateurs annulaires


6.2.2 Obturateurs à mâchoires
6.2.3 Empilage des obturateurs
6.2.4 Diverters
6.2.5 Obturateurs rotatifs
6.2.6 Obturateurs internes

6.3 CIRCUIT MANIFOLD

6.3.1 Manifold de duses


6.3.2 Choke Line
6.3.3 Kill Line

6.4 COMMANDES HYDRAULIQUES DES OBTURATEURS

6.4.1 Description de I'unité


6.4.2 Fonctionnement de I'unité
6.4.3 Panel de commande
6.4.4 Choix de l'unité
6.4.5 Contrôle de I'unité de commande hydraulique

6.5 PROCEDURES DE TEST DES EQUIPEMENTS

6.5.1 Règles générales


6.5.2 Procédures de test en pression

6.6 EQUIPEMENTS DE TRAITEMENT DE GAZ EN SURFACE

6.7 EQUIPEMENTS DE DETECTION

6.8 BRIDES ET JOINTS TORES

6.8.1 Les brides (flanges)


6.8.2 Les joints tores

4-1
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

6.1 INTRODUCTION

Un des aspects très important du contrôle de venues est le choix adéquat, l'utilisation correcte et la
maintenance des équipements de contrôle des venues.

Dans cette section sont décrits les équipements de contrôle de venues, le système de commande
hydraulique, les empilages des obturateurs et les procédures des tests des équipements de contrôle.

En addition, un guide pratique de maintenance du système d'accumulateur est introduit en fin de


section.

6.2 LES OBTURATEURS

La fonction principale des obturateurs est de permettre la fermeture du puits en cas de venue et la
circulation sous duse durant le contrôle.

Un obturateur est défini par :

• sa marque : Cameron, Shaffer, Hydril, ...


• son type : U, SL, GK, ...
• sa dimension nominale qui correspond au diamètre minimal d'alésage, par exemple : 11",
13"5/8, ...
• sa série qui correspond à sa pression de service, exemple : 3000 psi, ...

6.2.1 Obturateurs annulaires

L'obturateur annulaire est situé au top de l'empilage des obturateurs. Il contient une garniture
élastique permettant :

• la fermeture sur n'importe quel diamètre et même dans le cas extrême sur un trou vide (non
recommandé)
• le stripping de la garniture de forage

Les obturateurs annulaires les plus couramment utilisés sont fabriqués par :

• Hydril type (GK, GL, GX et MSP)


• Shaffer type sphérique
• Cameron type D

Principe de fonctionnement des obturateurs annulaires (fig 6.1)

Le principe de fonctionnement décrit ci-dessous est identique à tous les obturateurs annulaires. La
fermeture est assurée par l'envoi d'huile sous pression dans la chambre de fermeture, entraînant le
piston vers le haut, comprimant la garniture. Cette dernière étant plaquée vers le haut et vers le bas
ne peut que se refermer vers l'intérieur.

4-2
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

L'ouverture est effectuée par l'envoi d'huile sous pression dans la chambre d'ouverture, entraînant le
piston vers le bas, la garniture élastique se décomprime et reprend sa forme initiale. Le retour d'huile
vers le réservoir s'effectue par le côté opposé de la chambre.

Recommandations pratiques

• Appliquer une pression de fermeture conforme aux recommandations du constructeur, en


effet, une pression de fermeture excessive réduit considérablement la durée de vie de la
garniture.
• Descendre l'outil et la BHA lentement à travers l'obturateur annulaire pour minimiser
l'endommagement de la garniture.
• Durant le stripping, réduire la pression de fermeture jusqu'à ce qu'une légère fuite se produit
durant le stripping.
• Nettoyer les cavités et inspecter la garniture à chaque fin de puits.
• Démonter, inspecter et remplacer les joints annuellement.
• Remplacer les cap seals à chaque changement de la garniture.
• Employer une garniture d'élastomère naturel, synthétique ou néoprène suivant le type de boue
de forage utilisée.

4-3
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Fig 6.1 Principe de fonctionnement de l'obturateur annulaire

4-4
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

L'obturateur annulaire Hydril type GK 4"1/6 - 10000, 15000 & 20000 psi

Caractéristiques opérationnelles

• Conçu pour les opérations de stripping et snubbing.


• La garniture élastique et les deux chambres d'ouverture et de fermeture sont testées à la
pression de travail de I'obturateur.
• Le corps de l'obturateur est testé à 150% de la pression de travail.
• Peut se fermer sur un trou vide.
• Possibilité de mesurer la course du piston pour déterminer l'usure de la garniture.
• Disponible avec couvercle boulonné.
• La pression du puits aide à l'étanchéité de la membrane.
• Répond aux spécifications standard NACE concernant la résistance à l’H2S.

Fig 6.2 Obturateur annulaire type GK 4" 1/16

4-5
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

L'obturateur annulaire Hydril type GL

Caractéristiques opérationnelles

• Peut se fermer sur un trou vide.


• La pression du puits aide à l'étanchéité de la membrane.
• Le couvercle boulonné facilite le changement de la membrane.
• Conçu principalement pour les têtes de puits sous marine.
• Possibilité de mesurer la course du piston pour déterminer l'usure de la garniture.
• A une balancing chambre (secondary chamber) qui permet de contrebalancer la pression de la
hauteur de boue dans le riser qui s'applique sur le piston et s'oppose a la fermeture.

Fig 6.3 Obturateur annulaire type GL

4-6
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Fig 6.4 Obturateur annulaire Hydril type GL 16"3/8 - 5000 psi

4-7
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

L'obturateur annulaire Hydril type MSP

Caractéristiques opérationnelles

• Peut se fermer sur un trou vide.


• Principalement utilisé comme diverter.
• Revient automatiquement à la position ouverte quand la pression de fermeture est relâchée.
• La pression du puits aide à l'étanchéité de la membrane.
• Plus grande aptitude au stripping.

Fig 6.5 Obturateur annulaire MSP – 2000

4-8
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

L'obturateur annulaire Shaffer sphérique

Caractéristiques opérationnelles

• Peut se fermer sur un trou vide.


• Nécessite une pression de fermeture élevée dans le cas d'utilisation sous marine.
• La pression du puits aide à l'étanchéité de la membrane.
• Pas de possibilité de mesurer la course du piston.

Fig 6.6

4-9
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

L'obturateur annulaire Cameron type DL

Caractéristiques opérationnelles

• Démontage rapide du couvercle lors du changement de la membrane.


• La plupart de ces obturateurs nécessitent moins de volume de fluide pour la fermeture que
celles des annulaires Hydril et Shaffer.
• Sa hauteur est inférieure à celles des annulaires Hydril et Shaffer.
• Son poids est inférieur à ceux des annulaires Hydril et Shaffer sauf le 11" - 10000.
• Nécessite une pression de fermeture de 3000 psi pour fermer sur un trou vide.

Fig 6.7 Obturateur annulaire Cameron type DL

Différents types de garnitures selon Hydril

IDENTIFICATION
NATURE DE LA TEMP COMPATIBILITE DE LA
GARNITURE COULEUR CODE (°F) BOUE DE FORAGE

BOUE A BASE
NATUREL NOIRE NR -30 à 225
D'EAU

BOUE A BASE
NITRIL ROUGE NBR BAND 20 à 190
D'HUILE

NEOPRENE BANDE VERTE CR -30 à 170 BOUE A L'HUILE

4 - 10
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Volume de fluide nécessaire pour manœuvrer I'obturateur annulaire sur un trou vide (en
gallons)

4 - 11
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Différentes formes des garnitures des obturateurs annulaires

Spherical Sealing Element (SHAFFER)

Garniture pour l'obturateur annulaire Cameron


Fig 6.8

4 - 12
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

6.2.2 Obturateurs à mâchoires

Ces types d'obturateurs sont disponibles en simple, double ou triple étage et peuvent être équipés
avec des mâchoires à fermeture :

• totale (Blind rams)


• totale et cisaillante (Blind shear rams)
• sur un diamètre donné (pipe rams)
• sur une série de diamètres (variable rams)

Les modèles les plus couramment utilisés sont :

Cameron type U & UII, Shaffer type LWS et Hydril type X

A) Principe de fonctionnement des obturateurs à mâchoires

Le principe de fonctionnement de tous les types des obturateurs à mâchoires est pratiquement
identique.

Pour illustrer ce principe, l'obturateur Cameron type U décrit ci dessous.

Obturateur à mâchoires Cameron type U (fig 6.9 & fig 6.10)

Il est constitué d'un corps forgé comprenant :

• un alésage central vertical pour le passage des outils


• un alésage horizontal dans lequel se déplace un jeu de deux mâchoires.
Chaque mâchoire est agrafée sur une tige de piston comportant au centre le piston de
manœuvre (5).

De chaque côté du corps:


• une bride intermédiaire (2)
• un bonnet (3)

Deux pistons (9) et (10) solidaires du corps, centré par vissage de deux tiges, servant à manœuvrer
des bonnets, présentent les caractéristiques suivantes :

• l'un (10) côté fermeture a un alésage central communiquant par l'intermédiaire de sa tige au
circuit fermeture
• l'autre (9) côté ouverture est plein. Le circuit débouche derrière le piston par deux ouvertures
• deux vis de verrouillage (8) permettent le blocage des mâchoires en position fermée (locking
screw).

En version sous-marine, ces vis sont remplacées par un système hydraulique de blocage à coins dit
(wedgelock). Ce système maintient les mâchoires fermées, même si la pression sur le dispositif de
blocage est relâchée.

4 - 13
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

La bride intermédiaire entre corps et bonnet dans laquelle coulisse la tige de piston est munie d'un
joint à lèvres du côté puits et d'un joint O ring côté chambre de manœuvre du piston.

Entre ces deux joints se trouvent une mise à l'atmosphère (ce qui permet la détection d'une fuite
éventuelle) ainsi qu'un système supplémentaire d'étanchéité par injection de graisse plastique, à
n'employer qu'en cas d'urgence.

Fig 6.9 Obturateur à mâchoires Cameron type U

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Fig 6.10 Obturateur à mâchoires Cameron type U

Principe de fonctionnement

La fermeture est effectuée par l'envoi d'huile sous pression à travers l'orifice de fermeture, l'huile
passe à l'intérieur de la tige et du piston, arrive dans le cylindre central, pousse le piston vers l'avant,
entraînant la mâchoire et assure l'étanchéité en fin de course. Le retour d'huile, chassée par le
mouvement des pistons, s'effectue par le côté ouverture.

Pour ouvrir, l'huile sous pression est envoyée par l'orifice d'ouverture, passe par la tige du piston plein
et arrive dans le cylindre de manœuvre, pousse le piston vers l'arrière entraînant la mâchoire. Le
retour d'huile s'effectue par le côté de fermeture.

Le système hydraulique de l'obturateur Cameron type U est conçu pour travailler sous une pression
de 1500 psi. Des pressions de 300 à 500 psi sont normalement suffisantes pour le fonctionnement. En
cas de nécessité, on pourra admettre dans le circuit des pressions allant jusqu'a 5000 psi (note du
constructeur).

Changement des mâchoires

Pour changer les mâchoires procéder comme suit :

• dévisser les boulons de fixation des deux bonnets


• appliquer la pression sur le circuit de fermeture pour ouvrir les bonnets
• changer les mâchoires
• appliquer la pression sur le circuit d'ouverture pour fermer les bonnets
• visser les boulons de fixation des bonnets

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Fig 6.11 Circuit hydraulique de l'obturateur Cameron type U

B) Obturateur double Cameron type UII

Caractéristiques opérationnelles

• Utilisation en onshore et sous marine


• La pression du puits aide à la fermeture des mâchoires
• Etanchéité auxiliaire pour le piston de manœuvre
• Utiliser dans les puits HP avec une température de l'ordre de 250°F
• Démontage et montage rapide pour le changement des mâchoires
• Un système de verrouillage (wedgelock) automatique maintient les mâchoires fermées même
si la pression sur le dispositif de blocage est relâchée

Fig 6.12 Obturateur double Cameron type UII

4 - 16
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

U II BLOWOUT PREYENTER PART NUMBERS

Fig 6.13 UII BOP Part Numbers

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

C) Obturateur à mâchoires Cameron type SS

Caractéristiques opérationnelles

• Hauteur basse
• On ne peut pas repérer la position des mâchoires de l'extérieur
• La pression du puits aide à maintenir les mâchoires fermées
• Le piston de manœuvre contient une étanchéité auxiliaire

Fig 6.14 Obturateur Cameron Type SS

4 - 18
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

D) Obturateur à mâchoires Hydril type X

Caractéristiques opérationnelles

• Disponible pour des pressions de service élevées


• Disponible avec des systèmes de verrouillage manuel ou automatique
• Nécessite plus d'espace pour l'ouverture latérale des portes
• La pente des cavités permet le drainage de la boue et des déblais
• Les mâchoires sont conçues pour suspendre la garniture de forage

Fig 6.15 Obturateur à mâchoires Hydril type X

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

E) Obturateur Shaffer type LWS poslock

Fig 6.16 Obturateur à mâchoires Shaffer modèle LWS

4 - 20
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Système de verrouillage du Shaffer type LWS poslock

* Verrouillage

Lors de la fermeture des mâchoires, le fluide de manœuvre pénètre également à l'intérieur du piston
de manœuvre et tend à déplacer le petit piston également vers l'avant, celui-ci pour l'instant reste
bloqué, retenu par les quatre clavettes.

Dès que le piston de manoeuvre est en fin de course (mâchoires fermées), les quatre clavettes sont
en face de l'alésage le plus grand. Le petit piston toujours soumis à la pression du fluide de
manœuvre, peut alors effectuer sa course en écartant les quatre clavettes, verrouillant ainsi le piston
de manœuvre et par conséquent les mâchoires. Le ressort se détend et bloque le petit piston à fond. Il
est possible maintenant de supprimer la pression du fluide de manœuvre, dans le cas, par exemple,
d'un abandon momentané de la tête de puits.

Fig 6.17 Piston de verrouillage en position verrouillé

4 - 21
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

* Déverrouillage

Lors de I'ouverture des mâchoires, le grand piston, toujours verrouillé par les clavettes, ne peut se
déplacer. Mais le fluide, pénétrant à l'intérieur par les lumières, déplace le petit piston en comprimant
le ressort, libérant les quatre clavettes et par la suite, le piston de manœuvre.

Fig 6.18 Piston en position déverrouillé

F) Les mâchoires

Les mâchoires sont constituées de trois pièces :

• Un bloc métallique (la forme selon le type des mâchoires)


• Une garniture supérieure d'étanchéité (top seal)
• Une garniture frontale :
- Packer pour fermeture sur une dimension donnée ou une série de diamètres
- Side packer et blade packer pour fermeture totale et cisaillante

La garniture supérieure et frontale s'agrafent l'une à l'autre par deux tenons.

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Fig 6.19 Shear rams

Fig 6.20 Shear rams Shaffer

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Fig 6.21 Variable rams

Fig 6.22 Pipe rams

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

G) Rapport de fermeture

Dans le but d'assurer la fermeture du puits en toute sécurité en cas d'une venue, il faut que la force
exercée par la pression d'huile sur la section S du piston, soit supérieure ou égale à la force exercée
par la pression en tête de puits sur la section s de la mâchoire (Fig 6.23).

Par définition le rapport de fermeture R est égal au rapport des sections S/s, qui est donné par le
constructeur.

Nous avons à l'équilibre : Phuile x S = Ppuits x s, d'où

Ppuits
Phuile =
R

Exemple : Pour un obturateur série 10000 et un rapport de fermeture 10.56


La pression d'huile doit être égale à 10000/10.56 = 947 psi
cette valeur est majorée à 1000 psi

Fig 6.23

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Rapport d'ouverture et de fermeture des obturateurs à mâchoires

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Volume du fluide nécessaire pour le fonctionnement des obturateurs à mâchoires

4 - 27
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

6.2.3 Empilages des obturateurs

Le choix des éléments de l'empilage des obturateurs est fonction de :

• la pression maximale attendue en surface


• les diamètres des outils et tubulaires à descendre
• la présence d'agents corrosifs (H2S)

L'empilage des obturateurs doit toujours assurer la possibilité de :

• la fermeture du puits avec ou sans garniture


• l'évacuation d'une venue
• l'injection dans le tubage
• le stripping

Exemples de configurations d'empilages

Cas - 1 caractéristiques opérationnelles

• Lorsque l'un des obturateurs à mâchoires


est fermé, on peut utiliser les sorties
latérales de la mud cross pour contrôler le
puits.

• L'utilisation d'un obturateur double permet


dans le cas des substructures basses
d'utiliser les sorties latérales de
l'obturateur et d'éliminer la mud cross.

• Le puits peut être fermé pendant le


changement des pipe rams. Une fuite au
niveau de la mud cross ne peut être
réparée.

• Il y a davantage de brides exposées à la


pression du puits, les brides sont
considérées comme points faibles dans
n'importe quel empilage.

4 - 28
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Cas - 2 caractéristiques opérationnelles

• Le puits peut être fermé pendant le


changement des pipes rams.

• En dernier recours on peut larguer la


garniture et fermer le puits en cas
d'extrême urgence.

• Un nombre réduit de brides sont


exposées à la pression du puits sous le
blind rams.

• Lorsque le pipe rams est fermé, on peut


utiliser les sorties latérales de la mud
cross.

• On peut changer ou réparer tous les


éléments au dessus du blind rams.

Cas - 3 caractéristiques opérationnelles

• C'est l'empilage qui est généralement


acceptable avec trois obturateurs à
mâchoires.

• Avec le blind rams fermé, on peut


changer le pipe rams supérieur.

• La garniture étant dans le puits, la


fermeture du pipe rams inférieur permet la
réparation des éléments au dessus.

• La garniture étant dans le puits, on peut


changer le blind rams en pipe rams, les
tiges peuvent être descendues en
stripping avec l'utilisation des deux pipes
rams supérieurs, le pipe rams inférieur
sera garde en réserve.

• Le blind rams fermé, une fuite autour de


la mud cross ou du pipe rams inférieur ne
peut être réparée.

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Cas - 4 caractéristiques opérationnelles

• On peut utiliser les sorties latérales de la


mud cross lorsque le blind rams est
fermé.

• Le blind rams étant fermé, une fuite


autour de la mud cross ou le pipe rams
inférieur ne peut être réparée.

• La garniture étant dans le puits, on peut


changer le blind rams en pipe rams, les
tiges peuvent être strippées dans le puits
à travers les pipes rams supérieurs tout
en gardant le pipe rams inférieur en
réserve.

• Si une fuite se produit au dessus de la


table de rotation, les tiges peuvent être
suspendues sur le pipe rams inférieur. En
fermant le blind rams le puits peut être
circulé.

• Lorsque le blind rams est fermé, il y a


davantage de brides exposées à la
pression du puits. Les brides sont
considérées comme points faibles dans
n'importe quel empilage.

4 - 30
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Cas - 5 caractéristiques opérationnelles

• La garniture étant dans le puits, le blind


rams peut être changé en pipe rams et les
tiges peuvent être manœuvrées dans le
puits fermé tout en gardant le pipe rams
inférieur en réserve.

• Avec la garniture dans le puits, la


fermeture du pipe rams supérieur permet
la circulation à travers les sorties latérales
de la mud cross.

• La fermeture du blind rams permet le


changement et la réparation des éléments
au dessus.

• La garniture étant dans le puits, la


fermeture du pipe rams inférieur permet la
réparation des éléments au dessus.

• Le blind rams étant fermé, des fuites au


niveau du pipe rams inférieur ne peuvent
être réparées.

• La fermeture du blind rams ne permet pas


l'utilisation des sorties latérales de la mud
cross.

4 - 31
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Cas - 6 caractéristiques opérationnelles

• Le puits peut être fermé pendant le


changement des rams.

• Un nombre réduit de brides sont


exposées à la pression du puits sous le
blind rams.

• La fermeture du blind rams permet la


réparation ou le changement de tous les
éléments au dessus.

• En dernier ressort on peut larguer la


garniture et fermer le blind rams en cas
d'extrême urgence.

• Seul la fermeture du pipe rams supérieur


permet l'utilisation des sorties latérales.

• En cas de stripping, on ne peut pas


changer le blind rams en pipe rams.

4 - 32
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Cas - 7 caractéristiques opérationnelles

• La fermeture de l'annulaire ou du blind


rams exposera davantage de brides à la
pression du puits, les brides sont
considérées comme points faibles dans
un empilage d'obturateurs.

• La garniture étant dans le puits, on peut


changer le blind rams en pipe rams, les
tiges pourront être strippées en utilisant
les deux pipe rams supérieurs tout en
gardant les pipe rams inférieurs en
réserve, si la distance est suffisante entre
les rams pour contenir le tool joint.

• La fermeture du blind rams ne permet pas


l'utilisation des sorties latérales.

4 - 33
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Cas - 8 caractéristiques opérationnelles

• La fermeture du blind rams permet la


réparation des éléments au-dessus.

• Un nombre réduit de brides est exposé à


la pression du puits au dessous du blind
rams.

• La garniture étant dans le puits,


l'utilisation des sorties latérales de la mud
cross est possible avec la fermeture de
l'un des pipe rams.

• En cas de stripping, on ne peut pas


changer le blind rams en pipe rams.

4 - 34
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Cas - 9 caractéristiques opérationnelles

• Le puits étant sous pression, une fuite


autour de la mud cross ou le pipe-rams
inférieur ne peut être réparée.

• La fermeture de l'un des pipe rams


permet l'utilisation des sorties latérales de
la mud cross.

• La garniture étant dans le puits, on peut


changer le blind rams en pipe rams, les
tiges peuvent être manœuvrées à travers
le pipe rams supérieur tout en gardant les
deux pipe rams inférieurs en réserve.

• Le changement du blind rams permet de


stripper les tiges à travers les rams
supérieurs tout en gardant le pipe rams
inférieur en réserve si la distance est
suffisante pour contenir un tool joint.

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Cas - 10 caractéristiques opérationnelles

• Le puits étant sous pression, une fuite


autour de la mud cross ou le pipe rams
inférieur ne peut être réparée.

• La fermeture de l'un des pipe rams


permet l'utilisation des sorties latérales.

• La garniture étant dans le puits, on peut


changer le blind rams en pipe rams, les
tiges peuvent être manœuvrées à travers
le pipe rams supérieur tout en gardant les
deux pipe rams inférieurs en réserve.

• Le changement du blind rams permet de


stripper les tiges à travers les rams
supérieurs tout en gardant le pipe rams
inférieur en réserve si la distance est
suffisante pour contenir un tool joint.

4 - 36
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Cas - 11 caractéristiques opérationnelles

• Une fuite autour du blind rams ou la mud


cross ne peut être réparée si le puits est
sous pression.

• La fermeture du pipe rams inférieur


permet l'utilisation des sorties latérales de
la mud cross.

• Le changement du blind rams en pipe


rams permet le stripping des tiges à
travers les deux pipe rams supérieurs tout
en gardant le pipe rams inférieur en
réserve si la distance est suffisante entre
les rams pour contenir un tool joint.

4 - 37
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

6.2.4 Diverters

Un diverter est un obturateur annulaire de grand diamètre et faible pression de service. Il comporte
dans sa partie inférieure une ou deux sorties latérales de large diamètre (12" ou plus de préférence),
équipées de vannes manuelles ou à commande à distance qui s'ouvrent dès qu'on initie la fermeture
de l'obturateur.

Le diverter est utilisé pour évacuer une venue lors du forage des formations de surface sans fermer le
puits.

Fig 6.24 Diverter

4 - 38
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

6.2.5 Obturateurs rotatifs

L'obturateur rotatif est placé au dessus de l'empilage pour assurer l'étanchéité autour de la garniture
de forage durant les opérations telles que

• forage ou circulation sous pression avec de l'air ou gaz


• forage avec la boue en déséquilibre
• évacuation d'un effluent sur torche ou bourbier, particulièrement dans les puits à H2S

La pression normale de travail de l'obturateur est de 500 à 700 psi. L'étanchéité autour de la garniture
de forage augmente avec la pression régnant dans le puits.

Fig 6.25 Obturateur rotatif

4 - 39
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

6.2.6 Obturateurs internes

Ce sont des équipements qui permettent d'obturer rapidement la garniture de forage en cas de venue.

Upper kelly cock

C'est une vanne à fermeture rapide placée au sommet de la tige d'entraînement.

Fig 6.26 Upper kelly cock Omsco

4 - 40
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Lower kelly cock

C'est une vanne à fermeture rapide, située à la partie inférieure de la tige d'entraînement.

Fig 6.27 Lower Kelly Cock

4 - 41
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Gray valve

C'est une vanne à clapet anti-retour, qui est maintenu ouvert grâce à un dispositif spécial (Fig 6.28).
Elle est vissée sur la garniture lorsqu'une venue se manifeste.

Il faut prévoir les réductions nécessaires pour son vissage.

Fig 6.28 Gray Valve

4 - 42
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Fast shut off coupling

C'est un dispositif à verrouillage rapide utilisé en cas de venue par l'intérieur de la garniture.

Il permet le pompage d'un dispositif clapet anti-retour (type drop in check valve) à travers la garniture.

L'inconvénient est que la garniture ne peut être redescendue.

Fig 6.29 Fast shut off coupling

4 - 43
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Drop in back pressure valve (DIBPV)

C'est un clapet anti-retour, pompé à travers les tiges, il vient se positionner dans son raccord
permettant la circulation de boue en évitant tout retour par les tiges.

La venue étant contrôlée, la drop in check valve peut être récupérée soit au câble, soit à la remontée.

Le raccord spécial de la drop in check valve est généralement placé au top des masses tiges.

Fig 6.30 Drop in check valve et son siège

4 - 44
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Float valve

Ce sont les soupapes classiques à clapets anti-retour placés au-dessus de l'outil qui empêchent tout
retour de boue par l'intérieur des tiges.

Les inconvénients de ces équipements sont :

• surpression durant la descente


• difficulté de lecture de pression en tête des tiges
• risque de bouchage par colmatant
• nécessité de remplissage de la garniture durant la descente

Modele F Modele G Modele GC

Fig 6.31 Float Valves

4 - 45
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

6.3 CIRCUIT MANIFOLD

6.3.1 Manifold de duses

Le manifold de duses permet durant Ie contrôle d'appliquer une contre pression dans le puits à l'aide
d'une duse réglable et de diriger le retour vers les bacs, le séparateur, la torche ou le bourbier.

Etant donné les risques de bouchage et d'usure durant le contrôle, le manifold de duses doit être
équipé au moins de deux duses réglables afin de permettre d'isoler une ligne défaillante et de
basculer sur une autre pour continuer le contrôle. Sa pression de travail en amont des duses doit être
égale ou supérieure a celle des obturateurs, par contre, la pression de la partie en aval est
généralement d'une série inférieure.

Fig 6.32 Manifold de duses et conduites choke line et kill line

On trouve plusieurs types de duses :

• la duse calibrée fixe (Positive Choke) employée principalement en production


• la duse réglable manuelle (Adjustable Choke)
• la duse commandée à distance (Remote Choke)

4 - 46
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Duse réglable manuelle (Fig 6.33)

Elle est composée d'un corps massif avec :

• une entrée latérale taraudée ou à brides


• une sortie dans I'axe du pointeau, également taraudée ou à bride
• une duse vissée au fond du corps avec un joint d'étanchéité
• un chapeau avec écrou rapide et presse-étoupe de la vis pointeau
• la vis pointeau
• sur la vis pointeau, une douille graduée de 0 a 64/64 ème de pouce

Fig 6.33 Duse manuelle

4 - 47
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Duse commandée à distance

Il existe plusieurs types de duses commandées à distance ayant le même principe de fonctionnement.
La commande à distance de la duse est assurée par un dispositif (choke panel) placé sur le plancher
de forage.

Exemples

Duse SWACO - 10000 psi (Fig 6.34)

La duse est équipée de deux disques en carbure de tungstène comportant chacun une ouverture
semi-circulaire. Le disque de fond (1) est fixe, l'autre (2) mobile est actionné par la tige (3). La rotation
du disque mobile, limité à 180° est effectuée par l'intermédiaire d'un piston hydraulique monté sur
crémaillère.

L'ouverture de cette duse peut varier par rotation du disque mobile de 2.4 pouce carré jusqu'à
fermeture complète.

Fig 6.34 Duse Swaco

4 - 48
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Duse Cameron - 10000 psi (Fig 6.35)

Elle se compose :

• d'un corps avec une entrée latérale à bride 3" 1/16 10000 et une sortie taraudée ou à bride 4"
5000
• d'un siège ( seat ) en carbure de tungstène avec un joint "0" ring d'étanchéité
• l'obturateur (sleeve) également en carbure de tungstène, est actionné par une tige de piston et
un piston se déplaçant dans un cylindre (bonnet)
• de chaque côté du cylindre, un alésage taraudé permet l'entrée du fluide de manœuvre. Le
siège et l'obturateur sont réversibles
• à l'extrémité du cylindre de manœuvre se trouve le système d'indication de position de la duse

Une pompe hydraulique alimentée en air comprimé fournit l'énergie permettant l'ouverture ou la
fermeture de la duse.

Fig 6.35 Duse commandée à distance Cameron

4 - 49
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Choke panel (Fig 6.36)

Le contrôle de la duse s'effectue à l'aide d'un pupitre qui comporte :

• une pompe hydraulique principale


• une pompe à main de secours
• un réservoir d'huile

Sur le tableau de commande on trouve :

• un levier "air supply"


• un levier principal de commande marqué "open", "hold", "close" contrôle le mouvement du
disque mobile.
• une vanne "hydraulic regulator" régle la vitesse de déplacement du disque mobile
• un "position indicator" indique la fermeture approximative de la duse en pourcentage
• deux manomètres de pression ( stand pipe et casing )
• un compte-coups de pompe
• un tolalisateur de coups de pompe

Fig 6.36 Choke panel

6.3.2 Choke Line (Fig 6.32)

La choke line est la conduite qui relie l'empilage des obturateurs au manifold de duse. Elle doit avoir
une pression de travail égale à celle des obturateurs et un diamètre intérieur supérieur ou égal à 3
pouces pour réduire l'effet des pertes de charges, minimiser le risque de bouchage et l'usure durant le
contrôle.

4 - 50
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

La connexion à I'empilage des obturateurs s'effectue au moyen de deux vannes en série. Il est
recommandé qu'une de ces vannes soit commandée à distance pour une ouverture rapide du circuit
de contrôle.

6.3.3 Kill line (Fig 6.32)

La kill line est la conduite qui relie l'empilage au circuit de pompage, elle doit avoir une pression de
travail égale à celle des obturateurs et un diamètre intérieur minimum de 2". Elle offre la possibilité de
pomper sous les obturateurs.

La conduite contient deux vannes en série et un clapet anti-retour qui permet de protéger le stand
pipe et les pompes de forage contre toute pression venant du puits en cas de venue.

6.4 COMMANDES HYDRAULIQUES DES OBTURATEURS

Les obturateurs et les vannes hydrauliques de la choke line et kill line sont manœuvrés
hydrauliquement à distance suivant le principe de fonctionnement des vérins hydrauliques à double
effet.

Le système de commande hydraulique a pour objectif d'assurer la fermeture et I'ouverture de chaque


fonction d'une façon efficace, rapide et facile à répéter et si nécessaire sans avoir à utiliser d'énergie
extérieure.

Les caractéristiques de l'unité à commande hydraulique sont définies en fonction :

Du volume total d'huile pour assurer la séquence imposée par la procédure de la compagnie

De la pression maximale de travail.

Du temps nécessaire pour recomprimer l'accumulateur selon les spécifications API.

L'unité KOOMEY décrite ci-dessous est la plus répandue dans l'industrie.

4 - 51
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Fig 6.37 L'unité hydraulique Koomey

6.4.1 Description de I'unité

1. Arrivée d'air

2. Huileur

3. Vane by-pass (normalement fermée), elle permet de by passer la vanne d'admission


hydropneumatique n° 4

4. Vanne d'admission hydropneumatique automatique, ferme l'arrivée d'air quand la pression


hydraulique est comprise entre 2900 et 3000 psi. S'ouvre automatiquement entre 2600 et 2700 psi
suivant réglage

5. Vannes manuelles d'isolement des pompes hydropneumatiques (normalement ouvertes )

4 - 52
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

6. Pompes hydropneumatiques

7. Vanne manuelle d'isolement de l'aspiration des pompes hydropneumatiques (normalement


ouvertes)

8. Filtre à l'aspiration

9. Clapet anti-retour

10. Pompes Triplex ( ou duplex ) entraînée par moteur électrique

11. Manocontact démarre le moteur électrique si la pression chute sous 2700 psi et l'arrête à 3000 psi

12. Coffret de démarrage à trois positions (arrêt, auto, manuel), normalement en automatique

13. Vanne manuelle d'isolement de l'aspiration de la pompe électrique

14. Filtre à l'aspiration

15. Clapet anti-retour

16. Vanne d'isolement de la batterie d'accumulateurs (normalement ouverte)

17. Accumulateur, précharge 1000 psi ± 10 % en Azote exclusivement

18. Soupape de sécurité tarée de 3300 à 3500 psi avec retour au réservoir

19. Filtre à huile circuit HP

20. Régulateur de pression, réduit la pression de 3000 psi à normalement 1500 psi pour le circuit
manifold (obturateurs à mâchoires et opérateurs de vannes)

21. Clapet anti-retour

22. Vannes à 4 voies / 3 positions, ne doivent jamais être en position neutre. Ces vannes peuvent être
commandées de distance au moyen de vérins contrôlés par des distributeurs pneumatiques situés au
panel de commande du plancher de forage

23. Vanne by-pass (normalement en position fermée) permet d'appliquer directement dans le manifold
la pression des accumulateurs 3000 psi sur la fonction désirée. Peut être commande à distance

24. Soupape de securité

25. Vanne de purge du circuit HP (normalement fermée)

26. Sélecteur à 2 positions (unit ou panel)

4 - 53
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

27. Régulateur de pression annulaire permet de régler la pression de fermeture de l'obturateur


annulaire de 0 à 3000 psi, il peut être commandé à partir du panel de plancher

28. Manomètre de pression d'accumulateur

29. Manomètre de pression manifold

30. Manomètre de pression annulaire

31,32 et 33 Transmetteurs pneumatiques de pressions vers le panel de commande à distance

34. Filtre à air

35, 36, 37 et 38 Régulateurs à air pour les transmetteurs pneumatiques

39. Platine de connexion du faisceau de tubes de télécommande pneumatique

40. Indicateur de niveau d'huile dans le réservoir

41. Bouchon de remplissage du réservoir

42. Vannes à quatre voies / trois positions

43. Clapet anti-retour

44. Soupape de sécurité

45 et 46 Lignes auxiliaires (test ou skidding)

47. Retour au réservoir lors de l'utilisation d'une ligne auxiliaire

48. Bouchon d'inspection

6.4.2 Fonctionnement de I'unité

L'unité à commande hydraulique se compose de six sous-ensembles :

• appareillage à air
• appareillage électrique
• partie accumulation
• manifold mâchoires - vannes
• manifold annulaire
• réservoir

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Appareillage à air

L'air de la sonde passe a travers un filtre puis un lubrificateur (2). Normalement la vanne by pass (3)
est fermée et l'air passant par la vanne d'admission hydropneumatique (4), arrive à chaque pompe
hydropneumatique (6).

La vanne d'admission d'air (4), réglable manuellement, s'ouvre lorsque la pression hydraulique chute
à 2700 psi (en général) et se ferme à 3000 psi.

Si l'on désire gonfler les accumulateurs à plus de 3000 psi il suffit d'ouvrir la vanne by passe (3) sans
oublier de la refermer lorsque la pression voulue est atteinte.

Si une pompe à air (6) est défaillante, on peut l'isoler par la vanne (5) ce qui permet de réparer sans
arrêter l'unité.

Le fluide hydraulique stocké à pression atmosphérique dans le bac est aspiré par la pompe à air à
travers une conduite équipée d'une vanne (7) et d'un filtre (8) puis refoule à 3000 psi vers les
bouteilles d'accumulateur.

La ligne de refoulement 3000 psi est équipée d'un clapet anti-retour (9).

Appareillage électrique

La pompe (10) a la même utilisation que la pompe hydropneumatique vue précédemment et les
conduites de fluide sont équipées normalement sur la ligne d'aspiration, d'une vanne (13) et d'un filtre
(14) et sur la ligne de refoulement à 3000 psi, d'un clapet anti-retour (15).

Là encore, le principe du démarrage de la pompe électrique à 2700 psi et de son arrêt à 3000 psi est
respecté.

La baisse de pression est enregistrée par le mano-contact (11) qui actionne un contacteur électrique
(12). Normalement ce contacteur doit être sur la position auto. La position manuelle sera choisie si l'on
veut dépasser la pression de 3000 psi.

Partie accumulation

Le système d'accumulation est protégé par le clapet de sécurité (18), taré à 3300 psi ou 3500 psi.

Les vannes d'isolement (16) doivent être ouvertes sauf lors des déménagements.

Le fluide à 3000 psi arrive dans 2 régulateurs de pression : le régulateur (27) pour le manifold de
I'obturateur annulaire et le régulateur (20) pour le manifold des autres obturateurs et les vannes de
commandes a distance.

La vanne by pass (23) permet d'éviter le régulateur (20) et d'envoyer directement la pression des
bouteilles dans le manifold.

Le manomètre (28) indique en permanence la pression dans les bouteilles.

4 - 55
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

De plus, le circuit possède un clapet de sécurité (24) taré à 5500 psi, qui protège le système si la
vanne (16) est fermée et une vanne de purge (25) vers le réservoir.

Manifold mâchoires - vannes

Le fluide sous pression de 3000 psi arrive dans le régulateur de pression (20) d'ou il ressort à 1500
psi.

Le manifold possède :

• un manomètre (29), où l'on doit lire 1500 psi


• un sélecteur (26) pour opérer les fonctions, soit de l'unité soit du plancher
• une vanne by pass (23) pour appliquer en cas d'urgence directement 3000 psi dans le
manifold
• différentes vannes 4 vois (22) connectées chacune aux différents obturateurs et vannes

Manifold annulaire

Système semblable à l'autre manifold où le fluide sous pression 3000 psi arrive dans un régulateur de
pression (27) qui permet de régler la pression sur le manomètre (30) de 0 à 3000 psi suivant les
opérations ( forage, venue, stripping,. . . )

La commande du régulateur alliée au sélecteur (26) permet de régler la pression annulaire, soit de
l'unité, soit du panel du plancher de forage.

Certains régulateurs conservent leurs réglages en cas de rupture de la télécommande (fail safe).

Sur le côté de l'unité, il existe 3 transmetteurs de pression qui transforment les pressions hydrauliques
en pressions pneumatiques pouvant être lues à différents endroits du chantier.

Réservoir

Le réservoir de section rectangulaire sert au stockage du fluide de manœuvre à la pression


atmosphérique. Sa capacité doit être au minimum égale à deux fois le volume d'huile nécessaire pour
assurer la séquence exigée.

6.4.3 Panel de commande (fig 6.38)

Plusieurs modèles existent dans l'industrie selon le type de commande. Les opérations peuvent être
contrôlées à partir d'un panneau de commande à distance situé sur le plancher ou dans le dog-house.
Un panneau auxiliaire de secours peut être placé en dehors du périmètre de sécurité.

Pour manœuvrer une fonction, la vanne maîtresse d'air doit être actionnée en même temps que la
commande de la fonction correspondante pour manœuvrer la vanne à 4 voies / 3 positions sur l'unité
principale.

La position des vannes à 4 voies de l'unité est indiquée par des voyants lumineux vert ou rouge.

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Fig 6.38 Panel de commande à distance

6.4.4 Choix de l'unité

Pour le choix de l'unité, il faut calculer :

• le volume de fluide nécessaire pour réaliser la séquence d'ouverture et de fermeture imposée


par le maître d'œuvre
• le volume de I'accumulateur
• la capacité du réservoir atmosphérique
• le débit de chaque pompe

Exemple

Dimensionnement de l'unité d'accumulation pour l'empilage suivant :

Tête de puits 13" 5/8 5000 psi, composée d'un obturateur annulaire Hydril type GK, un obturateur
double Cameron type U.

La séquence imposée par le maître d'œuvre est :

Le volume du fluide utile doit assurer la fermeture et l'ouverture de toutes les fonctions, plus une
réserve de 25% de ce volume qui restera dans I'accumulateur à une pression minimale de 1200 psi.

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Composition de volume d'ouverture volume de fermeture


l'empilage Gallons Gallons
Annulaire Hydril GK 14.16 17.98
Pipe rams Cameron U 5.46 5.54
Blind rams Cameron U 5.46 5.54
Vanne HCR choke line 1.00 1.00
Total 26.08 30.06

Le volume exigé par la séquence

Vu = (26.08 + 30.06) x 1.25 = 70.175 Gallons.

Calcul du volume total des bouteilles :

P1 : la pression de précharge (1000 Psi) et V1 le volume de l'accumulateur


P2 : la pression minimale (1200 Psi)

V2 : le volume de l'azote à P2
P3 : la pression maximale de travail (3000 Psi)
V3 : le volume de l'azote à P3
Vu : le volume utile d'huile (70.175 Gallons)

On applique la loi de BOYLE :

P1 x V1 = P2 x V2 = P3 x V3

V2 V3 Vu Vu x P3
D'où = = V2 =
P3 P1 (P3-P2) (P3-P2)

V2 x P2 Vu x P2 x P3
V1 = =
P1 P1 x (P3 – P2)

d'où V1 = 2 x Vu = 140 Gallons

Il faut donc 14 bouteilles de 10 Gallons.

Pour les pressions données ci-dessus, le volume de l'accumulateur est égal à deux fois le volume
utile.

4 - 58
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Calcul de la capacité du réservoir

Selon la règle API, le réservoir doit avoir une capacité minimum égale à deux fois le volume utile.
Dans cet exemple la capacité du réservoir doit être au moins 140 Gallons.

Dimensionnement du groupe de pompage

a) L'ensemble du groupe de pompage doit gonfler les bouteilles de la pression minimale 1200 Psi à la
pression maximale 3000 Psi dans une durée de 10 min maximum.

Dans cet exemple Q = 70 / 10 = 7 GPM (gallons par minute)

b) L'accumulateur est mis hors service, chaque groupe de pompage doit permettre séparément de
fermer toute dimension d'annulaire sur le diamètre minimal des tiges et d'ouvrir une vanne HCR dans
une durée de 2 mn tout en conservant une pression résiduelle de 1200 Psi.

Si l'on considère la plus grande dimension d'annulaire utilisé sur le champ, MSP 20" 3/4 le volume de
fermeture est de 31.05 Gallons, le volume d'ouverture d'une HCR est de 1 Gallons, Soit Q le débit de
chaque pompe, Q ≥ (31.05 + 1) / 2

Donc chaque pompe doit assurer un débit supérieur ou égal àa 16 Gallons par minute.

6.4.5 Contrôle de I'unité de commande hydraulique

- Une inspection complète de l'unité sera réalisée à chaque déménagement

- Des tests de fonctionnement seront effectués :

• A chaque test de BOP soit au minimum 1 fois par semaine


• Alternativement à partir de chaque panneau de commande
• Tous les résultats (temps, volumes, pressions) doivent être consignés sur la fiche de
rapport de test.

Il y a 7 paramètres à contrôler :

1) Contrôle du temps de mise en charge des bouteilles

Les deux groupes doivent assurer ensemble la compression des bouteilles de 1000 psi à 3000 psi en
moins de 15 minutes.

2) Contrôle de la pression de démarrage et d'arrêt des pompes

Chaque groupe de pompe doit démarrer quand la pression baisse de 10% (2700 psi) et doit s'arrêter
quand elle est remontée à 3000 psi.

3) Contrôle du niveau d'huile du réservoir

Le niveau d'huile doit se situer au milieu du réservoir.

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

4) Contrôle de la précharge des bouteilles

Mesurer le volume récupéré après purge des bouteilles de 3000 psi à 2000 psi et calculer la pression
de précharge P,

P = 6000 x Vrécupéré x Vaccumulateur

5) Contrôle de l'autonomie de fermeture du puits avec les pompes seulement

Bouteilles isolées, chaque groupe doit, en moins de 2 minutes et avec une pression finale d'au moins
1200 psi :

• fermer l'obturateur annulaire à la pression requise


• ouvrir la vanne HCR

6) Contrôle de l'autonomie de fermeture du puits avec les bouteilles seulement (API 16E)

Pompes isolées, les bouteilles doivent satisfaire à deux conditions :

• fermeture de tous les obturateurs avec un volume de sécurité de 50%


• une fois les obturateurs fermés, la pression finale doit être supérieure à la pression calculée
correspondante à la fermeture de tous les obturateurs à mâchoires (à l'exception des shear
rams) à la pression de service des obturateurs.

Exemple :

1400 psi pour une pression de service de 10000 psi et un rapport de fermeture de 7/1.

7) Contrôle du temps de fermeture des obturateurs

Le temps de fermeture (de l'action initiale à la fermeture complète) doit être inférieur à 30 secondes
pour tous les diamètres d'obturateurs à mâchoires et pour les obturateurs annulaires de diamètre
inférieur à 20", pour les diamètres d'obturateurs annulaires supérieurs ou égaux à 20" le temps doit
être inférieur ou égal à 45 secondes.

Note : les vannes de choke et kill line doivent se fermer dans un temps inférieur au temps de
fermeture des obturateurs à mâchoires.

4 - 60
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

6.5 PROCEDURES DE TEST DES EQUIPEMENTS

L'ensemble des équipements de sécurité (obturateurs, manifold plancher, manifold de duses et les
suspensions du tubages) doivent faire l'objet d'un programme de test.

Ces tests à réaliser sont de deux sortes :

• Tests de fonctionnement : Il s'agit des tests des organes de commandes des équipements
de sécurité. Il faut s'assurer que quel que soit le moment, la fermeture et l'ouverture des
organes seront effectives et rapides.
• Tests de pression : Il s'agit des tests réalises en pression sur les équipements de sécurité. Il
faut s'assurer que quel que soit le moment, ils résisteront aux pressions maximum attendues.

6.5.1 Règles générales

• Tous les éléments seront testés à leur pression de service ou à la pression de service de la
tête de puits utilisée. Prendre en compte la plus petite valeur de ces deux pressions.
• Pour les puits de développement la pression de test pourra être réduite.
• Pour éviter une déformation de la garniture en caoutchouc de l'obturateur annulaire, celui-ci
sera testé à 50% de sa pression de service.
• La durée des tests sera de 15 mn pour les obturateurs et de 10 mn pour les vannes.
• Les pressions seront appliquées dans le sens dans lequel les éléments seront appelés à
travailler
• Les tests en pression seront effectués avec une pompe de test.
• Le maximum admissible de baisse de pression est de 5% pour une pression de test allant
jusqu'à 5800 Psi et de 300 Psi pour les pressions supérieures à 5800 Psi.
• Les pressions seront enregistrées et leurs valeurs consignées sur la fiche de test périodique
des équipements de sécurité.
• Les tests seront faits à l'eau.
• Si les tests sont effectués à l'aide d'un tester cup (figure 46), la valeur de la pression de test ne
doit pas dépasser 60% de la valeur de la résistance à l'éclatement du tubage (I'API RP53
recommande 70%).
• Prendre les dispositions nécessaires pour éviter les conséquences d'une fuite du fluide.

Périodicité des tests

• A la réception de matériel
• Après tout démontage et montage
• Avant un test de formation
• Chaque fois que jugé nécessaire par le superviseur
• Au minimum : un test de fonctionnement 1 fois / semaine, complété par un test en pression
toutes les 2 semaines
• Avant l'entrée dans un réservoir

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

6.5.2 Procédures de test en pression

• Circuler avec de l'eau pour nettoyer les lignes à tester


• Remplir l'espace à tester jusqu'au retour de la goulotte et fermer l'obturateur
• Ouvrir la ligne derrière les éléments qui seront sous pression
• Effectuer un test à basse pression de 30 bars, avant le test à haute pression
• Monter en pression avec palier de 30 bars jusqu'à atteindre la pression de test
• Attendre 10 min pour le test des vannes et 15 min pour les obturateurs
• Purger à zéro par la pompe de test ou par le choke manifold

NB) le test des équipements peut s'effectuer en temps masqué

Les pages suivantes montrent les différentes configurations du circuit correspondantes aux éléments
à tester selon les procédures Sonatrach.

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Eléments testés : Pipe rams & Vannes 5, 8, 10, 17, 51 et 52

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Eléments testés : Vannes 4

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Eléments testés : Pipe rams & Vannes 3, 6 et 7

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Eléments testés : Vannes 1

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Eléments testés : Vannes 2

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Eléments testés : Obturateur annulaire

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Eléments testés : Blind Rams et Clapet anti-retour

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Eléments testés : Vannes 12, 13 et 14

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Eléments testés : Vannes 9, 10 et 11

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Eléments testés : Vannes 15, 16, 19 et 20

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Eléments testés : Vannes 17, 18 et 21

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Eléments testés : Lower Kelly Cock

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Eléments testés : Upper Kelly Cock

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Les éléments utilisés pendant le test en pression sont :

Tester Plug Tester Cup

Fig 6.39

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

6.6 EQUIPEMENTS DE TRAITEMENT DE GAZ EN SURFACE

Ces équipements sont installés en aval du manifold de duses pour le dégazage de la boue. Il permet
de ventiler le gaz en sécurité et récupérer la boue dans les bacs.

Il existe deux types d'équipements de traitement de gaz en surface :

Mud Gas Separator (fig 6.40)

La boue gazée passe dans le séparateur où elle est dégazée par ruissellement sur les chicanes. La
boue dégazée est récupérée en bas du séparateur alors que le gaz s'échappe à la partie haute par la
vente line.

Si la capacité du séparateur est dépassée, il faut diriger le gaz vers la ligne de torche pour éviter le
retour de la boue gazée dans le circuit et ensuite fermer le puits en vue de réduire le débit de contrôle.

La pression régnant a I'intérieur du séparateur est égale aux pertes de charge produites dans la ligne
d'évacuation (vent line).

La ligne de retour de boue vers les bacs est équipée d'un système de tube en U (mud seal), en
général de hauteur comprise entre 2 et 7m.

La pression maximum acceptable dans le séparateur est égale à la pression hydrostatique exercée
par le mud seal. Si cette pression maximale est dépassée dans le séparateur, il y a risque
d'envahissement des bassins par le gaz.

Le diamètre du séparateur minimum recommandé est de 30". Figure -39.

Un séparateur vertical est caractérisé par:

- La longueur et le diamètre du séparateur (L= 10ft, OD=30" mini)

- Arrangement des chicanes

- Diamètre et longueur de la ligne d'évacuation (ID = 6" mini, L= variable)

- L'orientation à l'entrée de la boue dans le séparateur pour minimiser l'érosion et permettre


I'inspection de la surface d'usure.

- La hauteur du tube en U pour maintenir une colonne de boue dans le séparateur.

En général un séparateur de diamètre de 30" et hauteur minimum de 16ft permet d'assurer un


dégazage adéquat dans la majorité des venues de gaz. Le diamètre intérieur de la conduite d'entrée
de la boue dans le séparateur doit être égal a celle de la choke line (généralement 4").

4 - 77
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Fig 6.40 Mud Gas Separator

4 - 78
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Degassers (fig 6.41)

Dans le cas où le taux de gaz dans la boue est faible, soit parce que la venue de la formation est
faible, soit parce qu'il s'agit de gaz résiduel après séparation dans le Mud Gas Separator, la boue
gazée est passée dans le Degasser installé en aval des tamis vibrant.

La boue est aspirée et injectée dais une enceinte ou elle est soumise à un vide partiel à l'aide d'une
pompe à vide. La boue se dégaze par ruissellement sur des chicanes et retourne dans le circuit.

Une pompe à vide est utilisée pour créer la dépression dans l'enceinte et aspire la boue gazée. Une
autre pompe centrifuge annexe assure la circulation de la boue dégazée vers les bacs.

En général, ce type d'équipement est utilisé avec la boue à viscosité élevée dont l'extraction du gaz
dans le séparateur vertical seul ne suffit pas.

Fig 6.41 Degassers

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

6.7 EQUIPEMENTS DE DETECTION

Pit Volume Totalizer (fig 6.42)

Les niveaux de la boue dans les bacs sont continuellement surveillés. Un ensemble de flotteurs (un
par bac ) permettent de mesurer le niveau dans les bassins. Les dimensions du bac étant connues,
une conversion niveau / volume est alors réalisée.

Cet équipement est accompagné par une alarme audiovisuelle pour une détection plus rapide d'une
baisse ou augmentation du niveau.

Fig 6.42

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Return Mud Flow system (Fig 6.43)

Dans la goulotte, un débitmètre différentiel (système à palette) donne les variations du débit retour en
pourcentage.

Si les débits entrée et sortie ne sont pas exactement les mêmes, il y a immédiatement indication de
gain ou de perte par une alarme audiovisuelle préalablement activée.

Fig 6.43 Return Mud Flow System

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CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Trip Tank (Fig 6.44)

C'est un bac étroit à une hauteur qui permet à l'appréciation du volume d'une longueur. La mesure est
effectuée à l'aide d'un flotteur qui entraîne directement un repère se déplaçant devant une règle.

Il existe aussi d'autres systèmes de mesure tel que le potentiomètre qui donne directement le volume
total, les gains et les pertes. Le trip tank permet donc de faire un bilan des volumes précis lors des
manœuvres.

Fig 6.44 Bac de manœuvre

4 - 82
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

6.8 BRIDES ET JOINTS TORES

6. 8.1 Les brides (flanges)

Ce sont des mécanismes qui servent à connecter les différents éléments de la tête du puits. Une bride
est désignée par : son type (6B ou 6BX), sa dimension nominale en pouce (diamètre intérieur) et sa
pression de service en psi (working pressure). Exemple : 11" - 5000 psi

Il existe deux types de brides (Fig 6.45) :

Les brides 6B pour les pressions de service 2000, 3000 et 5000 jusqu'à la dimension 11".

Les brides 6BX pour les pressions de service 5000 à partir de la dimension de 13 5/8, 10000, 15000
et 20000 psi (ainsi qu'en pression de service 2000 et 3000 psi de diamètre nominal 26" 3/4).

Ces deux types de bride se différencient principalement par le système d'étanchéité métal sur métal
qui utilise le pincement entre les deux brides d'un joint tore en acier.

Fig 6.45 types de brides

4 - 83
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

6.8.2 Les joints tores

Ce sont des éléments fabriqués en acier, qui servent à assurer l'étanchéité entre deux brides de
même dimension nominale et de même série. Il est fabriqué en fer doux (symbole "D" frappé sur le
joint), soit en acier doux (symbole S).

Le joint tore est identifié par :

• Une ou deux lettres désignant son type.


• Un numéro indiquant un repère correspondant à une dimension nominale mais pouvant être
utilisé pour plusieurs séries (ex : R57 est utilisé pour les brides 12" 2000 et 12" 3000).
A partir de ce numéro on peut avoir les dimensions de la gorge et du joint tore.

Il existe trois principaux types de joints tores : R, RX et BX (Fig. 6.46)

• Les joints tores R et RX sont utilisés sur les brides de type 6B. Le type R a une section ovale
ou octogonale. Le joint tore RX a une section octogonale asymétrique.

Pour ces deux types de joints l'étanchéité de l'assemblage sera effective lorsque le pincement du joint
par le serrage des écrous ou des clamps approchera la côte S appelée stand off. Ce jeu doit être le
même sur toute la circonférence.

• Les joints tores type BX sont utilisés sur les brides 6BX, ils ont une section octogonale à profil
symétrique avec trou d'égalisation des pressions. L'égalisation permet à la pression d'être
active radialement en forçant vers l'extérieur le joint et assurer l'étanchéité sur les flancs
extérieurs des gorges. Pour ce type de joint, les brides viennent en contact au blocage (S = 0).

Remarques

Un joint tore ne doit jamais être réutilisé

• Les gorges des brides doivent être parfaitement propres


• Le joint doit être inspecté avant sa mise en place et ne doit porter aucune trace de choc.
• Le montage doit se faire à sec ou légèrement huilé
• Les joints RX et BX sont déformables par la pression (Pressure energized).
• Il est recommandé de contrôler périodiquement le blocage des boulons suite aux vibrations de
la tête de puits durant les opérations de forage.

4 - 84
CONTROLE DE VENUES

SECTION 6 : EQUIPEMENTS DE CONTROLE DE VENUES

Fig 6.46 Types de joint tore

Dimension série
nominale 2000 3000 5000 10000 15000 20000
1" 13/16 BX 151 BX151 BX151
2" 1/16 RX23 RX24 R-RX24 BX 152 BX152 BX152
2" 9/16 RX26 RX27 R-RX27 BX 153 BX153 BX153
3" 1/16 BX 154 BX154 BX154
3" 1/8 RX31 RX31 R-RX35
4" 1/16 RX37 RX37 R-RX39 BX 155 BX155 BX155
5" 1/8 RX41 RX41 R-RX44 BX 169
7" 1/16 RX45 RX45 R-RX46 BX 156 BX156 BX156
9" RX49 RX49 R-RX50 BX 157 BX157
11" RX53 RX53 R-RX54 BX 158 BX158
13" 5/8 RX57 RX57 BX160 BX 159
16" 3/4 RX65 RX66 BX162 BX 162
18" 3/4 BX163 BX 164
20" 3/4 RX74
21" 1/4 RX73 BX165 BX 164

Brides API et joints tores correspondants

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CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

APPENDIX B

SECTION 2-C:
BLOWOUT PREVENTER STACK ARRANGEMENTS
SURFACE INSTALLATIONS

CLASSIFICATION OF BLOWOUT PREVENTERS

2.C1 API classification of example arrangements for blowout preventer equipment is based on working
pressure ratings. Example stack arrangements shown in Figs. 2.C.1 to 2.C.9 should prove adequate in
normal environments, for API Classes 2M, 3M, 5M, 10M and 15M. Arrangements other than those
illustrated may be equally adequate in meeting well requirements and promoting safety and efficiency.

STACK COMPONENT CODES

2.C2 The recommended component codes for designation of blowout preventer stack arrangements
are as follows:

A = annular type blowout preventer.


G = rotating head.
R = single ram type preventer with one set of rams, either blank or for pipe, as operator prefers.
Rd = double ram type preventer with two sets of rams, positioned in accordance with operator’s
choice.
Rt = triple ram type preventer with three sets of rams, positioned in accordance with operator’s choice.
S = drilling spool with side outlet connections for choke and kill lines.
M = 1000 psi rated working pressure.

Components are listed reading upward from the uppermost piece of permanent wellhead equipment,
or from the bottom of the preventer stack. A blowout preventer stack may be fully identified by a very
simple designation, such as:

5M -13 5/8 - SRRA

This preventer stack would be rated 5000 psi working pressure, would have through bore of 13 5/8
inches, and would be arranged as in Fig. 2.C.5.

RAM LOCKS

2.C3 Ram type preventers should be equipped with extension hand wheels hydraulic locks.

SPARE PARTS

2.C4 The following recommended minimum blowout preventer spare parts approved for the service
intended should be available at each rig:

APPENDIX B - 1
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

a. a complete set of drill pipe rams and ram rubbers for each size drill pipe being used,

b. a complete set of bonnet or door seals for each size and type of ram preventer being used,

c. plastic packing for blow out preventer secondary seals,

d. ring gaskets to fit flange connections, and

e. appropriate spare parts for annular preventers, when used.

PARTS STORAGE

2.C5 When storing blowout preventer metal parts and related equipment, they should be coated with a
protective coating to prevent rust.

DRILLING SPOOLS

2.C6 While choke and kill lines may be connected to side outlets of the blowout preventers, many
operators prefer that these lines be connected to a drilling spool installed below at least one preventer
capable of closing on pipe. Utilisation of the blowout preventer side outlet reduces the number of stack
connections by eliminating the drilling spool and shortens the overall preventer stack height. The
reasons for using a drilling spool are to localise possible erosion in the less expensive spool and to
allow additional space between rams to facilitate stripping operations.

2.C7 Drilling spools for blowout preventer stacks should meet the following minimum specifications:

a. Have side outlets no smaller than 2" nominal diameter and be flanged, studded, or clamped for API
Class 2M, 3M, and 5M. API Class 10M and 15M installations should have a minimum of two side
outlets, one 3" and one 2" nominal diameter.

b. Have a vertical bore diameter at least equal to the maximum bore of the uppermost casing head.

c. Have a working pressure-rating equal to the rated working pressure of the attached blowout
preventer.

2.C8 For drilling operations, wellhead outlets should not be employed for choke or kill lines Such
outlets may be employed for auxiliary or back-up connections to be used only if a failure of the primary
control system is experienced.

APPENDIX B - 2
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

APPENDIX B - 3
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

EXAMPLE BLOWOUT PREVENTER


ARRANGEMENTS FOR 3M AND 5M RATED
WORKING PRESSURE SERVICE -
SURFACE INSTALLATION

*Drilling spool and its location in the stack arrangement is optional - refer to Par. 2.C.6

APPENDIX B - 4
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

EXAMPLE BLOWOUT PREVENTER ARRANGEMENTS


FOR 10M AND 15M WORKING PRESSURE SERVICE –
SURFACE INSTALLATION

* Drilling spool and its location in the stack arrangement is optional – referee to part 2.C.6
** Annular Preventer A, and rotating head G, can be of a lower pressure rating.

APPENDIX B - 5
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

SECTION 2-D
BLOWOUT PREVENTER STACK ARRANGEMENTS -
SUBSEA INSTALLATIONS

VARIANCE FROM SURFACE INSTALLATIONS

2.D.1 The arrangements of subsea blowout preventer stacks are similar to the example preventer
surface installations with certain differences. The differences are:

a. Choke and kill lines normally are connected to ram preventer body outlets.

b. Spools may be used to space preventers for shearing tubulars, hanging off drill pipe, or stripping
operations.

c. Choke and kill lines are manifolded for dual purpose usage.

d. Blind/shear rams are normally used in place of blind rams.

e. Ram preventers are usually equipped with an integral or remotely operated locking system.

STACK COMPONENT CODES

2.D.2 The recommended component codes adopted for designation of subsea blowout preventer
stack arrangements use the same nomenclature as surface installations with the addition of remotely
operated connectors:

CH = remotely operated connector used to attach wellhead or preventers to each other (connector
should have a minimum working pressure rating equal to the preventer stack working pressure rating).

CL = low pressure remotely operated connector used to attach the marine riser to the blowout
preventer stack.

Example subsea blowout preventer stack arrangements are illustrated in Figs. 2.D.1 through 2.D.8.

SPARE PARTS AND PARTS STORAGE

2D.3 Recommended minimum blowout preventer spare parts list and parts storage recommendations
are shown in Paras. 2C.1 and 2.C.5. In addition, a spare annular preventer packing element and seal
should be included and carefully stored and maintained.

APPENDIX B - 6
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

APPENDIX B - 7
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

APPENDIX B - 8
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

SECTION 5.A
CLOSING UNITS—SURFACE INSTALLATIONS
ACCUMULATOR REQUIREMENTS

General

5.A.1 Accumulator bottles are containers which store hydraulic fluid under pressure for use in effecting
blowout preventer closure. Through use of compressed nitrogen gas, these containers store energy,
which can be used to effect rapid preventer closure. There are two types of accumulator bottles in
common usage, separator and float types. The separator type uses a flexible diaphragm to effect
positive separation of the nitrogen gas from the hydraulic fluid. The float type utilises a floating piston
to effect separation of the nitrogen gas from the hydraulic fluid.

Volumetric Capacity

5.A.2 As a minimum requirement, all blowout preventer closing units should be equipped with
accumulator bottles with sufficient volumetric capacity to provide the usable fluid volume (with pumps
inoperative) to close one pipe ram and the annular preventer in the stack plus the volume to open the
hydraulic choke line valve.

5.A.3 Usable fluid volume is defined as the volume of fluid recoverable from an accumulator between
the accumulator operating pressure and 200 psi above the precharge pressure. The accumulator
operating pressure is the pressure to which accumulators are charged with hydraulic fluid.

5.A.4 The minimum recommended accumulator volume (nitrogen plus fluid) should be determined by
multiplying the accumulator size factor (refer to Table 8-A) times the calculated volume to close the
annular preventer and one pipe ram plus the volume to open the hydraulic choke line valve.

TABLE 5-A

Notes: *Based on minimum discharge pressure of 1200 psi.

APPENDIX B - 9
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

Response Time

5.A.5 The closing system should be capable of closing each ram preventer within 30 seconds. Closing
time should not exceed 30 seconds for annular preventers smaller than 18 3/4 inches and 45 seconds
for annular preventers 18 3/4 inches and larger.

Operating Pressure and Precharge Requirements for Accumulators

5.A.6 No accumulator bottle should be operated at a pressure greater than its rated working pressure.

5.A.7. The precharge pressure on each accumulator bottle should be measured during the initial
closing unit installation on each well and adjusted if necessary (refer to Para. 5.A.4). Only nitrogen gas
should be used for accumulator precharge. The precharge pressure should be checked frequently
during well drilling operations.

Requirements for Accumulator Valves, Fittings, and Pressure Gauges

5.A.8 Multi-bottle accumulator banks should have valving for bank isolation. An isolation valve should
have a rated working pressure at least equivalent to the designed working pressure of the system to
which it is attached and must be in the open position except when accumulators are isolated for
servicing, testing, or transporting (refer to Fig. 5.A.1). Accumulator bottles may be installed in banks of
approximately 160 gallons capacity if desired, but with a minimum of two banks.

5.A.9 The necessary valves and fittings should be provided on each accumulator bank to allow a
pressure gauge to be readily attached without having to remove all accumulator banks from service.
An accurate pressure gauge for measuring the accumulator precharge pressure should be readily
available for installation at any time.

CLOSING UNIT PUMP REQUIREMENTS

Pump Capacity Requirements

5.A.10 Each closing unit should be equipped with sufficient number and sizes of pumps to
satisfactorily perform the operation described in this paragraph. With the accumulator system removed
from service. The pumps should be capable of closing the annular preventer on the size drill pipe
being used, plus opening the hydraulically operated choke line valve and obtain a minimum of 200 psi
pressure above accumulator precharge pressure on the closing unit manifold within two (2) minutes or
less.

Pump Pressure Rating Requirements

5.A.11 Each closing unit must be equipped with pumps that will provide a discharge pressure
equivalent to the rated working pressure of the closing unit.

Pump Power Requirements

5.A.l2 Power for closing unit pumps must be available to the accumulator unit at all times, such that
the pump will automatically start when the closing unit manifold pressure has decreased to less than
90 percent of the accumulator operating pressure.

APPENDIX B - 10
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

5.A.13 Two or three independent sources of power should be available on each closing unit. Each
independent source should be capable of operating the pumps at a rate that will satisfy the
requirement described in Para. 5.A.10. The dual source power system recommended is an air system
plus an electrical system. Minimum recommendations for the dual air system and other acceptable but
less preferred dual power source systems are as follows:

a. A dual air/electrical system may consist of the rig air system (provided at least one air compressor
is driven independent of the rig compound) plus the rig generator (refer to Fig. 5.A.2).

b. A dual air system may consist of the rig air system (provided at least one air compressor is driven
independent of the rig compound) plus an air storage tank that is separated from both the rig air
compressors and the rig air storage tank by check valves. The minimum acceptable requirements for
the separate air storage tank are volume and pressure which will permit use of only the air tank to
operate the pumps at a rate that will satisfy the operation described in the pump capacity requirements
(refer to Para. 5.A.10).

c. A dual electrical system may consist of the normal rig generating system and a separate generator
(refer to Fig. 5.A.3).

d. A dual air/nitrogen system may consist of the rig air system plus bottled nitrogen gas (refer to
Fig.5.A.4).

e. A dual electrical/nitrogen system may consist of the rig generating system and bottled nitrogen gas
(refer to Fig. 5.A.5).

5.A.14 On shallow wells where the casing being drilled through is set at 500 feet or less and where
surface pressures less than 200 psi are expected, a backup source of power for the closing unit is not
essential.

REQUIREMENTS FOR CLOSING UNIT VALVES FITTINGS, LINES, AND MANIFOLD

Required Pressure Rating

5.A.15 All valves and fittings between the closing unit and the blowout preventer stack should be of
steel construction with a rated working pressure at least equal to the working pressure rating of the
stack up to 3000 psi. Refer to API Spec 6A: Specification for Wellhead Equipment* for test pressure
requirements. All lines between the closing unit and blowout preventer should be of steel construction
or an equivalent flexible, fire-resistant hose and end connections with a rated working pressure equal
to the stack pressure rating up to 3000 psi.

Valves Fittings and other Components Required

5.A.16 Each installation should be equipped with the following:

a. Each closing unit manifold should be equipped with a full-opening valve into which a separate
operating fluid pump can be easily connected (refer to Fig. 5.A.1).

APPENDIX B - 11
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

b. Each closing unit should be equipped with sufficient check valves or shut-off valves to separate
both the closing unit pumps and the accumulators from the closing unit manifold and to isolate the
annular preventer regulator from the closing unit manifold.

c. Each closing unit should be equipped with accurate pressure gauges to indicate the operating
pressure of the closing unit manifold, both upstream and downstream of the annular preventer
pressure regulating valve.

d. Each closing unit should be equipped with a pressure regulating valve to permit manual control of
the annular preventer operating pressure.

e. Each closing unit equipped with a regulating valve to control the operating pressure on the ram type
preventers should be equipped with a bypass line and valve to allow full accumulator pressure to be
placed on the closing unit manifold, if desired.

f. Closing unit control valves must be clearly marked to indicate (1) which preventer or choke line valve
each control valve operates, and (2) the position of the valves (i.e., open, closed, neutral). Each
blowout preventer control valve should be turned to the open position (not the neutral position) during
drilling operations. The choke line hydraulic valve should be turned to the closed position during
normal operations. The control valve that operates the blind rams should be equipped with a cover
over the manual handle to avoid unintentional operation.

g. Each annular preventer may be equipped with a full-opening plug valve on both the closing and
opening lines. These valves should be installed immediately adjacent to the preventer and should be
in the open position at all times except when testing the operating lines. This will permit testing of
operating lines in excess of 1500 psi without damage to the annular preventer if desired by the user.

*Available from American Petroleum Institute. Production Department, 2535 One Main Place Dallas TX 75202-3904.

REQUIREMENTS FOR CLOSING UNIT FLUIDS AND CAPACITY

5.A.17 A suitable hydraulic fluid (hydraulic oil or fresh water containing a lubricant) should be used as
the closing unit control operating fluid. Sufficient volume of glycol must be added to any closing unit
fluid containing water if ambient temperatures below 32 F are anticipated. The use of diesel oil,
kerosene, motor oil, chain oil. or any other similar fluid is not recommended due to the possibility of
resilient seal damage.

5.A.18 Each closing unit should have a fluid reservoir with a capacity equal to at least twice the usable
fluid capacity of the accumulator system.

CLOSING UNIT LOCATION AND REMOTE CONTROL REQUIREMENTS

5.A.19 The main pump accumulator unit should be located in a safe place which is easily accessible
to rig personnel in an emergency. It should also be located to prevent excessive drainage or flow back
from the operating lines to the reservoir. Should the main pump accumulator be located a substantial
distance below the preventer stack, additional accumulator volume should be added to compensate
for flow back in the closing lines.

APPENDIX B - 12
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

5.A.20 Each installation should be equipped with a sufficient number of control panels such that the
operation of each blowout preventer and control valve can be controlled from a position readily
accessible to the driller and also from an accessible point at a safe distance from the rig floor.

CLOSING UNIT PUMP CAPABILITY TEST

5.A.21 Prior to conducting any tests, the closing unit reservoir should be inspected to be sure it does
not contain any drilling fluid, foreign fluid, rocks, or other debris. The closing unit pump capability test
should be conducted on each well before pressure testing the blowout preventer stack. This test can
be conveniently scheduled either immediately before or after the accumulator closing time test.

Test should be conducted according to the following procedure:

a. Position a joint of drill pipe in the blowout preventer stack.

b. Isolate the accumulators from the closing unit manifold by closing the required valves.

c. If the accumulator pumps are powered by air, isolate the rig air system from the pumps. A separate
closing unit air storage tank or a bank of nitrogen bottles should be used to power the pumps during
this test. When a dual power source system is used, both power supplies should be tested separately.

d. Simultaneously turn the control valve for the annular preventer to the closing position and turn the
control valve for the hydraulically operated valve to the opening position.

e. Record the time (in seconds) required for the closing unit pumps to close the annular preventer plus
open the hydraulically operated valve and obtain 200 psi above the precharge pressure on the closing
unit manifold. It is recommended that the time required for the closing unit pumps to accomplish these
operations not exceed two minutes.

f. Close the hydraulically operated valve and open the annular preventer. Open the accumulator
system to the closing unit and charge the accumulator system to its designed operating pressure
using the pumps.

ACCUMULATOR TESTS

Accumulator Precharge Pressure Test

5.A.22 This test should be conducted on each well prior to connecting the closing unit to the blowout
preventer stack. Test should be conducted as follows

a. Open the bottom valve on each accumulator bottle and drain the hydraulic fluid into the closing unit
fluid reservoir.

b. Measure the nitrogen precharge pressure on each accumulator bottle, using an accurate pressure
gauge attached to the precharge measuring port, and adjust if necessary.

APPENDIX B - 13
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

Accumulator Closing Test

5.A.23 This test should be conducted on each well prior to pressure testing the blowout preventer
stack. Test should be conducted as follows:

a. Position a joint of drill pipe in the blow out preventer stack.

b. Close off the power supply to the accumulator pumps.

c. Record the initial accumulator pressure. This pressure should be the designed operating pressure
of the accumulators. Adjust the regulator to provide 1500 psi operating pressure to the annular
preventer.

d. Simultaneously turn the control valves for the annular preventer and for one pipe ram (having the
same size ram as the pipe used for testing) to the closing position and turn the control valve for the
hydraulically operated valve to the opening position.

e. Record the time required for the accumulators to close the preventers and open the hydraulically
operated valve. Record the final accumulator pressure (closing unit pressure). This final pressure
should be at least 200 psi above the precharge pressure.

f. After the preventers have been opened, recharge the accumulator system to its designed operating
pressure using the accumulator pumps.

APPENDIX B - 14
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

APPENDIX B - 15
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

FIG 5.A.2
EXAMPLE REDUNDANT AIR/ELECTRIC SYSTEMS
FOR OPERATING CLOSING UNIT PUMPS

FIG 5.A.3
EXAMPLE REDUNDANT ELECTRICAL SYSTEMS
FOR OPERATING CLOSING UNIT PUMPS

APPENDIX B - 16
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

FIG 5.A.4
EXAMPLE REDUNDANT AIR/NlTROGEN SYSTEMS
FOR OPERATING CLOSING UNIT PUMPS

FIG 5.A.5
EXAMPLE REDUNDANT ELECTRIC/NlTROGEN SYSTEMS
FOR OPERATING CLOSING UNIT PUMPS

APPENDIX B - 17
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

SECTION 5-B
CLOSING UNITS—SUBSEA INSTALLATIONS

VARIANCE FROM SURFACE INSTALLATIONS

5.B.1 Closing unit systems for subsea installations are basically the same as those used in surface
installations except more accumulator volume is normally required and some of the accumulator
bottles may be mounted on the subsea blowout preventer stack.

ACCUMULATOR REQUIREMENTS

Volumetric Capacity

5.B.2 As a minimum requirement, closing units for subsea installations should be equipped with
accumulator bottles with sufficient volumetric capacity to provide the usable fluid volume (with pumps
inoperative) to close and open the ram preventers and one annular preventer. Usable fluid volume is
defined as the volume of fluid recoverable from an accumulator between the accumulator operating
pressure and 200 psi above the precharge pressure.

5.B.3 In sizing subsea mounted bottles, the additional precharge pressure required to offset the
hydrostatic head of the sea-water column and the effect of subsea temperature should be considered.

Response Time

5.B.4 The closing system should be capable of closing each ram preventer within 45 seconds. Closing
time should not exceed 60 seconds for annular preventers.

Requirements for Accumulator Valves

5.B.5 Multi-bottle accumulator banks should have valving for bank isolation. The isolation valves
should have a rated working pressure at least equivalent to the designed working pressure of the
system to which they are attached. The valves must be in the open position except when the
accumulators are isolated for servicing, testing, or transporting.

Accumulator Types

5.B.6 Both separator or float type accumulators (refer to Para. 9.A.l) may be used.

HYDRAULIC FLUID CONTROL MIXING SYSTEM

5.B.7 The hydraulic fluid reservoir should be a combination of two storage sections; one section
containing mixed fluid to be used in the operation of the blowout preventers, and the other section
containing the concentrated watersoluble hydraulic fluid to be mixed with water to form the mixed
hydraulic fluid. This mixing system should be automatically controlled so that when the mixed fluid
reservoir level drops to a certain point, the mixing system will turn on and water and hydraulic fluid
concentrate will be mixed into the mixed fluid reservoir. The mixing system should be designed to mix
at a rate equal to the total pump output.

APPENDIX B - 18
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

PUMP REQUIREMENTS

5.B.8 A subsea closing unit control system should include a combination of air and electric pumps. A
minimum of two air pumps should be in every system along with one or two electric powered triplex
pumps. The combination of air and electric pumps should be capable of charging the entire
accumulator system from the precharge pressure to the maximum rated charge pressure in fifteen
minutes or less. The pumps should be installed so that when the accumulator pressure drops to 90
percent of the preset level, a pressure switch is triggered and the pumps are automatically turned on.

CENTRAL CONTROL POINT

5.B.9 A subsea closing unit control system should have a central control point. For a hydraulic system,
this should be a manifold capable of controlling all the hydraulic functions on the blowout preventer
stack. The hydraulic control system should consist of a power section to send hydraulic fluid to subsea
equipment and a pilot section to transmit signals subsea via pilot lines. When a valve on the control
manifold is operated, a signal is sent subsea to a control valve, which when opened allows hydraulic
fluid from the power fluid section to operate the blowout preventers. Pressure regulators on the
surface control manifold send pilot signals to subsea regulators to control the pressure of the hydraulic
fluid at the preventers. The surface control system should also include a flow meter which, by a
measure of the volume of fluid going to a particular function, will indicate if that function is operating
properly. The hydraulic manifold should be located in a safe but readily accessible area.

5.B.10 An Electro-hydraulic system should have a central control point which interfaces various
signals electronically and sends one set of signals electrically to the subsea solenoid valves, which
direct the flow of hydraulic fluid to operate a blowout preventer function. In this system, a flow meter
should be used to provide an indication of the proper flow of hydraulic fluid and proper operation of the
blow out preventer.

OTHER CONTROL PANELS

5.B.11 Subsea control systems should have at least one remote control panel. The panel should have
a schematic outline of the blowout preventer stack and provide for remote panel activation. There
should be a remote control panel located on the rig floor adjacent to the driller’s station. This panel
should comply with API RP 500B: Recommended Practice for Classification of Areas for Electrical
Installations at Drilling Rigs and Production Facilities on Land and on Marine Fixed and Mobile
Platforms.* Another remote panel is sometimes located in the toolpusher’s office. One control station
should be located at least 50 feet from the centre line of the wellbore.

HOSE AND HOSE REELS

5.B.12 A hydraulic hose bundle may consist of pilot hoses which have an inside diameter of 3/16" or
1/8" or both, and a power hose which is one inch inside diameter. The pilot hoses, as previously
described, carry the signals to the subsea valves on the blowout preventer stack, while the main
hydraulic fluid is supplied through a hose or rigid line to the pod and accumulators on the blowout
preventer stack. The working pressure rating of the hose bundle should equal or exceed the working
pressure rating of the control system. For an Electro-hydraulic system, electrical cables are run
subsea to the solenoid valves. The hydraulic power supply line may be integrated into an electrical
cable bundle or may be run separately.

APPENDIX B - 19
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

5.B.13 The hose reels should be equipped so that some functions are operable while running or
pulling the blowout preventer stack or lower marine riser package. Recommended functions to be
operable at these times are the stack connector, riser connector, one set of pipe rams, pod latches,
and, if applicable, ram locks.

SUBSEA CONTROL PODS

5.B.14 There should be two completely redundant control pods on the blowout preventer stack after
drilling out from under the surface casing. Each control pod should contain all necessary valves and
regulators to operate the blowout preventer stack functions. The control pods may be retrievable or
non-retrievable. The hoses from each control pod should be connected to a shuttle valve that is
connected to the function to be operated. A shuttle valve is a slide valve with two inlets and one outlet
which prevents movement of the hydraulic fluid between the two redundant control pods.

APPENDIX B - 20
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

SECTION 7-A
INSPECTION AND TESTING - SURFACE INSTALLATIONS

FIELD ACCEPTANCE INSPECTION AND TESTING

7.A.1 The field acceptance procedure should be performed each time a new or reworked blowout
preventer or blowout preventer of unknown condition is placed in service.

Ram Type Preventers and Drilling Spools

7.A.2 Following are recommended inspections and tests for this equipment:

a. Visually inspect the body and ring grooves (vertical, horizontal, or ram bore) for damage, wear, and
pitting.

b. Check bolting, both studs and nuts, for proper type, size, and condition. Refer to Section 8-A for
bolting recommendations.

c. Check ring joint gaskets for proper type and condition. Refer to Section 8-A for ring joint gasket
recommendations.

d. Visually inspect ram type preventers for:

1) Wear, pitting, and or damage to the bonnet or door seal area, bonnet or door seal grooves,
ram bores, ram connecting rod, and ram operating rods.

2) Packer wear, cracking, and excessive hardness, Refer to Section 8-A for information on
sealing components.

3) Measure ram and ram bore to check for maximum vertical clearance according to
manufacturer’s specifications. This clearance is dependent on type, size, and trim of the
preventers.

4) If preventer has secondary seals, inspect secondary seals and remove the plugs to expose
plastic packing injection ports used for secondary sealing purposes. Remove the plastic
injection screw and the check valve in this port. (Some preventers have a release packing
regulating valve that will need to be removed.) Probe the plastic packing to ensure it is soft and
not energising the seal. Remove and replace packing if necessary.

e. Hydraulically test with water using the following procedure (refer to Para. 7.A.5 for test precautions):

1) Connect closing line(s) to preventer(s).

2) Set preventer test tool on drill pipe below preventer(s) if testing preventer with pipe rams.

APPENDIX B - 21
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

3) Check for closing chamber seal leaks by applying closing pressure to close the rams and
check for fluid leaks by observing opening line port(s). Closing pressure should be equivalent
to the manufacturer’s recommended operating pressure for the preventer’s hydraulic system.

4) Release closing pressure, remove closing line(s), and connect opening line(s).

5) Check for opening chamber seal leaks by applying opening pressure to open rams and
check for fluid leaks by observing closing line port(s). Opening pressure should be equivalent
to the manufacturer’s recommended operating pressure for the preventer’s hydraulic system.

6) Release opening pressure and reconnect closing line(s).

7) Check for ram packer leaks at low pressure by closing rams with 1500 psi operating
pressure and apply pressure under rams to 200-300 psi with blowout preventer test tool
installed (when testing preventer containing pipe rams). Hold for three minutes. Check for
leaks. If ram packer leaks, refer to step 9. If ram packer does not leak, proceed to step 8.

8) Check for ram packer leaks by increasing pressure slowly to the rated working pressure of
the preventer. Hold for three minutes. Check for leaks. If ram packer leaks, proceed to step 9.

9) If rams leak, check for worn packers and replace if necessary. If the preventer is equipped
with an automatic locking device, check same for proper adjustment in accordance with
manufacturer’s specifications. Continue testing until a successful test is obtained.

10) Test the connecting rod for adequate strength by applying opening pressure as
recommended by the manufacturer with rams closed and blowout preventer rated working
pressure under the rams.

11) Release opening pressure and release pressure under rams.

12) Repeat procedure (steps 1 through 9) for each set of pipe rams.

13) Test blind rams in same manner as pipe rams (step 1, steps 3 through 9) with test plug
installed but test joint removed.

Annular Blowout Preventers and Diverters

7.A.3 Following are recommended inspections and tests for this equipment:

a. Visually inspected:

1) Studded face of preventer head for pitting and damage, particularly in ring groove and stud
holes.

2) Body for wear and damage.

3) Vertical bore for wear and damage from drill string and drill tools.

APPENDIX B - 22
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

4) Inner sleeve for pitting and damage. Look through slots in base of inner liner for cuttings that
might be trapped, thereby preventing full movement of the piston.

5) Packer for wear, cracking excessive hardness, and correct elastomer composition. Refer to
Section 8-A for information on sealing components.

6) Bolting (both studs and nuts) for proper type, size, and condition. Refer to Section 8-A for
bolting recommendations.

7) Ring-joint gaskets for proper type and condition. Refer to Section 8-A for ring-joint gasket
recommendations.

b. Hydraulic test using the following procedure:

1) Connect closing line to preventer.

2) Set blowout preventer test tool on drill pipe below preventer.

3) Test the seals between the closing chamber and wellbore and between the closing chamber
and opening chamber by closing preventer and applying manufacturer’s recommended closing
pressure. If other chambers are located between the wellbore and operating chamber, this seal
should also be tested.

4) a) If pressure holds, refer to step 13.

b) If pressure does not hold and no fluid is running out of opening chamber opening, the seal
between the closing chamber and the wellbore or other operating chambers is leaking. Refer to
step 11.

c) If fluid is coming out of the opening chamber opening, indicating the seal between the
closing chamber and opening chamber is leaking, proceed to step 5.

5) Release closing pressure.

6) Install plug in opening chamber opening, or if opening line is equipped

with a valve install opening line and close valve.

7) Test seals between the closing chamber, operating chambers, and wellbore by applying
manufacturer’s recommended closing pressure. Observe to see that pressure holds.

8) Release closing pressure.

9) Remove plug in opening chamber opening and install opening line or open valve in opening
line.

10) Apply 1500 psi closing pressure.

APPENDIX B - 23
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

11) Apply 1500 psi wellbore pressure.

12) Bleed closing pressure to 1000 psi.

13) To test the seal between the wellbore and the closing chamber. Close valve on closing line
and disconnect closing line from valve on closing unit side of valve. Install pressure gauge on
closing unit side of valve and open valve. If this seal is leaking, the closing line will have
pressure greater than 1000 psi. Caution: If the closing line does not have a valve installed, the
closing line should not be disconnected with pressure trapped in the closing chamber.

14) Release wellbore pressure.

15) Release closing pressure.

16) a) To test the seals between the opening chamber and the closing chamber and between
the opening chamber and the piston, apply manufacturer’s recommended opening pressure. If
pressure holds, refer to step 21.

b) If pressure does not hold and no fluid is running out of the closing chamber opening, the
seal between the opening chamber and the piston is leaking. Verify this visually. Refer to step
21.

c) If fluid is coming out of the closing chamber opening, indicating the seal between the
opening chamber and the closing chamber is leaking, proceed to step 17.

17) Release opening pressure.

18) Install closing line and block flow (close valve in closing line, if available).

19) Apply 1500 psi opening pressure. If pressure does not hold, seal between the opening
chamber and the preventer head is leaking. Verify this visually.

20) Release opening pressure and replace necessary seals. Refer to step 22.

21) Release opening pressure, replace closing line, and replace necessary seals.

22) If closing line has a valve installed, make certain that valve is open at the end of the test.
NOTE: This procedure tests all seals except the seal between the wellbore and the opening
chamber. This seal should be tested in the bottom annular preventer if two annular preventers
are being used or if a stack is nippled up on an annular preventer (for snubbing. etc.). It can be
tested as follows:

a) To rated working pressure by running a test joint and plug, closing an upper
preventer, removing the opening line, and pressuring the preventer stack.

b) To 1500 psi maximum, or by closing an upper preventer and the annular preventer,
removing the opening line, and pressuring up between preventers.

APPENDIX B - 24
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

PERIODIC FIELD TESTING

Blowout Preventer Operating Test

7.A.4 A preventer operating test should be performed on each round trip but not more than once per
day. The test should be conducted as follows while tripping the drill pipe with the bit just inside casing:

a. Install drill pipe safety valve.

b. Operate the choke line valves.

c. Operate adjustable chokes. Caution: Certain chokes can be damaged if full closure is effected.

d. Position blowout preventer equipment to check choke manifold. Open adjustable chokes and pump
through each choke manifold to ensure that it is not plugged. If choke manifold contains brine, diesel
or other fluid to prevent freeze-up in cold weather, some other method should be devised to ensure
manifold, lines, and assembly are not plugged.

e. Close each preventer until all pipe rams in the stack have been operated. Caution: Do not close
pipe rams on open hole. If blind rams are in the stack, operate these rams while out of the hole.

f. Return all valves and preventers to their original position and continue normal operations. Record
test results.

g. Annular preventers need not be operated on each round trip. They should, however, be operated at
an interval not to exceed seven (7) days.

Blowout Preventer Hydraulic Tests

7.A.5 The following items should be checked each time a preventer is to be hydraulically tested:

a. Verify wellhead type and rated working pressure.

b. Check for wellhead bowl protector.

c. Verify preventer type and rated working pressure.

d. Verify drilling spool, spacer spool, and valve types and rated working pressures.

e. Verify ram placement in preventers and pipe ram size.

f. Verify drill pipe connection size and type in use.

g. Open casing valve during test, unless pressure on the casing or hole is intended.

h. Test pressure should not exceed the manufacturer’s rated working pressure for the body or the
seals of the assembly being tested.

APPENDIX B - 25
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

i. Test pressure should not exceed the values for tensile yield, collapse and internal pressure
tabulated for the appropriate drill pipe as listed in API RP 7G: Recommended Practice for Drill Stem
Design and Operating Limits*.

j. Verify the type and pressure rating of the preventer tester to be used.

TABLE 7-A

Test Pressure Recommendations Preventer Equipment Tested


Blowout preventer stack rated working 1. Entire blowout preventer stack.
pressure (or as specified in Notes below.) 2. All choke manifold components upstream of
chokes.
3. All kelly valves, drill pipe, and tubing safety valves.
4. Drilling spools, intermediate casingheads, and
side outlet valves.

Rated working pressures of preventers or 1. Closing unit valves and manifold


3000 psi. whichever is less 2. All operating lines.
Casing test pressure 1. Any blind rams below drilling spool.
2. Primary casinghead and side outlet valves.
3. Casing string.
Fifty percent (50%) of rated working pressure 1. Choke manifold components downstream of
or components chokes
200 - 300 psi. 1. All ram type preventers
2. Annular preventers
3. Hydraulically operated valve.

Notes:

1. Initial test pressure for the blowout preventer stack, manifold, valves, etc., should be the lesser of the
rated working pressure of the preventer stack, wellhead, or upper part of the casing string.

2. Optional test - a rated working pressure test on top flange of the annular preventer. A companion test
flange will be required.

*Available from American Petroleum Institute. Production Department. 2535 One Main Place, Dallas TX 75202-3904.

7.A.6 An initial pressure test should be conducted on all preventer installations prior to drilling the
casing plug. Conduct each component pressure test for at least three minutes. Monitor secondary seal
ports and operating lines on each preventer while testing to detect internal seal leaks.

7.A.7 Subsequent pressure tests of blowout preventer equipment should be performed after setting a
casing string, prior to entering a known pressure transition zone, and after a preventer ram and/or any
preventer stack or choke manifold component change; but no less than once every 21 days.
Equipment should be tested to at least 70 percent of the preventer rated working pressure, but limited
to the lesser of the rated working pressure of the wellhead or 70 percent of the minimum internal yield
pressure of the upper part of the casing string:

APPENDIX B - 26
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

however, in no case should these or subsequent test pressures be less than the expected surface
pressure. An exception is the annular preventer which may be tested to 50 percent of its rated working
pressure to minimise pack-off element wear or damage. After a preventer stack or manifold
component change, hydraulically test in accordance with the provisions in Par. 7.A.6 and Table 7-A.

Precautions should be taken not to expose the casing to test pressures in excess of its rated strength.
A means should be provided to prevent pressure build up on the casing in the event the test tool
leaks.

Closing Unit Pump Capability Test

7.A.8 Refer to Par. 5.A.21 for closing unit pump capability test details.

Accumulator Tests

7.A.9 Refer to Paras. 5.A.22 and 5.A.23 for accumulator tests details.

Auxiliary Equipment Testing

7.A.10 The lower kelly valve, kelly, kelly cock, and inside blowout preventer should be tested to the
same pressure as the blow out preventer stack at the same time the preventer assembly tests are
made. This equipment should be tested with pressure applied from below.

MAINTENANCE PROCEDURES

7.A.11 Field welding on a blowout preventer or related equipment is not recommended.

7.A.12 The service life of annular preventer packing units can be extended by:

a. Closing on pipe rather than full closure.

b. Using closing pressures recommended by the manufacturer.

c. Utilising the type of elastomer packing unit that best suits the drilling fluid conditions and
environment expected .

d. Proper use of a regulator or accumulator when stripping tool joints. Rapid movement of a tool joint
through the preventer packing unit may cause severe damage and early failure of the packing unit.

7.A.13 If elastomer parts are to be stored for a long time period, sealed containers will help extend
their useful life. Refer to Section 8-A for information on extending the life of elastomers for preventers
and related equipment.

7.A.14 When a blowout preventer is taken out of service, it should be completed washed, steamed,
and oiled. The rams (sealing element) should be removed and the ram bore washed inspected, and
coated with a rust inhibitor. Flanged faces should be protected with wooden covers. Any burrs or
galled spots should be smoothed.

APPENDIX B - 27
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

TEST PLUGS AND TEST JOINTS

7.A.15 Test Plugs. Several makes of test plugs are available for testing preventer stacks. The testing
tool arrangement should provide for testing the bottom blowout preventer flange. Test plugs generally
fall into two types, hanger type and cup type.

a. The hanger type test plug has a steel body with outer dimensions to fit the hanger recess of
corresponding types of casinghead. An O-ring pressure seal is provided between the tester and the
hanger recess (refer to Figs 7.A.1 and 7.A.2). The tester is available in various sizes depending on
wellhead type and size and is equipped with tool joint connections. These plugs should be constructed
with an upper bevel and/or bevelled groove (refer to Figs, 7.A.1 and 7.A.2) to facilitate the use of
locking screws. The O-ring groove, if used, should be machined to permit a pressure seal from above
or below the plug.

Other types of seals should also be capable of holding pressure from above or below the plug. Weep
holes may be drilled in the pin end of the test joint or may be installed in the test plug. These testers
can be provided with a plug to test blind rams with the drill string removed. The tester can be retrieved
with the drill string.

b. The cup type test plug (refer to Figs. 7.A.3 and 7.A.4) consists of a mandrel threaded with a box on
top and a pin on bottom, for a tool joint connection. A cup type pressure element holds pressure from
above. Some models (refer to Fig. 7.A.1) contain a back pressure valve to bypass fluid when going in
the hole. Also, a set of snap plugs (usually 4) can be provided integral to the mandrel so that the snap
plugs can be broken off by dropping a bar inside the pipe, thereby allowing the annulus to be
connected with the inside of the drill pipe to permit pulling the tool without swabbing the hole.

7.A.16 Test Joints. The test joint should be made of pipe of sufficient weight and grade to safely
withstand tensile yield, collapse or internal pressures that will be placed on it during, testing operations
Refer to API RP 7G: Recommended Practice for Drill Stem Design and Operating Limits* for tabulated
data listed by pipe size, grade, weight, and class (condition of pipe). The test joint (refer to Fig. 7.A.5),
or a box and pin sub on top of a standard joint of drill pipe, should have a tapped or welded connection
below the box end connection equipped with a valve, gauge, and fittings having a working pressure at
least equal to the rated working pressure of the preventer stack. Weep holes may be drilled in the pin
end of the test joint or may be installed in the test plug.

7.A.17 Casing Ram Test Sub. Fig. 7.A.6 illustrates a casing ram test sub. Casing rams can be tested
by connecting this test sub between the test joint and the test plug so that the sub can be placed in the
casing rams to be tested. A casing ram test sub can be made by welding tool joint connections on the
ends of a short length of casing of desired diameter.

*Available from American Petroleum Institute. Production Department. 2535 One Main Place, Dallas TX 75202-3904.

APPENDIX B - 28
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

EXEMPLE OF HANGER TYPE


TEST PLUGS

EXAMPLE CUP TYPE TEST PLUGS

APPENDIX B - 29
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

APPENDIX B - 30
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

SECTION 7-B
INSPECTION AND TESTING—SUBSEA INSTALLATIONS

SURFACE INSPECTION AND TESTING

7.B.1 Prior to delivery to an offshore drilling unit, visually inspect the preventers, spools, high pressure
connector, and kill and choke valves for condition of bodies, machined surfaces, grooves, actuating
rods, rams, seals, and gaskets. Inspect in accordance with procedures in Para. 7.A.2.e.

7.B.2 Test each individual component of the blowout prevention system to be utilised in test facilities
under shop conditions to rated working pressure utilizing procedures outlined in Para.7.A.2.e.
Following unitisation in the shop, test entire unit for proper operation using the hydraulic closing
system. Test the closing system to 3000 psi. Pressure test each preventer and high pressure
connector for low pressure (200 psi) leaks and to rated working pressure. Record the date and results
of inspection and tests on the shipping tags.

7.B.3 After delivery to an offshore drilling unit, install the unitised blowout prevention system on a
prepared test stump. A low pressure and rated working pressure test of each component as in the off-
site procedure (Para. 7.B.2) should be repeated and properly recorded in the well log. Test record
should include opening and closing times and hydraulic fluid volumes required for each function.
Subsequent pressure tests should be limited to 70% of the rated working pressure of the blowout
preventer stack or the anticipated surface pressure, whichever is greater. Full rated working pressure
tests should be limited to one test following any major ram cavity repair work.

7.B.4 The blowout prevention system should be visually inspected and pressure tested in accordance
with Para. 7.B.3 before returning on a well.

SUBSEA TESTING

7.B.5 The blowout prevention system should be operated on each trip but not more than once every
24 hours during normal operations. The annular preventers need not be operated on each trip. They
must, however, be operated in conjunction with the required pressure tests and at an interval not to
exceed seven days. The periodic actuation test is not required for the blind or blind shear rams. These
rams need only be tested when installed and prior to drilling out after each casing string has been set.
A record of these tests should be maintained in the well log and should include closing and opening
times and pressures and volumes of hydraulic fluid for each function.

7.B.6 Pressure tests of the subsea system should be conducted after installation, after setting casing,
and before drilling into any known or suspected high pressure zones. Otherwise, these tests should be
conducted at regular intervals but not more than once every week. On installation of the blowout
preventer stack, each component including the high pressure connectors should be individually
pressure tested at a low pressure (200 psi) and to the greater of 70 percent of rated working pressure
or the maximum pressure expected in the upper part of the casing. Subsequent pressure tests may be
limited to the lesser of 70 percent of the rated working pressure of the blowout preventers or 70
percent of the minimum internal yield strength rating of the upper part of the casing, provided the test

APPENDIX B - 31
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

pressure equals or exceeds the maximum pressure expected inside the upper part of the casing. An
exception is the annular preventer which may be tested to 50 percent of its rated working pressure to
minimise pack-off element wear or damage. A test plug or cup type tester should be used (refer to
Section 7-A). Precautions should be taken not to expose the casing to test pressures in excess of its
rated internal yield strength. A means should be provided to prevent pressure build up on the casing in
the event the test tool seals leak. Actuation testing of pipe rams should not be performed on moving
pipe.

7.B.7 The subsea blowout prevention system is dependent on surface actuated hydraulic, pneumatic,
and electric controls. The design of this prevention system is dependent on water depth and
environmental conditions and should have an adequate backup system to operate each critical
function. It is equally important to pressure and operationally test this system concurrently with the
blowout preventers and connectors.

APPENDIX B - 32
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

SECTION 8-A
SEALING COMPONENTS—SURFACE INSTALLATIONS

FLANGES AND HUBS

8.A.1 The following tabular data detail sizes in use on blow out preventers

Notes:

* Replaces 20 1/4" subsequent to January 1974.


‡ Replaces BX-161 subsequent to adoption of 5000 psi rated working pressure (10,000 psi test pressure) flange
in lieu of 5000 psi rated working pressure (7500 psi test pressure) flange in June 1969.

APPENDIX B - 33
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

8.A2 API Spec 6A: Specifjcation for Wellhead Equipment requires that flanges integral with drilling
through equipment be marked as follows: manufacturer's name or mark, API monogram (when
authorised by API), flange or hub size, pressure rating, ring joint type and number, minimum vertical
bore, model and serial number and date of manufacture, and damp number where applicable.
Equipment marking details are shown, in Para. 1.7 of Specification 6A*. Detailed specifications on
flanges including dimensions, groove details, and materials are included in Section 2 of MI Spec. 6A

8.A.3 Specifications covering hub and clamp connection components are contained in Section 2, API
Spec 6A: Specification for Wellhead Equipment. A hub and clamp connection consists of two hubs
pulled together against a metal seal ring by a two or three piece damp with two to four bolts and nuts.
The hub and clamp connection requires fewer bolts for make-up as compared to the flanged
connection. Depending on the manufacturer, metal seal rings may be of the API RX, API BX, or non-
API type. Hub and clamp connections may be API or of special design (manufacturer's literature
should be consulted for identification, specification, dimensional data, and recommended make-up
torque).

'Available horn American Petroleum Institute, Production Department, 2535 One Main Place, Dallas TX 75202-3904

RING-JOINT GASKETS

8.A.4 Type RX and Type BX ring-joint gaskets should be used for flanged blowout preventer
connections. These are self-energizing gaskets. Type RX rings are used in conjunction with API Type
6B flanges. Type BX are used with API Type 6BX flanges. Detailed specifications for ring joint gasket
are included in Section 3 of AP1 Spec 6 A: Specification for Wellhead Equipment. Caution: Because
connections utilising RX and BX ring-joint gaskets have a limited amount of positive interference which
assures the gaskets will be coined into sealing relationship in the flange grooves, these gaskets are
not recommended for reuse. Rings coated with teflon, rubber, or other resilient material are not
recommended. The material may tend to fill any scars or mashes in the ring-joint groove, which might
cause a leak under high pressure.

8.A.5 Ring-joint gaskets are marked with the manufacturers name or mark, API monogram (when
authorised by API ring-joint type and number, and material identification as required in Par.l.7 of API
Spec 6.A. Specification for Wellhead Equipment."

8.A.6 Hub gaskets may be API or of special design (consult manufacturer's literature for
specifications).

BOLTING

8.A.7 Flange stud bolt and nut specifications for normal service are summarized below :

Flange Stud Bolts Nuts


Type Grade spec Grade spec
6B B7 ASTM A-193 1 ASTM A-194
6BX B7 ASTM A-193 2H ASTM A-194

Notes: 1. For low temperature service (below -200, see Para.1.4.7. API Spec 6A: Specification for Wellhead
Equipment*.
2. For hydrogen sulfide service, refer to Sections 9-A and 9-B.

APPENDIX B - 34
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

8.A.8 The stud bolt grade, as designated in Para. 8.A.7 should be stamped on the end of the stud.
The nut grade, as designated in Para. 8.A.7, should be stamped on one face of the nut.

ELASTOMERS

8.A.9 Each resilient part of a preventer should be identified by the elastomer used in the compound of
which it is moulded and to indicate its hardness.

8.A.10 Preventer elastomer compounds and hardness ranges are shown in Table 8-A.

8.A.11 All elastomer parts should be marked or identified. If part size permits, marking should be
placed directly on the part either by moulding or by an inked stamp. If part size does not permit this
method of marking, Identification should be attached to the part by a tag. The method and location of
identification marking is left to the discretion of the manufacturer and user. The coding identification is
comprised of two parts:

a. Hardness (± 5 points variation, durometer).

b. Manufacturer compound number.

Example: 75-400

This marking designates a part that has a durometer hardness range of 70-80, and with a
manufacturer's compound number of 400.

TABLE 8-A

Hardness
Typical Service
Common Name Range,
Application²
durometer
Herculor C (Shaffer) Low Temp 70-75
Natural (Hydril) Normal, Low Temp 70-75
Natural (Shaffer) Normal, Low Temp 67-75
Nitrile (Hydril) Oil Base 70-75
Nitrile (Shaffer) Oil Base 70-82
Neoprene (Hydril & Regan) Low Temp, Normal 70-75
Neoprene (Shaffer) Normal 74-78
Superwear1 (Cameron) Normal, Oil Base, Low Temp 80-85

Notes: 1. Registered trademark of Cameron Iron Works.


2. Consult manufacturer for current service recommendations on specific applications.

APPENDIX B - 35
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

SECTION 8-B
SEALING COMPONENTS—SUBSEA-INSTALLATIONS

GENERAL

8.B.1 Operation of the subsea blowout preventer stack and marine riser system requires particular
attention to the availability and correct usage of sealing components which are peculiar to subsea
equipment. These non-API components are described in the following paragraphs. Manufacturers
should be consulted for specifications and spare parts recommendations. Other sealing components
are covered in Section 8-A.

WELLHEAD CONNECTOR

8.B.2 The primary seal for the wellhead connector is a pressure energised metal-to-metal type seal.
Initial seal requires that the metal seal be coined into contact with the mating seal surfaces. These
seals are not recommended for reuse. Some wellhead connectors are equipped with resilient
secondary seal, which may be energised should the primary seal leak. This seal should be utilised
under emergency conditions only.

MARINE RISER

8.B.3 The primary seal for the marine riser connector consists of resilient type O-Ring or lip-type
seals. The primary seal for choke and kill line stab subs on the integral riser connector consists of
pressure energised resilient seals or packing. Care should be taken to carefully clean and inspect all
seals prior to running the marine riser.

8.B.4 The primary telescopic joint seal assembly consists of a hydraulic or pneumatic pressure
energised resilient packing element.

SUBSEA CONTROL SYSTEM

8.B.5 Primary hydraulic system seal between the male and female sections of the control pods is
accomplished with resilient seals of the O-ring, pressure energised, or face sealing types.

8.B.6 The hydraulic junction boxes consist of stab subs or multiple check valve type quick disconnect
couplings. The primary seals are O-rings. These seals should be inspected each time the junction box
is disconnected.

8.B.7 The primary pod valve seals vary according to the manufacturer with both resilient and lapped
metal-to-metal type seals used.

APPENDIX B - 36
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

SECTION 10-A
PIPE STRIPPING ARRANGEMENTS - SURFACE INSTALLATIONS

PURPOSE

10.A.1 During operations on a drilling or producing well, a sequence of events may require tubing,
casing, or drill pipe to be run or pulled while annular pressure is contained by blowout preventers;
such practice is called “stripping”. Stripping is normally considered an emergency procedure to
maintain well control; however, plans for certain drilling, completion, or well work operations may
include stripping to eliminate the necessity of loading the well with fluid.

EQUIPMENT

10.A.2 Stripping techniques vary, and the equipment required depends upon the technique employed.
Each stripping operation tends to be unique, requiring adaptation to the particular circumstances.
Therefore, the equipment and the basic guidelines discussed herein are necessarily general in nature.
Stripping requires surface equipment which simultaneously:

a. permits pipe to be pulled from or run into a well,

b. provides a means of containing and monitoring annular pressure, and

c. permits measured volumes of fluid to be bled from or pumped into the well.

10.A.3 Subsurface equipment is required to prevent pressure entry or flow into the pipe being
stripped. This equipment should either be removable or designed so that its presence will not interfere
with operations subsequent to stripping.

10.A.4 The well site supervisor and crew must have a thorough working knowledge of all well control
principles and equipment employed for stripping. Equipment should be rigorously inspected, and, if
practicable, operated prior to use.

10.A.5 For stripping operations, the primary surface equipment consists of blowout preventers, closing
units, chokes, pumps, gauges, and trip tanks (or other accurate drilling fluid measuring equipment).

10.A.6 The number, type, and pressure rating of the blowout preventers required for stripping are
based on anticipated or known surface pressure, the environment, and degree of protection desired.
Often the blowout preventer stack installed for normal drilling is suitable for low pressure stripping if
spaced so that tool joints or couplings can be progressively lowered or pulled through the stack, with
at least one sealing element closed to contain well pressure.

10.A.7 Annular preventers are most commonly employed for stripping because tool joints and some
couplings can be moved through the preventer without opening or closing of the packing element.
Wear of the packing element limits the sole use of this preventer if high annular pressure must be
contained while stripping. To minimise wear the closing pressure should be reduced as much as
possible and the element allowed to expand and contract (breathe) as tool joint pass through.
Lubrication of the pipe with a mixture of oil and graphite or by permitting a small leakage of annular

APPENDIX B - 37
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

fluid will reduce wear on the packing element. A spare packing element should be at the well site
during any stripping operation.

10.A.8 Ram type preventers or combinations of ram and annular preventers are employed when
pressure and/or Configuration of the coupling could cause excessive wear if the annular preventer
were used alone. Ram preventers must be opened to permit passage of tool joints or couplings. When
stripping between preventers, provision should be made for pumping into and releasing fluid from the
space between preventers. Pressure across the sealing element should be equalised prior to opening
the preventer to reduce wear and to facilitate operation of the preventer. After equalising the pressure
and opening the lower preventer a volume of drilling fluid equal to that displaced as the pipe is run into
or pulled from the well should be, respectively, bled from or pumped into the space between the
preventers. Comments concerning use of minimum closing pressure and lubrication of the pipe as
noted in Para. 10.A.7 for annular preventer stripping, and Paras. 2.C.4 and 2.C.5 regarding spare
parts availability and storage are applicable.

10.A.9 Chokes are required to control the release of fluid while maintaining the desired annular
pressure. Adjustable chokes which permit fast, precise control should be employed. Parallel chokes
which permit isolation and repair of one choke while the other is active are desirable on lengthy
stripping operations. Because of the severe service, spare parts or spare chokes should be on
location. Fig. 10.A.1 illustrates an example choke installation on the standpipe suitable for stripping
operations.

10.A.10 A pump truck or skid mounted pump is normally employed when stripping out. The relatively
small volume of drilling fluid required to replace the capacity and displacement of each stand or joint of
pipe may be accurately measured and pumped at a controlled rate with such equipment. Well fluid
from below the preventer should not be used to equalise pressure across the stripping preventer.

10.A.11 A trip tank or other method of accurately measuring the drilling fluid bled off, leaked from, or
pumped into the well within an accuracy of one-half barrel is required.

10.A.12 The lowermost ram should not be employed in the stripping operation. This ram should be
reserved as a means of shutting in the well if other components of the blowout preventer stack fail. It
should not be subjected to the wear and stress of the stripping process.

10.A.13 Closing units and associated control, pipe and regulators are critical on stripping operations.
Thorough knowledge of the capacity and capability of the particular pump and accumulator system
employed and the opening and closing requirements of the blowout preventers to be used is essential.
Charging of the accumulators to rated working pressure and then isolating them from the closing
system provides a reserve in the event of malfunction of the dosing pump. Installation of a second
accumulator or charged nitrogen bottles to furnish additional reserve may be prudent for extended
stripping operations.

10.A.14 Gauges to measure the annular pressure accurately are required. Low range pressure
gauges may be needed and should be available.

SUBSURFACE EQUIPMENT

APPENDIX B - 38
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

10.A.15 Equipment which is run or set inside the pipe being stripped includes safety valves inside
blow out preventers floats, and various plugs. The lower Kelly valve while not strictly a subsurface tool,
may be run into the well.

10.A.16 Drill pipe safety valves (refer to Para. 6.A.3) employed for stripping are essentially full-
opening. valves usually of the ball type with outside dimensions which permit the valve to be run
through blowout preventers and into the well. If a well is coming in through the drill pipe, a safety valve
in the open position can be stabbed into the drill pipe then closed. Additional equipment such as inside
blowout preventers, float valve or seating nipples can then be installed, the safety valve opened, and
sealing assembly run into well.

10.A.17 Inside;blowout preventers (refer to.Par. 6.A.4) can be stabbed if a well is coming in through
the drill pipe or installed above a drill pipe safety valve. It should be remembered that inside blowout
preventer tools may not be full-opening so that other tools cannot be run below them without a difficult
milling operation.

10.A.18 Float valves can be used for stripping operations by installation above a drill pipe safety
valve, or they can be run as a routine item in the drill string. These tools are essentially check valves,
either flapper or poppet, which seal pressure from below but permit fluid to be pumped down the drill
pipe. The flapper type valves are easier to mill out and tools or pipe can be lowered through them.

10.A.19 Several types of plugs are available to effect a lower seal of the pipe being stripped. Drill pipe
or tubing may be equipped with seating nipples which permit plugs to either be pumped down or run
on a wireline and landed in a profile nipple, preventing flow up through the drill pipe or tubing. Some of
these plugs serve as check valves halting flow from below but permitting passage of fluid from above.
Designed to be retrievable by wireline these plugs may be removed to permit access below the
seating nipple. Other non retrievable plugs can be set in drill pipe or casing by electric or "shooting"
line. Such plugs are run through pressure lubricators and set by explosive charge.

APPENDIX B - 39
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

FIG 1O.A.1
EXAMPLE STANDPIPE
CHOKE INSTALLATION

APPENDIX B - 40
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

SECTION 10-B
PIPE STRIPPING ARRANCEMENTS

SUBSEA INSTALLATIONS

PURPOSE

10.B.1 To provide maximum utility of the entire blowout preventer system, the subsea stack
arrangement should make provisions for stripping pipe. Pipe stripping is the process of running or
pulling drill pipe, casing, or tubing with pressure on the blowout preventer stack

EQUIPMENT

10.B.2 To facilitate immediate stripping operations, the following should be considered:

a. Drilling spool and blowout preventer ram placement. Precise measurements of the blowout
preventer spacing should be posted on the driller's control panel.

b. Choke and kill line openings.

c. The regulator for the annular preventer pressure must be responsive to less than 100 psi differential
pressure, or an accumulator should be installed in both the preventer opening and closing line. The
precharge pressure of these accumulators should be determined and as for the specific rig and well
conditions before running the preventer stack

d. The preventer used for stripping or working pipe should be backed up by another preventer.
Consideration should be given to installing a second annular preventer for redundancy.

e. Connections should be made from the choke manifold to the trip tank for accurate fluid volume
measurements as a backup to other volume measuring systems.

f. The well fluid leakage from the annular preventer during stripping should be measured at the flow
line.

g. A heave indicator read-out at the driller's position can aid in the implementation of stripping
operations.

h. Vessel motion, drill pipe motion. and well pressure constraints should be established. Beyond which
stripping operations should not be performed.

i. Refer to Section 10-A for general considerations.

APPENDIX B - 41
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

SECTION 11
MARINE RISER SYSTEMS

GENERAL

11.1 A marine riser system is used to provide a return fluid flow path from the wellbore to either a
floating drilling vessel (semi submersible or hull type) or a bottom supported unit, and to guide the drill
string and tools to the wellhead on the ocean floor. Components of this system include remotely
operated connectors, flexible joints (balljoints), riser sections, telescopic joints, and tensioners. Data
on these components, together with information on care and handling of the riser, are included in this
Section, API RP 2K: Recommended Practice for Care and Use of Marine Drilling Risers* and API RP
2Q: Recommended Practice for design and Operation of Marine Drilling Riser Systems.*

11.2 For a drilling vessel, the marine riser system should have adequate strength to withstand:

a. dynamic loads while running and pulling the blowout preventer stack;

b. lateral forces from currents and acceptable vessel displacement;

c. cyclic forces from waves and vessel movement;

d. axial loads from the riser weight, drilling fluid weight, and any free standing pipe within the riser; and

e. axial tension from the riser tensioning system at the surface (which may be somewhat cyclic) or
from buoyancy modules attached to the exterior of the riser.

Unless otherwise noted, internal pressure rating of the marine riser system (pipe, connectors, and
flexible joint) should be at least equal to the working pressure of the diverter system plus the maximum
difference in hydrostatic pressures of the drilling fluid and seawater at the ocean floor. In deeper
waters, riser collapse resistance, in addition to internal pressure rating, may be a consideration if
circulation is lost or the riser is disconnected while full of drilling fluid.

11.3 For bottom-supported units, consideration should be given to similar forces and loads with the
exception of vessel displacement, vessel movement, and high axial loads. Operating water depths for
bottom-supported units are often shallow enough to permit free standing risers to be used without
exceeding critical buckling limits, with only lateral support at the surface and minimal tension being
required to provide a satisfactory installation.

11.4 Information presented in this Section applies primarily to floating drilling vessels, since more
demanding conditions normally exist for these marine riser systems than for those installed for bottom-
supported units.

*Available form American Petroleum Institute, Production Department, 2535 One Main Place, Dallas TX 75202-3904

APPENDIX B - 42
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

MARINE RISER SYSTEM COMPONENTS

(NOTE: Additional details are contained in API RP 2K: Recommended Practice for Care and
Use of Marine Drilling Risers and API RP 2Q: Recommended Practice for Design and Operation
of Marine Drilling Riser Systems.)

Remotely Operated Connector

11.5 A remotely operated connector (hydraulically actuated) connects the riser pipe to the blowout
preventer stack and can also be used as an emergency disconnect from the preventer stack, should
conditions warrant. Connector internal diameter should be at least equal to the internal bore of the
blowout preventer stack. Its pressure rating can be equal to either the other components of the riser
system (connectors, flexible joint, etc.) or to the rated working pressure of the blowout preventer stack
(in case special conditions require subsequent installation of additional preventers on top of the
original preventer stack). Connectors with the lower pressure rating are designated CL while those
rated at the preventer stack working pressure are designated CH. Additional factors to be considered
in selection of the proper connector should include ease and reliability of engagement/disengagement,
angular misalignments, and mechanical strength.

11.6 Engagement or disengagement of connector with the mating hub should be an operation that can
be repeatedly accomplished with ease, even for those conditions here some degree of misalignment
exists.

11.7 Mechanical strength of connector should be sufficient to safely resist loads that might reasonably
be anticipated during operations. This would include tension and compression loads during
installation, and tension and bending forces during both normal operations and possible emergency
situations.

Marine Riser Flexible Joint (Ball Joint)

11.8 A flexible joint is used in the marine riser system to minimise bending moments, stress
concentrations, and problems of misalignment engagement. The angular freedom of a flexible joint is
normally 10 degrees from vertical. A flexible joint is always installed at the bottom of the riser system
either immediately above the remotely operated connector normally used for connecting/disconnecting
the riser from the blowout preventer stack, or above the annular preventer when the annular preventer
is placed above the remotely operated connector.

11.9 For those vessels having a diverter system, a second flexible joint is sometimes installed
between the telescopic joint and the diverter to obtain required flexibility, or some type of gimbal
arrangement may also be used. For deep-water operations or unusually severe sea conditions,
another flexible joint may be installed immediately below the telescopic joint.

11.10 Mechanical strength requirements for flexible joints are similar to those for the remotely
operated connector. They should be capable of safely withstanding loads that might reasonably be
encountered during operations, both normal and emergency. In addition, the angular freedom of up to
approximately 10 degrees should be accomplished with minimum resistance while the joint is under
full-anticipated load. Hydraulic “pressure balancing” is recommended for ball-type flexible joints to
counteract unbalanced forces of tensile load, drilling fluid density, and seawater density. This pressure
balancing also provides lubrication for flexible joints.

APPENDIX B - 43
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

11.11 Technical investigations and experience have shown the importance of close monitoring of the
flexible joint angle during operations to keep it at a minimum. One method of accomplishing this is by
the use of an angle-azimuth indicator. The flexible joint angle, vessel offset, and applied (riser) tension
are indications of stress levels in the riser section. For continuous drilling operations, the flexible joint
should be maintained as straight as possible, normally at an angle of less than 3 degrees: greater
angles cause undue wear or damage to the drill string, riser, blowout preventers, wellhead or casing.
For riser survival (i.e. to prevent overstressing), the maximum angle will vary from about 5 degrees to
something less than 11 degrees, depending upon parameters such as water depth, vessel offset,
applied tension, and environmental conditions. Drill pipe survival must also be considered if the pipe is
in use during those critical times of riser survival conditions.

Marine Riser Sections

(Refer to API RP 2Q: Recommended Practice for Design and Operation of Marine Drilling Riser
Systems* for additional details.)

11.12 Specifications for riser pipe depend upon service conditions. It should be noted, however, that
drilling vessels normally encounter a wide variety of environments during their service life;
consequently, the riser should have a minimum yield strength and fatigue characteristics well in
excess of those required not only for the present but for reasonably anticipated future conditions.

11.13 Riser pipe steel should conform to ASTM Designation A-530: General Requirements for
Specialised Carbon and Alloy Steel Pipe† and be fabricated and inspected in accordance with API
Spec 5L: Specification for Line Pipe*. Specifications that provide riser pipe with a reasonable service
life for operation in most parts of the world include a steel having a minimum yield strength of between
50,000 psi and 80,000 psi. Risers with lower minimum yield strength (35,000 psi) have proven
satisfactory if used in those areas where only light to moderate service conditions are encountered.

†Available from American Petroleum Institute. Production Department, 2535 One Main Place, Dallas TX 75202-3904.
*Available from American Society for Testing and Materials, 1916 Race St, Philadelphia Pennsylvania 19103.

11.14 Computer programs are available for determining riser stresses under various operating
conditions, and should be used for installations where previous experience is limited or lacking.
Permissible operating stresses are normally expressed as a percent of minimum yield strength and
depend upon the preciseness of the data input. For any combination of service conditions (i.e.
environmental, vessel offset, drilling fluid weight riser weight, etc.), there is an optimum riser tension
for which static and dynamic riser stresses are minimum.

11.15 The internal diameter of the riser pipe is determined by size of the blowout preventer stack and
the wellhead, with adequate clearances being necessary for running drilling assemblies, casing and
accessories, hangers, packoff units, wear bushings, etc.

11.16 Marine riser connectors should provide a joint having strength equal to or greater than that of
the riser pipe. For severe service, quench and tempering and shotpeening the connector pin end are
sometimes done. The joint, when made up and tested under reasonable maximum anticipated service
loads, should have essentially no lateral, vertical, or rotational movement. After release of load, the
joint should be free of deformation, galling or irregularities. Make-up practice, including bolt- torque
requirement should be specified by the manufacturer.

11-17 Refer to Sections 3-B and 4-B for information on choke and kill lines.

APPENDIX B - 44
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

11.18 Auxiliary drilling fluid circulation lines are sometimes required and included as an integral part of
large diameter riser systems. Drilling fluid can be pumped into the lower section of the riser system to
maintain adequate annular velocities while drilling small diameter holes. The number of lines, size,
and pressure rating will be determined by flow rates and pressures required.

Marine Riser Telescopic Joint

11.19 The telescopic joint serves as a connection between the marine riser and the drilling vessel,
compensating principally for heave of the vessel. It consists of two main sections, the outer barrel
(lower member) and the inner barrel (upper member).

11.20 The outer barrel (lower member), connected to the riser pipe and remaining fixed with respect to
the ocean floor, is attached to the riser tensioning system and also provides connections for the kill
and choke lines. A pneumatically or hydraulically actuated resilient packing element contained in the
upper portion of the outer barrel provides a seal around the outside diameter of the inner barrel.

11.21 The inner barrel (upper member), which reciprocates within the outer barrel, is connected to and
moves with the drilling vessel and has an internal diameter compatible with other components of the
marine riser system. The top portion of the inner barrel has either a drilling fluid return line or diverter
system attached, and is connected to the underneath side of the rig sub structure.

11.22 The telescopic joint, either in the extended or contracted position, should be capable of
supporting anticipated dynamic loads while running or pulling the blowout preventer stack and should
have sufficient strength to safely resist stresses that might reasonably be anticipated during
operations. Stroke length of the inner barrel should provide a margin of safety over and above the
maximum established operating limits of heave for the vessel due to wave and tidal action.

11.23 Selection of a telescopic joint should include consideration of such factors as size and stroke
length, mechanical strength, packing element life, ease of packing replacement with the telescopic
joint in service, and efficiency in attachment of appurtenances (i.e. tensioner cables, choke and kill
lines, diverter systems. etc.).

Marine Riser Tensioning System

11.24 The marine riser tensioning system provides for maintaining positive tension on the marine riser
to compensate for vessel movement. The system consists of the following major components:

a. tensioner cylinders and sheave assembly.

b. hydropneumatic accumulators/air pressure vessels,

c. control panel and manifolding,

d. high pressure air compressor units, and

e. stand-by air pressure vessels.

Tensioning at the top of the riser is one of the more important aspects of the riser system, as it
attempts to maintain the riser profile as nearly straight as practicable and reduce stresses due to

APPENDIX B - 45
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

bending. As tension is increased, axial stress in the riser also increases. Therefore, an optimum
tension exists for a specific set of operating conditions (water depth, current, riser weight, drilling fluid
density, vessel offset, etc.).

11.25 Wirelines from the multiple hydraulic tensioner cylinders are connected to the outer barrel of the
telescopic joint. These cylinders are energised by high pressure air stored in the pressure vessels.
Tension on the wirelines is directly proportioned to the pressure of stored air. In general, as the vessel
heaves upward, fluid is forced out of the hydraulic cylinders thereby compressing air. As the vessel
heaves downward pressure of the compressed air will cause the hydraulic cylinders to stroke in the
opposite direction.

11.26 Selection of tensioners should be based on load rating, stroke length, speed of response,
service life, maintenance costs, and ease of servicing. Maximum load rating of individual tensioners
depends on the manufacturer, typically ranging from 45.000 to 80.000 pounds and allowing maximum
vertical vessel motion of 30 to 50 feet. Design of the wireline system that supports the riser must take
into consideration the angle between the wireline and the axis of the telescopic joint and its influence
on stresses.

11.27 The number of tensioners required for a specific operation will depend on such factors as riser
size and length, drilling fluid density, weight of suspended pipe inside the riser, ocean current, vessel
offset, wave height and period and vessel motion. Computer programs are available for riser analysis,
including tensioning requirements. Consideration should also be given to operating difficulties that
might occur should one of the tensioners experience wireline failure. Recommendations for marine
riser design and operation of riser tensioning systems are contained in APl RP 2K: Recommended
Practice for Care and Use of Marine Drilling Risers and API RP 2Q: Recommended Practice for
Design and Operation of Marine Drilling Riser Systems.*

11.28 Periodic examination of riser tensioning system units should be made while in service, since the
system can cycle approximately 6000 times per day. Particular care should be taken to establish a
wireline slipping and replacement program based on ton cycle life for the particular rig installation.
Users should consult the equipment manufacturer for general maintenance procedures and
specifications recommendations.

Buoyancy

11.29 For deeper waters, it may be impractical from an operating view point to install sufficient units
capable of providing adequate tensioning. In these cases, some types of riser buoyancy may be the
solution (flotation jackets, buoyancy tanks, etc.) Buoyancy reduces the top tensioning requirements
but loses some of its effectiveness as a result of the increased riser diameter exposing a greater cross
sectional area to wave forces and ocean currents. Selection of the optimum method and/or material
for obtaining buoyancy requires careful consideration of a number of factors, including water
absorption, pressure integrity, maintenance requirements, abuse resistance, and manufacturer's
quality control. Several of these factors are time and water-depth dependent. As water depth
increases, these factors become more critical. A part of any analysis for an optimum safe system
should include consideration of the consequences of buoyancy failure during operations.

APPENDIX B - 46
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX B: API RP53

Riser Running and Handling

11.30 Well trained crews and close supervision are needed for maximum efficiency and to preclude
any failure from improper handling or make-up of marine riser connectors. Some special equipment
and tools for handling, running, and make-up/break-out may also be beneficial, both in protecting the
riser and improving efficiency. These tools include a flare-end guide tube for guiding the riser through
the rotary table and a joint laydown trough installed in the V-door. Care should also be taken in
protecting riser joints stored on the vessel.

Marine Riser Inspection and Maintenance

11.31 As marine riser joints are removed from service, each joint and connector should be cleaned,
surfaces visually inspected for wear and damage, damaged packing or seals replaced, and surface
relubricated as required. Buoyancy material and/or systems, if installed, should also receive close
inspection. Prior to running a riser, thorough inspection of all components may also be warranted,
particularly if the riser has been idle for some time or previous inspection procedures are unknown.
For those operations where environmental forces are severe and/or tensioning requirements are high,
consideration should be given to maintaining records of individual riser joint placement in the riser
string and periodic testing (non-destructive) of the connector and critical weld areas to reduce failures.
Refer to APIRP2K: Recommended Practice for Care and Use of Marine Drilling Risers* for specific
information.

*Available from American Petroleum Institute, Production Dept. 2535 One Main Place, Dallas TX 75202-3904.

APPENDIX B - 47
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX C: API RP59

APPENDIX C

CLOSING IN KICKS

3.6 Soft Close-in Procedure. For a soft close-in, a choke is left open at all times other than during a
well control operation. The choke line valves are aligned such that a flow path is open through the
choking system, with the exception of one choke line valve located near the blowout preventer. When
the soft close-in procedure is selected for closing in a well the: 1) choke line valve is opened, 2)
blowout preventer is closed, and 3) choke is closed. This procedure allows the choke to be closed in
such a manner to permit sensitive control and monitoring of casing pressure buildup during closure.
This is especially important if formation fracturing and broaching to the surface is likely to occur if the
well is closed in without regard to the possibility of excessive initial closed-in casing pressure.

3.7 Hard Close-in Procedure. For a hard close-in, the chokes remain closed at all times other than
during a well control operation. The choke line valves are aligned such that a flow path is open
through the choking system with the exception of the choke(s) itself and one choke line valve located
near the blowout preventer stack. When the hard close-in procedure is selected for closing in a well,
the blowout preventer is closed. If the casing pressure cannot be measured at the wellhead, the choke
line valve is opened with the choke or adjacent high pressure valve remaining closed so that pressure
can be measured at the choke manifold. This procedure allows the well to be closed in the shortest
possible time, thereby minimising the amount of additional influx of kicking fluid to enter the wellbore.
Use of the hard close-in procedure is limited to well conditions in which the maximum allowable casing
pressure is greater than the anticipated initial close in pressure and a well fracture would not be
expected to broach to the surface on initial closure.

3.8 Soft Close-in Versus Hard Close-in Procedure. The soft close-in procedure provides a means
of monitoring casing pressure and a more sensitive control of casing pressure buildup during closure
than will be experienced using the hard close-in procedure. If the initial closed-in casing pressure is
likely to exceed the maximum allowable casing pressure, the soft close-in procedure permits initiation
of a low choke pressure procedure or other alternate procedures before maximum allowable casing
pressure is reached. In this situation, the soft close-in procedure has a distinct advantage over the
hard close-in procedure. The major disadvantage of the soft close-in procedure is that the additional
time involved in opening the choke line valve and closing the choke will allow additional influx into the
wellbore. This procedure will result in a larger kick volume and potentially higher casing pressure than
obtained if the hard close-in procedure is used while circulating out the kick. The hard close-in
procedure is somewhat less complicated, can be performed by one man working on the rig floor, and
is more likely to be performed without inadvertent delays in closure than the soft close-in procedure.

3.9 Stabilised Pressures. When a kick is detected, the well should be closed in as quickly as
possible to minimise kick influx volume. Figure 3.3 shows a schematic diagram of a well shut in on a
kick. In this well, a 20-barrel gas influx occurs when drilling at 10,000 feet with a 10.0 Ib/gal drilling
fluid. The stabilised closed-in pressures are 500 psi on the drill pipe and 640 psi on the casing or
annulus gauge.

Figure 3.4 illustrates various pressures in the wellbore. To understand how the various pressures
interact, it is necessary to isolate and identify each one. The drill pipe gauge pressure plus the
hydrostatic pressure of the drilling fluid equals the formation pressure. The same pressure balance
can be made for the annulus, i.e., casing gauge pressure plus the hydrostatic pressure of the annulus
drilling fluid plus the hydrostatic pressure of the influx equals the formation pressure.

APPENDIX C - 1
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX C: API RP59

Figure 3.5 illustrates an example of a 10,000


foot closed-in well with 10.0 Ib/gal drilling
fluid and a small volume of gas at bottom.
When the gas rises to 5000 feet without
expansion or temperature change, the
bottom-hole pressure rises to 7800 psi,
which is equivalent to a 15.0 Ib/gal drilling
fluid column. When the gas reaches
the surface, bottom-hole pressure is
10,400 psi, which is equivalent
to a 20.0 Ib/gal drilling fluid
column. At 5000 feet the borehole
pressure is equivalent to a
30.0 Ib/gal drilling fluid
column to that depth. Such
excessive pressure should
be avoided whether gas rises
through a static drilling fluid
column or is circulated out by
allowing the gas to expand as
it rises. This also requires that
the pits be allowed to gain
volume. If a gas bubble is
permitted to rise in a wellbore
without expanding, the gas
pressure will remain constant.
The reduced hydrostatic head
above the gas column must
be overcome by increased
surface pressure on the casing:
FIG. 33
in turn this increased pressure
WELL CLOSED IN ON A KICK
results in a higher bottom-hole pressure.

APPENDIX C - 2
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX C: API RP59

APPENDIX C - 3
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX C: API RP59

APPENDIX C - 4
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX C: API RP59

3.10 Closed-in Drill Pipe Pressure. Formation pressure near the wellbore is reduced during flow.
When the well is closed in, the borehole pressure will rise until equal to formation pressure. As the drill
pipe (and annulus) is in communication, the drill pipe pressure will also rise and stabilize. The drill pipe
pressure at this time indicates the amount to increase the drilling fluid density. If the well is not
circulated, the gas will slowly rise and increase both wellbore and drill pipe pressures. Drill pipe
pressures read after the initial stabilized reading will indicate excessive drilling fluid density increase.
To avoid excess wellbore pressures, the choke should be used to bleed drilling fluid from the casing
and maintain the initial shut-in drill pipe pressure. These conditions are illustrated in Figure 3.6. To
determine the closed-in drill pipe pressure when a back-pressure valve is in the drill string, pressure
should be increased slowly using the smallest pump available to determine the pressure at which the
back-pressure valve opens. If casing pressure is seen to rise while pumping on the drill pipe, pumping
should be stopped and the increase in casing pressure subtracted from drill pipe pressure.

FORMATION INTEGRITY TESTS

3.11 Leak-off Test. A leak-off test is made to determine the pressure at which a formation will begin to
fracture. Leak-off tests are usually run after drilling a short distance below the surface casing shoe.
These tests may also be made on other casing strings. A leak-off test is performed by pumping drilling
fluid into the wellbore at a slow rate (typically one-half barrel per minute), with blowout preventers
closed and carefully plotting the resulting pressure versus the total volume pumped. The pressure at
which the plotted curve begins to flatten. i.e., when the pressure increases a smaller amount for a
volume pumped, is the surface leak-off pressure. The pump should be stopped immediately. This
pressure plus the hydrostatic pressure of the drilling fluid is the formation fracture pressure.

Formation fracture pressure (psi) =

Leak-off pressure (psi) + [.052 x Drilling fluid density (Ib/gal)] x Casing TVD (ft)

It is useful to calculate the formation fracture gradient as equivalent or fracture drilling fluid density.

APPENDIX C - 5
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX C: API RP59

Fracture drilling fluid density (Ib/gal) =

Fracture pressure is the maximum surface pressure that can be applied to a casing that is full of
drilling fluid without fracturing the formation. Fracture pressure is calculated as follows:

Fracture pressure (psi) =

0.052 x Casing TVD (ft) x [Fracture drilling fluid density (Ib/gal) - Present drilling fluid density (lb/gal)]

3.12 Formation Competency Test. A formation competency test is made to determine if a wellbore
will support drilling fluid of a higher density which may be required at some future time during the well
drilling and completion operations. The formation competency test is performed by pumping drilling
fluid into the wellbore at a slow rate (typically one-half barrel per minute) with blowout preventers
closed. Pumping into the wellbore should be continued until reaching the predetermined test pressure
as calculated below:

Test pressure (psi) =

0.052 x Casing TVD (ft) x [Required test drilling fluid density b/gal) - drilling fluid density currently in use (Ib/gal)].

While conducting this test, the surface pressure should be plotted against the volume pumped into the
wellbore. If at any time the plotted curve should begin to flatten or the pressure decrease, pumping
should be stopped immediately (refer to Para. 3.11).

APPENDIX C - 6
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX C: API RP59

CIRCULATING KICKS AT CONSTANT BOTTOM-HOLE PRESSURE

SECTION 4
CAUSES OF KICKS AND WARNING SIGNALS - CAUSES OF KICKS

4.1 Introduction. Loss of primary well control most frequently results from:

1) failure to keep the hole full; 2) swabbing; 3) insufficient drilling fluid density; and/or 4) lost
circulation. These problems can occur during any operation conducted on a well. The goal of well
control is to prevent a well kick (influx of formation fluid into the wellbore) from becoming a blowout
(uncontrolled flow of formation fluid).

4.2 Conditions Necessary for a Kick. The two conditions that must be present in the wellbore for a
kick to occur are 1) the pressure in the wellbore at the face of the kicking formation must be less than
the formation pressure; and 2) the kicking formation must have sufficient permeability to allow flow into
the wellbore. To maintain primary well control, drilling personnel should utilise all techniques at their
disposal to ensure that the hydrostatic pressure in the wellbore is always greater than the formation
pressure. A number of conditions which can cause or contribute to well kicks are discussed in Paras
4.3 through 4.15.

4.3 Hole Not Full of Drilling Fluid. When the fluid level in the wellbore is allowed to drop or is
maintained with a lighter density fluid, the resultant reduced hydrostatic head can allow fluid entry from
the formation. The rig should have drilling fluid measuring devices to determine that proper fluid
replacement or displacement occurs when pulling or running pipe. The type of fluid measuring
equipment used should be influenced by the anticipated well control operations involved in drilling the
well.

4.4 Tripping Out of the Hole. When pulling pipe, its displacement volume should be replaced with the
proper amount of drilling fluid to maintain constant hydrostatic pressure. Any significant reduction in
hydrostatic pressure may result in loss of primary control. If the hole fails to take the proper amount of
drilling fluid, hoisting operations should be suspended and an immediate safe course of action
determined while observing the well. This usually requires returning to bottom and circulating the hole.
The frequency of filling the hole during tripping operations is critical in maintaining primary control. The
hole should be completely filled at intervals that will prevent an influx of formation fluid. Continuous
filling or filling after each stand of drill pipe may be advisable. The hole should be filled after each
stand of drill collars. When the hole is filled continuously, an isolated drilling fluid volume measurement
facility (such as a trip tank) must be used.

4.5 Tripping In the Hole. In running pipe back in the hole, the drilling fluid volume increase at the
surface should be no greater than predicted displacement. Some holes take significant volumes of
drilling fluid during trips because of seepage loss. It is necessary to keep a trip book (refer to Para.
10.3 and Table 10.1) for ready comparison to determine if an abnormal condition occurs. The gauging
of fluid returns and comparison with prior trip records should provide a warning of possible loss of
primary well control. The hole and fluid returns should be checked at frequent intervals.

APPENDIX C - 7
CONTROLE DE VENUES

APPENDIX C: API RP59

4.6 Out of the Hole. Time with pipe out of the hole should be minimised. Particular care should be
taken when a servicing tool, such as a core barrel, with its length too great to clear the ram closure
zone and/or its outside diameter too large to fit the pipe rams, to have the necessary crossover
connection(s) readily available so that correct pipe movement can be effected to be able to close more
than the annular blowout preventer. In case of equipment repair on drilling rigs, the pipe should be run
at least back to the last easing shoe, if possible, before repairs are undertaken. In well servicing
operations, when making equipment repairs, effecting routine maintenance, or shutting down
overnight, the pipe should be run to a sufficient depth to ensure that the well can be controlled.

4.7 Swabbing. When pipe is pulled from a well, a reduction in bottom-hole hydrostatic pressure
(swabbing) may occur. Bottom-hole pressure reduction of several hundred pounds per square inch
(psi) can occur when swabbing takes place. This pressure reduction, which can be sufficient to permit
the entry of formation fluid into the wellbore, is one of the major reasons for losing primary well control.
This type of swabbing action should not be confused with the more obvious concept of actually pulling
fluid from a well with a balled up bit or packer, or swabbing in a producing well through tubing. When
pipe is pulled from a well, swabbing can be difficult to detect. The well may take some fluid as the pipe
is withdrawn but less than the complete pipe displacement. The detection of swabbing, therefore, can
only be done by accurately measuring the drilling fluid added to the hole as pipe is pulled. Three prime
factors in controlling swabbing are: 1) drilling fluid properties; 2) rate of pulling pipe; and 3) drill string
and hole configurations.

4.8 Trip Margin. The use of a trip margin is encouraged to offset the effects of swabbing. The
additional hydrostatic pressure will permit some degree of swabbing without losing primary well
control.

4.9 Short Trip. After tripping and circulating “bottoms-up,” the amount of gas, salt water, or oil
contamination will enable the evaluation of operating practices affecting swabbing. Adjustments in
pulling speed, drilling fluid flow properties, and/or drilling fluid density may be warranted. A short trip
and circulating “bottoms-up” before pulling out of the hole can also be used to determine the system’s
swabbing characteristics.

4.10 Insufficient Drilling Fluid Density. The condition where formation pressure exceeds existing
hydrostatic pressure in the wellbore is referred to as underbalance and can be caused be insufficient
drilling fluid density.

4.11 Lost Circulation. Lost circulation occurs in both drilling and well servicing operations and may
quickly destroy the hydrostatic overbalance that constitutes primary control. The loss can result from
natural or induced causes. Natural causes include fractured, vugular, cavernous, subnormally-
pressured, or pressuredepleted formations. Induced loss can result from mechanical formation
fracturing resulting from 1) excessive drilling fluid density, 2) excessive annular circulating pressure, 3)
pressure surges related to running pipe or tools. 4) breaking circulation, or 5) packing off in the
annulus.

4.12 Drill Stem Testing. Drill stem tests are performed by setting a packer above the formation to be
tested and allowing the formation to flow. During the course of testing, the borehole or casing below
the packer and at least a portion of the drill pipe or tubing is filled with formation fluid. At the
conclusion of the test, the fluid in the test string above the circulating valve must be removed by
proper well control techniques, such as reversing, to return the well to a safe condition. Depending on
the length of hole below the packer, type of fluid entry, and formation pressure, the normal drilling

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CONTROLE DE VENUES

APPENDIX C: API RP59

hydrostatic overbalance can be reduced or lost. Caution should be exercised to avoid swabbing when
pulling the test string because of the large diameter packers.

4.13 Drilling Into an Adjacent Well. Frequently, a large number of directional wells are drilled from
the same offshore platform or onshore drilling pad. If a drilling well penetrates the production string of
a previously completed well, the formation fluid from the completed well may enter the wellbore of the
drilling well, causing a kick. Special care should be exercised to avoid a collision course with another
well.

4.14 Excessive Drilling Rate Through a Gas Sand. Even if the drilling fluid density in the hole is
sufficient to control gas zone pressure, gas from the drilled cuttings will mix with the drilling fluid.
Excessive drilling rate through a shallow gas zone or coal bed can supply sufficient gas from cuttings
to reduce the hydrostatic pressure of the drilling fluid column through a progressive combination of
density reduction and drilling fluid loss from “belching” to the point that the formation will begin flowing
into the wellbore.

4.15 Others. Primary control can also be lost while performing operations other than circulating,
drilling, or running and pulling pipe, loss of well control can occur during coring, perforating, fishing,
performing primary or remedial cementing, running casing or liner operations, or when differential fill
equipment malfunctions. All such operations require the accurate measurement and control or drilling
fluid replaced or displaced in the well to maintain primary control. Complications can occur in primary
control during floating drilling operations due to distorted readings caused by motion and heave. The
measurement of drilling fluid volume and flow rate is most critical in floating operations and requires pit
level monitoring devices (floats) located in the centre of the pits or multi-floats with sequential
integration utilised. A trip tank and pit watcher should be considered if vessel movement creates any
problem in measuring drilling fluid requirements on trips.

4.16 Special Situations. The accurate prediction of pressure gradients, particularly abnormal
pressure, and the prevention of an insufficient drilling fluid density situation, are highly desirable but
not always attainable. In some situations of insufficient drilling fluid density, operations can be safely
handled and proceed without increasing drilling fluid density, yet maintain control (underbalanced
drilling). An abnormally pressured gas zone with low productivity (e.g., shale gas) is a possible
example where the well will not flow appreciably but gas exists after a trip which may require use of
blowout prevention equipment and/or rotating heads. Sometimes fluid influx will occur when circulation
is stopped, but will not occur during drilling operations due to the effect of annular circulating pressure.
In this instance, successful operations usually require an increase in drilling fluid density or, in some
fields, the use of a lighter drilling fluid and another heavier drilling fluid to control the well on trips.

WELL CONTROL WARNING SIGNALS

4.17 General. Well control warning signals can be classified in three major general categories as
follows:

A. Previous Field History and Drilling Experiences.

1. Depth of zones capable of flowing.

2. Formation gradients.

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APPENDIX C: API RP59

3. Fracture gradients.

4. Formation content.

5. Formation permeability.

6. Intervals of lost circulation.

B. Physical Response From the Well.

1. Pit gain or loss.

2. Increase in drilling fluid return rate.

3. Changes in flowline temperature.

4. Drilling breaks.

5. Variations in pump speed and/or standpipe pressure.

6. Swabbing.

7. Drilling fluid density reduction.

8. Effects of connections, short trip, and trip on shows and gains.

9. Hole problems indicating underbalance (i.e., tight hole, packing-off, sloughing).

10. Excessive pressure or pressure changes between casing strings.

C. Chemical and Other Technical Responses From the Well.

1. Chloride changes in the drilling fluid.

2. Oil show.

3. Gas show (chromatograph).

4. Formation water.

5. Shale density.

6. Electric logs.

7. Drilling equation exponents.

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CONTROLE DE VENUES

APPENDIX C: API RP59

4.18 Volume of Drilling Fluid to Keep the Hole Full on a Trip is Less Than Calculated or Less
Than Trip Book Record. This condition is usually caused by formation fluid entering the wellbore due
to the swabbing action of the drill string. As soon as swabbing is detected, the drill string should be run
back to bottom. Circulate and condition the drilling fluid to minimise further swabbing. It may be
necessary to increase the drilling fluid density, but this should not be the first step considered because
of the inherent potential problems of causing lost returns or differential sticking.

4.19 Gain in Pit Volume. An unaccounted volume gain in the drilling fluid pit(s) is an indication that a
kick may be occurring. As the formation fluid feeds into the wellbore, it causes more drilling fluid to
flow from the annulus than is pumped down the drill string, thus the volume of fluid in the pit(s)
increases.

4.20 Increased Flow From Annulus. If the pumping rate is held constant, the flow from the annulus
should be constant. If the annulus flow increases without a corresponding change in pumping rate, the
additional flow is caused by formation fluid(s) feeding into the wellbore or gas expansion.

4.21 Sudden Increase in Bit Penetration Rate. A sudden increase in penetration rate (drilling break)
is usually caused by a change in the type of formation being drilled: however, it may also signal an
increase in formation pore pressure. Increased penetration rates due to higher pore pressures are
usually not as abrupt as formation drilling breaks, but they can be. In order to be certain that gradual
increases in pore pressure are recognised, a penetration rate versus depth curve plot is
recommended to highlight the trend of increasing pore pressure.

4.22 Change in Pump Speed or Pressure. The initial surface indication that a well kick has occurred
could be a momentary increase in pump pressure. The pump pressure increase is seldom recognised
because of its short duration, but it has been noted on some pump pressure recording charts after a
kick was detected. The pressure increase is followed by a gradual decrease in pump pressure, and
may be accompanied by an increase in pump speed. As the lighter formation fluid flows into the
wellbore, the hydrostatic pressure exerted by the annular column of fluid decreases, and the drilling
fluid in the drill pipe tends to U-tube into the annulus. When this occurs, the pump pressure will drop
and the pump speed will increase. The lower pump pressure and increase in pump speed symptoms
are also indicative of a hole in the drill string, commonly referred to as a washout. Until a confirmation
can be made whether a washout or a well kick has occurred, a kick should be assumed.

4.23 Gas-cut Drilling Fluid. Gas-cut drilling fluid often occurs during drilling operations and can be
considered one of the early warning signs of a potential well kick: however, it is not a definite
indication that a kick has occurred or is impending. An essential part of analysing this signal is being
able to determine the downhole conditions causing the drilling fluid to be gas-cut. Gas-cut fluid occurs
as a result of one or more of the following downhole conditions:

1) drilling a gas-bearing formation with the correct drilling fluid density in the hole (drilled gas); 2)
swabbing while making connections or making a trip (trip or connection gas); and 3) influx of gas from
a formation having a pore pressure greater than the pressure exerted by the drilling fluid (gas flow).

A. Drilled Gas. When the hydrostatic pressure exerted by the drilling fluid is greater than the
pore pressure of a gas-bearing formation being drilled, there will be no influx of gas from the
formation. Nevertheless, gas from the drilled cuttings will usually mix with the drilling fluid
causing the returns to be gas cut. As gas is circulated up the annulus, it expands slowly until
just before reaching the surface. The gas then undergoes a rapid expansion, resulting in the

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CONTROLE DE VENUES

APPENDIX C: API RP59

drilling fluid density being reduced considerably upon leaving the annulus. In some cases this
reduction in density can be quite extreme but it may not mean that a kick is about to occur.
Usually, only a small loss in hydrostatic pressure results because the majority of gas expansion
occurs in the top of the hole. Drilling fluid of proper density is still maintained in most of the
hole. Quite often when the drilled gas reaches the surface, the annular preventer must be
closed and the drilling fluid circulated through the open choke manifold. This prevents the
expanding gas from “belching” fluid through the bell nipple. If “belching” continues, the
hydrostatic head will be reduced due to loss of drilling fluid from the hole.

B. Trip or Connection Gas. After circulating “bottoms-up” following a trip or connection, a


higher level of gas entrained in the drilling fluid returns may cause a short duration density
reduction or gas unit increase. If the well did not flow when the pumps were stopped during the
trip or connection, it can be reasonably assumed that the gas was swabbed into the wellbore
by the pipe movement. These symptoms can indicate increasing formation pressure when
compared with previous trips and connections.

C. Gas Flow. Influx from a gas zone while drilling is a serious situation. While drilling, the
formation pore pressure must exceed the hydrostatic pressure of the drilling fluid plus the
circulating friction losses in the annulus for gas from the formation to flow into the wellbore.
Once influx begins, continued circulation without the proper control of surface pressures will
induce additional flow, since the density of the hydrostatic column (annulus) is continually
lessened by the flow of formation fluid and expansion of gas.

4.24 Liquid-cut Drilling Fluid. When a permeable liquid-bearing formation having pore pressure
greater than the drilling fluid hydrostatic pressure is encountered, fluid will feed into the wellbore.
Depending upon the pressure differential between the formation and the drilling fluid, influx may be
detected by: 1) a gain in pit volume, 2) lower density returns, 3) a change in drilling fluid chlorides,
and/or 4) an increase in rotary torque. The volume of liquid contained in the cuttings is usually so
small that unless accompanied by gas, it will not significantly affect the drilling fluid density.

NOTE: A rare exception to this rule is the very low permeability formation which can be drilled
while allowing a continuous small influx to occur. This type of underbalanced drilling is only
practicable in certain well-known drilling areas where the geology is sufficiently known to
allow preplanning for the rig equipment and drilling practices necessary.

ADDITIONAL CAUSES OF KICKS UNIQUE TO SUBSEA OPERATIONS

9.2 Loss of Integrity. Wellbore hydrostatic pressure is a function of height and density of the drilling
fluid column from the flowline to the depth of interest. If a riser fails, leaks, or becomes disconnected,
the drilling fluid gradient in the riser is lost and replaced by a sea water gradient (approximately 0.445
psi/ft — 8.56 Ib/ gal) from the point of failure to sea level. The loss of wellbore hydrostatic pressure
associated with this situation can sometimes be sufficient to allow the well to flow. The first response
should be to close the blowout preventers. In some situations, the drilling fluid density may be
sufficient to compensate for the loss of hydrostatic pressure. If not, the loss of hydrostatic pressure
should be restored prior to opening the blowout preventer.

9.3 Trapped Gas Below Blowout Preventers Subsequent to control operations during which gas is
circulated out the choke line, free gas will remain trapped below the closed preventer. If the closed
preventer is an annular preventer, it is possible for this volume of gas to be quite significant. In order to

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CONTROLE DE VENUES

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prevent a rapid unloading of the riser due to trapped gas when the annular preventer is opened or the
introduction of a secondary kick due to light density drilling fluid in the riser, close the uppermost rams
below the choke line and close the diverter. Open the preventer above the trapped gas and allow this
gas to rise toward the surface. Displace the riser with kill fluid and reopen the rams. It may be
necessary in extreme cases to close the bottom rams to isolate the hole and fill the riser by circulating
through the kill line. This problem becomes more severe with increased water depth and/or preventer
size.

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