Les techniques de démarrage, de suivi et de shutdown de la ligne de production. Les analyses physico-chimiques.

LES TECHNIQUE DE DEMARRAGE, DE SUIVI ET DE SHUTDOWN DE LA LIGNE DE

PRODUCTION DE BOISSONS GAZEUSES (PET), LES ANALYSES PHYSICO-
CHIMIQUE:
 Les techniques de démarrage, de suivi et de shutdown de
la ligne de production
 Les techniques de démarrage  :
Le démarrage d’une ligne de production de boissons gazeuses
est un processus plus ou moins complexe qui nécessite un
respect strict d’un ensemble d’étapes qui s’avèrent être
indispensable pour que celui-ci soit un succès, il s’agit entre
autre :
1. L’état des appareils d’analyse : il s’agit dans ce cas de
vérifier la fiabilité des résultats que peuvent
éventuellement donner ces appareils en faisant le
calibrage ou étalonnage par exemple pour ceux en état
d’être calibré, et les autres faire une simple vérification.
Ex : le refractomètre, le zam de pression de CO2
2. Vérification du brix du sirop fini : après la préparation
du sirop par les techniciens de la siroperie, certains
paramètres du sirop fini doivent être vérifier par les
techniciens de laboratoire notamment le BRIX (le taux de
sucre) par le biais de l’appareil appelé réfractomètre celui-
ci va ainsi permettre de déterminer cette valeur.
3. Calcule du Ratio : le ratio autrement dit la proportion de
dosage du sirop fini avec l’eau pour enfin obtenir la
boisson (en plus du gaz carbonique), il se calcule comme
suit :

BRIX DU SIROP FINI∗DENSITE DU SYROP FINI

r= −1
BRIX DE LA BOISSON∗DENSITE DE LA BOISSON

4. Prise du sirop: bien en amont de la prise du sirop, il y a

la sanitation communément appelé CIP (Clean In Place).
Les opérateurs de la siroperie et ceux de la remplisseuse (
filler) effectuent ensemble ce processus de nettoyage des
machines et les conduites (pipe) sous la supervision du
QAT(quality assurance technician) qui vont à leur tour
s’assurer de l’effectivité de cette étape cruciale , ensuite

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vient le pro-cooling ( pré-refroidissement) qui consiste à

faire refroidir la remplisseuse et les conduites qui servent
de transport au produit en l’occurrence la boisson gazeuse
(RTD) jusqu’à une température généralement inferieur ou
égale à 10 degré Celsius .
Après avoir effectué toutes ces étapes préalables, vient
alors la prise du sirop proprement dit. C’est une étape qui
nécessite beaucoup d’attention. Au début on pousse l’eau
se trouvant dans les conduites avec le sirop qu’on
recueille dans un petit tank au carbomixer communément
appelé le pot. Pour la technique voir le document
(PROCEDURES ET TECHNIQUES DE PRISE DE SYROP ET
D’INSERTION DE DONNEES)
NB : le principe est de pousser l’eau dans les conduites
avec le sirop jusqu’à l’évacuation totale de toute trace
d’eau.
5. L’introduction des données du sirop sur l’écran de
contrôle du carbomixer :
Après avoir fini la prise du sirop, vient alors l’introduction
des données, il s’agit d’introduire les valeurs suivantes (la
pression du gaz carbonique nécessaire en (kg/h) et le
ratio). Pour la procedure et la technique d’insertion, voir le
document (PROCEDURES ET TECHNIQUE DE PRISE DE
SYROP ET D’INSERTION DE DONNEES)
NB : pour le cas particulier de la SABEV (societe american
beverage), la valeur du ratio est minimisée de 0.2 pour
toujours palier à la présence d’eau dans les conduites et
dans la soutireuse (ex : pour un ratio de 1 :4.1 après
soustraction on obtient 1 :3.9).
6. Mixage et soutirage :
Une fois les données entrées dans la machine, vient alors
le tour d’un premier mixage qui a pour but d’éliminer les
traces d’eau résiduelles après le pro-cooling dans le
carbomixer, celui-ci est effectué jusqu’à un niveau
inférieur ou égale à 10% du buffer tank, cette quantité
est évacuée en entier. En même temps le technicien de
contrôle qualité contrôle le brix à partir de la vanne de
prélèvement se trouvant au carbomixeur avant d’entamer
le second et dernier mixage. Sous l’approbation du QAT,

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le second mixage est entamé jusqu’à environ 25 à 30%

du buffer tank avant de ramener le ratio normal, ensuite
transférer la boisson déjà prête appelée RTD (ready to
drink) se trouvant dans le buffer tank vers la soutireuse ,
une tâche qui sera exécutée par l’opérateur de la machine
en question, ce dernier sous l’ordre du QAT va évacuer
cette quantité de boisson préalablement mixée transférée
du carbomixer vers la soutireuse pour toujours éliminer le
maximum possible toute trace d’eau dans la machine
avant de commencer le soutirage.
Avant de commencer le soutirage le QAT doit s’assurer de
l’état du brix au niveau du carbomixer après avoir mis le
ratio normal en prélevant un échantillon au niveau de la
vanne de prélèvement du carbomixer et de la régularité
de la pression du CO2 fournie lors du mixage.
Une fois tous ces préalables accomplis, le QAT peut
demander l’opérateur de la souffleuse de libérer quelques
bouteilles à partir desquelles il peut vérifier l’état du brix
et celui du volume du CO2 se trouvant dans la bouteille,
ensuite si ces 2 paramètres en plus de l’apparence et de
l’état de la bouteille soufflée s’avère être dans les normes,
il peut enfin autoriser le soutirage.
7. L’Étiquetage : après avoir donné le feu vert pour le
soutirage, les convoyeurs transportent les bouteilles
jusqu’au niveau de la machine étiqueteuse, celle-ci colle
les étiquettes sur les bouteilles en respectant au
maximum possible tous les paramètres requis. Le QAT en
ce qui lui concerne vérifie l’adhérence de l’étiquette et s’il
n’y a pas eu de différence de niveau sur le collage final du
dernier bout de l’étiquette.
8. Le Datage : l’appareil qui est chargé d’exécuter cette
tache utilise une technologie de pointe pour apposer la
date sur un des côtés du flan supérieur de la bouteille. Le
QAT vérifie la lisibilité et la conformité de la date qui y est
apposée.
9. L’emballage ou le 2ème conditionnement : c’est la
dernière étape du technique de démarrage. Une fois que
l’étiquetage et le datage terminer les bouteilles sont
acheminées jusqu’à une machine appelée Fardeleuse,

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celle-ci regroupe les bouteilles en douzaine et les emballe

dans des films plastique qui sera chauffer dans un four
pour l’adhérence et refroidit dans un autre équipement
dédié a cet effet avant d’arriver au bout de la ligne
d’embouteillage où ces packs(douzaine) seront mis sur les
palette (paletissage) ensuite filmés et transportés au
magasin de stockage.
 Le suivi de la ligne de production  :
Comme il est dit très souvent « nul n’est parfait », à mon
avis rien ne l’est aussi. Une défaillance d’équipement ou une
erreur du personnel peut l’un comme l’autre entrainer
d’énorme perte s’il n’est pas corrigé à terme, d’où la
nécessité d’un suivi régulier. C’est une étape cruciale et
indispensable pour la continuité de la production. Il s’agit de
vérifier la constance et la normalité de certains paramètres
pour faire respecter les normes de l’entreprise sur ces
produits, il s’agit entre autre :
Le brix : un paramètre qui doit être vérifier quasiment toute
la ½ heure en fonction de l’état de la ligne pour éviter toute
complication liée à éventuellement un rabaissement ou une
élévation de celui-ci qui pourrait entrainer une défaillance de
qualité et une perte pour l’entreprise.
Le Gaz Carbonique (CO2) : un des paramètres aussi d’une
importance capitale. La présence du CO2 dans la boisson
empêche ou retard non seulement le développement des
microorganismes mais principalement stimule le goût, donc il
est impératif de mettre en place un contrôle routinier très
régulier à des intervalles de temps bien défini en fonction de
l’état de la ligne pour contrôler ce paramètre afin de le
maintenir au niveau normal ou standard ( pour le cas
particulier de la SABEV , toute la demi-heure comme le brix )
car s’il est trop élevé la boisson peut être considérée par un
consommateur régulier comme amer ou trop piquante et s’il
est trop bas comme dégoûtante.
Le contrôle de la température s’avère être nécessaire car si
elle est élevée la dissolution du gaz ne sera pas effective,
donc il est important de la maintenir aussi bas que possible.
La méthodologie d’analyse sera détaillée dans le volet
« ANALYSE PHYSICO-CHIMIQUE ».

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NB : il est toujours possible d’ajuster ces 2 paramètres au

niveau du tableau de commande du carbomixer si
nécessaire.
Le contrôle du soufflage : il s’agit là de contrôler les
bouteilles afin d’éviter que des bouteilles possédant des
défauts de soufflage se retrouve dans la main du
consommateur. Ce contrôle est effectué au niveau de la
machine souffleuse par l’opérateur et le QAT. Pour tout
éventuel cas de défaut de soufflage constaté, l’opérateur doit
être immédiatement informé afin qu’il procède au réglage.
Le contrôle de l’étiquetage : comme préalablement décrit, un
contrôle routinier est nécessaire pour s’assurer de
l’adhérence de l’étiquette.
Le contrôle de datage : comme effectué au démarrage, le
contrôle de la lisibilité et de la conformité de la date de
production et de péremption doit être routinier, car un
produit non daté ou mal daté représente un danger notoire
non seulement en ce qui concerne la qualité du produit mais
pour le producteur et le consommateur.
Le contrôle de l’emballage ou du 2 ème conditionnement : dans
ce cas précis il faut vérifier l’adhérence du film de sorte
qu’une bouteille ne puisse pas échappée de l’emballage de la
douzaine durant son transport.
 Le shutdown ou l’arrêt de la ligne   de production  : après une
production aboutit vient alors le moment d’arrêter la ligne de
production soit pour signifier l’arrêt momentané du travail
(généralement pour le week-end), une panne sur la ligne, un
changement de parfum, de format ou pour la sanitation
(CIP). Dans tous les cas il faut une méthodologie bien
élaborée pour vider le sirop du tank de sirop fini jusqu’au
niveau de la soutireuse pour totalement enlever toute trace
de sirop comme le cas inverse décrit préalablement lors de la
prise de sirop.
Pour le cas particulier de la SABEV, avant d’entamer ce
processus complexe communément appelé pousser qui
nécessite un maximum de concentration, le pot qui recueille
le sirop au niveau du carbomixer doit se vider au point de
donner une alarme, l’opérateur en est immédiatement
informé et à son tour va informer les techniciens de contrôle

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 Les techniques de démarrage, de suivi et de shutdown de la ligne de production. Les analyses physico-chimiques.

Qualité et la siroperie qui vont par la suite envoyer une

quantité d’eau dans le tank concerné (qui contenait le sirop
en question) généralement supérieur ou égale 100 l et
attendre le signalement du QAT pour l’envoyer. De l’autre
côté plus précisément au niveau du carbomixer, le QAT va
désactiver le mixage afin de recueillir le sirop dans le pot,
ensuit le siropier est ordonné d’envoyé le sirop, une fois que
le pot est remplit jusqu’à un niveau (plein ou à moitié) la
demande en sirop est désactivée au niveau du tableau de la
commande du carbomixer et le mixage activé. Quand le
mixage de cette quantité recueillie dans le pot est terminé, le
QAT prélève la boisson au niveau de la vanne de
prélèvement du carbomixer pour contrôler le brix afin de
prévenir toute éventuelle dilution qui pourrait en découler car
une poussé mal faite risque d’entrainer une dilution
importante. Si tout s’avère être dans la norme requise, il
attend les dernières bouteilles remplis pour une ultime
analyse.
 Les analyses physico-chimiques :
L’analyse physico-chimique est effectuée dans le but de maintenir
la qualité du produit dans les normes requises. Les paramètres
analysés sont entre autre :
 Le Brix
 La détermination du volume de gaz carbonique (CO2)
 L’Acidité 
 Le GOA (Goût, Odeur et Apparence)
 Le contrôle de bouchage (torque)
 Le niveau de remplissage (contenu net).
Ces différentes tâches sont quotidiennement effectuées dans les
laboratoires d’analyse et de contrôle de qualité dans les industries de
boisson gazeuse tout au long de la chaine de production pour mettre en
évidence la conformité ou non du produit afin de s’assurer de sa bonne
qualité avant la livraison dans les mains du consommateur.
Elles sont effectuées en trois étapes : échantillonnage,
l’analyse proprement dite et le rapportage
 Le contrôle du brix (taux de sucre) :
o Principe :

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Il s’agit de doser le taux de sucre d’un échantillon à l’aide d’un

appareil appelé refractomètre
o Matériels requis :
Un bécher ou un erlenmeyer
Une pipette
Un refractomètre
Un papier absorbant
o Point d’échantillonnage : l’échantillonnage s’effectue
essentiellement à deux niveau.
Au niveau du carbomixer avant gazéification (nécessaire lors du
démarrage ou pour un éventuel ajustement du ratio) et à la sortie de la
remplisseuse. Il est possible d’effectuer un prélèvement a tout moment
et à tout endroit sur la ligne de production pour le cas de nécessité.
o Mode opératoire :
Prélever une ou deux bouteilles au niveau du point
d’échantillonnage (à la sortie de la remplisseuse), degazéifier une
quantité indéterminée a l’aide de l’erlenmeyer, ensuite déposer une
quantité definie de cet échantillon à l’aide de la pipette sur la cellule du
refractomètre et appuyer sur la touche lecture.
 La détermination du volume du gaz (CO2) :
Cette technique se base sur la mesure de pression par le
manomètre et la mesure de la température du produit par un
thermomètre. A chaque couple pression–température correspond une
valeur bien précise de volume de gaz carbonique.
o Principe :
Il s’agit de déterminer le volume de gaz carbonique dissout dans la
boisson conditionnée dans les bouteilles.
o Matériels requis :
Un zham
Un thermomètre
o Mode opératoire :
Prélever une ou deux bouteilles à la sortie de la remplisseuse,
déposer une d’elle sur la partie dédiée a cet effet au niveau de
l’instrument(zham), percer le bouchon avec l’aiguille en manœuvrant le
levier, ensuite agiter et lire le résultat de la pression après que l’aiguille
du manomètre s’est stabilisée. Retirer la bouteille du zham en

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manœuvrant le levier dans le sens contraire, ouvrir la bouteille et lire la

température a l’aide du thermomètre plongé dans la bouteille.
 Acidité de la boisson :
o Principe :
Il consiste à doser l’acidité de la boisson par une base en présence
d’un indicateur coloré.
o Réactifs utilisés :
Soude (NaOH) à 0.1N
Phénolphtaléine
o Matériels requis :
Burette graduée
Eprouvette graduée
Erlenmeyer
Becher
Compte-goutte ou pipette
o Mode opératoire :
Mettre une quantité indéterminée d’échantillon à analyser degazeifiée
dans un bécher, puis mesurer à l’aide de l’éprouvette 10ml de cet
échantillon et introduire cette quantité dans un erlenmeyer, ajouter 4 à 5
goutte de phénolphtaléine. Ensuite titrer à l’aide de la soude à 0.1N
contenu dans la burette jusqu’au virage au rose léger, lire et noter le
résultat de la soude dépensée. Procéder enfin au calcul du résultat.
Expression du résultat :
Le résultat s’exprime comme suit :
A=V∗0.64

V : volume de la soude dépensée

 Contrôle du bouchage (torque) :
Le contrôle du torque est fait pour mesurer la torsion des bouchons
sur les bouteilles. Cette opération s’effectue à l’aide d’un torque-mètre.
o Principe :
Le bouchon est dévissé à l’aide d’un torque-mètre qui va indiquer
une valeur sur l’écran le moment de l’application de la force nécessaire
pour le dévissage.
o Materiels requis :
Torque mètre
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o Mode opératoire :
Prélever un nombre de bouteilles équivalent au nombre de
boucheuse qui dans le cas de la SABEV est de 12, donc 12 bouteilles à la
sortie de la soutireuse ou remplisseuse, ensuite déposer à tour de rôle
les bouteilles sur la partie indiquée du torque-mètre, serer celle-ci entre
quatre pieds disposés verticalement dont le contour extérieur est fait de
matière plastique, qui va immobiliser la bouteille. Enfin tenir le bouchon
et tourner dans le sens inverse du vissage sans toucher le reste de la
bouteille. Le résultat va automatiquement s’afficher sur l’appareil, lire et
noter.
o Expression du résultat :
Le résultat s’exprime en lbf.inc (il peut être en N.m ou Kgf.cm) la
norme à la SABEV se trouve dans l’intervalle de 08-18 lbf.inc
 Contenu net :
Il s’agit de vérifier le niveau de remplissage de la soutireuse, afin
d’éviter de livrer au consommateur une quantité non conforme à celle
apogée sur l’étiquette.
o Principe :
Il s’agit de faire la différence entre le poids de la bouteille chargée
et de celui de la bouteille vide puis diviser par la densité du produit.
o Matériels requis :
Balance analytique
o Mode opératoire :
Prélever 5 bouteilles à la sortie de la soutireuse (remplisseuse), les
peser sur la balance analytique un à un remplies, puis vider leurs
contenus et peser les bouteilles vide, ensuite noter les résultats et
procéder au calcul.
Expression du résultat :
Bp−Bv
CN =
d
CN : Contenu Net ; Bp  : bouteille pleine  ; Bv  : bouteille vide ; d  : densité (fonction du brix)
 L’analyse organoleptique GOA (Goût, Odeur, Apparence)  :
L’analyse organoleptique est une évaluation de l’impact du produit
en l’occurrence la boisson sur les différents organes sensoriels
notamment l’apparence, l’odeur et le goût. Pour ce faire, le test peut
être effectué à plusieurs niveaux et par plusieurs personnes en fonction
de la nécessité.
Soit par le QAT lors des analyses de routine au courant de la
production et les travailleurs au niveau de la ligne de production
notamment les opérateurs qui par expérience ont développé une sorte
de mémoire qui leur permettra de savoir si les propriétés sensorielles du

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produit ont été altérées. Ou bien pour les cas de nécessité absolue,
constituer une équipe dont les membres peuvent venir de tous les
départements pour former un panel de dégustation afin de faire une
évaluation sensorielle pour un nouveau produit ou de faire des analyses
sensorielles poussées.

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