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Découvrez le Production Part


Approval Process (PPAP)

1 Historique et objectif
Le Production Part Approval Process (PPAP), ou processus
d’homologation des pièces de production, est une démarche
utilisée dans l’automobile pour la sélection, la qualification et
l’homologation des fournisseurs de composants et de leurs
procédés de production.
Le PPAP est conduit et régi par l’Automotive Industry Action
Group (AIAG), organisation mondiale fondée en 1982 par les
trois grands constructeurs automobiles américains : Ford,
Chrysler et General Motors.
Ce sont ces trois constructeurs qui ont créé le référentiel
automobile QS 9000 (basé sur l’ISO 9000), lequel est à
l’origine de l’ISO/TS 16949, référentiel international
certifiable par tierce partie, puis plus récemment du référentiel
IATF 16949:2016.
Le dossier PPAP apporte la preuve que :
– le processus de fabrication est capable,
– dans les conditions de production réelles,
– de fabriquer des produits conformes aux exigences,
– au rythme annoncé.

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2 Le PPAP et l’APQP
Le lecteur/utilisateur est invité à se reporter à la
présentation PowerPoint jointe au présent guide pour une
illustration détaillée des éléments ci-après.

Le processus PPAP entre dans le cadre global du processus de


« planification avancée de la qualité du produit » (Advanced
Product Quality Planning, APQP).
L’APQP est une méthode de pilotage de projets appliquée au
développement d’un produit nouveau.
Le manuel APQP est utilisé pour développer, industrialiser et
délivrer une nouvelle prestation. Il s’applique aussi bien à un
fournisseur qu’à un sous-traitant.
L’APQP contient :
– les cinq phases de planification (diapositive 3 du
PowerPoint joint) :
– planning,
– conception du produit,
– conception du processus de fabrication,
– validation produit/processus (diapositives 4 et 5 du
PowerPoint joint),
– améliorations et actions correctives ;
– des jalons :
– approbation programme,
– prototypes,
– présérie,
– PPAP,
– lancement.
Le processus PPAP intervient en phase 4 de l’APQP,
« Validation produit/processus ».

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Le dossier PPAP est une compilation de la documentation


établie pour l’APQP.

3 Applicabilité du PPAP
Tout fournisseur automobile doit mener une démarche PPAP
et obtenir une approbation totale de son client dans les cas
suivants :
– nouveau produit (développé/fabriqué/produit pour la
première fois) ;
– modification ou correction d’un produit déjà soumis et
validé ;
– modification de spécification ou de matière première d’un
produit existant ;
– changement de fournisseur, modification processus ou
outillage, modernisation d’équipement de production ou de
contrôle.

4 Exigences du PPAP
(Diapositive 6 du PowerPoint joint.)
Cadence de production significative : journée pleine cadence
(Run at Rate).
Les pièces PPAP doivent provenir d’une production dont la
cadence est significative (entre une et huit heures de
production) et qui compte au moins 300 pièces consécutives.

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5 Constitution du dossier PPAP


Le dossier PPAP concerne 18 éléments (diapositive 11 du
PowerPoint joint) :
– Dossier conception produit :
– Si le client est responsable de la conception : il s’agit
d’une copie du dessin du client qui est envoyé avec la
commande ;
– Si le fournisseur est responsable de la conception : il
s’agit d’un dessin publié par le système du fournisseur ;
– Suivi des modifications techniques : document qui décrit
de manière détaillée la modification. Habituellement, ce
document est nommé « Avis de modification technique » ;
– Approbation du bureau d’études du client : concerne
généralement le processus d’ingénierie, avec des pièces de
production réalisées à l’usine du client ;
– AMDEC Produit : quand le fournisseur est responsable de
la conception du produit, il doit disposer d’une AMDEC
Produit (DFMEA – Design FMEA) ;
– Diagramme flux processus : le fournisseur doit élaborer
un diagramme flux processus décrivant toutes les étapes et
la séquence du processus de production ;
– AMDEC Processus : le fournisseur doit élaborer une
AMDEC Processus (PFMEA – Process FMEA) indiquant
les risques de défaillance du processus entraînant une
anomalie sur le produit ;
– Résultats de mesure : une liste de toutes les dimensions
mesurées doit être établie, montrant la caractéristique du
produit, les spécifications, les résultats de mesure et
l’évaluation (dimension « OK » ou « N.OK ») ;
– Matériaux (performance, résultats d’essai) :

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