Partie II.

Procédés de moulage spéciaux

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Généralités sur les procédés à modèle perdu
Les procédés à modèle perdu regroupe l’ensemble des techniques qui utilisent des modèles en
matière fusible (cire, polystyrène, résine, caoutchouc mercure congelé ...etc.) restant dans le

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moule au moment de sa confection et qui sont éliminés par la suite:
- Soit avant la coulée, par chauffage du moule (cire ou du mercure congelé);
- Soit pendant la coulée (polystyrène).
Le maintien des modèles dans le moule permet:
- De simplifier les opérations de moulage;
- De supprimer les noyaux mais aussi le démoulage;
- De faire venir plus facilement des formes complexes, en admettant des contre
dépouilles.
Caractéristiques des procédés
 Coulée de tous les matériaux;
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 Amélioration de la précision dimensionnelle des pièces obtenues ;
 Amélioration des états de surface, de la structure et des propriétés ;
IN
 Réduction de la masse des pièces;
 Accroissement de la productivité.
Ils sont donc un facteur de réduction sensible des prix de revient. Ces procédés dont certains
sont anciens et d’autres récents ont connu au cours de ces dernières années un développement
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assez important
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 Partie II .Chapitre 1. Moulage en cire perdue
1.1 Origine du procédé

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La fonderie en cire perdue ou à modèle non permanent est issue des métiers d’art (duplication
de sculptures en bronze) depuis l’antiquité et demeurée jusqu’à 1936 un procédé de coulée du
bronze d’art et des cloches. C’est suite aux travaux des laboratoires Austénal qui ont appliqué

BM
le procédé à la prothèse dentaire qu’il a pris un véritable essor ou il fut utilisé pour la
fabrication des pièces de forme compliquée difficiles à usiner ou en alliages inforgeable
(ailettes de turbocompresseurs de moteurs d’aviation en acier réfractaires et inoxydables,
prothèses dentaires ou articulaires ; couronne, appareil dentaire, genou, hanche, etc.)(fig.1.1).
Le procédé s’applique à tous les types pièces mécaniques.
- Petites , grandes, de quelques grammes à de plusieurs dizaines de Kg de formes simples à

-
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des formes compliquées y compris des formes en contre dépouille et des états de surface Ra
de 2 a 3 μm.

A la fonderie des matériaux à haut point de fusion nécessitant un moule en matériau

réfractaire (céramique, silice- plâtre, zircon) ;

- Aux matériaux spéciaux ferreux et non ferreux;

IN
- A des pièces monoblocs qui ne seraient pas moulables autrement. (Par exemple des
ailettes en cire sont assemblées pour former une turbine).
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Figure.1.1 Evolution du procédé de coulée en cire perdue

1.2 Méthode de fabrication
Ce procédé de fabrication se décompose comme suit:
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1.2.1 Obtention d’un modèle non permanent

Le modèle non permanent, en cire ou en résine, est une image de la pièce souhaitée en métal
qui doit répondre aux exigences demandées par les techniques de fonderie (fig.1.2).Il
représente le volume utilisé par le métal à l'état liquide sur lequel on prévoit des dimensions
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supérieures à la pièce à réaliser, en intégrant les retraits successifs (de la cire, et du matériau
coulé). Selon le nombre ou la complexité des pièces on distingue :

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Figure.1.2 Modèles en cire
a) Injection cire « moule métallique »
Ce procédé consiste à injecter de la cire dans un moule ayant les mêmes fonctions que celles
de l'injection du plastique: Point d’injection, Tiroirs, Broches, Ejecteurs, Système de
refroidissement …Etc.
Pour faciliter le démoulage, un spray à base de silicone est pulvérisé dans le moule. Il est alors

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possible d'injecter plusieurs milliers de pièces, avec un cycle de fabrication de quelques
secondes.
b) Injection cire « moule en caoutchouc vulcanisé» (fig.1.3)
Ce procédé permet la duplication de pièces en réalisant un moule en caoutchouc vulcanisé.
Une pièce modèle (ex: pièce réalisée par imprimante 3D) est emprisonnée dans un volume de
caoutchouc liquide. Lorsqu'il est polymérisé, le volume est découpé suivant le ou les plans de
IN
joint de la pièce afin de l'extraire. Les empreintes obtenues permettent alors de couler de la
cire ou de la résine et d'obtenir une copie de la pièce modèle.
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Figure.1.3 Méthodes de réalisation des modèles

1.2.2 Assemblage des modèles non permanents (fig.1.4)
Suite à l'obtention de modèles, un arbre en cire est réalisé. Cette opération consiste à coller les
pièces en cire sur des barreaux également en cire. L’assemblage représente le volume à
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remplir avec le métal et doit donc comporter:

 Un entonnoir (ou godet) de coulée ;
 Un système d'alimentation permettant un remplissage correct des pièces;
 Attaques de coulée adaptées à la pièce.
Dr

L’assemblage des modèles s’effectue avec un couteau chauffant. Chacune des pieces est ainsi
soudée à un arbre central constituant la poche de coulée (entonnoir).

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Figure.1.4 Assemblage des modèles
1.2.3 Fabrication du moule réfractaire (enrobage céramique.fig.1.5)
La grappe est soit:
1- Moule en masse(1) : Plongée dans un enduit réfractaire (plâtre) et reste complètement
immergée jusqu’à solidification complète du moule.

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2- Moule carapace (2):Trempée puis saupoudrée de silice à grains très fins, ceci à plusieurs
reprises jusqu’à obtention d’une couche réfractaire suffisante de 7 à 10 mm d’épaisseur.
Afin de limiter le retrait sur le matériau du moule des grains très fins de chamotte sont
ajoutés.
IN
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Figure.1.5 Fabrication du moule réfractaire

1-Trempage (fig.1.6)
La première opération de l'enrobage est souvent manuelle. Elle consiste à déposer la première
couche de céramique. L'arbre en cire est plongé dans un bain appelée barbotine, puis est
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saupoudré de fines particules de sable réfractaire. C'est cette première couche, en contact avec
la pièce cire permettra une bonne réplique des détails et un bon état de surface.
2- Saupoudrage
Le dépôt des autres couches en sable réfractaire plus gros (5 à 7) est automatisé. Elles doivent
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(couches) apporter de la rigidité à la carapace afin de résister à la pression du métal en fusion

lors de la coulée
3-Séchage

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 Apres cette opération, une période de séchage est nécessaire pour que la céramique
commence à se solidifier et qui s’achèvera par une cuisson avant la coulée. Sa durée varie de

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1 à 3 jours selon la taille et la forme de la pièce.

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Figure.1.6 Opération de trempage des grappes
1.2.4 Chauffage et fusion de la cire (fig.1.7)
L’évacuation de la cire consiste à chauffer la carapace au dessus du point de fusion de la cire

cire en négatif : I-U

(température de chauffe environ 150°C). Elle s’écoule par l'entonnoir d'alimentation.
Après évacuation de la cire, nous obtiendrons un moule creux ayant la forme de l'arbre en

Moule en masse : Le moule est toujours placé à l’envers dans le four. C’est pendant la
phase de préchauffage que la cire sera fondue et brûlée.
Moule carapace : Des précautions sont nécessaires pour éviter un éclatement de la
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carapace céramique.
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Figure.1.6 Chauffage et évacuation de la cire Figure.1.7 Cuisson du moule réfractaire

A leur sortie, les carapaces sont imprégnées d'eau qu'il faut alors retirer. C’est l’étuvage
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(environ 3 heures) qui permet de sécher complètement la céramique.

1.2.5 Cuisson du moule
Apres élimination de la cire du moule, ce dernier est porté à haute température (750° à
1200°C) afin de cuire le matériau réfractaire. L’opération qui dépend de la masse du moule,
Dr

dure de 12 à 16 h de cuisson selon sa masse. L’objectif étant la cuisson de la céramique,

l’élimination des résidus de cire de la carapace par combustion et la mise de la carapace a une
temperature proche de celle du metal en fusion (fig.1.7);

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 1.2.6 Coulée métallique
Moule en Masse : Placé du coté de son ouverture contre le four de fusion, le métal est injecté

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dans le moule sous basse pression. Pour des moules de faible volume c’est souvent par effet
centrifuge que le métal est introduit dans le moule, ou avec une machine de coulée métallique.
Moule Carapace : Diverses méthodes existent pour réaliser cette opération:

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• Par renversement: le moule est lié au creuset, l'ensemble est alors renversé de 180°. Le
métal fondu tombe très rapidement dans la carapace. Ce procédé est très utilisé pour la
réalisation de pièces complexes et fines.
• Par versement (ou à la louche fig.1.8): la carapace est fixe. Le creuset est alors basculé
pour verser le métal dans la carapace vide. Ce procédé est utilisé pour de grands volumes de
matière à couler.

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Figure.1.8 Versement du métal à la louche
1.2.7 Destruction du moule, dégrapage et contrôle des pièces (fig.1.9)
La coulée terminée, le moule est détruit. Pour les moules à carapaces cette opération s’appelle
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“Décochage” qui peut être effectué par vibration ou par jet d’eau.
Une fois la grappe nettoyée de tous les résidus de moule réfractaire, par sablage, grenaillage
ou micro- billage. Les pièces sont séparées de la tige centrale pour être contrôlées. Le contrôle
effectué sur les pièces de moulage est un contrôle dimensionnel, mais aussi un contrôle sous
rayon “X” afin de vérifier la non présence de crique dans la masse de la pièce .
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Figure.1.9 Destruction du moule et dégrapage des pièces

1.2.8 Les matériaux coulés par ce procédé (fig.1.10)
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 Il permet la coulée de tous les alliages non ferreux (aluminium,
( magnésium, cuivre, titane,
zinc, Or, Argent...) et ferreux [aciers d’outillage, aciers inoxydables, aciers spéciaux, aciers

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réfractaires ,superalliages à base de nickel ou de cobalt fortement alliés, pour des températures
d’emploi supérieures à 1 000 C (ailettes de turbine) et très difficiles à usiner, etc.]..
Remarque : Tous ces matériaux doivent être coulés avec précaution.

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Figure.
Figure.1.10

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Echantillon de pièces
1.2.14 Domaines d’application : En raison de sess performances exceptionnelles, la cire
perdue trouve des applications dans divers domaines : Aéronautique,
éronautique, aérospatial, automobile,
mécanique, médical et dentaire, ainsi qu’en bureautique, sports et loisirs, armement,
C’est un procédé qui permet une très grande liberté de conception des pièc
armement,... etc.
pièces, rassemblant
plusieurs fonctions, et l’emploi d’alliages bien adaptés. La technique de noyautage, spécifique
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à ce procédé (cire soluble, quartz, noyau préformé en céramique), permet d’obtenir des
cavités au profil mince ou tourmenté.
Sa souplesse d’application
lication est très grande puisqu’il permet la coulée de toutes sortes de
pièces, allant de moins de 1 g à plus de 100 kg et de plus d’un mètre de long. Il donne la
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possibilité d’assurer économiquement la fabrication de pièces en très petites séries aussi bi

bien
qu’en moyennes et grandes séries.
Les états de surface sont excellents, les précisions dimensionnelles très bonnes grâce à la
grande rigidité du moule réfractaire, à l’absence de plan de joint, à la réduction ou à la
suppression des dépouilles.
Les inconvénients
nvénients résidents dans :
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1- Etapes un peu longues, fonction des pièces, matériaux...etc. ;

2-Procédé cher, mais qui peut être rentabilisé par la mécanisation et automatisation
Dr

Procédés
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