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PR NF EN ISO 9227

Avant-projet de norme soumis à enquête publique jusqu’au :


30/10/2015
A05-101PR
Essais de corrosion en atmosphères artificielles — Essais aux brouillards salins
Corrosion tests in artificial atmospheres — Salt spray tests

Informations complémentaires :
L'enquête publique est soumise sur les versions française et anglaise.
Remplace la norme homologuée NF EN ISO 9227, de septembre 2012.
Si une réunion de dépouillement s’avère nécessaire, celle-ci sera confirmée ultérieurement par une invitation.
La version française de cet avant-projet de norme n’a pu faire l’objet à ce stade d’une vérification par un expert technique. Les lecteurs sont invités
à faire part de leurs commentaires sur la pertinence de cette version française au regard de la version anglaise
Les destinataires du présent projet sont invités à soumettre, avec leurs observations, une notification des droits de propriété intellectuelle ou
industrielle dont ils ont connaissance et à fournir une documentation justificative.

Résumé :
Le présent document spécifie l'appareillage, les réactifs et le mode opératoire à utiliser lors de la réalisation des essais au brouillard salin neutre
(NSS), au brouillard salin acétique (AASS) et au brouillard salin cupro-acétique (CASS) destinés à évaluer la résistance à la corrosion de matériaux
métalliques, avec ou sans revêtement de protection contre la corrosion, temporaire ou permanent. Il décrit également la méthode à appliquer pour
évaluer la corrosivité du milieu de la chambre d'essai.
© ISO 2015 – Tous droits réservés

ISO/TC 156/SC
Date: 2015-05-27

ISO/DIS 9227
ISO/TC 156/SC /GT

Secrétariat: SAC

Essais de corrosion en atmosphères artificielles — Essais aux


brouillards salins
Corrosion tests in artificial atmospheres — Salt spray tests

Avertissement

Ce document n'est pas une Norme internationale de l'ISO. Il est distribué pour examen et observations. Il est
susceptible de modification sans préavis et ne peut être cité comme Norme internationale.

Les destinataires du présent projet sont invités à présenter, avec leurs observations, notification des droits de
propriété dont ils auraient éventuellement connaissance et à fournir une documentation explicative.

Type du document: Norme internationale


Sous-type du document:
Stade du document: (40) Enquête
Langue du document: F

C:\Users\LEV\Documents\DOCUMENTS POUR CMC\00262299 2EI\EN_ISO_9227_(F).doc STD Version


2.5a
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ISO/DIS 9227

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Les contrevenants pourront être poursuivis.

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ISO/DIS 9227

Sommaire Page

Avant-propos ...................................................................................................................................................... v
Introduction ........................................................................................................................................................ vi
1 Domaine d'application .......................................................................................................................... 1
2 Références normatives ......................................................................................................................... 2
3 Termes et définitions ............................................................................................................................ 2
4 Solutions d'essai ................................................................................................................................... 2
4.1 Préparation de la solution de chlorure de sodium ............................................................................ 2
4.2 Ajustement du pH .................................................................................................................................. 3
4.3 Filtration ................................................................................................................................................. 3
5 Appareillage ........................................................................................................................................... 4
5.1 Protection des pièces ........................................................................................................................... 4
5.2 Chambre de pulvérisation .................................................................................................................... 4
5.3 Dispositif de chauffage et de régulation de la température .............................................................. 4
5.4 Dispositif de pulvérisation.................................................................................................................... 4
5.5 Collecteurs ............................................................................................................................................. 5
5.6 Réutilisation ........................................................................................................................................... 6
6 Méthode d'évaluation de la corrosivité de la chambre d'essai ......................................................... 6
6.1 Généralités ............................................................................................................................................. 6
6.2 Éprouvettes de référence ..................................................................................................................... 6
6.3 Disposition des éprouvettes de référence .......................................................................................... 7
6.4 Durées d'essai ....................................................................................................................................... 7
6.5 Détermination de la perte de masse (masse par unité de surface) .................................................. 7
6.6 Fonctionnement satisfaisant de la chambre ...................................................................................... 7
7 Éprouvettes d'essai ............................................................................................................................... 8
8 Disposition des éprouvettes d'essai ................................................................................................... 8
9 Conditions opératoires ......................................................................................................................... 9
10 Durée des essais ................................................................................................................................... 9
11 Traitement des éprouvettes après essai ........................................................................................... 10
11.1 Généralités ........................................................................................................................................... 10
11.2 Éprouvettes ayant un revêtement non organique : métallique et/ou inorganique ....................... 10
11.3 Éprouvettes ayant un revêtement organique ................................................................................... 10
12 Évaluation des résultats ..................................................................................................................... 11
13 Rapport d'essai .................................................................................................................................... 11
Annexe A (informative) Exemple de représentation schématique d'un modèle possible de
chambre de pulvérisation munie de moyens de traitement optionnels du brouillard et de
l'eau lors de leur évacuation .............................................................................................................. 13
Annexe B (informative) Méthode complémentaire pour l'évaluation de la corrosivité de la chambre
d'essai en utilisant des éprouvettes de référence en zinc .............................................................. 15
B.1 Éprouvettes de référence ................................................................................................................... 15
B.2 Disposition des éprouvettes de référence ........................................................................................ 15
B.3 Détermination de la perte de masse .................................................................................................. 15
B.4 Fonctionnement satisfaisant de la chambre .................................................................................... 16

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ISO/DIS 9227

Annexe C (normative) Préparation des panneaux avec revêtements organiques pour les essais ......... 17
C.1 Préparation et revêtement des panneaux ........................................................................................ 17
C.2 Séchage et conditionnement ............................................................................................................. 17
C.3 Épaisseur du revêtement ................................................................................................................... 17
C.4 Préparation des rayures ..................................................................................................................... 17
Annexe D (normative) Informations complémentaires requises pour les essais de panneaux avec
revêtement organique ........................................................................................................................ 18

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ISO/DIS 9227

Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.

Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.

La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.

L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.

L'ISO 9227 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 156, Corrosion des métaux et alliages.

Cette quatrième édition annule et remplace la troisième édition (ISO 9227:2012), qui a fait l'objet d'une
révision technique.

Les principales modifications techniques sont les suivantes :

a) la mise en œuvre de nouvelles définitions pour matériau de référence, éprouvette de référence,


éprouvette d'essai et éprouvette de remplacement ;

b) la vérification de l'appareillage d'essai est possible pendant l'opération d'essai ;

c) l’Article 6 – Méthode d'évaluation de la corrosivité de la chambre d'essai – a été abrégé.

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ISO/DIS 9227

Introduction
Il est rare qu'il existe un rapport direct entre la résistance à l'action du brouillard salin et la résistance à la
corrosion dans d'autres milieux, car plusieurs facteurs qui influencent l'évolution de la corrosion, tels que la
formation de couches protectrices, varient considérablement selon les conditions rencontrées. Il convient
donc de ne pas considérer les résultats d'essai comme une indication directe de la résistance à la corrosion
des matériaux métalliques soumis à l'essai dans tous les milieux où ils peuvent être utilisés. De même, il est
recommandé de ne pas considérer le comportement des différents matériaux pendant l'essai comme une
indication directe de leur résistance à la corrosion en service.

La méthode décrite donne néanmoins un moyen de vérifier que la qualité comparative d'un matériau
métallique, avec ou sans revêtement protecteur contre la corrosion, est maintenue.

Des substrats métalliques (métaux) différents ne peuvent pas être soumis à essai par comparaison directe
selon leur résistance à la corrosion lors d'essais au brouillard salin. Les essais comparatifs sont uniquement
applicables au même type de substrat.

Les essais au brouillard salin sont généralement utilisés pour tester les protections contre la corrosion par une
analyse rapide des discontinuités, des pores et des dommages de corrosion dans les revêtements organiques
et inorganiques. De plus, pour les besoins d'un contrôle qualité, une comparaison peut être faite entre
éprouvettes revêtues du même revêtement. En tant qu'essais comparatifs cependant, les essais au brouillard
salin ne sont appropriés que si les revêtements sont de natures suffisamment similaires.

Il est souvent impossible d'exploiter les résultats obtenus au moyen d'essais au brouillard salin dans le but de
comparer le comportement à long terme de différents systèmes de revêtement, car la contrainte due à la
corrosion pendant ces essais diffère significativement des contraintes dues à la corrosion rencontrées dans la
pratique.

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PROJET DE NORME INTERNATIONALE ISO/DIS 9227

Essais de corrosion en atmosphères artificielles — Essais aux


brouillards salins

1 Domaine d'application
La présente Norme internationale spécifie l'appareillage, les réactifs et le mode opératoire à utiliser lors de la
réalisation des essais au brouillard salin neutre (NSS), au brouillard salin acétique (AASS) et au brouillard
salin cupro-acétique (CASS) destinés à évaluer la résistance à la corrosion de matériaux métalliques, avec ou
sans revêtement de protection contre la corrosion, temporaire ou permanent.

Elle décrit également la méthode à appliquer pour évaluer la corrosivité du milieu de la chambre d'essai.

Elle ne spécifie pas les dimensions ou types des éprouvettes d'essai, le temps durant lequel exposer un
produit particulier ni l'interprétation des résultats. Ces détails sont fournis dans les spécifications des produits
correspondantes.

Les essais au brouillard salin sont particulièrement utiles pour détecter les discontinuités du type pores ou
autres défauts de certains revêtements métalliques, organiques, d'oxydes anodiques ou de couches de
conversion.

L'essai au brouillard salin neutre (NSS) est la méthode d'essai dans laquelle une solution neutre de chlorure
de sodium à 5 % est pulvérisée dans un environnement contrôlé. Il s'applique particulièrement :

 aux métaux et à leurs alliages,

 aux revêtements métalliques (anodiques et cathodiques),

 aux couches de conversion,

 aux revêtements d'oxydes anodiques et

 aux revêtements organiques sur matériaux métalliques.

L'essai au brouillard salin acétique (AASS) est la méthode d'essai dans laquelle une solution acidifiée de
chlorure de sodium à 5 % additionnée d'acide acétique glacial est pulvérisée dans un environnement contrôlé.
L'essai est particulièrement utile pour évaluer les revêtements décoratifs de cuivre + nickel + chrome ou de
nickel + chrome. Il s'est également révélé utile pour évaluer des revêtements anodiques et organiques sur
l'aluminium.

L'essai au brouillard salin cupro-acétique (CASS) est la méthode d'essai dans laquelle une solution acidifiée
de chlorure de sodium à 5 % additionnée de chlorure de cuivre et d'acide acétique glacial est pulvérisée dans
un environnement contrôlé. Il est utile pour évaluer les revêtements décoratifs de cuivre + nickel + chrome ou
de nickel + chrome. Il s'est également révélé utile pour évaluer des revêtements anodiques et organiques sur
l'aluminium.

Les méthodes au brouillard salin conviennent toutes pour vérifier que la qualité comparative d'un matériau
métallique, avec ou sans revêtement protecteur contre la corrosion, est maintenue. Il n'est pas recommandé
de les utiliser pour des essais comparatifs en vue de classer les différents matériaux les uns par rapport aux
autres vis-à-vis de la résistance à la corrosion ou comme moyen de prédire la résistance à la corrosion à long
terme du matériau soumis à essai.

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ISO/DIS 9227

2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).

ISO 1514, Peintures et vernis — Panneaux normalisés pour essais

ISO 2808, Peintures et vernis — Détermination de l'épaisseur du feuil

ISO 3574, Tôles en acier au carbone laminées à froid de qualité commerciale et pour emboutissage

ISO 8044, Corrosion des métaux et alliages — Termes principaux et définitions

ISO 8407, Corrosion des métaux et alliages — Élimination des produits de corrosion sur les éprouvettes
d'essai de corrosion

ISO 17872, Peintures et vernis — Lignes directrices pour la production de rayures au travers du revêtement
de panneaux métalliques en vue des essais de corrosion

3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l’ISO 8044 ainsi que les
suivants s'appliquent.

3.1
matériau de référence
matériau ayant des performances d'essai connues

3.2
éprouvette de référence
partie du matériau de référence qui doit être exposée dans le but de vérifier la reproductibilité et la répétabilité
des résultats d'essai pour la chambre d'essai utilisée

3.3
éprouvette d'essai
partie spécifique des échantillons sur laquelle doivent être effectués les essais

3.4
éprouvette de remplacement
éprouvette constituée de matériaux inertes (tels que le plastique ou le verre), utilisée en remplacement d'une
éprouvette d'essai

4 Solutions d'essai

4.1 Préparation de la solution de chlorure de sodium

Dissoudre une masse suffisante de chlorure de sodium dans de l'eau distillée ou déionisée ayant une
conductivité inférieure ou égale à 20 µS/cm à (25  2) °C pour obtenir une concentration de (50  5) g/l. La
concentration de chlorure de sodium dans la solution pulvérisée recueillie doit être de (50  5) g/l. La densité
relative d'une solution à (50  5) g/l est comprise entre 1,029 et 1,036 à 25 °C.

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ISO/DIS 9227

Le chlorure de sodium doit contenir moins de 0,001 % de cuivre en fraction massique et moins de 0,001 % de
nickel en fraction massique, déterminés par spectrométrie d'absorption atomique ou toute autre méthode
d'analyse de sensibilité identique. Il ne doit pas contenir plus de 0,1 % d'iodure de sodium en fraction
massique ni plus de 0,5 % d'impuretés totales en fraction massique, pourcentages calculés par rapport au sel
sec. Il ne faut pas utiliser de chlorure de sodium additionné d'agent antimottant car ces agents peuvent agir
comme des inhibiteurs ou accélérateurs de corrosion.

NOTE Il est recommandé d'utiliser une qualité de sel de chlorure de sodium appelée Ph. Eur/USP ou JIS, ACS.

4.2 Ajustement du pH

4.2.1 pH de la solution saline

Ajuster le pH de la solution saline à la valeur désirée en fonction du pH de la solution pulvérisée recueillie.

4.2.2 Essai NSS

Ajuster le pH de la solution saline (4.1) de sorte que le pH de la solution pulvérisée recueillie dans la chambre
de pulvérisation (5.2) soit compris entre 6,5 et 7,2 à (25  2) °C. Mesurer le pH à l'aide d'un pH-mètre, ou,
dans les essais de routine, à l'aide d'un papier indicateur d'une gamme étroite de pH qui peut donner des
indications précises à 0,2 unité de pH près, ou moins. Si des électrodes indicatrices de pH sont utilisées, elles
doivent être appropriées pour le mesurage du pH dans des solutions de chlorure de sodium faiblement
tamponnées dans de l'eau déionisée. Effectuer les corrections nécessaires par ajout de solution d'acide
chlorhydrique, d'hydroxyde de sodium ou de bicarbonate de sodium de qualité analytique reconnue.

NOTE Le pH peut éventuellement varier par suite d'une perte de dioxyde de carbone pendant la pulvérisation de la
solution. Ces variations peuvent être évitées par la réduction de la teneur en dioxyde de carbone de la solution, en portant
celle-ci par exemple à une température supérieure à 35 °C avant de la placer dans l'appareil, ou en préparant la solution
avec de l'eau fraîchement bouillie.

4.2.3 Essai AASS

Ajouter un volume suffisant d'acide acétique glacial à la solution saline (3.1) de sorte que le pH des
échantillons de solution pulvérisée recueillie dans la chambre de pulvérisation (4.2) soit compris entre 3,1
et 3,3. Si le pH de la solution initialement préparée est de 3,0 à 3,1, le pH de la solution pulvérisée sera
vraisemblablement compris dans les limites spécifiées. Mesurer le pH à l'aide d'un pH-mètre à (25  2) °C. Si
des électrodes indicatrices de pH sont utilisées, elles doivent être appropriées pour le mesurage du pH dans
des solutions de chlorure de sodium faiblement tamponnées dans de l'eau déionisée. Effectuer les corrections
nécessaires par ajout d'acide acétique glacial ou d'hydroxyde de sodium de qualité analytique reconnue.

4.2.4 Essai CASS

Dissoudre une masse suffisante de chlorure de cuivre(II) dihydraté (CuCl 22H2O) dans la solution saline (4.1)
pour obtenir une concentration de (0,26  0,02) g/l [correspondant à (0,205  0,015) g de CuCl2 par litre].

Ajuster le pH en suivant le mode opératoire décrit en 4.2.3.

4.3 Filtration

Si nécessaire, filtrer la solution avant de la placer dans le réservoir de l'appareil afin d'enlever toutes les
matières solides qui pourraient obturer les orifices du dispositif de pulvérisation.

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ISO/DIS 9227

5 Appareillage

5.1 Protection des pièces

Le matériau ou le revêtement de toutes les pièces entrant en contact avec le brouillard ou la solution d'essai
doivent résister à la corrosion de la solution pulvérisée et ne doivent pas agir sur la corrosivité des solutions
d'essai pulvérisées.

Les supports des éprouvettes d'essai doivent être construits de telle sorte que des types de substrat différents
n'aient pas d'influence l'un sur l'autre. Ils doivent également être construits de telle sorte que les supports eux-
mêmes n'aient pas d'influence sur les éprouvettes d'essai.

5.2 Chambre de pulvérisation

La chambre doit être telle que les conditions d'homogénéité et de répartition du brouillard y soient respectées.
En raison de la capacité limitée des chambres de moins de 0,4 m3, il convient d'étudier attentivement l'effet du
chargement de la chambre sur la répartition du brouillard et la température. La solution pulvérisée doit
retomber naturellement sur les éprouvettes d'essai, et les parties supérieures de la chambre doivent être
conçues de sorte que les gouttes de solution pulvérisée, formées à leur surface, ne puissent retomber sur les
éprouvettes soumises à essai.

Les dimensions et la forme de la chambre de pulvérisation doivent être telles que la quantité de solution
recueillie dans la chambre demeure dans les limites spécifiées dans le Tableau 3, mesurée de la manière
spécifiée en 9.3.

L'appareillage doit de préférence être doté de moyens permettant après l'essai de traiter correctement le
brouillard avant de l'évacuer du bâtiment d'une manière respectueuse de l'environnement et également de
vidanger l'eau avant de la déverser dans le système d'évacuation.

NOTE Le schéma d'un modèle possible de chambre de pulvérisation est donné en Annexe A.

5.3 Dispositif de chauffage et de régulation de la température

Un dispositif approprié permet de maintenir la chambre et son contenu à la température spécifiée (voir
Tableau 3). Le mesurage de la température doit se faire à une distance minimale de 100 mm des parois.

5.4 Dispositif de pulvérisation

Le dispositif de pulvérisation de la solution saline est composé d'un système d'alimentation en air propre, de
pression et d'humidité contrôlées, d'un réservoir contenant la solution à pulvériser, et d'un ou plusieurs
pulvérisateurs.

L’alimentation des pulvérisateurs en air comprimé doit se faire à travers un filtre qui élimine toute trace d’huile
ou de matière solide, à une pression absolue de 70 kPa1) à 170 kPa. La pression est généralement de
(98 ± 10) kPa, mais peut varier selon le type de chambre et de pulvérisateur utilisé.

NOTE Les buses de pulvérisation peuvent avoir une « pression critique » à laquelle se produit une augmentation
anormale de la corrosivité du brouillard salin. Si cette « pression critique » n'a pas été établie avec précision, un contrôle
des fluctuations de la pression atmosphérique à  0,7 kPa, obtenu par l'installation d'un régulateur de pression approprié,
minimise la possibilité de fonctionnement de la buse à la « pression critique ».

1 ) 1 kPa = 1 kN/m2 = 0,01 atm = 0,01 bar = 0,145 psi.

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ISO/DIS 9227

Afin d'empêcher l'évaporation de l'eau des gouttelettes pulvérisées (aérosol), l'air doit être humidifié avant
d'entrer dans le pulvérisateur, par passage au travers d'un humidificateur approprié. L'air humidifié doit être
saturé de telle sorte que la concentration de la solution pulvérisée se situe dans les limites spécifiées en 4.1.
L'air humidifié doit également être chauffé de telle sorte que, lorsqu'il est mélangé à la solution saline, il n'y ait
pas de perturbation significative de la température dans la chambre. La température convenable dépend de la
pression utilisée et du type de la buse de pulvérisation. La température, la pression ou l'humidification, ou une
combinaison de celles-ci, doivent être réglées de manière à maintenir la quantité de solution recueillie dans la
chambre et la concentration de la solution recueillie dans les limites spécifiées (voir 9.3). Un humidificateur
couramment utilisé est un saturateur dans lequel la température et la pression peuvent être régulées. Le
Tableau 1 donne des valeurs directrices pour les combinaisons de température et de pression dans le
saturateur.

Tableau 1 — Valeurs directrices de la température de l'eau chaude dans le saturateur

Valeurs directrices de la température, en °C, de l'eau chaude du


Pression absolue de
saturateur lors de l'exécution de différents essais au brouillard
pulvérisation
salin
Brouillard salin neutre (NSS) et Brouillard salin cupro-acétique
kPa
brouillard salin acétique (AASS) (CASS)
70 45 61
84 46 63
98 48 64
112 49 66
126 50 67
140 52 69

Les pulvérisateurs doivent être en matériaux inertes. Des déflecteurs peuvent être prévus pour empêcher
l'impact direct de la solution pulvérisée sur les éprouvettes d'essai, l'emploi de déflecteurs réglables pouvant
être utile pour obtenir une répartition uniforme du brouillard dans la chambre de pulvérisation. À cet effet, une
tour de brumisation munie d'un pulvérisateur peut également être utile.

La solution saline alimentant la buse doit rester stable pour assurer une retombée continue et uniforme
comme décrit en 9.3. Un niveau stable de pulvérisation peut être obtenu soit en contrôlant le niveau de
solution saline dans le réservoir, soit en limitant le débit de solution saline vers la buse de manière à obtenir
un brouillard continu.

De l'eau distillée ou déionisée ayant une conductivité inférieure ou égale à 20 µS/cm à (25  2) °C doit être
utilisée pour l'humidificateur.

5.5 Collecteurs

On doit disposer de collecteurs adéquats en nombre suffisant (au moins deux) pour pouvoir vérifier
l'homogénéité de la chambre ; ils sont constitués par des entonnoirs en verre ou autre matériau chimiquement
inerte, dont les tuyaux sont placés dans des éprouvettes graduées ou autres récipients du même genre. Un
entonnoir approprié possède un diamètre de 100 mm, ce qui correspond à une aire de récupération d'environ
80 cm2. Les collecteurs doivent être placés dans la zone de la chambre où se trouvent les éprouvettes
d'essai, de sorte que l'un d’eux soit le plus près possible d'un pulvérisateur et l'autre le plus loin possible d'un
pulvérisateur. Ils doivent être placés de façon à recueillir seulement le brouillard et non le liquide ruisselant
des éprouvettes ou d'une partie de la chambre.

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ISO/DIS 9227

5.6 Réutilisation

Si la chambre a déjà servi à un essai AASS ou CASS, ou à tout autre usage, avec une solution différente de
celle spécifiée pour l'essai NSS, elle ne doit pas être utilisée pour l'essai NSS.

NOTE Il est quasiment impossible de nettoyer une chambre qui a déjà servi à un essai AASS ou CASS pour qu'elle
puisse être utilisée pour un essai NSS. Si, toutefois, il faut utiliser une chambre ayant servi à un essai AASS ou CASS,
l'appareillage doit être soigneusement nettoyé, puis contrôlé par la méthode décrite à l'Article 6, en vérifiant en particulier
que le pH de la solution recueillie est correct tout au long de la pulvérisation. Suite à cette procédure, les éprouvettes à
soumettre à essai sont placées dans la chambre.

6 Méthode d'évaluation de la corrosivité de la chambre d'essai

6.1 Généralités

Pour contrôler la reproductibilité et la répétabilité des résultats d'essai obtenus dans un appareillage ou dans
des appareillages semblables situés dans des laboratoires différents, il est nécessaire d'effectuer des
vérifications de l'appareillage à intervalles réguliers, en suivant les indications de 6.2 à 6.4.

NOTE Dans le cas d'un fonctionnement en continu, la fréquence de contrôle généralement considérée comme
raisonnable entre deux vérifications de la corrosivité de l'appareillage est de 3 mois.

Pour déterminer la corrosivité des essais, des éprouvettes de référence en acier doivent être utilisées.

En complément des éprouvettes métalliques de référence en acier, des éprouvettes métalliques de référence
en zinc de haute pureté peuvent également être exposées lors des essais afin de déterminer également la
corrosivité vis-à-vis de ce métal de la manière décrite en Annexe B.

6.2 Éprouvettes de référence

Pour vérifier l’appareillage, utiliser au moins quatre ou six éprouvettes de référence de (1  0,2) mm
d’épaisseur, mesurant 150 mm  70 mm, en acier de nuance CR4 selon l’ISO 3574 avec un état de surface
pratiquement impeccable2) et une finition mate [écart moyen arithmétique du profil Ra = (0,8  0,3) µm].
Découper ces éprouvettes de référence dans des tôles ou des feuillards laminés à froid.

Nettoyer soigneusement les éprouvettes de référence immédiatement avant l'essai. Outre les spécifications
données en 7.2 et 7.3, le nettoyage doit permettre l'élimination au mieux des traces (salissures, huile ou
autres corps étrangers) susceptibles d'influer sur les résultats d'essai.

Nettoyer soigneusement les éprouvettes de référence avec un solvant organique approprié (par exemple un
hydrocarbure dont le point d’ébullition est compris entre 60 C et 120 C) en utilisant une brosse propre et
douce ou un chiffon doux, un chiffon non tissé et non pelucheux ne laissant aucun résidu, ou un appareil à
ultrasons. Effectuer le nettoyage dans un récipient rempli de solvant. Après nettoyage, rincer les éprouvettes
de référence avec du solvant frais, puis les sécher.

Déterminer la masse des éprouvettes de référence à  1 mg près. Protéger une face des éprouvettes de
référence par un revêtement pelable, par exemple une pellicule autocollante. Les bords des éprouvettes de
référence peuvent également être protégés par le ruban adhésif.

2 ) Par « pratiquement impeccable », on entend sans pores, ni légères gravelures, ni petites marques, ni faibles rayures,
ni légère coloration.

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6.3 Disposition des éprouvettes de référence

Installer au moins quatre éprouvettes de référence en acier dans quatre quadrants (si six éprouvettes sont
disponibles, les installer en six emplacements différents, y compris les quatre quadrants) dans la zone de la
chambre où sont placées les éprouvettes d'essai, leur face non protégée orientée vers le haut, et faisant un
angle de (20  5)° par rapport à la verticale. Les supports des éprouvettes de référence doivent être fabriqués
en matériaux inertes du type matière plastique ou revêtus de ce type de matériau. Le rebord inférieur des
éprouvettes de référence doit être au même niveau que le sommet des collecteurs de brouillard.

Il convient de vérifier la chambre pendant l'essai des éprouvettes d'essai. Si tel est le cas, il faut veiller
particulièrement à ce que les éprouvettes n'aient pas d'influence les unes sur les autres. Sinon, la chambre
doit être remplie d'éprouvettes de remplacement afin de maintenir l'homogénéité de la chambre. La procédure
de vérification doit être réalisée en utilisant les mêmes réglages que pour les cycles d'essai.

6.4 Durées d'essai

NSS : 48 h

AASS : 24 h

CASS : 24 h

6.5 Détermination de la perte de masse (masse par unité de surface)

À la fin de l'essai, retirer immédiatement les éprouvettes de référence de la chambre d'essai et enlever la
pellicule de protection. Éliminer les produits de corrosion par un nettoyage mécanique et chimique de la
manière décrite dans l’ISO 8407.

Après chaque attaque, rincer soigneusement les éprouvettes de référence, à température ambiante, d'abord
avec de l'eau et ensuite avec de l'éthanol, puis les sécher.

Peser les éprouvettes de référence à 1 mg près. Diviser la perte de masse déterminée par l'aire de la surface
exposée de l'éprouvette de référence afin d'évaluer la perte de masse de métal par mètre carré de
l'éprouvette de référence.

Il est recommandé d'utiliser une solution fraîchement préparée lors de chaque opération d'élimination des
produits de corrosion.

6.6 Fonctionnement satisfaisant de la chambre

La chambre a fonctionné de façon satisfaisante si la perte de masse de l'éprouvette de référence en acier


correspond aux valeurs autorisées figurant dans le Tableau 2.

Tableau 2 — Perte de masse autorisée des éprouvettes de référence en acier3) pendant la vérification
de la corrosivité de la chambre

Méthode d'essai Durée d'essai Perte de masse autorisée


h g/m2
NSS 48 70  20
AASS 24 40  10
CASS 24 55  15

NOTE Voir l'Annexe B utilisant une éprouvette de référence en zinc.

3 ) Voir la Référence [21] de la Bibliographie.

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7 Éprouvettes d'essai
7.1 Le nombre et le type des éprouvettes d'essai, leur forme et leurs dimensions doivent être choisis
conformément à la spécification du matériau ou du produit soumis à essai. À défaut d'une telle spécification,
ces paramètres doivent faire l'objet d'un accord entre les parties intéressées. Sauf spécification ou accord
contraire, les panneaux d'essai avec revêtement organique à soumettre à essai doivent être réalisés en acier
poli conformément à l'ISO 1514, et de dimensions environ 150 mm  100 mm  1 mm. La manière de
préparer les panneaux d'essai avec revêtement organique est décrite en Annexe C. Les informations
supplémentaires requises pour l'essai des panneaux d'essai avec revêtement organique figurent en
Annexe D.

7.2 Sauf spécification contraire, les éprouvettes doivent être soigneusement nettoyées avant l'essai. La
méthode utilisée dépend de la nature du matériau, de la surface et des produits ayant contaminé cette surface
et ne doit pas comprendre l'emploi d'abrasifs ou de solvants qui peuvent attaquer la surface des éprouvettes.

On doit veiller à ce que les éprouvettes ne soient pas de nouveau contaminées après nettoyage par une
manipulation négligente.

7.3 Si les éprouvettes d'essai sont découpées dans des pièces revêtues plus grandes, le découpage doit
se faire de façon à ne pas endommager le revêtement dans la zone adjacente à la découpe. Sauf
spécification contraire, les bords découpés doivent être protégés de façon adéquate par un revêtement
approprié, inattaquable dans les conditions d'essai, tel que peinture, cire ou ruban adhésif.

8 Disposition des éprouvettes d'essai


8.1 Les éprouvettes d'essai doivent être placées dans la chambre de façon à ne pas se trouver sur le trajet
direct du brouillard pulvérisé.

8.2 L'angle sous lequel la surface de l'éprouvette d'essai est exposée dans la chambre est très important.
L'éprouvette doit en principe être plane et placée dans la chambre de pulvérisation, face vers le haut, en
formant, par rapport à la verticale, un angle qui se rapproche le plus possible de 20. Cet angle doit, dans
tous les cas, être compris entre 15 et 25. Dans le cas de surfaces de forme irrégulière, par exemple des
pièces entières, ces limites doivent, dans toute la mesure du possible, être observées.

8.3 Les éprouvettes d'essai doivent être rangées de manière à ne pas entrer en contact avec la chambre,
les surfaces d'essai étant exposées à la libre circulation du brouillard. Les éprouvettes peuvent être placées à
différents niveaux dans la chambre de pulvérisation, à condition que la solution ne ruisselle pas des
éprouvettes ou des supports situés à un niveau donné sur les éprouvettes situées à des niveaux inférieurs.
Cependant, pour un nouvel examen, ou pour des essais dont la durée totale est supérieure à 96 h, la
permutation des éprouvettes est autorisée.

8.4 Les supports des éprouvettes doivent être en matériaux inertes non métalliques. S'il est nécessaire de
suspendre les éprouvettes, les matériaux de suspension ne doivent en aucun cas être métalliques, mais
doivent être en fibres synthétiques, fils de coton ou autre matériau inerte isolant.

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9 Conditions opératoires
9.1 Les conditions opératoires sont résumées dans le Tableau 3.

Tableau 3 — Conditions opératoires

Paramètre de la méthode Brouillard salin Brouillard salin Brouillard salin


d'essai neutre (NSS) acétique (AASS) cupro-acétique
(CASS)
Température 35 C  2 C 35 C  2 C 50 C  2 C
Vitesse moyenne de
récupération de la solution pour
une surface horizontale de 1,5 ml/h  0,5 ml/h
80 cm2
Concentration de chlorure de
50 g/l  5 g/l
sodium (solution recueillie)
pH (solution recueillie) 6,5 à 7,2 3,1 à 3,3 3,1 à 3,3

NOTE Les tolérances ± indiquées correspondent aux fluctuations opérationnelles admissibles qui sont définies
comme les écarts positifs et négatifs par rapport au réglage du capteur au point de consigne opérationnel pendant les
conditions d'équilibre. Cela ne signifie pas que la valeur de consigne peut varier de plus/moins la valeur indiquée par
rapport à la valeur indiquée.

9.2 Vérifier la vitesse de récupération et les autres conditions d'essai dans la chambre d'essai avec les
mêmes réglages que pendant l'essai. Une chambre vide ou entièrement remplie se comporte différemment.
Dès qu'il est confirmé que les conditions d'essai sont dans les limites spécifiées, interrompre la pulvérisation
de la solution saline, remplir la chambre d'essai d'éprouvettes d'essai et commencer l'essai.

9.3 La solution recueillie dans chacun des collecteurs (5.5) doit avoir une concentration en chlorure de
sodium et un pH compris dans les plages indiquées dans le Tableau 3.

La vitesse moyenne de récupération de la solution dans chaque collecteur doit être mesurée sur une période
minimale de 24 h de pulvérisation continue.

NOTE Pendant le fonctionnement de la chambre, il est recommandé de procéder à une vérification quotidienne de la
vitesse de récupération.

9.4 La solution d'essai pulvérisée ne doit pas être réutilisée.

9.5 Pendant l’opération, le réservoir de solution saline doit être protégé par un couvercle afin d'empêcher la
poussière ou d'autres éléments d'influer sur la solution et d'éviter toute variation de concentration en chlorure
de sodium et du pH.

10 Durée des essais


10.1 La durée des essais doit être fixée conformément à la spécification afférente au matériau ou au produit
soumis à essai. À défaut d'une telle spécification, elle doit faire l'objet d'un accord entre les parties
intéressées.

Les périodes d'exposition recommandées sont 2 h, 6 h, 24 h, 48 h, 96 h, 168 h, 240 h, 480 h, 720 h et


1 000 h.

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10.2 La pulvérisation doit être continue pendant toute la durée de la période d'essai fixée. La chambre ne
doit être ouverte que pour de brefs examens visuels des éprouvettes d'essai en position et pour remplir le
réservoir de solution saline, si ce remplissage ne peut pas être effectué depuis l'extérieur de cette chambre. Il
convient que la durée totale d'ouverture ne dépasse pas 1 h par jour.

10.3 Si la fin de l'essai dépend de l'apparition du premier signe de corrosion, les éprouvettes d'essai doivent
être contrôlées fréquemment selon les exigences de 10.2.

10.4 On peut procéder à un examen visuel périodique des éprouvettes soumises à essai pour une période
déterminée, mais les surfaces soumises à essai ne doivent pas être dérangées et la durée d'ouverture de la
chambre doit être la durée minimale nécessaire pour observer et enregistrer les changements visibles.

11 Traitement des éprouvettes après essai

11.1 Généralités

Conformément aux bonnes pratiques d'ingénierie, il convient de faire figurer dans la spécification d'essai ou
dans la spécification des matériaux fournie par le client la manière de traiter les éprouvettes après l'essai. Il
convient que celle-ci soit convenue avec les parties chargées de l'essai avant de débuter l'essai.

11.2 Éprouvettes ayant un revêtement non organique : métallique et/ou inorganique

À la fin de la période d'essai, retirer les éprouvettes de la chambre et les laisser sécher durant 0,5 h à 1 h
avant rinçage, afin de réduire les risques de disparition des produits de corrosion. Avant d'examiner les
éprouvettes, éliminer soigneusement les résidus de solution pulvérisée déposés sur leur surface. Une
méthode convenable consiste à rincer ou à plonger soigneusement les éprouvettes d'essai dans l'eau
courante claire, à une température ne dépassant pas 40 C, puis à les sécher immédiatement dans un
courant d'air, à une pression ne dépassant pas 200 kPa et à une distance d'environ 300 mm.

NOTE L'ISO 8407 peut être utilisée pour le traitement de l'éprouvette après l'essai.

11.3 Éprouvettes ayant un revêtement organique

11.3.1 Éprouvettes ayant un revêtement organique gravé

Nettoyer la surface des éprouvettes ayant un revêtement organique sous l'eau courante immédiatement après
avoir retiré les éprouvettes de la chambre de pulvérisation de brouillard salin. Une éponge douce peut être
utilisée pour éliminer la saleté et les résidus de sel de la zone gravée, sans éliminer les traces de corrosion
évaluables. Retirer la zone délaminée autour du trait par l'une des méthodes suivantes :

a) à l'aide d'un couteau. Retirer soigneusement le revêtement détaché à l'aide d'une lame de couteau
maintenue selon un angle, en positionnant la lame au niveau de l'interface revêtement/substrat et en
décollant le revêtement du substrat ;

b) à l'aide d'un ruban adhésif.

NOTE L'élimination du revêtement organique (couche de peinture) dépend du type de revêtement (peinture) et de
son comportement dans des conditions humides. Sous réserve d'un accord des parties intéressées, laisser les
éprouvettes sécher dans l'atmosphère ambiante pendant 24 heures, puis les traiter comme décrit en a) et b).

11.3.2 Éprouvettes ayant un revêtement organique non gravé

Les éprouvettes revêtues, mais non gravées, doivent être nettoyées sous l'eau courante de telle sorte que les
produits de corrosion et/ou phénomènes de corrosion qui doivent être évalués ne soient pas influencés par le
nettoyage.

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12 Évaluation des résultats


L'évaluation des résultats d'essai peut se faire suivant un grand nombre de critères différents, en fonction des
exigences particulières, par exemple :

a) l'aspect après l'essai ;

b) l'aspect après élimination des produits de corrosion superficiels ;

c) le nombre et la répartition des défauts, tels que piqûres, fissures, cloques, rouille ou fluage résultant de
rayures dans le cas de revêtements organiques, etc. ; leur évaluation peut être réalisée par les méthodes
décrites dans l'ISO 8993 ou l'ISO 10289 et pour les revêtements organiques dans l'ISO 4628, Parties 1,
2, 3, 4, 5 et 8 (voir Annexe D) ;

d) le délai d'apparition des premiers signes de corrosion ;

e) la variation de la masse ;

f) l'altération révélée par examen micrographique ;

g) la modification des propriétés mécaniques.

NOTE Il est de bonne pratique d'ingénierie de définir les critères appropriés dans la spécification d'un revêtement ou
d'un produit à soumettre à essai.

13 Rapport d'essai
13.1 Le rapport d'essai doit indiquer le résultat de l'essai conformément aux critères d'évaluation fixés pour
l'essai. Il doit comporter le résultat obtenu sur chaque éprouvette soumise à essai et, le cas échéant, le
résultat moyen d'un groupe d'éprouvettes similaires (répliques). Il peut, si nécessaire, être accompagné de
photographies des éprouvettes soumises à essai.

13.2 Le rapport d'essai doit contenir des renseignements sur le mode opératoire d'essai adopté. Ces
renseignements peuvent varier selon le but de l'essai et les lignes directrices prescrites, mais une liste
générale des éléments susceptibles d'être requis comporte les points suivants :

a) une référence à la présente Norme internationale ;

b) le type et la pureté du sel et de l'eau utilisés ;

c) la description du matériau ou du produit soumis à essai ;

d) les dimensions et la forme de l'éprouvette d'essai, la nature et l'aire de la surface soumise à essai ;

e) la préparation de l'éprouvette d'essai, y compris tout nettoyage effectué et toute protection des bords ou
d'autres zones particulières ;

f) les caractéristiques connues des revêtements éventuels, avec indication de la superficie ;

g) le nombre d'éprouvettes soumises à essai représentant chaque matériau ou produit ;

h) le mode de nettoyage des éprouvettes après l'essai avec, le cas échéant, une indication de la perte de
masse résultant de ce nettoyage ;

i) l'angle d'inclinaison des surfaces soumises à essai ;

j) la fréquence et le nombre des permutations d'éprouvettes, si nécessaire ;

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k) la durée de l'essai et les résultats des contrôles intermédiaires éventuels ;

l) les caractéristiques des éprouvettes de référence placées dans la chambre, utilisées pour vérifier la
stabilité de fonctionnement de la chambre d'essai ;

m) la température d'essai ;

n) le volume de solution recueillie ;

o) le pH de la solution d'essai et de la solution recueillie ;

p) la concentration en sel ou la masse volumique de la solution recueillie ;

q) le résultat de la vitesse de corrosion d'éprouvettes de référence en acier ou pour l'acier et le zinc (perte
de masse, g/m2) ;

r) les anomalies et incidents éventuels survenus au cours de l'essai ;

s) les intervalles entre les contrôles.

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Annexe A
(informative)

Exemple de représentation schématique d'un modèle possible de


chambre de pulvérisation munie de moyens de traitement optionnels du
brouillard et de l'eau lors de leur évacuation

a) Vue de face

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b) Vue de côté

Légende
1 tour de brumisation 10 électrovanne
2 pulvérisateur 11 manomètre
3 couvercle 12 réservoir de solution
4 chambre d'essai 13 régulation de température
5 éprouvette d'essai 14 unité de traitement de l'air rejeté
6 support d'éprouvette 15 orifice de sortie d'air
7 collecteur 16 évacuation après traitement de l'eau
8 saturateur 17 bac à sel
9 air comprimé 18 éléments chauffants

Figure A.1 — Représentation schématique d'un modèle possible de chambre de pulvérisation

L'appareillage doit de préférence être doté de moyens permettant après l'essai de traiter correctement le
brouillard avant de l'évacuer du bâtiment d'une manière respectueuse de l'environnement et également de
vidanger l'eau avant de la déverser dans le système d'évacuation.

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Annexe B
(informative)

Méthode complémentaire pour l'évaluation de la corrosivité de la


chambre d'essai en utilisant des éprouvettes de référence en zinc

B.1 Éprouvettes de référence


En complément de l'évaluation de la corrosivité de la chambre d'essai conformément à la présente Norme
internationale, on peut utiliser au moins quatre ou six éprouvettes de référence en zinc ayant un niveau
d'impuretés inférieur à 0,1 % en fraction massique. Il convient que les éprouvettes de référence aient les
dimensions 50 mm  100 mm  1 mm.

Avant l'essai, il convient de nettoyer soigneusement les éprouvettes de référence avec un solvant à base
d'hydrocarbure afin d'éliminer toute trace de salissures, d'huile ou autres corps étrangers susceptible d'influer
sur le résultat de la détermination de la vitesse de corrosion. Après séchage, il convient de peser les
éprouvettes de référence à 1 mg près.

Protéger une face des éprouvettes de référence par un revêtement pelable, par exemple une pellicule
autocollante.

B.2 Disposition des éprouvettes de référence


Installer au moins quatre éprouvettes de référence dans quatre quadrants (si six éprouvettes sont utilisées,
les installer en six emplacements différents, y compris les quatre quadrants) dans la chambre d'essai, leur
face non protégée orientée vers le haut, et faisant un angle de (20  5)° par rapport à la verticale.

Il convient que les supports des éprouvettes de référence soient fabriqués en matériaux inertes du type
matière plastique ou revêtus de ce matériau et placés au même niveau que les éprouvettes d'essai.

La durée d'essai préconisée pour les essais NSS est de 48 h, et pour les essais AASS et CASS de 24 h.

Il convient de vérifier la chambre pendant l'essai des éprouvettes d'essai. Si tel est le cas, il faut veiller
particulièrement à ce que les éprouvettes n'aient pas d'influence les unes sur les autres. Sinon, la chambre
doit être remplie d'éprouvettes de remplacement afin de maintenir l'homogénéité de la chambre. La procédure
de vérification doit être réalisée en utilisant les mêmes réglages que pour les cycles d'essai.

B.3 Détermination de la perte de masse


Immédiatement après la fin de l'essai, enlever d'abord la pellicule de protection, puis éliminer les produits de
corrosion par un nettoyage répétitif de la manière décrite dans l'ISO 8407. Pour le nettoyage chimique des
éprouvettes de référence en zinc, utiliser une solution de glycine saturée, (250  5) g de glycine, C2H5NO2
(p.a.), par litre d'eau déionisée.

Le nettoyage chimique est effectué de préférence par immersions répétées de 5 min. Après chaque
immersion, nettoyer soigneusement l'éprouvette de référence à température ambiante par rinçage avec de
l'eau et léger brossage et ensuite avec de l'acétone ou de l'éthanol, suivi par un séchage. Peser l'éprouvette
de référence à 1 mg près et reporter la masse en fonction du cycle de nettoyage réel de la manière décrite
dans l'ISO 8407.

NOTE Pour la dissolution efficace des produits de corrosion pendant l'étape d'immersion, il est important d'agiter la
solution en permanence. Un bain à ultrasons peut être utilisé de préférence pour augmenter la vitesse de dissolution.

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À partir du graphique de la masse en fonction du nombre de cycles de nettoyage, déterminer la masse réelle
de l'éprouvette après élimination des produits de corrosion de la manière décrite dans l'ISO 8407. Soustraire
ce nombre de la masse initiale de l'éprouvette de référence avant l'essai et diviser le nombre obtenu par l'aire
de la surface exposée de l'éprouvette de référence afin d'évaluer la perte de masse de métal par mètre carré
de l'éprouvette de référence.

B.4 Fonctionnement satisfaisant de la chambre


La chambre a fonctionné de façon satisfaisante si la perte de masse de chaque éprouvette de référence en
zinc correspond aux valeurs autorisées figurant dans le Tableau B.1.

Tableau B.1 — Perte de masse autorisée des éprouvettes de référence en zinc pendant la vérification
de la corrosivité de la chambre

Perte de masse autorisée des


Méthode d'essai Durée d'essai éprouvettes de référence en
zinc
h g/m2
NSS 48 50  25
AASS 24 30  15
CASS 24 50  20

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Annexe C
(normative)

Préparation des panneaux avec revêtements organiques pour les essais

C.1 Préparation et revêtement des panneaux


Sauf spécification contraire, préparer chaque panneau d'essai avec un revêtement organique conformément
à l'ISO 1514, puis le revêtir selon la méthode spécifiée avec le produit ou le système soumis à essai.

Sauf spécification contraire, l'envers et les bords du panneau doivent être revêtus avec le système de
revêtement soumis à essai.

Si le revêtement sur l'envers ou les bords du panneau diffère de celui du produit de revêtement soumis à
essai, il doit posséder une résistance à la corrosion supérieure à celle du produit de revêtement soumis à
essai.

C.2 Séchage et conditionnement


Sécher (ou étuver) et faire vieillir (le cas échéant) chaque panneau d'essai revêtu pendant la durée spécifiée
dans des conditions spécifiées et, sauf spécification contraire, les conditionner à une température de
(23  2) °C et à une humidité relative de (50  5) % pendant au minimum 16 h, avec libre circulation de l'air et
sans les exposer à la lumière directe du soleil. Le mode opératoire d'essai doit ensuite être mis en œuvre dès
que possible.

C.3 Épaisseur du revêtement


Déterminer l'épaisseur, en micromètres, du revêtement séché au moyen d'une des méthodes non
destructives décrites dans l'ISO 2808.

C.4 Préparation des rayures


Sauf accord contraire, toutes les rayures doivent être réalisées conformément à l'ISO 17872 et doivent être à
une distance l'une de l'autre et d'un bord quelconque du panneau d'essai d'au moins 25 mm.

Si cela est spécifié, faire une rayure droite ou tracer un trait dans le revêtement jusqu'au substrat.

Pour réaliser la rayure, utiliser un outil à pointe dure. Sauf accord contraire, la rayure doit avoir des côtés
parallèles ou qui s'ouvrent (vers le haut), exposant une largeur comprise entre 0,2 mm et 1,0 mm du substrat
métallique.

On peut réaliser une ou deux rayures. Sauf accord contraire, la ou les rayures doivent être parallèles au grand
côté du panneau d'essai.

L'outil utilisé pour réaliser la rayure doit produire un résultat uniforme. Il convient de ne pas utiliser un couteau
de poche.

Pour les panneaux en aluminium, deux rayures doivent être réalisées perpendiculairement l'une à l'autre,
mais sans se couper. Une rayure doit être parallèle au sens de laminage, l'autre perpendiculaire.

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Annexe D
(normative)

Informations complémentaires requises pour les essais de panneaux


avec revêtement organique

Les informations complémentaires répertoriées dans la présente annexe doivent être fournies, le cas échéant.

Il convient, de préférence, que les informations requises fassent l'objet d'un accord entre les parties
intéressées et elles peuvent provenir, en tout ou partie, d'une Norme internationale ou nationale ou d'un autre
document relatif au produit soumis à essai.

a) Le matériau constitutif du substrat et la préparation de surface utilisés (voir C.1).

b) La méthode d'application du système de revêtement d'essai sur le substrat (voir C.1).

c) La durée et les conditions de séchage (ou d’étuvage) et de vieillissement (si applicable) du panneau
d'essai avant essai (voir C.2).

d) L'épaisseur (ou les épaisseurs), en micromètres, du ou des revêtements séchés et la méthode de


mesurage conformément à l'ISO 2808, et s'il s'agit d'un système mono ou multicouche (voir C.3).

e) Le nombre et l'emplacement des rayures réalisées avant exposition (voir C.4).

f) La durée de l'essai.

g) Les caractéristiques prises en considération lors de l'évaluation de la résistance du revêtement d'essai et


la (les) méthode(s) de contrôle utilisée(s).

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