Exercice 3 : Assemblage des ouvrants/ Industrie automobile

Dans une ligne d’assemblage de caisse de véhicule, la gamme d’assemblage type d’une
portière de véhicule est présentée dans la Figure 1.

Figure 1 : Gamme d’assemblage « ouvrant « véhicule

Un « ouvrant » désigne un élément d’ouverture qui permet d’accéder à l’intérieur du
véhicule. Il s’agit principalement des portières, du capot et de la porte de coffre. Ces derniers
peuvent avoir différentes configurations en fonction du type de caisse du véhicule. Une unité
d’assemblage d’ouvrants est généralement composée de plusieurs lignes permettant
d’assembler : les portes avant, côté gauche et droit, les portes arrière, côté gauche et droit, le
capot et la porte de coffre.
Les données d’activités de l’usine d’assemblage sont les suivantes :
– Taux de production : 200 unités / jour
– Temps de travail : 8 h / jour
– Somme des temps opératoires : 0,25 h ou 250 milliheures
– Activité moyenne : 130 %
Les contraintes d'antériorités des tâches sont représentées sur le graphe potentiel- tâches
(Figure 2)
 Figure 2 : Contraintes d'antériorités-Gamme d’assemblage
1/ Il s’agit d’un SALBP de quel type ? Justifier la réponse
2/ Déterminer le nombre de postes de travail 𝑚
3/ Déterminer les limites inférieure et supérieur de 𝑚
4/ Repartir les opérations entre différents postes afin de minimiser le taux
d’inactivité 𝑇𝑖𝑛𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 .

Exercice 4 : Laverie industrielle

Une installation de lavage industriel est constituée d'un certain nombre de machines qui
traitent des sacs. Ces sacs contiennent des pièces de même nature en nombre fixé. Il n'y a aucun
stock tampon (intermédiaire) dans ce système.

La première de ces machines est un tunnel à 14 compartiments consécutifs. Il est

continuellement alimenté en sacs par une vis sans fin. Chaque compartiment ne peut contenir
qu'un sac ; le temps de traitement dans chaque compartiment est égal à 120 secondes ou 180
secondes selon la nature du sac. Lorsque le traitement est terminé (au bout de 180 secondes si
le tunnel contient au moins un sac "long", 120 secondes dans le cas contraire), tous les sacs
progressent d'un compartiment.

En sortie du tunnel, tous les sacs passent par une presse d'essorage où ils séjournent
pendant un temps qui a été observé et enregistré (Tableau 3). Ils sont ensuite séchés dans l'un
des 3 séchoirs S1, S2 ou S3. Le choix du séchoir et la durée de séchage dépend de la nature du
sac. Chaque séchoir ne traite qu'un sac à la fois. En sortie de séchage, tous les sacs sont
transportés par des chariots vers des machines de finition associées à chaque type de sac.
Lorsqu'un sac sort du séchage, il doit toujours y avoir un chariot disponible. Les chariots sont
au nombre de 40. La durée du trajet entre le séchage et la finition est de 15 s. Il n'y a toujours
pas de stock tampon au pied des machines de finition. Cependant, les sacs peuvent attendre sur
les chariots que les machines de finition soient disponibles.

Il s'agit de gérer ce système, et en particulier le lancement des sacs, de telle sorte que la
production soit au moins égale à une cadence spécifiée pour chaque machine de finition (voir
Tableau). On s'intéressera en particulier au dimensionnement du parc de chariots nécessaire à
l'écoulement de cette production.
Nature du sac Draps Rouleaux Tablier Nappes Eponges Torchons
s
Nombre de pièces 60 25 100 150 200 300
Durée du traitement par 120s 120s 180s 120s 120s 180s
compartiment
Séchoir(s) autorisé(s) S1 S1 S2 ou S1 S2 ou S3 S1
S3
Durée de séchage 60s 60s 480s 60s 1200s 60s
Durée de finition 200s 500s 1700s
Cadence de finition (pièces/heure) 600 125 300 300 300 500

1/ Dessiner la ligne de production y afférente.

2/ Pour chaque élément de travail 𝑗, définir 𝑃𝑗∗ est l'ensemble formé des prédécesseurs
immédiats à l'élément 𝑗 et 𝑡𝑗 la durée en unité de temps de cet élément. Présenter sous forme
d’un tableau.

3/ Déterminer le nombre de chariots nécessaire à l'écoulement de cette production.

4/ Quel est le temps de cycle 𝑐 correspondant à chaque type de sac ?

5/ Proposer l’équilibrage de la ligne de production en appliquant la formulation du poids

positionnel, puis la formulation de Kilbridge et Wester.

6/ Pour chaque heuristique, calculer l'efficacité (𝐸𝑓𝑓) de la ligne d'assemblage.