Université Hassan Premier

Faculté de sciences et techniques

Année académique 2021/2022

Master 1

INGENIERIE ET MANAGEMENT

INDUSTRIEL
Projet de Contrôle et Supervision

Étude de cas : Station de

pompage

Réalisé par  : Encadré par  :

JOSEPH Mr. A.ECHCHATBI

BENCHRIFA SOUKAINA

FAHACH NOUH

Année universitaire : 2021/2022

SOMMAIRE
 INTRODUCTION GENERALE :

Les systèmes industriels sont devenus de plus en plus complexes, pas seulement à
cause de la complexité physique des installations et des différentes procédures pour
la fabrication des produits de qualité, mais aussi de par la croissante quantité
d’information qu’il est nécessaire de gérer pour garantir le fonctionnement correct. La
commande automatisée de ces systèmes a été enrichie progressivement grâce aux
avances technologiques dans tous les domaines : Les capteurs, les régulateurs, les
actionneurs…De plus, il est possible d’établir les liaisons de communication plus
rapides, de récupérer et stocker chaque fois d’avantage d’information. Et même si
les consoles des salles de contrôle sont plus performantes et plus inconstants, la
quantité d’information affichée peut devenir ingérable.

API (Automate Programmable Industriel) c’est un appareil électronique (matériel,

logiciel, processus, un ensemble des machines ou un équipement industriel) destiné
à la commande de processus industriel par un traitement séquentiel (Il contrôle les
actionneurs grâce à un programme informatique qui traite les données d’entrée
recueillies par des capteurs). Qui comporte une mémoire programmable par un
utilisateur automaticien (et non informaticien) à l’aide d’un langage adapté (le
langage List, le langage Ladder…etc.) pour le stockage interne des instructions
donnée pour satisfaire un objectif donné. L’automate permet de contrôler,
coordonner et d’agir sur l’actionneur comme par exemple un robot, un bras
manipulateur alors on peut dire API utilisé pour automatiser des processus. L’API est
structurée autour d’une unité de calcul (processeur, de cartes d’entrées-sorties, de
bus de communication et de module d’interface et de commande.

Chapitre I : généralités

Introduction :

L’automate programmable industriel API est aujourd’hui le constituant le plus

répandu des automatismes. On le trouve dans non seulement dans tous les secteurs
de l’industrie, mais aussi dans les services (gestion de parking, l’accès à des
bâtiments, station de pompage). Il répond aux besoins d’adaptation et de flexibilité
de nombres d’activités économiques actuelles. Pour ce faire, on va entamer dans ce
chapitre la définition des outils qui vont nous aider à trouver la solution pour le bon
fonctionnement de notre système automatisé.

Définition du Grafcet :

Le Grafcet (Graphe Fonctionnel de Commande des Étapes et Transitions) est un

mode de représentation et d’analyse d’un automatisme, particulièrement bien adapté
aux systèmes à évolution séquentielle, c’est-à-dire décomposable en étapes.

Le Grafcet est donc un langage graphique représentant le fonctionnement d’un

automatisme par un ensemble :
  D’étapes auxquelles sont associées des actions ;

 De transitions entre étapes auxquelles sont associées des réceptivités ;

 Des liaisons orientées entre les étapes et les transitions.

Figure 1 : Exemple d’un Grafcet

Définition langage Ladder :

Le langage Ladder ou schéma à contacts est un langage graphique très populaire

auprès des automaticiens pour programmer les automates programmables
industriels. Il ressemble un peu aux schémas électriques, et est facilement
compréhensible.

Il existe trois types d’élément de langage :

 Les entrées (ou contact), qui permettent de lire la valeur d’une variable
booléenne ;

 Les sorties (ou bobines), qui permettent d’écrire la valeur d’une variable
booléenne ;

 Les blocs fonctionnels qui permettent de réaliser des fonctions avancées.

 Figure 2 : Exemple d’un réseau Ladder

Cahier de charges :

Figure 3 : Station de pompage

Dans notre cahier de charges, on a comme problématique un bassin de stockage

d’eau qui est destiné à l’irrigation agricole. Ce bassin est équipé de quatre détecteurs
de niveau positionnés à des hautes différentes avec Ns et N3 sont des niveaux de
sécurité. De plus, on a quatre groupes de pompes identiques qui vont servir pour le
remplissage de ce bassin.

Pour résoudre cette problématique, on va faire notre travail sur le logiciel TIA
PORTAL.
Définition TIA PORTAL :

La plateforme Totally Integrated Automation Portal est le nouvel environnement de

travail Siemens qui permet de mettre en œuvre des solutions d’automatisations avec
un système d’ingénierie intégré comprenant les logiciels SIMATIC STEP 7 et
SIMATIC WinCC.

Le choix de notre API :

On va utiliser SIMATIC S7-300. Pour ce dernier, il existe plusieurs CPU. Dans ce

cahier de charges, on a choisi de travailler avec CPU 313C-2 DP.

Conclusion :

Cette première partie a été consacrée pour décrire le cahier de charges et les outils
avec lesquelles on va travailler pour résoudre ce problème.

Chap II : l’étude de cas

Travail à faire :

1ere partie : Étude simplifiée :

Voici la table de variable :

Nom Adresse
DCY %I0.0
PompeP1 %Q0.0
PompeP2 %Q0.1
PompeP3 %Q0.2
N1 %I0.1
N2 %I0.2
N3 %I0.3
Ns %I0.4
Ns_bar %I0.5
Tr0 %M2.0
Tr1 %M2.1
Tr2 %M2.2
X0 %M1.0
X1 %M1.1
X2 %M1.2
Le bit de scrutation %M0.0
Tableau 1 : Les adresses des variables

a. Dans cette question, on va réaliser un grafcet qui donne le fonctionnement

normal de la station de pompage :
 Figure 4 : La première étape

Pour la 2eme étape, les trois groupes de pompage sont utilisés pour le remplissage
du bassin jusqu’à le niveau N1 :

Figure 5 : La deuxième étape

Ensuite, la pompe P3 s’arrête et P1 et P2 continuent le remplissage du bassin

jusqu’à le niveau N2 :

Figure 6 : La troisième étape

Finalement, le remplissage est assuré par la pompe P1 jusqu’au niveau maximum

N3 :
 Figure 7 : la dernière étape

b. Pour cette question, on va établir les réseaux qui vont assurer la commande
de la pompe P1 :

L’étape initiale : Ces deux réseaux vont permettre de garder l’étape initiale active (bit
de scrutation) :

Figure 8 : L’étape initiale

La transition 0 : Au départ, on a le bassin plein jusqu’au niveau maximal :

Figure 9 : La transition 0

Passant maintenant à l’étape 1 :

Figure 10 : Étape 1

Transition 1 : Dans cette transition, le niveau d’eau est supérieur de Ns et inférieur
de N1

Figure 11 : Transition 1

L’étape 2 : Le fonctionnement de la pompe P1

Figure 12 : Étape 2

L’action 2 :

Figure 13 : Action 2

Transition 2 :

Figure 14 : Transition 2

c. Dans cette question, on a choisi de réaliser un grafcet avec une

DIVERGENCE EN OU. Cette dernière va nous permettre de définir les trois
situations possibles :
 1ère situation : la pompe P1 fonctionne si le niveau d’eau atteint N1 et
inférieur de N2 ;

 2ème situation : la pompe P2 fonctionne si le niveau d’eau est entre

Ns<=N<N1 ;

 3ème situation : la pompe P3 fonctionne si le niveau d’eau deviendra

inférieur de Ns. Dans ce cas, les 2 autres pompes fonctionnent aussi

Ces trois pompes vont s’arrêter lorsque le niveau d’eau atteint N3.

Figure 15 : L’étape 1

Figure 16 : L’étape 2

Figure 17 : La première situation
Figure 18 : la deuxième situation
Figure 19 : La troisième situation