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Combustion sans flamme et brûleurs hautes

performances
Nicolas Richard, ingénieur à la Direction de la recherche et innovation de GDF Suez | 1 avril 2011 | Traitement et matériaux n°
0409

Dans un contexte industriel où l'amélioration de la productivité, de l'efficacité énergétique et des

performances environnementales est de plus en plus essentielle, en particulier pour les fours à
hautes températures, le couplage entre les brûleurs régénératifs et la technique de « combustion
sans flamme » devient une solution à prendre sérieusement en compte.

Durant le siècle dernier, avec l'apparition des contraintes énergétiques, les

industriels de la métallurgie ont utilisé pour la plupart la même technique
d'économie d'énergie avec des brûleurs à récupération séparée sur les
fumées pour le préchauffage de l'air de combustion (jusqu'à 550 °C),
FIGURE 1 : Principe de la combustion diminuant ainsi les consommations de 20 % à 30 %.
sans flamme. Dans les années 80 sont arrivés les brûleurs régénératifs basés sur le
même principe de préchauffage de l'air mais à des niveaux plus élevés (> 1
000 °C pour les fours de réchauffage) améliorant ainsi le rendement énergétique de l'installation, mais créant en
contre partie une augmentation des émissions de NOx.
Pour maîtriser cette pollution, de nombreux travaux ont été menés au Japon, aux USA et en Europe (où l'équipe
française, auteur de cet article s'est montré particulièrement active) sur l'amélioration des systèmes de combustion
(étagement de l'air par exemple) pour aboutir au développement au milieu des années 90 de la technique dite de «
combustion sans flamme » ou « oxydation sans flamme ».
Elle présente une flamme qui n'émet pas dans le visible, d'où son nom. C'est une des nouvelles techniques de «
combustion propre » qui permet de réduire les émissions d'oxyde d'azote NOx, tout en ayant des températures de
procédé et d'air de préchauffage élevées. Cette technique peut être implémentée dans des applications industrielles
avec de fortes températures de chauffe, comme pour les fours de réchauffage et de traitement thermique, en
chauffe directe ou indirecte.
 
Principe de la combustion sans flamme
Dans les systèmes à oxydation sans flamme, les injections en air (comburant)1 et en gaz (combustible) sont
réalisées séparément et à hautes vitesses. Les géométries du brûleur et de la chambre de combustion créent des
recirculations des produits de combustion vers le brûleur, diluant ainsi le comburant et le combustible avec les
produits de combustion avant même qu'ils soient intimement mélangés. La combustion devient alors homogène
dans un volume donné de l'enceinte. On notera que les systèmes de chauffage indirect par tubes radiants sont
également en mesures de fonctionner en mode combustion sans flamme, impliquant une chauffe plus homogène le
long du tube.
Les conséquences sont les suivantes (figure 1) :
- Le taux d'oxygène au niveau de la combustion diminue, réduisant ainsi la formation de NOx.
- Le profil de température dans l'axe du brûleur devient plus homogène, améliorant ainsi les transferts thermiques et
réduisant également la formation de NOx.2
 
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Le terme lui même de « combustion sans flamme » n'est pas utilisé à l'unanimité par les différents acteurs. Il faut
entendre par « combustion sans flamme » un système d'injection séparé de comburant et de combustible à haute
impulsion. On retrouve donc ce régime de combustion sous différents nom : « oxydation sans flamme » (ou
flameless oxidation), « combustion diluée » (ou mild combustion), HiTAC (pour high temperature air combustion) et
sous différents appellations commerciales.
Il est important de noter que le mode de « combustion sans flamme » n'est pas intrinsèquement lié aux brûleurs
régénératifs, mais qu'il s'agit plutôt de l'inverse. Ainsi, il est tout à fait possible d'obtenir un tel régime de «
combustion sans flamme » avec de l'air préchauffé par un récupérateur centralisé à des niveaux moindres, voir non
préchauffé. La seule contrainte est d'avoir une température de procédé supérieure à la température d'auto-
inflammation du combustible (de l'ordre de 800 °C pour le gaz naturel). En revanche, l'utilisation d'un système
régénératif conduit systématiquement à mettre en oeuvre un mode de combustion à très bas-NOx, à savoir souvent
la « combustion sans flamme ».
Le couplage de ces deux techniques permet d'obtenir dans la plupart des cas le meilleur compromis entre
préchauffage de l'air (et donc efficacité énergétique) et performances environnementales.
 
Principe des brûleurs régénératifs
Les premiers brûleurs régénératifs sont nés dans les années 80, époque où les économies d'énergie sont devenues
une problématique à part entière. Ils ont été inspirés par les régénérateurs de verrerie.
Les brûleurs régénératifs, qui utilisent un matériau réfractaire de stockage de l'énergie récupérable, fonctionnent par
paire. Chaque brûleur sert alternativement de brûleur puis de cheminée. Les produits de combustion traversent la
capacité thermique et y cèdent leur chaleur. Au cycle suivant (entre 20 s et 2 à 3 min), les rôles des brûleurs
s'inversent, et l'air se réchauffe au contact de cette capacité thermique pouvant alors atteindre des températures
allant jusqu'à 1 200 °C. Les brûleurs régénératifs se rencontrent sur une plage de puissance allant de 200 kW à 8
MW environ.
Ce système de récupération de chaleur est particulièrement performant et permet d'atteindre des rendements de
combustion de l'ordre de 80 à 85 %. Un tel rendement de combustion se traduit classiquement d'une réduction des
consommations d'énergie de l'ordre de 40 % à 50 % par rapport à un système à air froid et de 20 % par rapport à
un système à récupération centralisée « classique » (figure 2).
Toutefois, les bacs régénérateurs constitués de billes de céramique ou bien de nids d'abeille peuvent être sensibles
aux poussières ou envols provenant de la charge à chauffer et ainsi s'obstruer progressivement. Le nettoyage de
ces bacs est donc nécessaire et effectué typiquement annuellement pendant la période d'arrêt du four (à noter que
certains secteurs, comme la fusion de l'aluminium sujet à des envols de poussières, doivent effectuer cette
opération plus régulièrement).
Ce principe de brûleurs régénératifs existe également en version autorégénérative. Ils ne possèdent qu'un seul
brûleur dont la capacité thermique a été divisée en deux et le système d'inversion est intégré au brûleur.
Contrairement aux brûleurs régénératifs qui ne sont pas réellement limités en puissance, ce type d'équipement est
limité à environ 300 kW. Ces systèmes sont d'ailleurs particulièrement adaptés pour un montage sur des tubes
radiants à une seule branche (doigt de gant, P, double P).
 
Les brûleurs régénératifs en mode sans flamme
Plusieurs constructeurs mondiaux proposent aujourd'hui des brûleurs régénératifs à « oxydation sans flamme ».
Certains ont été testés sur les cellules d'essais semi-industriels de la Direction de la recherche et de l'innovation de
GDF Suez. Cela a permis de comparer les performances de plusieurs d'entre eux à celles obtenues par des
brûleurs conventionnels et d'étudier l'influence des principaux paramètres des brûleurs (températures du four et de
l'air, ratio air/gaz, taux d'aspiration...) sur le rendement et le taux d'émission de NOx.
Le régime d'oxydation sans flamme permet de réduire considérablement les émissions de NOx (inférieures à 300
mg/Nm3 à 3 % d'O2, avec des températures de four de 1 300 °C et de l'air injecté jusqu'à 1 000-1 100 °C selon les
technologies de régénérateurs utilisées) tout en améliorant le rendement (figure 3).
Plusieurs partenariats ont été mis en place par la Direction de la recherche et de l'innovation de GDF Suez avec
des universités et des industriels du secteur pour transférer ce savoir vers des applications industrielles et ont
conduit aux conclusions suivantes quant à la mise en oeuvre industrielle.
 
Mise en oeuvre industrielle
Il existe différentes façon d'intégrer cette technologie, correspondant à des niveaux de modifications plus ou moins
« lourds ». Il peut s'agir d'une simple modification du système de combustion comme de la conception d'un four
neuf. On peut ainsi réaliser un simple « boosting » d'un four qui consiste à ajouter des brûleurs en début du four,
sans pour autant modifier le système de combustion de l'existant, afin d'en augmenter la capacité de production. La
solution régénérative permet dans ce cas de ne pas altérer la consommation spécifique de l'installation, ni
l'écoulement général des produits de combustion. Le « rewamping » d'un four consiste à modifier tout ou partie du
système de combustion. Dans le cas d'un « rewamping » partiel, seule une partie des zones peut être concernée. Il
est dans ce cas possible d'améliorer le système de pilotage, mais sans pour autant aboutir à un pilotage « brûleur
par brûleur ». Les gains portent alors principalement sur les modifications apportées sur les systèmes de
récupération d'énergie (bacs régénératifs notamment).
Sur un rewamping complet, il est en revanche possible de repenser le pilotage du four, ce qui peut permettre de
jouer sur les performances et la flexibilité du four.
Dans le cas du chauffage indirect, il est possible de changer le seul système de combustion, sans pour autant
modifier le tube radiant en lui-même. En plus de l'aspect efficacité énergétique, il est intéressant de noter qu'un
système à combustion sans flamme permet d'améliorer l'homogénéité de température du tube et donc également le
transfert à la charge et la durée de vie de l'équipement.
Lors du chiffrage, il convient de regarder l'ensemble des coûts et de faire attention à la répartition entre les
différents postes. Ainsi le coût des brûleurs régénératifs intégrant celui du système de récupération, il doit donc être
comparé a minima à celui des brûleurs « classiques » avec récupérateur centralisé, et non au coût des brûleurs
seuls.
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D'autre part, il convient de porter une attention particulière à l'encombrement pour l'implantation de brûleurs
régénératifs. En effet, la localisation du système de récupération à proximité des brûleurs n'a pas été pensée à
l'origine et l'espace est parfois limité à proximité du four.
La conception d'un nouveau four autorise souvent une marge de manoeuvre beaucoup plus grande. Il est alors
possible de jouer sur les paramètres de longueur du four, de disposition des brûleurs, de pilotage du four... Cela
permet de faire jouer au maximum le potentiel de la technologie.
 
Critères de décisions
Il existe de nombreux critères de décisions susceptibles d'influencer la décision d'investissement dans le choix de la
technologie brûleurs régénératifs à combustion sans flamme. On notera principalement, et sans ordre d'importance
:
- la productivité,
- les coûts d'exploitation (économies d'énergies...),
- la réduction de la pollution,
- les coûts de maintenance,
- les coûts d'investissement,
- l'amélioration de la qualité produit,
- et ce que nous appellerons le facteur « psychologique ».
 
L'augmentation de la productivité d'un four (ou de plusieurs) est souvent l'un des critères de décision qui a le plus
de poids. En effet, les gains associés deviennent rapidement conséquents. Cela peut se traduire par une
augmentation globale de la production avec le même outil de production, ou par une rationalisation des moyens de
production avec moins de fours pour une production identique. Il n'est pas rare de pouvoir envisager des gains de
productivité de 15 à 20 % par le passage à une technologie de brûleurs régénératifs à combustion sans flamme.
Par coûts d'exploitation, on entend les coûts liés à l'utilisation d'énergie et d'autres consommables tels que
l'oxygène. Les consommations d'énergie représentent l'un des principaux postes de coût dans l'exploitation d'un
four. Les économies d'énergie réalisées lors d'un investissement sont donc en mesure de jouer un rôle important
dans la prise de décision. Néanmoins, ce critère dépend fortement de l'état de départ de l'installation. Ainsi une
installation qui a déjà investi dans un système de récupération aura plus de mal à justifier l'implantation d'une
technologie plus performante, qu'un site qui n'a jamais fait l'effort et qui a donc un potentiel de réduction des coûts
d'exploitation élevé.
Du fait du durcissement des contraintes réglementaires en termes d'émission de polluant, ce paramètre devient de
plus en plus au centre des préoccupations dans une décision d'investissement. Non seulement un non respect du
niveau d'émission réglementaire conduit à écarter le choix d'une technologie, mais les sites ont de plus en plus
tendance à essayer d'anticiper les évolutions futures. Il s'agit alors souvent de trouver un compromis entre la
technologie la plus prometteuse environnementale et son surcoût éventuel. Ce critère devient alors particulièrement
subjectif et donc difficile à prendre en compte puisqu'il est alors basé sur le risque associé au non respect d'une
réglementation future. La technologie de « combustion sans flamme » permet de répondre aux normes d'émissions
d'oxydes d'azote, principales sources d'émission de polluants liés à la combustion du gaz naturel. Les économies
d'énergie réalisées grâce aux systèmes régénératifs participera également bien évidemment aux réductions de CO2
; critère de plus en plus important dans le cadre de la prise en compte des contraintes réglementaires.
Les coûts liés à la maintenance sont souvent les plus difficiles à évaluer dans une décision d'investissement. Les
sites ont parfois eux mêmes du mal à évaluer les coûts associés à ces opérations. Cependant ce critère est souvent
peu conséquent au regard des consommations d'énergie.
La qualité produit intervient comme critère de décision dans le sens où l'utilisateur du four va exiger d'avoir a
minima une qualité similaire à l'existant. La technologie de « combustion sans flamme » de part une meilleur
homogénéité dans l'enceinte améliore l'homogénéité thermique de la pièce et par là même la qualité du traitement.
 
Le facteur psychologique à considérer
Enfin, un dernier « critère », ou plutôt facteur susceptible d'influencer une décision d'investissement est l'aspect
psychologique. À performance équivalente, voire même un peu meilleure, une technologie jugée « en rupture »
pourra cependant être écartée si un risque de défaillance sur l'installation est jugé trop élevé. Cette évaluation des
risques est un exercice qui revêt parfois un caractère subjectif, donc très difficile, auquel il convient de porter une
attention toute particulière.
Les coûts d'investissement sont évidemment l'un des paramètres d'entrée à toute prise de décision. Ils intègrent
notamment les coûts liés au système de combustion dans le cadre d'un rewamping partiel, voir ceux liés aux
modifications géométriques (réfractaires) et mécaniques pour un rewamping complet ou un nouveau four.
Concernant l'utilisation des brûleurs régénératifs plus particulièrement, leur coût est souvent l'un des paramètres qui
pèsent lourdement sur cette technologie. Il est en partie réduit par l'absence de récupérateur et l'éventuelle
diminution de la longueur du four (pour un four continu).
Il est important de noter que suivant la spécificité d'un site, le poids de ces différents critères change fortement.
Néanmoins, il apparaît dans de nombreux cas d'investissement que le premier levier pour justifier un investissement
est l'amélioration de la productivité. Les économies d'énergie n'interviennent souvent que dans un second temps et
ne justifient pas toujours à elles seules un investissement (en particulier quant de nombreux efforts ont déjà portés
sur l'optimisation énergétique). Le critère environnementale occupe pour sa part une place de plus en plus
importante et peu justifier à lui seul un investissement en cas de non respect avéré des réglementations
environnementales.
Actuellement, les temps de retour maximum tolérés sur ce type de procédé dans la métallurgie sont de l'ordre de
trois ans. Cela peut sembler relativement cours par rapport à la durée de vie de la plupart des fours (au moins
quinze ans) et des gains qui peuvent être générés sur une telle durée. Si dans certains cas ce critère est rempli

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sans problème au regard des gains en productivité et des économies d'énergie, il est parfois regrettable qu'il n'y ait
pas plus de flexibilité dans la décision.
 
Conclusion
Plusieurs références industrielles existent à ce jour sur la mise en oeuvre de la technologie des brûleurs
régénératifs à combustion sans flamme. Le retour d'expérience qui a pu en être tiré fait état d'une technologie
éprouvée capable de répondre aux problématiques de réduction des consommations énergétiques tout en
garantissant des niveaux d'émissions de NOx conforme aux normes environnementales en vigueur. Cette
technologie est maintenant mature pour le secteur de la métallurgie et de nombreux constructeurs proposent cette
technologie dans leur catalogue.
 
1 - Il est également possible d'obtenir un tel régime avec une combustion oxy-gaz.
2 - Il existe trois mécanismes de formation d'oxydes d'azote. Dans le cas des fours, la principale voie de formation
est celle des NOx dits thermiques. Pour celle-ci, la quantité de NOx formée est directement liée à la teneur locale
en oxygène et la température.

Bibliographie
- T. Hasegawa, High temperature air combustion as a core technology in developing advanced industrial furnaces,
forum on high performance industrial furnace and boiler, mars 1999.
- A. Quinqueneau, Équipements d'aujourd'hui et de demain, synthèse des travaux de recherche et développement
de Gaz de France, colloque de la recherche de Gaz de France, Combustion propre pour l'industrie, novembre
2001.
- A. Quinqueneau, F. Aguilé, Caracterization of burners operating in flameless oxidation mode - synthesis of the
experimental results obtained from semi-industrial scale trials, IFRF Totem25, Stockholm, octobre 2003.
- F. Aguilé, A. Quinqueneau, Overview of the Gaz de France R&D activities on flameless combustion applied to
high temperature processes, Flameless combustion Workshop - Lund, Sweden, juin 2005.
- R. Weber, Energy efficient and Environmentally Friendly technologies for Furnaces and Boilers - Technical
Concerns and exploitation Overseas. Forum High Performance Industrial Furnace and Boiler, mars 1999, Tokyo
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- J.A. Wünning, J.G. Wünning, Flameless oxidation to reduce thermal NO formation, Prog. Energy Combust. Sci.,
1997.

COMBUSTION SANS FLAMME ET BRÛLEURS HAUTES PERFORMANCES

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