La Zone pba 

:
P.B.A: Préparation- barbotine- atomisé

La zone de P.B.A on peut deviser on deux partie :

1-Partie de stockage :

1-1 : Zone de stockage à ciel ouvert et à ciel fermé :

La première phase du processus est : l’arrive des matières premier et le

stockage, la Réception des argiles de Mila, de Khenchela, et les feld-spaths de
Tizi Ouzou se fait au niveau d’une zone de stockage a ciel ouvert .

Lorsque besoin .l’argile jaune de Mila, l’argile violette de Khenchela et les

feldspaths de Tizi-Ouzou sont transport et stocké l’intérieur d’un hangar dans
des boxes . Il est noter que le temps de pourrissage de l’argile est très important
dans le processus de fabrication des produits céramiques, pour cette raison avant
l’utilisation de l’argile, celle-ci doit rester l’air libre pendant au moins six mois
pour permettre l évaporation de l’eau, dégagements des impuretés.

2-2 Le stockage des matières premières :

D’autre côté de cette partie il y a le stockage des matières aditifs comme le dé floculat et
le Sodium Tri Poly phosphate et on trouve aussi les Galet de mer du broyeur dans des
gros sacs de différent calibre de 6 jusque 12 cm de diamètre.

2-Partie de Préparation de Barbotine et Atomisation :

2-1-préparation de barbotine et le stock :

-Premier phase est : pesée les argile par un grand balance

* l argile jaun de Mila : 7900 KG

* l argil violet de khenchla : 1800 KG

 * feldspaths de Tizi-Ouzou : 6900KG

* rebut : 1000 KG

- le deuxième phase est : le broyage et stocke la barbotine dans des réservoirs

sous-sol.

** *les équipements utilisés : les Broyeurs - Les pompes Pemo -

Les Agitateurs à pales - Tamis circulaire vibrant - Tapis Transporteurs

- le broyeur : C’est un cylindre en acier fonds, qui contient deux goulotte de

chargement et déchargement et de groupe de la commande de rotation (moteur
électrique), se broyeur est couvert la partie intérieure par revêtement en
caoutchouc résistance a l’usure.

le broyeur rempli de galets de mers à quantité de 21tonne de défirent

diamètres.

(10-12cm) 25%. = 5250kg (10-8cm) = 10500kg (8-6cm) = 5250 kg

Le rôle des galets de mers : Le frottement des galets de mers entre eux lors de la
rotation du broyeur provoque un broyage des matières utilisées.

*Le broyeur tourne à une vitesse de 720tr/ heure.

*Les pertes en galets de mer : 1,750kg/heure.

* Les galets ajoutés sont de diamètres 10-12cm / 1.75*nombre de perte

Pour le Chargement de broyeur on fait les étapes suivantes :

- On place la bouche de chargement vers le haut.

- On enlève le couvercle.

- Ont transféré la matière à broyeur : * 7900 KG argile de mila

* 1800KG argile de khenchla
* 6900 KG feldspaths
* 1000 KG rebut
 * 5800 eaux propres
* 2400 eaux récupérées
Déchargement de broyeur :

-On enlève le bouchon de déchargement.

- On applique placer la carotte.

- On tourne le broyeur jusqu’ la carotte devient a la partie inferieur.

- Ont relié le tuyau de décharge et ouverte la vanne.

Contrôle des Paramètres rhéologiques de la barbotine :

(Densité, viscosité, refus) doit être Effectués après 12 heures de broyage puis
faire les corrections nécessaires pour obtenue une bonne barbotine.

- La densité : de 1.60 à 1.65

* matériel utilisé : densimètre de 200 g de poids

- Remplir le densimètre complètement de la barbotine prélevée dans un broyeur.

- Fermer le couvercle et laisser dégager le surplus.
-mettre le densimètre sur la balance
-taré la balance
- Peser La densité de la barbotine

- La viscosité : < 35

*matériel utilisé : viscosimètre, chronomètre.

- Remplir le viscosimètre avec la barbotine préparée

- Laisser en déclenchant simultanément le chronomètre jusqu'à la première
- Coupe de la barbotine.
- Exprimée En seconde.

- Le refus : 5%

Matériel utilisé : Eprouvette a gradué, tamis.

- Verser la matière dans un tamis de diamètre de 0.063mm.

- Nettoyer le tamis avec l’eau jusqu’ ce que des matières ne peuvent pas passer
dans le tamis.
- Nettoyer le reste avec de l’eau dans un tube gradué
- Détecter le taux de matière s sédimenter c’ est le refus.

- les pompes pemo : Ces pompes spécifiques pour chaque Broyeur ont pour
Objectifs d’aspirer la barbotine du Broyeur et l’envoyer vers les agitateurs.

-Les Agitateurs à pales : C’est des réservoirs sous-sol avec une tige qui se
termine par une Ailette subit la rotation d’un moteur afin de garder les particules
de la matière en suspension.

- Tamis circulaire vibrant : Cet équipement se compose de deux tamis avec

un diamètre des mailles différents. Le premier est 0.2mm et le deuxième est
0.18mm. L’objectif de ce tamis et de piger le refus de la barbotine qui
dépasse le diamètre de 0.180 mm.

- Tapis Transporteurs : Ces tapis sont des tapis roulants qui transportent la
matière d’un équipement à un autre.

LA troisiem phase est : atomisation de la barbotine

*** les équipements utilisés : L’Atomiseur - Les pompes à piston- Agitateur

principal - Le filtre pour barbotine- Les pompes à Membranes.

- L’Atomiseur : cet équipement est sous forme d’une tour. il se compose d’un
corps et les lances et le bruleur. c’est l’ éliment le plus important pour
l’objectif de rendre les gouttelettes de la barbotine pulvérisées par les
lances à des fins granules de formes sphériques et creuses d’une humidité
contrôlé grâce l’ air chaud venant d’une chambre de Combustion.

- Agitateur principal : la barbotine tamis e s’ coule dans l’agitateur

principale par la pression de la pesanteur cette dernier est envoyé vers
l’atomiseur par une pompe piston.

- Les pompes à piston : ces pompes ont pour objectifs d’envoyer la barbotine
vers l’atomiseur avec une pression de 20 bar afin d’assurer le jet pulvérise de la
barbotine dans l’atomiseur.

- Les pompes à Membranes : Ces pompes aspirent la barbotine qui se

trouve dans les réservoirs et l’envoient vers les tamis circulaires vibrants
superposé.
- Le filtre pour barbotine : Install entre la pompe piston et l’atomiseur,
permet de filtrer les éventuelles impuretés qui pourraient boucher les lances.
- le quatrième phase est : le stockage de la poudre atomisé

*** les équipements utilisé : Les Silos- L’é élévateur- Les Tapis Transporteurs.

-Les silos : ces équipements sont sous forme des tours ont pour objectif de
stockée la poudre atomisé.

- L’é élévateur : la poudre argileuse atomisé envoyée vers les silos pour le
stockage grâce un tapis transporteur fini par un élévateur qui fait monte cette
dernière au sommet des silos.

Les différents contrôles effectués :

-L'humidité de la poudre atomisée :

L'humidité est la quantité d'eau trouvée dans poudre atomisée. On peut mesurer
le taux d'humidité grâce au thermo balance.

Mode opératoire :
- Programmer la thermo balance.
- Ouvrir le bruleur et mettre l'échantillon DE 10g
- Fermer le bruleur et mettre la balance en marche pour le séchage.
- A la fin du processus de séchage, la thermo balance donne un signal d'alarme et
affiche le Résultat.

- granulométrie :

C’est l’étude de la répartition des éléments d’un matériau selon leur taille.

Matériel utilisé : 7 tamis de différents diamètres

Mode opératoire :
- Prélever un échantillon de poudre atomisé.
- Peser un poids de plus de 100g.
- Laisser sécher
- Repeser un échantillon de 100g.
- Verser dans la granulométrie.
- Déclencher le system de vibration en fixant le temps a 10 minutes.
- Après la fin de l'opération peser les différentes poudres contenues dans les
différents tamis.
la zone p.c.s :

P.C.S : présage-convoyage- séchage

- la poudre atomisé est versé et pressé sous forme des carreaux de 45*45cm.une
foi ces carreaux pressé il est acheminé vers un séchoir afin réduire l humidité et
limitation de l’eau contenue sur elles pour avoir une résistance plus importante.

-la presse :

DESCRIPTION DE LA MACHINE : La presse est une machine entièrement

automatique qui sert à compacter la poudre céramique lors du cycle de
production des carreaux de sol et de revêtement ou d’autres produits similaires.
Cette machine se caractérise par l’emploi de l'énergie oléo dynamique : du
remplissage du moule à l'action de Pressage, de l’extraction du matériau pressé à
son éjection.

DISPOSITIFS PRINCIPAUX :

*** STRUCTURE DE LA MACHINE :

-La machine se compose d’une structure portante constituée par un bâti avec
quatre montants et une traverse fixe qui contient un cylindre oléo dynamique
dans lequel coulisse un piston à double effet. Ce dernier est relié à une traverse
mobil. La partie supérieure de la traverse fixe peut recevoir l’huile hydraulique
pour le fonctionnement de la presse. de manière à ce que le piston devienne son
organe propulseur.

***INSTALLATION OLÉODYNAMIQUE :

-l’intérieur de la partie supérieure de la traverse fixe se trouve un multiplicateur

de pression qui produit la pression directement dans le cylindre afin d’effectuer
les pressages programmés.
- Une série de plaques montées sur le corps de la machine contient les vannes
pour Commander et contrôler les pressions de travail et les éléments logiques.

- La plaque des éléments logiques : en mesure de programmer et de contrôler la

pression nécessaire pour effectuer le cycle de pressage.

- La plaque des accumulateurs : en mesure de commander et de contrôler les

mouvements (de montée et de descente) de la machine.

- La plaque de commande des équipements auxiliaires : en mesure de

commander le tiroir et les éventuels dispositifs en option tels que les moules de
formation supérieur.

- Les plaques de commande de l’extracteur : en mesure de commander

l’extraction des carreaux.

-Centrale Oleodynamique : La centrale oléo dynamique sert à produire le

débit d’huile nécessaire pour réaliser les mouvements des actionneurs, à
contrôler la température de l’huile et à la filtrer.

Comprend :

*Pompe centrifuge : Qui aspire l'huile du réservoir et l'envoie dans le circuit

oléodynamique.
* L’échangeur de chaleur huile/eau : installé dans la centrale oléodynamique,
maintient la température de l’huile aux valeurs normales de fonctionnement. Ce
circuit est équipé d’une motopompe de refroidissement pour la circulation de
l’huile à l’intérieur de l’échangeur de chaleur.
* Le groupe câblage oléodynamique : comprend tous les composants ainsi que
les tuyaux souples et rigides pour raccorder les différents organes.

***ARMOIRE ÉLECTRIQUE :

-L’armoire électrique comprend les appareillages électriques nécessaires pour le

démarrage et l’arrêt de tous les moteurs de la presse.

***TIROIR DE CHARGEMENT DES POUDRES :

- Un tiroir alimentateur remplit le moule de poudre et éjecte les carreaux pressés.

Il se compose essentiellement d’une structure de support qui peut être enlevée de
la presse pour permettre de remplacer rapidement le moule depuis l’arrière de la
presse. La structure soutient et guide une partie mobile composée du corps du
tiroir et d’une trémie qui porte la poudre, Placée au-dessus de la partie mobile,
qui peut être alimentée directement par la trémie principale.

***MOULE :

- Le moule de formation appelé ainsi car il sert à donner la forme à la poudre

pressée, se compose de deux parties Bien distincte.

-La partie inférieure, fixée au bâti de la presse, se compose de la matrice

soutenue par une série de supports et des poinçons de formation inférieurs reliés
à l’extracteur hydraulique.
-La partie supérieure, fixée à la traverse mobile, se compose d’une plaque qui
porte les poinçons supérieurs.
-Les poinçons inférieurs et supérieurs ainsi que la matrice sont chauffés par des
résistances électriques afin D’empêcher à la poudre de s’y attacher.
.