Mise en forme du zinc

et de ses alliages

par Ronald RACEK

Ingénieur de l’École Centrale de Paris
Docteur ès Sciences
Manager Production – Recherche – Qualité à la Société Union Minière France

1. Généralités................................................................................................. M 670 - 2
1.1 Utilisations du zinc et de ses alliages ........................................................ — 2
1.2 Modes de transformation ........................................................................... — 2
1.3 Alliages ......................................................................................................... — 3
1.4 Perspectives ................................................................................................. — 3
2. Particularités de la déformation plastique des alliages de zinc — 3
2.1 Structure et cristallographie ....................................................................... — 3
2.2 Température de fusion ................................................................................ — 3
2.3 Influence des éléments d’addition ............................................................. — 3
2.4 Modes de déformation................................................................................ — 4
2.5 Caractéristiques mécaniques...................................................................... — 4
2.6 Superplasticité ............................................................................................. — 4
3. Fonderie et première transformation................................................. — 5
3.1 Fusion ........................................................................................................... — 5
3.2 Coulée continue ........................................................................................... — 5
3.2.1 Coulée continue des produits plats................................................... — 6
3.2.2 Coulée continue des produits longs ................................................. — 6
3.3 Laminage...................................................................................................... — 7
3.3.1 Laminage des produits plats ............................................................. — 7
3.3.2 Laminage des produits longs ............................................................ — 8
3.4 Traitements de surface ................................................................................ — 8
3.4.1 Phosphatation ..................................................................................... — 8
3.4.2 Laquage ............................................................................................... — 9
4. Seconde transformation ........................................................................ — 9
4.1 Seconde transformation à chaud ............................................................... — 9
4.1.1 Filage ................................................................................................... — 9
4.1.2 Estampage........................................................................................... — 9
4.1.3 Tréfilage ............................................................................................... — 9
4.1.4 Mise en forme dans l’état superplastique ........................................ — 10
4.2 Seconde transformation à froid ................................................................. — 10
4.2.1 Découpage .......................................................................................... — 10
4.2.2 Profilage .............................................................................................. — 10
10 - 1995

4.2.3 Emboutissage ..................................................................................... — 10

4.2.4 Matriçage............................................................................................. — 10
4.2.5 Divers................................................................................................... — 10
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 670
M 670

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 670 − 1
MISE EN FORME DU ZINC ET DE SES ALLIAGES ______________________________________________________________________________________________

’utilisation principale du zinc et de ses alliages est la protection de l’acier

L contre la corrosion, notamment par le procédé de galvanisation.
Néanmoins, la mise en forme est un procédé d’importance non négligeable,
particulièrement en Europe et plus précisément en France. Le procédé prépon-
dérant est le laminage, en majeure partie de produits plats, essentiellement pour
des utilisations dans le bâtiment, à savoir la couverture et l’évacuation des eaux
pluviales, marché stable voire en légère croissance depuis une décennie.
Les particularités des processus de mise en forme du zinc et de ses alliages,
par rapport à d’autres métaux d’usage courant, découlent d’une part de sa struc-
ture cristalline hexagonale, qui a pour conséquence une forte anisotropie des
propriétés physiques et mécaniques, d’autre part du fait que la température de
transformation est toujours proche de la température de fusion.
Les procédés actuels de première transformation font appel de plus en plus
systématiquement à des processus continus : coulée continue horizontale de
plaques minces et laminage en bande à chaud pour les produits plats, coulée
continue de produits ronds suivie de laminage puis de tréfilage pour les fils.
Les procédés de deuxième transformation, en revanche, font appel à des
techniques plus classiques utilisées aussi pour les autres métaux.
Enfin les traitements de surface de produits laminés plats sont en dévelop-
pement sensible depuis une décennie.

1. Généralités Tableau 1 – Emplois du zinc corroyé au premier stade

de la transformation par l’industrie française [1]
1.1 Utilisations du zinc et de ses alliages
1990 1991 1992 1994
Types d’emploi (t) (t) (t) (t)
Si l’utilisation principale du zinc dans l’industrie découle de ses
propriétés électrochimiques particulières (par exemple la protection Laminé pour bâtiment
de l’acier par galvanisation), les produits ayant subi une mise en et industrie..................... 87 700 87 200 84 100 90 500
forme ont depuis longtemps une importance pratique non négli- Fils pour métallisation .. 4 400 5 200 5 300 5 000
geable. La faible valeur de la résistance mécanique du zinc et son Produits pour galvano-
excellente tenue à la corrosion atmosphérique ont d’abord entraîné plastie (boules, plaques,
son développement au 19e siècle, sous forme de produit laminé, pour berlingots) ..................... 3 000 4 200 3 100 4 000
les couvertures de bâtiments, essentiellement en France, en Belgique
Total ............................... 95 100 96 600 92 500 99 500
et en Allemagne. En parallèle ont été mises au point les opérations
de profilage du laminé, notamment pour les accessoires utilisés dans
le bâtiment (gouttières et tuyaux des systèmes d’évacuation d’eau
pluviale). Sur le plan mondial, la production et la consommation varient très
À l’heure actuelle, les utilisations des alliages de zinc sont très fortement d’un pays à un autre, surtout en fonction des traditions
diversifiées, bien que le bâtiment (sous forme de laminé) demeure héritées du début du siècle. L’Europe occidentale est largement
le poste principal. Nous citerons, sans être exhaustifs, et par ordre dominante, alors que les États-Unis ont une activité modeste, essen-
d’importance décroissante, les godets de piles salines obtenus par tiellement pour les piles salines et, très récemment, pour les pièces
filage inverse par choc ou par emboutissage, les fils pour métal- de monnaie (environ 30 000 t/an).
lisation de l’acier par projection, réalisés par tréfilage, les anodes
laminées pour galvanoplastie, les pièces de monnaie élaborées par
matriçage, les doublures de cercueils et les fusibles pour automobile.
1.2 Modes de transformation
À titre d’exemple, le tableau 1 illustre la situation française pour les
produits corroyés. Il faut noter que notre pays occupe une position domi-
nante, qui provient essentiellement de l’utilisation des produits laminés La modernisation des installations industrielles, réalisée en grande
dans le bâtiment (environ 90 % de la consommation totale de laminé). partie dans la fin des années soixante, a conduit à des unités de pro-
Sur un marché mondial d’environ 200 000 t/an de laminé bâtiment, duction de 5 000 à 50 000 t/an. Ces unités intègrent, dans la majorité
la production française exportée est d’environ 40 000 t/an, alors que les des cas, une fonderie par coulée continue et une étape de première
importations sont inférieures à 10 000 t. transformation par laminage conduisant à des produits plats ou à
des barres, dénommés demi-produits. On dénombre dans le monde
(0) moins d’une vingtaine d’installations de ce genre, spécialisées uni-
quement dans le traitement des alliages de zinc, dont 70 % se situent
en Europe.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
M 670 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
______________________________________________________________________________________________ MISE EN FORME DU ZINC ET DE SES ALLIAGES
Dans le cas particulier du laminé pour le bâtiment, les produits
après l’étape de première transformation sont susceptibles de rece-
voir un traitement de surface en continu, notamment par phospha-
tation ou laquage organique, qui leur confèrent un aspect innovant,
essentiellement destinés aux besoins architecturaux.
L’étape de seconde transformation se fait en général dans des
ateliers de capacités plus modestes, pour obtenir des pièces finies
par diverses techniques telles que le profilage, l’emboutissage, le
découpage, le matriçage à froid ou à chaud, le filage inverse par choc
pour les produits plats et le tréfilage pour les produits ronds. Les
techniques sont très voisines de celles mises en œuvre pour les
alliages d’aluminium et de cuivre ou pour les aciers.
1.3 Alliages
Les alliages de zinc utilisés dans l’industrie peuvent se classer en
cinq grandes familles :
— le zinc pur non allié qui sert essentiellement à la fabrication
d’anodes (galvanoplastie) ou de fils (métallisation) ;
— les alliages au plomb-cadmium et plomb-manganèse pour les
applications en godets de piles obtenus par filage inverse par choc
ou par emboutissage ;
— les alliages au cuivre-titane pour le bâtiment essentiellement ;
— les alliages au magnésium-aluminium pour les plaques
destinées à la photogravure (activité en régression) ;
— les alliages à l’aluminium pour leurs propriétés superplastiques
(activité en développement), ou sous forme de fils (métallisation).
1.4 Perspectives
La production mondiale des produits corroyés en alliage de zinc
est relativement stationnaire, l’apparition de nouvelles applications
(produits matricés ou emboutis, fusibles automobiles) compensant
la légère baisse des marchés traditionnels (piles salines).
Le développement des utilisations est freiné par le coût du zinc
contenu qui évolue en dents de scie. Il est facilité par le faible coût
des opérations de transformation (faible température de fusion et
faible résistance à la déformation) et la bonne tenue à la corrosion
des produits finis par rapport aux matériaux concurrents.
Les axes de développement pour le matériau de base concernent
surtout la mise au point d’alliages à résistance mécanique plus
élevée (200 à 400 MPa au lieu de 150 environ à l’heure actuelle) et
l’utilisation des propriétés superplastiques de certains alliages
pour la mise en œuvre de nouvelles méthodes de transformation
(§ 4.1.4).
Pour les produits finis dans le bâtiment, les axes de développe-
ment consistent à fournir à la clientèle une gamme d’état de surface
de plus en plus variée et une gamme de façonnés et d’accessoires
de couverture ou d’évacuation d’eaux pluviales adaptée à ses
exigences de durabilité, d’esthétique et de facilité de pose.
2. Particularités
de la déformation plastique
des alliages de zinc
2.1 Structure et cristallographie
Tous les alliages de zinc corroyés, à l’exception des alliages
Zn-Al que nous traiterons à part, contiennent plus de 98 % de zinc
et ont des comportements à la mise en forme assez voisins.
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
La matrice de zinc, contenant éventuellement d’autres éléments
en solution solide, a une structure cristalline hexagonale compacte,
dont le rapport c /a, égal à 1,856, est supérieur à la valeur de celui
d’une structure hexagonale compacte idéale [2].
Nota : pour de plus amples informations sur les métaux à réseau hexagonal compact
le lecteur se reportera à la référence [11].
2.2 Température de fusion
La température de fusion du zinc et de ses alliages est toujours
de l’ordre de 420 oC, compte tenu de la faible quantité d’éléments
d’addition. L’énergie nécessaire à la fusion du métal et à la prépa-
ration des alliages en fonderie est donc relativement peu élevée par
rapport à celle nécessaire aux autres métaux usuels. À l’état liquide,
les alliages sont peu oxydables à l’air et la solubilité d’éléments
gazeux est pratiquement négligeable.
Le rapport de la température ambiante à la température de fusion
du zinc, les deux étant exprimées en kelvins, est de 0,4. On voit donc
que la mise en forme des demi-produits se déroulera toujours dans
le domaine de la déformation à tiède (0,3 T F < T < 0,5 T F) ou dans
celui de la déformation à chaud (T > 0,5 T F), où T F désigne la tem-
pérature de fusion et T la température de déformation du matériau.
■ Dans le stade de première transformation, le laminage des
produits plats ou des barres se déroulera au-dessous de 250 oC pour
éviter les phénomènes de fragilité à chaud, jusqu’à 100 o C en
général, rarement jusqu’à 50 o C pour certaines applications
particulières (alliage pour photogravure, ou augmentation de résis-
tance mécanique du produit).
La première transformation se fera donc essentiellement dans le
domaine de déformation à chaud.
■ Dans le stade de seconde transformation, le filage inverse par
choc et l’estampage se feront dans le domaine de déformation à
chaud (150 à 250 oC), le tréfilage, l’emboutissage, le profilage et le
matriçage à froid, dans le domaine de déformation à tiède [12].
2.3 Influence des éléments d’addition
Le zinc forme avec les éléments d’addition des solutions solides
d’étendue très limitée. Les alliages utilisés sont donc polyphasés,
avec une proportion de phases excédentaires très faible [13].
Ces éléments d’addition permettent d’améliorer l’aptitude à la
mise en forme et les caractéristiques mécaniques du zinc.
a) Aptitude à la mise en forme :
— la structure de solidification du zinc pur est de type basaltique,
à gros grains (quelques millimètres à quelques centimètres), et pré-
sente une certaine fragilité intergranulaire à chaud lors de l’étape
de première transformation ; l’addition d’éléments (surtout le cuivre,
le titane et le magnésium) conduit à un affinage notable du grain
et à une structure partiellement équiaxe, voire totalement équiaxe,
plus aisée à déformer ;
— la température de recristallisation du zinc pur est de 4 oC ;
l’addition de certains éléments (dans l’ordre d’influence décrois-
sante, le magnésium, le cadmium et le cuivre) permet de la remonter
à 150 oC, voire à 200 oC [3] et d’obtenir un produit à grains fins après
le stade de première transformation, plus ductile pour les opérations
ultérieures de mise en forme ; l’addition d’autres éléments, par la
formation de précipités ou d’eutectiques (par exemple le fer, le titane
et le plomb), permet d’éviter une croissance exagérée du grain après
recristallisation, par ancrage des joints de grains [4].
b) Caractéristiques mécaniques : pour certaines applications,
celles du zinc pur sont insuffisantes. L’introduction d’éléments
d’addition permet d’obtenir une gamme de produits adaptés à
l’emploi visé.
M 670 − 3
MISE EN FORME DU ZINC ET DE SES ALLIAGES ______________________________________________________________________________________________

À titre d’exemple, l’addition de cuivre et de titane fait passer la résis-

tance à la traction du zinc de 110 à 200 MPa, selon les teneurs choisies,
et la vitesse de fluage à la température ambiante sous une contrainte
de 70 MPa de 10 –1 à 10 – 6 %/h dans le régime de fluage secondaire.

2.4 Modes de déformation

Du fait de sa structure hexagonale compacte, le zinc à l’état poly-

cristallin ne possède pas cinq systèmes de glissement indépendants.
D’après le critère de plasticité de Von Mises [5], il ne pourrait donc
subir de déformation homogène par glissement.
En fait, la ductilité du zinc et de ses alliages s’explique par la super-
position de plusieurs modes de déformation :
— glissement < 1120 > dans le plan de base, qui est le système
prédominant ;
— glissement dans les systèmes prismatiques et pyramidaux, qui
devient d’autant plus actif que la température de déformation est
élevée ;
— maclage, en général à température modérée, qui entraîne une
déformation de 7 % de la partie maclée et une modification de l’orien-
tation du cristal, activant le glissement basal [6] ;
— formation de bandes de pliage lors de la déformation dans la
direction [0001].
Nota : le lecteur se reportera à la référence [14].

2.5 Caractéristiques mécaniques

Les produits corroyés sont essentiellement caractérisés par

l’anisotropie de leurs caractéristiques mécaniques due à la structure
hexagonale compacte du zinc et à la texture cristalline introduite par
les opérations de mise en forme. Le tableau 2 donne à titre
d’exemple quelques valeurs pour les produits laminés les plus
courants.
Contrairement à d’autres métaux usuels, le zinc ne possède pas
de limite d’élasticité vraie [7].
Enfin les caractéristiques mécaniques sont très sensibles à la
température et à la vitesse de déformation (figure 1).
■ Comme l’acier, le zinc et ses alliages ont une transition entre les
domaines de rupture ductile et rupture fragile à basse température
et pour une forte vitesse de déformation. Les conditions de traite-
ment thermomécanique au laminage sont en général choisies pour
abaisser la température de transition aux alentours de 5 oC [8].
■ L’emboutissabilité des alliages est très sensible à la texture de
laminage et à la vitesse de déformation, que ce soit en expansion ou
en rétreint. Les alliages les plus performants sont ceux qui
contiennent du plomb et du cadmium, ou ceux au cuivre sans titane.
À faible vitesse d’emboutissage, leurs performances atteignent
celles des laitons [9] [15].
■ La résistance à la déformation diminue très rapidement lorsque
la température s’élève, compte tenu de la forte valeur de l’énergie
d’activation des processus de déformation (100 kJ/mol).
Exemple : pour un alliage de zinc à 0,7 % Cu, 0,15 % Ti et
0,01 % Mg, laminé à chaud, la résistance à la traction à température
ambiante est de 250 MPa, et seulement de 60 MPa à 200 oC. Pour
le même alliage, la vitesse de fluage dans le régime stationnaire, sous
une contrainte de 70 MPa, augmente de 10 –5 à 10 –1 %/ h de la tem-
pérature ambiante à 100 oC.
(0)
Figure 1 – Essais de traction sur du laminé plat (zinc allié
au cuivre-titane), dans le sens du laminage et à température ambiante
pour deux vitesses de traction
2.6 Superplasticité
Le terme superplasticité est utilisé pour caractériser des propriétés
de déformabilité particulières des alliages, à savoir leur aptitude à
présenter, en traction, des allongements homogènes importants,
comparables à ceux des polymères thermoplastiques [16].
Bien que de nombreux alliages de zinc aient, dans certaines
conditions, un comportement superplastique, les seuls alliages
utilisés commercialement sont les alliages à 22 % d’aluminium [10].
On y ajoute souvent du cuivre (0,5 %) et du magnésium (0,01 %) pour
augmenter leur résistance à la rupture (de 350 à 440 MPa) et leur
résistance au fluage (de 100 à 600 MPa pour une vitesse de fluage
de 10 –5 % /h).
Ces alliages sont faciles à déformer à l’état superplastique, à tem-
pérature modérée (260 à 270 oC) et un traitement thermique simple,
au-dessus de 275 oC après mise en forme, permet de détruire leurs
caractéristiques superplastiques et d’obtenir des propriétés méca-
niques élevées, comparables à celles des alliages de zinc pour
fonderie.
Dans le domaine de superplasticité, la relation entre la contrainte
et la vitesse de déformation en traction est du type :
m
σ = K 1 ⋅ ε̇
avec σ (MPa) contrainte,
K1 (MPa · sm ) constante caractéristique du matériau,
m coefficient de sensibilité à la vitesse,
ε̇ (s–1) vitesse de déformation.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
M 670 − 4 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
______________________________________________________________________________________________ MISE EN FORME DU ZINC ET DE SES ALLIAGES

Tableau 2 – Caractéristiques mécaniques des alliages de zinc laminés à chaud (à température ambiante)
Résistance Allongement Limite Module Dureté Vitesse
Type Utilisations Composition à la traction à la rupture d’élasticité d’élasticité Vickers de fluage
d’alliage principales chimique Rm A Rp 0,2 en traction sous
70 MPa
(MPa) (%) (MPa) (MPa) (HV) (en 10– 4 %/ h)
(% en masse) SL ST SL ST SL ST SL ST SL

Zinc pur Galvano- Zn = 99,995 130 140 70 50 50 70 50 000 57 000 38 10 000

plastie
Emboutissage Cu = 0,009 – Ti = 0,007 115 152 63 36 79 106 60 000 70 000 37 130 000
Estampage
Emboutissage Cu = 0,018 – Ti = 0,015 119 156 59 34 84 118 62 000 75 000 38 100 000
Repoussage
Au
cuivre-titane Bâtiment Cu = 0,17 – Ti = 0,08 166 227 37 18 135 190 92 000 115 000 56 3
Fusibles Cu = 0,6 – Ti = 0,15 199 265 36 13 167 232 100 000 120 000 70 0,3

Bardages Cu = 0,9 – Ti = 0,17 230 290 34 12 190 250 100 000 120 000 78 0,5
Mg = 0,01
Bâtiment Pb = 0,65 118 146 68 42 70 90 43 000 48 000 38 200 000
Au plomb-
cadmium Emboutissage Pb = 0,35 – Cd = 0,02 144 158 63 36 95 100 75 000 77 000 44 20 000
Piles
Au magnésium Photogravure Al = 0,1 – Mg = 0,05 270 335 25 12 185 255 80 000 100 000 90 7 000
- aluminium
SL sens de laminage ST sens travers

On trouve pour m des valeurs allant de 0,4 à 0,6 et pour K 1 environ
480 MPa · s0,4 à 0,6.
En dehors du domaine de superplasticité, m est égal à 0,05 pour
du zinc allié au cuivre-titane et à 0,25 pour du zinc pur, les deux à
l’état de laminé plat.
L’origine de la superplasticité des alliages Zn-22 % Al découle du
diagramme de phases, où une transformation eutectoïde à 275 oC
conduit à une structure biphasée fine [13].
3. Fonderie et première
Par exemple, l’énergie nécessaire pour fondre 1 t de zinc et la porter
à 480 oC est de 85 kWh, le rendement électrique des inducteurs est
de 0,9 et les pertes thermiques sont de l’ordre de 110 kW, dans un
four contenant 60 t de zinc liquide et de 15 t / h de capacité de fusion.
— bonne homogénéisation de l’alliage, par les mouvements de
convection qui se développent au sein du métal liquide.
On utilise en général des fours basse fréquence à canal, parfois
des fours sans canal de rendement électrique inférieur, pour la fabri-
cation d’alliage mère, lorsque le besoin s’en fait sentir. La protection
de la surface du zinc liquide dans les fours contre l’oxydation de l’air
est assurée par la présence en surface d’un flux (chlorure d’ammo-
nium).

transformation Les pertes de zinc par oxydation au cours de l’opération de fusion

3.1 Fusion
Dans l’industrie du zinc, les ateliers qui s’occupent du stade de
première transformation ont tous une fonderie intégrée, qui a pour
rôles principaux :
— la fusion du zinc de départ soit sous forme de cathodes de zinc
électrolytique, soit sous forme de lingots ;
— l’élaboration des alliages désirés à l’état liquide ;
— la récupération des déchets de fabrication qui proviennent de
l’étape de première transformation dans l’atelier, ou de celle de
seconde transformation chez les clients.
Notre propos n’est pas de traiter ici des problèmes de fusion des
alliages de zinc [17] mais des particularités des installations de fusion
servant au premier stade de transformation.
Les installations de fusion modernes font appel de plus en plus
à l’utilisation de fours à induction pour les raisons suivantes :
— forte capacité de fusion ;
sont de 3 à 5 % dont plus de la moitié est récupérée par ailleurs.
Dans les goulottes de coulée, la protection du liquide est assurée
par l’addition d’une très faible quantité d’aluminium dans l’alliage
(moins de 50 ppm masse), qui a tendance à migrer vers la surface
du liquide et crée une fine pellicule d’alumine, freinant les échanges
avec l’atmosphère.
Pour éviter l’introduction dans les produits corroyés de pellicules
d’oxydes susceptibles de détériorer leurs caractéristiques méca-
niques, la coulée de l’alliage liquide à partir des fours se fait en
source, c’est-à-dire par une ouverture située au-dessous de la surface
du bain.
3.2 Coulée continue
La coulée classique en lingotières a pratiquement disparu à l’heure
actuelle dans les ateliers de première transformation ; la coulée
semi-continue, comme celle de l’industrie de l’aluminium ou des
alliages cuivreux, est exceptionnellement utilisée. Seule subsiste la
coulée continue, à la fois pour les produits plats et longs.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 670 − 5
MISE EN FORME DU ZINC ET DE SES ALLIAGES ______________________________________________________________________________________________

3.2.1 Coulée continue des produits plats

La machine de coulée qui alimente la très grande majorité des ins-

tallations de laminage de produits plats en alliages de zinc est de
fabrication Hazelett (États-Unis). Dans le monde, neuf installations
sont équipées de ce type de machine, avec une production de 90 %
de la totalité des produits plats en zinc.
Remarque : cette machine est aussi actuellement utilisée fréquemment pour le cuivre
et les alliages d’aluminium, et des essais sont en cours sur installations pilotes pour l’acier.
La machine Hazelett (figure 2) est constituée par deux feuillards
d’acier doux soudés, supportés par des rouleaux qui forment le
moule de coulée et assurent une vitesse de rotation constante des
feuillards. Avec ce procédé, le moule se déplace de façon continue
à la même vitesse que le lingot.
La machine est inclinée de quelques degrés (5 à 15 o) par rapport
au plan horizontal, de façon à bénéficier de la pression métallo-
statique du liquide à l’intérieur du moule au cours de la solidifi-
cation.
Le feuillard est recouvert d’une fine couche d’isolant thermique,
qui sert aussi à empêcher le collage entre zinc liquide et acier. La
face interne du feuillard est refroidie par de l’eau sous forme de film
projeté à grande vitesse et évacué de la machine avant qu’un
phénomène de caléfaction puisse se produire.
Cette performance est réalisée par une série de dispositifs iden-
tiques, constitués de distributeurs et de collecteurs d’eau. En outre,
les rouleaux du plan de coulée sont équipés d’ailettes pour per-
mettre le libre passage du film d’eau sans formation de remous.
Exemple : le feuillard a en général une longueur de 7 m, une épais-
seur de 1,2 mm et une largeur maximale de 1 250 mm. L’enduit, à base
de graphite et de terre diatomée, a une épaisseur de 50 à 100 µm.
La longueur du moule de coulée est de 2 m. L’épaisseur de l’alliage
coulé est comprise entre 8 et 30 mm. Le débit d’eau nécessaire au
refroidissement est d’environ 1 000 m3/ h. La vitesse de coulée est
au maximum de 20 m /min.
En fonction de l’alliage choisi et de l’épaisseur de coulée, le débit de
zinc est compris entre 0,5 et 1 t /min (pour une largeur de 1 100 mm).
Les avantages principaux de cette machine sont les suivants :
— une grande capacité d’évacuation de la chaleur, du fait de la
faible résistance thermique du moule et de la sophistication du
système de refroidissement par eau ;
Exemple : pour un débit de zinc de 1 t /min, dont la température Figure 2 – Schéma de principe d’une machine Hazelett
dans le moule passe de 450 à 350 oC, la puissance thermique à extraire
est d’environ 2 MW. L’eau de refroidissement, qui fonctionne en circuit
fermé, doit avoir une température comprise entre 20 et 35 oC. Pour 3.2.2 Coulée continue des produits longs
ce faire, l’installation comporte en général un circuit d’eau annexe
équipé d’un échangeur de chaleur.
La majorité des installations utilise une roue de coulée à gorge,
— une grande vitesse de solidification du métal, entraînant une sur laquelle est plaqué un feuillard d’acier, délimitant ainsi une
structure de coulée à grains fins, plus facile à déformer au cours du section de coulée triangulaire ou trapézoïdale, exceptionnellement
premier stade de transformation. En outre, les phénomènes de rectangulaire (figure 3).
macroségrégation sont minimisés par rapport à une coulée en Exemple : selon les modèles fournis par la société Continuus SpA,
lingotière classique ; la section de coulée varie entre 100 et 560 mm2. La vitesse maximale
— un bel état de surface du produit, qui ne rend pas nécessaire de rotation de la roue est de 5 tr/min, et son diamètre de l’ordre du
une opération de scalpage avant laminage. De plus, les rives sont mètre. On obtient ainsi des débits de métal compris entre 0,5 et 4 t / h.
suffisamment belles pour que la mise au mille au parachèvement Le barreau solide sort à une température de 300 oC (alliage Zn-15 % Al )
soit insignifiante (largeur de la coulée 1 050 mm pour 1 000 mm de à 250 oC (zinc pur) et à une vitesse maximale de 15 m/min. Le feuillard
largeur sur le laminé fini) ; a une largeur de 100 mm et une épaisseur de 1 mm.
— une diminution de l’investissement en laminage, grâce à la
faible épaisseur du produit coulé. Ces installations possèdent à peu près les mêmes avantages
En règle générale, la machine est couplée et synchronisée avec métallurgiques que ceux obtenus avec une machine Hazelett, avec
une installation de laminage qui effectue en même temps que la une capacité de production nettement inférieure (5 000 t /an au lieu
coulée les opérations de laminage de dégrossissage ou la totalité de 50 000 t /an) mais sont en revanche plus simples à utiliser (frais
des opérations jusqu’à l’épaisseur finale. d’entretien inférieurs). Elles sont aussi en général couplées à l’ins-
tallation de laminage et utilisées pour la coulée continue d’autres
métaux (essentiellement l’aluminium).

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
M 670 − 6 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
______________________________________________________________________________________________ MISE EN FORME DU ZINC ET DE SES ALLIAGES
Figure 3 – Schéma de principe d’une roue de coulée continue
Continuus SpA
3.3 Laminage
3.3.1 Laminage des produits plats
Les installations utilisées dans le monde sont de conceptions très
variées, comme pour le laminage des autres métaux.
À titre d’exemple, on trouve une installation comportant 5 cages de
type duo en tandem, d’autres avec deux duos dégrossisseurs et des
quartos réversibles finisseurs, enfin une installation avec un laminoir
unique multicylindre.
Les principaux producteurs de laminés plats sont : en France, Union
Minière France ; en Allemagne, Rheinzink et Grillo Werke ; aux Pays-Bas
Nedzink ; en Belgique, Union Minière et, aux États-Unis, Alltrista et
La Salle Rolling Mills.
3.3.1.1 Description d’une installation de la société
Union Minière France
Installée à Viviez (Aveyron), cette unité de production permet, par
ses caractéristiques particulières, le laminage de tous les alliages de
zinc actuellement utilisés et cela pour des épaisseurs finales
comprises entre 20 et 0,2 mm.
L’installation comporte une seule cage quarto réversible
ZMKW100, dont la partie mécanique a été fournie par la société SMS
Schloemann et la partie électrique par la société Alsthom Atlantique.
Ce laminoir se particularise par la présence d’une série de petits
cylindres d’appui supportant latéralement les cylindres de travail
(figure 4). Ce pont d’appui permet de modifier le bombé du cylindre
de travail en cours de laminage, pour compenser les variations de
bombé thermique. La force de séparation est de 25 MN, la puissance
installée de 1 600 kW pour l’entraînement des gros cylindres d’appui
et 1 600 kW pour les équipements électriques auxiliaires, dont
720 kW pour les bobineuses, avec une force de traction qui peut
varier entre 20 et 100 kN.
Le lubrifiant de laminage est une solution aqueuse vraie de 2 à
5 % de produits organiques divers, qui permet un refroidissement
efficace de la tôle de zinc, lorsque cela se révèle nécessaire. Les gros
cylindres d’appui sont motorisés et transmettent le couple de lami-
nage au cylindre de travail par frottement.
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
Figure 4 – Pont d’appui du laminoir MKW
Le laminoir est capable de produire des bobines de 45 t. La
première passe de dégrossissage, effectuée en même temps que la
coulée continue, a lieu à une vitesse limitée par celle de la coulée.
Les autres passes de finition se déroulent à 300 m/ min au
maximum.
La régulation de l’épaisseur du laminé peut s’effectuer soit par
modification de la précontrainte de la cage (régulation de force), soit
par l’intermédiaire de l’indication de la jauge d’épaisseur en sortie
de laminage (fonctionnant par mesure d’absorption de rayons γ ).
La tolérance sur l’épaisseur est fonction de l’épaisseur nominale
finale (± 0,02 mm pour 1 mm, ± 0,01 mm pour 0,5 mm, ± 0,005 mm
pour 0,2 mm).
3.3.1.2 Conditions de laminage
Il est particulièrement important de noter que le laminage des
alliages de zinc se fait pratiquement toujours sans traitement ther-
mique intermédiaire entre passes (trempe ou recuit ; cf. tableau 3).
Les conditions thermomécaniques du laminage (vitesse de défor-
mation, taux de réduction, température de laminage à chaque passe)
sont étudiées pour que le laminé, à l’épaisseur finale, ait les carac-
téristiques physiques et mécaniques souhaitées par l’utilisateur.
Ainsi, dans certains cas, la productivité optimale de l’installation ne
peut être atteinte (nombre de passes minimal, vitesses de laminage
maximales) pour des raisons purement métallurgiques. Par ailleurs,
la présence d’un système de refroidissement efficace du produit
laminé entre passes intermédiaires peut s’avérer indispensable.
Selon les alliages et les épaisseurs, le coût de revient total de l’opé-
ration de mise en forme (fusion, coulée continue, laminage et para-
chèvement) se situe, en 1995, entre 1 000 et 10 000 F/ t.
Le tableau 3 illustre les conditions de laminage les plus classiques
pour divers alliages. On peut noter que le taux de réduction en
première passe est particulièrement élevé.
(0)
M 670 − 7
MISE EN FORME DU ZINC ET DE SES ALLIAGES ______________________________________________________________________________________________

Tableau 3 – Conditions de laminage d’alliages de zinc : produits plats

Première passe Deuxième passe Troisième passe Quatrième passe

Vitesse Température Épaisseur Vitesse Tempéra Épaisseur Vitesse Tempéra Épaisseur Vitesse
Type d’alliage Température Épaisseur du du ture du ture du
cylindre de sortie de sortie cylindre de sortie de sortie cylindre de sortie de sortie cylindre
entrée sortie entrée sortie
(oC) (oC) (mm) (mm) (m/min) (oC) (mm) (m/min) (oC) (mm) (m/min) (oC) (mm) (m/min)
0,018 % Cu – 0,015 % Ti 210 160 9 1,9 30 160 0,75 160 150 0,35 150 120 0,20 150
0,17 % Cu – 0,08 % Ti 250 220 9 2,4 30 180 1,35 300 160 0,65 300
250 240 9 1,5 50 180 0,60 300 160 0,25 300
0,9 % Cu – 0,17 % Ti – 0,01 % Mg 280 280 8 2,4 30 180 1,2 150 200 0,50 200 120 0,30 150
0,35 % Pb – 0,02 % Cd 220 150 9 2,0 30 150 0,75 150 150 0,40 150 150 0,20 150
0,1 % Al – 0,05 % Mg 220 220 9 2,0 30 130 0,9 120 60 0,50 70

3.3.2 Laminage des produits longs

Il s’effectue en général à la suite d’une machine de coulée continue

avec un certain nombre de cages de laminage en tandem, avec trois
cylindres à 120 o par cage (figure 5).
Exemple : une installation de capacité de production de 5 000 t/an
comprend 17 cages en tandem, dans lesquelles le produit est réduit
d’un diamètre de 27 mm à un diamètre de 4 mm, soit un taux de
réduction par passe de 20 à 25 %. La vitesse de sortie de la barre peut
atteindre 9 m/s et sa température de sortie est maintenue par refroidis-
sement au-dessous de 150 oC pour l’alliage Zn-15 % Al, au-dessous de
100 oC pour le zinc pur, afin d’éviter un grossissement excessif du grain
recristallisé.
Le lubrifiant utilisé pour le laminage est une solution aqueuse à 3 %
d’huile soluble.

3.4 Traitements de surface

Après l’opération de laminage des produits plats destinés à être

utilisés pour le bâtiment, et avant les étapes de seconde trans-
formation, le laminé peut recevoir, si nécessaire, un traitement
superficiel en continu, destiné uniquement à modifier son aspect
de surface.
En effet, du fait de l’exceptionnelle résistance à la corrosion atmo-
sphérique du zinc à l’état naturel, les traitements de surface n’ont
pas pour objet de protéger le produit de la corrosion, mais unique-
ment de lui conférer un aspect de surface particulier, en réponse aux
besoins esthétiques d’ordre architectural.
Le développement du traitement superficiel du zinc laminé a
démarré depuis une décennie et s’applique actuellement sur environ
10 % de la production du laminé pour le bâtiment.
Deux types de traitement sont d’utilisation courante : la phos-
phatation et le laquage en continu.
Figure 5 – Sections successives d’un produit long laminé
3.4.1 Phosphatation
Le produit ainsi traité est communément appelé prépatiné par les
Ce traitement est utilisé pour obtenir soit un aspect de surface gris utilisateurs du bâtiment.
clair de teinte analogue à celle de la patine naturelle du zinc après Exemple : une installation de capacité de production de 10 000 t/an
exposition en site, soit un aspect de surface gris sombre, de teinte pour du laminé de largeur 1 m comprend, outre un dérouleur et un
analogue à celle de l’ardoise. enrouleur de bobine, une première étape de préparation de surface soit
Il s’agit d’un traitement de conversion chimique par immersion par abrasion mécanique (rouleau de brosses abrasives), soit par
dans une solution aqueuse chaude de phosphate de zinc et d’acide décapage chimique acide, un poste de rinçage et de séchage de la
phosphorique, qui conduit à un dépôt superficiel de phosphate de bande, une deuxième étape d’enduction d’agents germinants pour
zinc quadrihydraté (hopeite) de 2 à 8 g /m2. affiner la taille des cristaux de phosphate, une troisième étape de phos-
phatation au trempé, enfin un poste de rinçage, séchage et enduction
à l’huile minérale de la bande.
Nota : le lecteur se reportera à la référence [18].

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
M 670 − 8 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
______________________________________________________________________________________________ MISE EN FORME DU ZINC ET DE SES ALLIAGES
3.4.2 Laquage
Ce traitement est utilisé essentiellement pour obtenir un état de
surface coloré, de teinte et de brillance données.
Le dépôt de peinture organique en continu est réalisé sur des
installations désormais classiques de laquage d’acier galvanisé ou
d’aluminium.
Le revêtement communément utilisé est du polyester, d’épaisseur
25 µm, obtenu par immersion du laminé dans une solution liquide
à base de liant, de solvant, de pigment et de charge, puis par passage
dans un four de cuisson pour l’élimination du solvant et durcisse-
ment du revêtement.
4. Seconde transformation
Compte tenu de la température de fusion relativement basse du
zinc et de ses alliages courants, on peut distinguer deux grandes
catégories de transformations : la transformation à froid pour
laquelle le produit se trouve à une température proche de la tem-
pérature ambiante (10 à 30 oC) et la transformation à chaud ou à
tiède où la température du produit est supérieure à 100 oC soit avant
déformation, soit par suite de l’échauffement dû à une mise en forme
à grande vitesse.
4.1 Seconde transformation à chaud
4.1.1 Filage
■ Le filage direct est un procédé rarement utilisé pour les alliages de
zinc. Un seul producteur, au Canada, la Cominco Ltd, commercialise
des produits filés en alliages de zinc-cuivre-titane ou zinc-cuivre-
aluminium, de résistance à la rupture comprise entre 240 et 520 MPa.
Du fait de leur résistance élevée à la déformation homogène, les
alliages de zinc nécessitent, pour le filage direct, des presses très
puissantes (plus de 10 MN d’effort) et des vitesses de filage réduites
(moins de 10 mm/s), et sont, de ce fait, peu compétitifs avec les
autres métaux aptes au filage.
■ En revanche, le filage inverse par choc est largement utilisé dans
le monde pour la fabrication de godets de piles salines à partir de
produits laminés épais.
Tableau 4 – Caractéristiques mécaniques du zinc et des alliages de zinc tréfilés
Type d’alliage Utilisations principales
Zinc pur Métallisation
Zn – 2 % Al Soudure, fusibles
Zn – 15 % Al Métallisation
Zn – 0,5 % Cu – 0,1 % Ti Crochets, clous
Zn – 3 % Cu – 0,15 % Ti – 0,05 % Cr –
Crochets
0,03 % Cd – 0,01 % Mn – 0,004 % Mg
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
Les alliages à base d’addition de plomb et de cadmium (0,1 à
1 % Pb, 0,01 à 0,08 % Cd) ou de plomb et de manganèse (0,05 à
0,3 % Pb, 0,04 à 0,06 % Mn), laminés à chaud à des épaisseurs
comprises entre 2 et 8 mm, sont ensuite découpés en pastilles rondes
ou hexagonales (appelées pions ou flans dans les industries d’autres
métaux). Les pastilles alimentent des presses mécaniques horizon-
tales ou verticales à excentriques ou à genouillère, dont la cadence
peut atteindre 300 coups/min.
L’épaisseur du fond de godet est d’environ 0,6 mm, celle de la paroi
latérale 0,35 mm, la modification de section relative (S – s )/S où S
est la section de la pastille, s celle du produit filé, peut atteindre 95 %.
Le temps de déformation, de l’ordre de 0,04 s sur les presses
rapides, conduit à un échauffement important du godet (250 à 300 oC
à la sortie de la presse) et l’effort maximal peut atteindre 200 kN en
début de filage.
Pour diminuer l’effort de filage, les pastilles sont en général
préchauffées à l’entrée de la presse vers 50 à 100 oC et lubrifiées
avec un mélange d’huile, de talc et de graphite.
Nota : le lecteur se reportera à la référence [19].
4.1.2 Estampage
Ce procédé, peu courant actuellement pour les alliages de zinc,
sert essentiellement à la fabrication d’accessoires pour le bâtiment
(ornements) à partir de demi-produits plats minces (0,7 à 1 mm
d’épaisseur).
Les alliages sont du type de ceux utilisés pour les opérations
d’emboutissage à froid ou de repoussage. Le flan est porté à une
température de 100 à 200 oC environ avant d’être déformé au moyen
d’une charge actionnée par un mouton-pendule. Pour des déforma-
tions importantes l’opération s’effectue en plusieurs passes.
Nota : on trouvera dans la référence [20] de ce traité des informations complémen-
taires à ce sujet.
4.1.3 Tréfilage
Le procédé est largement utilisé pour la fabrication de fils de zinc
destinés essentiellement à la métallisation de l’acier.
La majeure partie de cette production concerne du zinc pur non
allié mais, depuis peu, on note l’apparition d’alliages au cuivre-titane
ou à l’aluminium (2 et 15 %). Le tableau 4 donne les caractéristiques
mécaniques des principaux alliages à l’état tréfilé.
(0)
Résistance à la traction SL Allongement à la rupture SL
(MPa) (%)
100 90
100 200
120 175
200 120
325 40
M 670 − 9
MISE EN FORME DU ZINC ET DE SES ALLIAGES ______________________________________________________________________________________________
Compte tenu de la faible température de recristallisation du zinc
pur, on doit considérer que cette mise en forme s’effectue dans le
domaine de la transformation à tiède, contrairement aux autres
métaux usuels. En outre, aucune opération de traitement thermique
n’est nécessaire au cours des étapes intermédiaires du tréfilage, le
métal étant complètement recristallisé après chaque passe.
Exemple : à titre indicatif, la barre laminée à chaud est tréfilée en
une dizaine de passes pour obtenir un fil de diamètre de 1 mm au mini-
mum. Le pourcentage d’allongement à chaque passe est compris entre
7 et 23 %, selon l’alliage considéré. Le fil est porté à une température
qui ne dépasse pas 60 oC, à une vitesse maximale de 600 m/min.
Les filières sont en carbure de tungstène pour les premières passes,
en diamant pour les deux dernières passes de finition ; leur angle est
de 15 à 20 degrés.
Le lubrifiant utilisé est une huile spéciale pour tréfilage ou un savon
(stéarate).
Nota : on trouvera dans les références [21] [22] des informations complémentaires sur
le sujet.
4.1.4 Mise en forme dans l’état superplastique
Les alliages de zinc superplastiques peuvent être mis en forme
par des techniques et aux valeurs de pressions utilisées pour le
travail des polymères thermoplastiques ou du verre fondu.
Cependant, contrairement aux matériaux thermoplastiques, les
pièces mises en forme n’ont pas tendance à se déformer lors d’un
traitement thermique postérieur.
Le procédé le plus utilisé est le thermoformage, qui consiste à
appliquer une pression hydrostatique à un flan porté à 265 oC et placé
dans un moule à la même température. La pièce peut subir ensuite,
dans le moule même, un second traitement thermique, au-dessus
de 275 o C, destiné à lui donner de bonnes caractéristiques
mécaniques.
D’autres techniques de mise en forme peuvent aussi être utilisées
avec profit sur ces alliages dans l’état superplastique, telles que le
forgeage à chaud, l’emboutissage (par rétreint ou par expansion),
le frittage de poudres, mais elles ont jusqu’à présent peu d’appli-
cations industrielles.
4.2 Seconde transformation à froid
Elle est d’utilisation courante pour la mise en forme des demi-
produits obtenus dans la première étape de transformation à chaud
soit en demi-produits intermédiaires, soit en produits finis, directe-
ment aptes à l’emploi.
Elle s’effectue sur des machines semblables ou identiques à celles
qui sont utilisées pour les autres métaux courants (aciers, alliages
de cuivre ou d’aluminium).
Nous nous contenterons donc ici de présenter les particularités
propres à la transformation des alliages de zinc, en nous référant,
le cas échéant, aux autres articles de ce traité qui détaillent les divers
types de mise en forme à froid.
Il convient de noter en outre que la fabrication d’une pièce finie
fait souvent appel à diverses techniques de transformation à froid,
utilisées successivement.
Nota : le lecteur se reportera utilement à la référence [23].
4.2.1 Découpage
Cette technique est surtout mise en œuvre pour la transforma-
tion par cisaillage de demi-produits plats. Elle concerne soit des
produits épais (1 à 10 mm) pour la production de pastilles rondes
ou hexagonales, utilisées dans les piles salines, ou pour celle des
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
M 670 − 10 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
flans pour pièces de monnaie, soit des produits minces (0,1 à
0,6 mm) pour la production de fusibles pour automobiles, ou de
métal déployé. Les cadences des presses mécaniques vont de 100
à 1 000 coups/min, avec des outillages comprenant en général plus
de 10 poinçons, la lubrification de l’opération étant assurée par de
l’huile soluble.
4.2.2 Profilage
Cette technique est surtout mise en œuvre pour les produits longs
destinés au bâtiment (gouttières, tuyaux, éléments de couverture ou
de bardage).
Elle est donc essentiellement utilisée pour des demi-produits plats,
d’épaisseur comprise entre 0,5 et 1 mm, et de largeur comprise entre
250 et 600 mm.
Elle fait intervenir soit le pilage à la presse, soit plus fréquemment
le profilage dans des machines à galets (7 à 12 galets selon la
complexité du profil, à une vitesse d’environ 30 m/min).
4.2.3 Emboutissage
Cette technique est surtout mise en œuvre pour la fabrication de
fusibles d’automobiles, de plaques braille, de godets pour piles
(épaisseur 0,1 à 0,4 mm), d’accessoires pour bâtiment ou de
doublures de cercueils (épaisseur 0,5 à 1 mm).
Compte tenu des caractéristiques d’emboutissabilité des alliages
de zinc (cf. § 2.5), cette technique est essentiellement appliquée à
des alliages de zinc présentant de bonnes caractéristiques dans ce
domaine, à savoir les alliages au plomb-cadmium ou les alliages au
cuivre-titane à teneur faible, voire nulle, en titane, et se déroule à
température ambiante.
4.2.4 Matriçage
Le matriçage à froid est surtout utilisé aux États-Unis pour la fabri-
cation de pièces de monnaie (pièces de 1 cent) sur un alliage de zinc
au cuivre (0,7 %). Il convient de noter que ce procédé de mise en
forme pourrait être plus répandu, les alliages de zinc se prêtant bien
à ce genre d’opération.
4.2.5 Divers
■ Le repoussage est encore utilisé couramment, bien qu’étant un
procédé assez ancien, pour certains accessoires pour bâtiment ; il fait
appel aux alliages de zinc ayant une bonne emboutissabilité.
Contrairement à d’autres matériaux, ces alliages supportent de
grandes déformations à température ambiante, sans écrouissage,
donc sans nécessité d’étapes de recuit intermédiaire.
■ Le tréfilage des alliages de zinc au cuivre-titane ou à l’aluminium
doit être considéré comme une étape de transformation à froid,
compte tenu de leur température de recristallisation plus élevée que
celle du zinc électrolytique (§ 2.3 et 4.1.3).
■ Le soudage de produits en alliages de zinc, qu’on ne peut pas, à
vrai dire, considérer comme une opération de mise en forme
mécanique, est très largement utilisé, sous forme d’un brasage
tendre avec un alliage de plomb contenant au moins 33 % d’étain et
exempt d’antimoine. Cette technique classique est appliquée aussi
bien sur chantier qu’en atelier. On constate depuis peu le dévelop-
pement d’une autre technique en atelier, la soudure électrique par
points ou par molette pour les accessoires de couverture ou d’éva-
cuation d’eaux pluviales.
■ L’usinage, par enlèvement de copeaux, est d’utilisation peu
courante sur les produits corroyés.
 P
O
U
Mise en forme du zinc R
et de ses alliages
E
N
par Ronald RACEK
Ingénieur de l’École Centrale de Paris
Docteur ès Sciences
S
Manager Production – Recherche – Qualité à la Société Union Minière France
A
Bibliographie V
+ historique de la question
★ étude théorique de la question
∆ comporte des résultats d’essais de labo-
ratoire
❍ étude technologique de la question
❒ description d’appareillages ou d’instal-
O
▲ comporte des résultats pratiques ou lations
industriels I
Références
[1] Le marché du zinc et du cadmium en France
[7] WEGRIA (J.) et GOUZOU (J.). – Microplas-
ticité du zinc pur et faiblement allié à la tem-
[15] POMEY (G.) et PARNIÈRE (P.). – Aptitude
à l’emboutissage des tôles minces. M695,
R
et dans le monde en 1993 et estimation 1994. pérature ambiante. Rapport C.N.R.M. janv. 1980.
Chambre syndicale du zinc et du cad- NF 14 / 70 Zn 86, p. 1, 13 bibl. (25 réf.) [16] BAUDELET (B.) et SUERY (M.). – Super-
mium (F), 11 p. (+) (1994). Centre de Recherches Métallurgiques plasticité. M613, juil. 1996.
Liège (★ ∆) (1970).
[2] PARTRIDGE (P.G.). – Crystallography and
deformation modes of hexagonal closed pac-
ked metals (Cristallographie et modes de
[8] WEGRIA (J.) et FOCT (J.). – Aspects struc-
turaux de l’aptitude au pliage d’alliages zinc-
[17]

déformation des métaux hexagonaux).
Metallurgical Review (GB), 12, no 118,
p. 169, 94 bibl. (258 réf.) (★ ∆) (1967).
[3] FARGE (J.C.T.) et WILLIAMS (W.M.). –
The recrystallization behaviour of zinc alloys
containing magnesium, cadmium, copper,
silver, lead and iron (Le comportement à la
recristallisation des alliages de zinc
contenant magnésium, cadmium, cui-
vre, argent, plomb et fer). Canadian
Metallurgical Quarterly, 5, no 4, p. 265-
72 bibl. (13 réf.) (∆) (1966).
[4] GONDI (P.) et SCACCIATI (G.). – Efferti di
alliganti sulle caratteristiche dei laminiti di
zinco (Effets des éléments d’alliage sur
les propriétés du zinc laminé). La Métal-
lurgia Italiana (I), 53, no 12, p. 645, 78
bibl. (71 réf.) (∆) déc. 1961.
[5] VON MISES (R.). – Mechanik der plastischen
Formänderung von Cristallen. Z. Angew.
Math. Mech. (D), 8, p. 161-85 (★) (1928).
10 - 1995
[18]
CELLIER (J.). – Fonderie et moulage des
alliages de zinc. M830, juil. 1987.
GUÉGUEN (T.). – Phosphatation. M1575,
P
[9]
cuivre-titane. Mém. Sci. Rev. Mét., p. 145,
55 bibl. (33 réf.) (★ ∆ ▲) mars 1984.
PICCININ (A.), WEGRIA (J.) et RACEK
[19]
juil. 1980.
JAMET (M.) et DOREMUS (Y.). – Mise en
L
forme de l’aluminium - Laminage. M650,
(R.). – Study of drawable zinc alloys (Étude
d’alliages de zinc emboutissables). Rap-
port CRM, 51, p. 23, 30 bibl. (10 réf.), Cen- [20]
sept. 1997.
RAMBAUD (J.B.). – Forgeage libre de
U
[10]
tre de Recherches Métallurgiques Liège
(∆) (1977).
JOHNSON (R.H.). – Superplasticity (Super-
[21]
l’acier. M620, janv. 1988.
SIMMONET (G.). – Tréfilage de l’acier.
M645, juil. 1996.
S
plasticité). Metals and material. Metallur- [22] TRAPIED (G.). – Mise en forme du cuivre et
gical Rev. (GB), 15, no 146, p. 115, 34 bibl. des alliages de cuivre. M660, juil. 1981.
(191 réf.) (★ ∆ ▲) (1970). [23] Rubrique Mise en forme dans le traité
Dans les Techniques de l’Ingénieur Matériaux métalliques.
Traité Matériaux métalliques On consultera également
[11] DE NOVION (Ch.-H.) et LESUEUR (D.). – Atlas métallographique du zinc et des alliages de
L’état métallique : Propriétés atomiques. zinc. Centre de Recherches Métallur-
M35, juil. 1979. giques Liège (▲) (1981).
[12] MONTHEILLET (F.). – Métallurgie en mise Engineering properties of zinc alloys. 1988 ILZRO
en forme. M600, juil. 1996. (∆ ▲).
SLUNDER (C.J.) et BOYD (W.K.). – Zinc : its cor-

[13] POUPEAU (P.). – Diagrammes

[6] MAHAJAN (S.) et WILLIAMS (D.F.). –
Deformation twinning in metals and alloys
(Déformation par maclage dans les
métaux et alliages). Intern. Metallurgical
Rev. (GB), 18, no 173, p. 43, 61 bibl. (207
réf.) (★ ∆) (1973).
Doc. M 670
d’équilibres : alliages binaires M70, juil.
1986. Alliages ternaires M76, juil.1978.
[14] SAADA (G.) et ZAOUI (A.). – L’état métal-
lique. Déformation plastique. M45, oct.
1995.
rosion resistance. ILZRO (∆ ★) (1983).
PORTER (F.). – Zinc Handbook, Properties, pro-
cessing and use in design – Dekker Inc (M)
ILZRO (+ ∆ ▲) (1991).

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques Doc. M 670 − 1
P MISE EN FORME DU ZINC ET DE SES ALLIAGES ______________________________________________________________________________________________
O
U Normalisation
R Association Française de Normalisation AFNOR Centre Européen de Normalisation CEN
A55-201 06.83 Zinc allié au cuivre-titane – Feuilles, bandes et bobines – Travaux du CENT/ TC 209 Zinc et Alliages de zinc :
Spécifications et essais. prEN 988 Spécifications pour produits laminés plats pour la
A55-211 06.83 Zinc allié au cuivre-titane – Feuilles, bandes et bobines – construction.

E Dimensions.
Deutsches Institut für Normung DIN
Travaux du CENT/ TC 128 Produits de couverture pour pose en discontinu :
prEN 501 Produits de couverture en tôle mécanique.

N 17770 02.90 Tôles et bandes de zinc allié pour le bâtiment ; conditions

techniques de livraison.
prEN 506
Spécification pour les produits de couverture en feuille de
zinc totalement supportés.
Produits de couverture en tôle métallique.
American Society for Testing and Materials ASTM Spécifications pour les plaques de couverture en tôle de
B418.88 1993 Specification for cast and wrought galvanic zinc anodes. cuivre ou de zinc.
B69-92 Specification for rolled zinc. prEN 612 Gouttières pendantes et tuyaux de descente d’eau pluviale

S British Standards Institution BSI

6561 Zinc alloy sheet and strip for building.
en feuilles métalliques – Définitions, classifications et spé-
cifications.

A Organismes
V France
Chambre syndicale du zinc et du cadmium.
International Lead and Zinc Research Organisation
ILZRO.

O Allemagne
Zinkberatung e. V.
Europe
European Zinc Institute EZI.
Grande-Bretagne
I Belgique
Centre des métaux non ferreux. Zinc Development Association ZDA.
Pays-Bas
États-Unis
R Informatie Centrum voor Zink ICZ.

Producteurs de demi-produits
P Alltrista (Zinc Products Co). Nedzink BV.

L Cominco Ltd.
La Salle Rolling Mills.
Grillo Werke AG.
Rheinzink GmbH.
Union Minière S.A. Union Minière France.
U
S
Cahier des charges. Règlements. Spécifications
Centre Scientifique et Technique du bâtiment CSTB
DTU 40-41 Couvertures par éléments métalliques en feuilles et longues feuilles en zinc. Cahier des clauses
techniques. Cahier des clauses spéciales Juin 1987.
Travaux de révision en cours.
RAL Deutsches Institut für Gütesicherung
und Kennzeichnung e.V.
RAL-RG681 Güteschutz Bauelemente aus Zinkblech 1972.

Constructeurs
Hazelett Strip-Casting Corp.
Continuus SpA.
SMS Schloemann-Siemag AG.
Alsthom Atlantique.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

Doc. M 670 − 2 est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques