REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL POLITECNICA DE

LA FUERZA ARMADA

NUCLEO - ZULIA

Carmen Franco

Vanessa Rodriguez

Karla Rios

WIlly Melendez

Isaangel Padron

Roberto Portillo

Wiliams Sencial

Daniel Bracho

Armando Azuaje

MANTENIMIENTO GENERAL

Ing. Manuel Fereira

Maracaibo, Abril 2011.

INTRODUCCION
 Desde hace años atrás, en pequeñas empresas hasta grandes
industrias ha nacido la necesidad de tener un sumo cuidado con los
equipos que en ellas operan puesto a su gran costo, la utilidad e
importancia que cumple en dicha organización.

De allí la gran necesidad de tener el equipo en óptimas

condiciones y esto no es más que realizarle un mantenimiento y se
lograra un buen funcionamiento del mismo. Para esto se deben
establecer el tipo de maquina y equipo al cual se va a mantener.

No obstante se debe poseer una clasificación exhaustiva y bien

definida de estos equipos y maquinaria que operan para poder tener
noción de cómo solventar cualquier imprevisto que puede presentarse.
 ESQUEMA

I. CONCEPTOS BASICOS Y OBJETIVOS DE LA GERENCIA DE

MANTENIMIENTO

1. DEFINICION DE MANTENIMIENTO.

2. HISTORIA Y EVOLUCION DEL MATENIMIENTO.

3. CARACTERISTICAS DEL MATENIMIENTO.

4. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.

5. IMPORTANCIA DEL MENTENIMIENTO.

6. AREAS DE ACCION DEL MANTENIMIENTO.

7. DEFINICION DE:

a. Mantenimiento Preventivo.

b. Mantenimiento Correctivo.

c. Mantenimiento Predictivo.

II. ESTRUTURA DE LA UNIDAD DE MANTENIMENTO.

1. TIPOS DE ORGANIZACIÓN.

2. DISEÑO DE UNA ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO.

3. ORGANIZACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO.

4. ORGANIGRAMA.

5. PERFILES Y RESPONSABILIDADES.

III. ESTUDIO DE FALLAS.

1. DEFINICION DE FALLA.

2. INSPECCION.
 3. REPARACACION Y RECONSTRUCCION.

4. CLASIFICACION DE FALLAS.

5. FALLAS CRONICAS Y FALLAS ESPORADICAS.

6. ESTUDIO DEL DESARROLLO DE FALLAS.

7. ANALISIS DEL ORIGE DE FALLAS.

8. MODOS DE FALLAS.

IV. EQUIPOS.

1. NATURALEZA Y CLASIFICACION DE LOS EQUIPOS.

2. INVENTARIO DE EQUIPOS DE UN ASTILLERO.

3. DOSIER MAQUINA.

4. FICHERO DE UN EQUIPO (EJ. NAVAL)

5. REPUESTOS Y TIPOS.

6. SELECCIÓN DE REPUESTOS A TENER EN CUENTA EN EL STOCK.

7. CONFIABILOIDAD Y DISPONIBILIDAD DE EQUIPOS.

 DESARROLLO

I. CONCEPTOS BASICOS Y OBJETIVOS DE LA GERENCIA DE

MANTENIMIENTO

1. DEFINICION DE MANTENIMIENTO.

Se define como, todas las acciones que tienen como objetivo

mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a
cabo alguna función requerida. Estas acciones incluyen la combinación
de las acciones técnicas y administrativas correspondientes.

En el mundo de la ingeniería el concepto de mantenimiento tiene

los siguientes significados:

1. Cualquier actividad – como comprobaciones, mediciones,

reemplazos, ajustes y reparaciones— necesarios para mantener o
reparar una unidad funcional de forma que esta pueda cumplir sus
funciones.

2. Para materiales:

 Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los

materiales en una condición adecuada o los procesos para
lograr esta condición. Incluyen acciones de inspección,
comprobaciones, clasificación, reparación, etc.

 Conjunto de acciones de provisión y reparación necesarias

para que un elemento continúe cumpliendo su cometido.

 Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas

instalaciones (planta, edificio, propiedades inmobiliarias,
etc.) en las condiciones adecuadas para permitir su uso de
forma eficiente, tal como está designado.

Para otros autores El Mantenimiento es una profesión que se

dedica a la conservación de equipo de producción, para asegurar que
éste se encuentre constantemente y por el mayor tiempo posible, en
óptimas condiciones de confiabilidad y que sea seguro de operar.
 El Ingeniero de Mantenimiento lleva a cabo la supervisión y
ejecución de actividades de campo y de taller relacionadas con el
mantenimiento de equipos o instalaciones industriales, así como las
actividades administrativas relacionadas con dicho mantenimiento.
Aplica e interpreta, con carácter científico, los resultados de la
experiencia y la investigación en la conservación de equipos.

2. HISTORIA Y EVOLUCION DEL MATENIMIENTO.

Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido

la necesidad de mantener su equipo, aún las más rudimentarias
herramientas o aparatos. La mayoría de las fallas que se
experimentaban eran el resultado del abuso y esto sigue sucediendo
en la actualidad. Al principio solo se hacía mantenimiento cuando ya
era imposible seguir usando el equipo. A eso se le llamaba
"Mantenimiento de Ruptura o Reactivo"

Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron

un nuevo concepto en mantenimiento que simplemente seguía las
recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados
que se debían tener en la operación y mantenimiento de máquinas y
sus dispositivos.

Esta nueva tendencia se llamó "Mantenimiento Preventivo".

Como resultado, los gerentes de planta se interesaron en hacer que sus
supervisores, mecánicos, electricistas y otros técnicos, desarrollaran
programas para lubricar y hacer observaciones clave para prevenir
daños al equipo.

Aún cuando ayudó a reducir pérdidas de tiempo, el

Mantenimiento Preventivo era una alternativa costosa. La razón:
Muchas partes se reemplazaban basándose en el tiempo de operación,
mientras podían haber durado más tiempo. También se aplicaban
demasiadas horas de labor innecesariamente.

Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos

conceptos se establecieron, "Mantenimiento Productivo" fue la nueva
tendencia que determinaba una perspectiva más profesional. Se
asignaron más altas responsabilidades a la gente relacionada con el
mantenimiento y se hacían consideraciones acerca de la confiabilidad y
el diseño del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo y se
generó el término de "Ingeniería de la Planta" en vez de
"Mantenimiento", las tareas a realizar incluían un más alto nivel de
conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las máquinas y
las instalaciones en general.

Diez años después, tomó lugar la globalización del mercado

creando nuevas y más fuertes necesidades de excelencia en todas las
actividades. Los estándares de "Clase Mundial" en términos de
mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema más
dinámico tomó lugar. TPM es un concepto de mejoramiento contínuo
que ha probado ser efectivo. Primero en Japón y luego de vuelta a
América (donde el concepto fué inicialmente concebido, según algunos
historiadores). Se trata de participación e involucramiento de todos y
cada uno de los miembros de la organización hacia la optimización de
cada máquina.

3. CARACTERISTICAS DEL MATENIMIENTO.

La principal característica de del mantenimiento es preservar la

vida útil, teniendo en cuanta es costo de inversión de un equipo o
herramienta, para esto el mantenimiento predice, previene, controla y
corrige.

Lo primero que debemos saber los ingenieros navales es que el

Mantenimiento No es una Reparación. El Mantenimiento es una
profesión que se dedica a la conservación de equipos navales de
producción, para asegurar que éste se encuentre constantemente y por
el mayor tiempo posible de funcionamiento, en óptimas condiciones de
confiabilidad y que sea seguro de operar.

La mejora de los resultados de mantenimiento pasa,

necesariamente, por estudiar los incidentes que ocurren en la planta o
el buque y aportar soluciones para que no se produzcan.

4. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y

su posterior informatización debe siempre tener presente que está al
servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticación del
sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar,
precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su
consecución.

En el caso del mantenimiento su organización e información

debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes
objetivos.

 Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

 Disminución de los costos de mantenimiento.

 Optimización de los recursos humanos.

 Maximización de la vida de la máquina.

 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los

bienes precitados.

 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a

evitar.

 Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.

 Evitar accidentes.

 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y

preestablecidas de operación.

 Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente

al lucro cesante.

 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los

bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más
tiempo y a reducir el número de fallas.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que

debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las
especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el
bien en cuestión.
 5. IMPORTANCIA DEL MENTENIMIENTO.

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada

muy estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el
trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas
condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual
permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte
riesgos en el área laboral.

El mantenimiento ha sido históricamente considerado como un

costo necesario en los negocios. Sin embargo, al paso del tiempo,
nuevas tecnologías y prácticas innovadoras están colocando a la
función del mantenimiento como una parte integral de la productividad
total en muchos negocios. Las sólidas técnicas modernas de
mantenimiento y su sentido práctico tienen el potencial para
incrementar en forma significativa las ventajas en el mercado global.

En especial, como sabemos es tarea de todos en las empresas

buscar oportunidades para hacer nuestro trabajo de una manera más
eficiente cada día, y esto representa hacerlo con mayor calidad y a
menor costo De Tal forma que como engranes finamente integrados en
una pieza de maquinaria, Producción, Seguridad, Ingeniería,
Mantenimiento y otros miembros de la organización tales como
Administración, Mercadotecnia, Compras, Planeación, etc, deben
trabajar en conjunto para alcanzar la excelencia.

6. AREAS DE ACCION DEL MANTENIMIENTO.

He aquí la lista de las diferentes tareas de las que un servicio de

mantenimiento, según el contexto naval, puede ser tan responsable, lo
cual prueba la necesidad de una formación polivalente.

 Por supuesto, el mantenimiento de los equipos: acciones

correctivas y preventivas, arreglos, reparaciones y revisiones.
  La mejora del material, bajo la óptica de la calidad, de la
productividad o de la seguridad.

 Los trabajos nuevos: participación en la elección, en la

instalación y en la puesta en marcha de los nuevos equipos.

 Los trabajos relativos a la higiene, la seguridad, el entorno y

la polución, las condiciones de trabajo, la gestión de la energía. . .

 La fabricación y la reparación de piezas de recambio.

 El aprovisionamiento y la gestión de las herramientas, de los

recambios.

 Prestaciones diversas, para la producción (realización de

montajes de equipos,) o para cualquier otra clase de servicio.

7. DEFINICION DE:

a. Mantenimiento Preventivo.

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes

de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la
falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en
sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan
herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos.

Durante los años 60 se inician técnicas de verificación

mecánica a través del análisis de vibraciones y ruidos si los
primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante
la FFT (Transformada rápida de Fouries), fueron creados por Bruel
Kjaer.

Ventajas:

 La intervención en el equipo o cambio de un elemento.

 Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos

técnicos, que nos comprometerá con un método
científico de trabajo riguroso y objetivo.
 Desventajas:

 La implantación de un sistema de este tipo requiere una

inversión inicial importante, los equipos y los
analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De
la misma manera se debe destinar un personal a
realizar la lectura periódica de datos.

 Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar

los datos que generan los equipos y tomar conclusiones
en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento
técnico elevado de la aplicación.

 Por todo ello la implantación de este sistema se justifica

en máquina o instalaciones donde los paros
intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las
paradas innecesarias ocasionen grandes costos.

b. Mantenimiento Predictivo.

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar

el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la
reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la
renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se
realizan, la tercera es inevitable.

Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene

un desarrollo importante debido a las aplicaciones militares, en esta
evolución el mantenimiento preventivo consiste en la inspección de
los aviones antes de cada vuelo y en el cambio de algunos
componentes en función del número de horas de funcionamiento.

Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos,

apoyandose en el conocimiento de la máquina en base a la
experiencia y los históricos obtenidos de las mismas. Se
confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde
se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas,
desmontaje, limpieza, etc.

Ventajas:
  Se hace correctamente, exige un conocimiento de las
máquinas y un tratamiento de los históricos que
ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e
instalaciones.

 El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de

conservación con la que es indispensable una aplicación
eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y
a la mejora de los continuas.

 Reducción del correctivo representará una reducción de

costos de producción y un aumento de la disponibilidad,
esto posibilita una planificación de los trabajos del
departamento de mantenimiento, así como una
previsión de l.los recambios o medios necesarios.

 Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para

realizar el paro de las instalaciones con producción.

Desventajas:

 Representa una inversión inicial en infraestructura y

mano de obra. El desarrollo de planes de
mantenimiento se debe realizar por técnicos
especializados.

 Si no se hace un correcto análisis del nivel de

mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el
costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la
disponibilidad.

 Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el

tiempo produce falta de motivación en el personal, por
lo que se deberán crear sistemas imaginativos para
convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere
satisfacción y compromiso, la implicación de los
operarios de preventivo es indispensable para el éxito
del plan.

c. Mantenimiento Correctivo.
 Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha
producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación.
Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos
tipos de enfoques:

Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo): Este se

encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede
eliminada la fuente que provoco la falla.

Mantenimiento curativo (de reparación): Este se encarga de la

reparación propiamente pero eliminando las causas que han
producido la falla.

Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas

cosas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay
piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.

Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se

puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos.

A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la

revolución industrial, con las primeras máquinas se iniciaron los
trabajos de reparación, el inicio de los conceptos de competitividad
de costos, planteo en las grandes empresas, las primeras
preocupaciones hacia las fallas o paro que se producían en la
producción. Hacia los años 20 ya aparecen las primeras estadísticas
sobre tasas de falla en motores y equipos de aviación.

Ventajas:

 Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es

rápida y la reposición en la mayoría de los casos será
con el mínimo tiempo.

 No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo

de operarios competentes será suficiente, por lo tanto
el costo de mano de obra será mínimo, será más
prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios,
que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de
problema que se produzca.
  Es rentable en equipos que no intervienen de manera
instantánea en la producción, donde la implantación de
otro sistema resultaría poco económico.

Desventajas:

 Se producen paradas y daños imprevisibles en la

producción que afectan a la planificación de manera
incontrolada.

 Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones

debido a la rapidez en la intervención, y a la prioridad
de reponer antes que reparar definitivamente, por lo
que produce un hábito a trabajar defectuosamente,
sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este
tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo
del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy
difícil romper con esta inercia.

II. ESTRUTURA DE LA UNIDAD DE MANTENIMENTO.

1. TIPOS DE ORGANIZACIÓN.

Las estructuras típicas de mantenimiento responden a uno de los

siguientes tipos:

a. Estructura Centralizada.

Se caracterizan por tener una estructura similar a la de la

organización gerencial típica de una empresa, encontrándose en el
mismo nivel de jerarquía de producción.

La estructura centralizada también se conoce como estructura

funcional, y existen dos tipos de estas organizaciones:

 Organización simple: Normalmente es utilizada por

empresas pequeñas. Con frecuencia, en esta situación
una persona, casi siempre el empresario, asume la
mayor parte de los trabajos, incluyendo el
mantenimiento, no existe disposiciones formales de la
organización y comúnmente los empleados de las
 organizaciones bajo esta estructura desempeñan
múltiples tareas.

 Organización funcional: se agrupan a las personas con

base en su pericia y experiencia comunes o a que
utilizan los mismos recursos. Cada rectángulo del
organigrama representa una especialización funcional
diferente, la cual se concentra en su propia tarea
especializada. En el caso del mantenimiento, la
organización se puede distribuir en planificación y
control, ingeniería de confiabilidad, estudio de fallas,
control de gestión, entre otros.

Las organizaciones de mantenimiento centralizadas tienen las

siguientes características:

 Todo el personal es controlado desde una

localización central y es trasferible de un área a otra.
Los talleres son centralizados

 Presentan menores problemas de transporte,

prioridades, compras, entre otras.

Requieren estricto control de costos porque pueden ascender

a niveles excesivos.

b. Estructura Descentralizada.

La organización del mantenimiento se divide en secciones, de

acuerdo a las unidades productivas. Se encuentran en aquellas
empresas que poseen varias plantas con tipos de maquinarias
diferentes, o cuando las plantas se hayan distribuidas en un área
geografía extensa.

 Organización de mantenimiento descentralizada

organizada por cliente. Básicamente estas estructuras
llamadas descentralizadas, se pueden organizar en
cuatro formas: por área geográfica, por producto o
servicio, por cliente o por proceso.

Una estructura divisional por área geográfica es

apropiada para las organizaciones cuando las
estrategias se tienen que adaptar a las necesidades y
características particulares de los clientes en diferentes
áreas geográficas. Este tipo de estructura es más
apropiada para organizaciones que disponen de
instalaciones similares situadas en áreas muy
dispersas.

Las características principales de las organizaciones de

mantenimiento descentralizadas por aéreas, son las
siguientes:

• Está dividida en varias zonas geográficas, a las

cuales se asignan cuadrillas.

• Aumenta la eficiencia al estar situadas las

pequeñas organizaciones cerca de las operaciones.

• El control lo ejerce el nivel supervisorio en el

área respectiva, operaciones apoya en casos de
emergencia.

• Tiene la desventaja de que el personal no sea

eficiente en otras áreas.

• Requieren de pequeños talleres, limitado a cierta

cantidad de trabajo.

• Se puede presentar problemas de prioridades,

transporte, compras, entre otros.

• La cantidad de personal normalmente es mayor

que en el mantenimiento centralizado.

 Organización de mantenimiento descentralizada

(por área). Estructura matricial (Mixta): Se presenta
cuando existe una organización central independiente y
una serie de unidades de mantenimiento que dependen
total o parcialmente de las unidades de producción.

Cuando el sistema es descentralizado, se logra alta

familiarización del personal de mantenimiento con los
equipos que atiende y con los objetivos de producción.
Está disponible en el lugar cuando se necesita. Tiende a
 ser subutilizado, excesivamente subordinado a los
intereses de producción y menos identificado con los de
mantenimiento.

Cuando el sistema es matricial, el personal de

mantenimiento adscrito al área de producción está bien
compenetrado con sus objetivos, pero se requiere
mayor cantidad de personal para las actividades de
mantenimiento.

2. DISEÑO DE UNA ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO.

Para diseñar la estructura organizacional se deben combinar las

distintas posiciones individuales en grupos, según la especificación de
sus cargos, responsabilidades y el grado de especialización. Estos
grupos a su vez, puede ser agrupados en unidades más grandes hasta
que toda la organización queda contenida en un grupo final. De esta
manera se construyen los niveles jerárquicos de la organización y se
asignan los poderes de decisión. El organigrama es la representación
gráfica de estos niveles jerárquicos, es decir, es el resultado del
proceso de agrupamiento.

Ahora bien, no existe una estructura óptima para un tipo dado de

organización. Lo que resulta adecuado para una es posible que no lo
sea para otra. Las organizaciones pequeñas normalmente están
estructuradas funcionalmente (centralizadas), mientras que las de
tamaño mediano se inclinan por estructuras divisionales
(descentralizadas) y las grandes generalmente optan por unidades
estratégicas de negocio o por estructuras matriciales.

Importante, al diseñar una organización de mantenimiento, ver

los siguientes aspectos:

 La procedencia del personal: Propio o contratado.

 Las modalidades de operación de la empresa y/o número

de turnos.

 Las especialidades: mecánica, electricidad, civil,

instrumentación, entre otros.
  La ubicación de los talleres: taller central, taller central
más zonal, talleres por tipo de equipo (taller de válvulas,
de bombas, de compresores, de instrumentos).

Es importante comprender el alcance de las operaciones de

mantenimiento, es decir cuál es el rango de acción de dicha unidad, ya
que hoy día mantenimiento además de atender las actividades
tendientes a asegurar la disponibilidad máxima planificadas de los
equipos al menor costo dentro de los requisitos de seguridad, la
atención de los servicios al establecimiento, como tales, se entienden
se entienden los servicios requeridos para disponer de la energía
eléctrica, calórica bajo sus distintas formas (vapor, agua caliente, tibia),
agua (en la industria alimenticia potable), aire comprimido,
refrigeración, vacio, entre otros. En las cantidades y calidades
solicitadas por la actividad de la empresa y, también de la colecta,
tratamiento y disposición de los residuos sólidos, líquidos y gaseosos
que se generan en ella.

3. ORGANIZACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO.

Es muy común que dentro de la gestión de mantenimiento se

incluyan, además de las actividades tendientes a asegurar la
disponibilidad máxima planificada de los equipos al menor costo dentro
de los requisitos de seguridad, la atención de los servicios al
establecimiento. Como tales, se entienden los servicios requeridos para
disponer de la energía eléctrica, calórica bajo sus distintas formas
(vapor, agua caliente, tibia), agua (en la industria alimenticia potable),
aire comprimido, refrigeración, vacío, etc. en las cantidades y calidades
solicitadas por la actividad de la empresa y, también de la colecta,
tratamiento y disposición de los residuos sólidos, líquidos y gaseosos
que se generan en ella.

Incluso, en algunas plantas, mantenimiento también es

responsable de las tareas de limpieza, higiene y sanitización del
establecimiento. En consecuencia, la organización del mantenimiento
deberá contemplar la totalidad de actividades bajo su responsabilidad
buscando su desempeño eficiente, eficaz y al menor costo.

Paralelamente, debe tenerse presente que, dentro de este

concepto amplio de la función de mantenimiento, coexisten elementos
de gestión (Supervisión y Control) y operativos (atención de los
servicios, ejecución de las intervenciones, etc.).

A semejanza de lo ya expresado al analizar la organización de la

empresa, tampoco existe a nivel de mantenimiento un organigrama
"tipo" de aplicación general; cada empresa deberá crear el
organigrama más conveniente y que mejor se adapte a sus
características propias.

Para diseñar una estructura organizativa en mantenimiento se

debe:

 Determinar la responsabilidad, autoridad y el rol de cada

persona involucrada en el Área de Mantenimiento;

 Establecerlas relaciones verticales y horizontales entre

todas las personas;

 Asegurar que el objetivo de mantenimiento ha sido

interpretado y entendido por todos;

 Establecer sistemas efectivos de coordinación y

comunicación entre las personas.

4. PERFILES Y RESPONSABILIDADES.

a. Gerente departamental.

Responsable del cumplimiento de los objetivos de este

sistema de la empresa. Esto implica, entre otras funciones:

 Definir las metas a alcanzar dentro de los

objetivos y políticas previamente acordadas con la alta
gerencia de la empresa y con su staff.

 Establecer los procedimientos para encarar el

mantenimiento y para la recopilación, procesamiento,
divulgación de datos y formulación de los informes
correspondientes;
  Analizar los datos e informes y formular
recomendaciones y/o modificaciones a los programas y
"modus operandi" establecidos;

 Definir los programas de entrenamiento y

capacitación del personal;

 Establecer procedimientos para la evaluación de

la eficiencia del plan de mantenimiento;

 Establecer presupuesto y costos de

mantenimiento;

 Establecer un registro y análisis de fallas de los

equipos e instalaciones y desarrollar y/o ajustar
procedimientos para su control o eliminación efectivas.

 Actualizar el Manual de Gestión de

Mantenimiento;

 Definir y administrarlos recursos físicos y

humanos para cumplir satisfactoriamente con los
objetivos y metas fijadas;

 Representar a este sistema frente a la Gerencia

General y/o su staff gerencial, a los demás
departamentos de la empresa y a las autoridades
nacionales con competencia en las temáticas propias
del ámbito de actividad de mantenimiento en cada
empresa en particular.

El Gerente de Mantenimiento debe responder a un perfil de

capacitación preferentemente universitaria con formación básica
que cubra, por lo menos, la mayoría de las técnicas de trabajo
departamental. Paralelamente, es recomendable que tenga
conocimiento general de la tecnología involucrada en los procesos
productivos, así como conceptos de limpieza, higiene y seguridad
industriales.

Por último, pero no por ello menos importante que los

requisitos anteriores, debe contar con aptitudes para dirigir y
motivar la ejecución de los trabajos, es decir, debe ser "líder".
 b. Supervisores o mandos medios.

Enlace natural entre la gerencia y los trabajadores

encargados de realizar las tareas de mantenimiento propiamente
dichas, operación de los servicios a la producción, etc. Su
capacitación debe ser preferentemente técnica que cubra también,
y como mínimo, la mayoría de las técnicas del trabajo requeridas en
el Área de Mantenimiento. También debe contar con un
conocimiento general de la tecnología de los procesos productivos y
de los servicios a atender, así como conocer los conceptos básicos
de limpieza, higiene y seguridad industriales. También en este nivel
se requiere que sean líderes, cuenten con aptitudes para dirigir y
motivar al personal a su cargo en la correcta y eficiente ejecución
de las tareas.

c. Personal operativo.

 Taller. Se requiere de capacitación técnica básica,

preferentemente bi o multivalente, que atienda los
requerimientos propios de cada industria en particular.

 Zonas. Para este segmento del Área de Mantenimiento se

requiere que, además de capacitación técnica básica como
mecánicos montadores, dispongan de conocimiento de la
tecnología de los procesos productivos cuyos equipos e
instalaciones atienden, así como de un buen ejercicio de
las relaciones humanas y, paralelamente, un acatamiento
exclusivo al Área de Mantenimiento.

 Servicios. Deben contar con formación técnica básica y con

un buen conocimiento de la tecnología de los procesos a
atender.

III. ESTUDIO DE FALLAS.

1. DEFINICION DE FALLA.
 El deterioro o desperfecto en las instalaciones, máquinas o
equipos que no permite su normal funcionamiento.

Toda instalación destinada a producir un bien o un servicio, debe

ser mantenida en condiciones que le permitan seguir en
funcionamiento, logrando un producto de determinada calidad, y a un
costo lo más bajo posible. Quien se dedique al mantenimiento de
cualquier tipo de instalación debe ofrecer la reparación de los
desperfectos que surjan y las modificaciones necesarias para que estos
no aparezcan. Para lanzar un nuevo producto se hacen los estudios de
mercado (clientes y sus preferencias) y también se estudia el proceso
productivo más adecuado. Mantenimiento debe conocer las posibles
averías que se pueden producir en las instalaciones, máquinas o
equipos y estudiar los procesos para evitarlas o, si es necesario,
repararlas.

No podemos conformarnos con detectar una falla y repararla, lo

importante es descubrir el origen del desperfecto y prever que no se
repita en el futuro. Es una tarea de aprendizaje, utilizando la
experiencia propia y ajena, que nos va permitiendo predecir cualquier
inconveniente en la producción.

2. INSPECCION.

Un método de control para la navegabilidad y seguridad del

buque son las inspecciones, las inspecciones se realizan para
comprobar q el barco es apto para navegar, en primer lugar para q la
autoridad marítima expida los certificados necesarios para que el
buque pueda zarpar con seguridad. También son obligatorias las
inspecciones periódicas, ya que, se necesita revisar que el buque sigue
manteniéndose en estado de navegabilidad inicial, y cumplas con los
equipos necesarios adecuado a su destinación. Así mismo las
inspecciones son obligatoria cuando se va a modificar y cuando ya ha
sufrido las modificaciones para la emisión de nuevos certificados.

Las inspecciones son de vital importancias para la seguridad y

legalidad del buque, ya que, mediante la misma se comprueba el
estado de seguridad para la navegación que tiene un barco, y
previenen problemas que traerían graves consecuencias legales y
físicas al buque, la tripulación y la carga. Por otra parte un buque debe
someterse a las inspecciones necesarias, ya que son obligatorio
cumplimiento por la ley, los convenios internacionales.

3. REPARACACION Y RECONSTRUCCION.

Por lo general, el concepto de reparación abarca las

intervenciones de transformación, las revisiones generales, los
programas de mantenimiento, las reparaciones de grandes daños y las
reparaciones de equipos menores. El segmento de la reparación de
buques constituye una parte muy importante del sector de la
construcción y de las demás actividades navales. En casi todos los
astilleros privados, cerca del 25 % de la mano de obra total realiza
trabajos de conversión y reparación. En la actualidad son numerosos
los buques que necesitan ser actualizados o sometidos a conversiones
para cumplir los requisitos de seguridad y medio ambiente. El
envejecimiento y la pérdida de rentabilidad de las flotas y los elevados
costes de adquisición de buques nuevos están sometiendo a las
compañías navieras a grandes tensiones. En términos generales, los
trabajos de conversión y reparación efectuados en los astilleros de los
Estados Unidos, son sustancialmente más rentables que la propia
construcción de buques nuevos. Aunque en la etapa de presentación
de la oferta relativa al contrato se realice cierta planificación previa,
aún queda mucho por hacer antes de iniciar el trabajo. Deberán darse
lo siguientes pasos: leer y comprender todas las especificaciones
contractuales, dividir el trabajo en categorías, integrar el trabajo en un
plan lógico de producción y determinar la senda crítica. Los
departamentos encargados de la planificación, la disposición de
materiales y medios técnicos, las subcontratas y la ejecución de las
reparaciones deben colaborar estrechamente para llevar acabo la
reparación de la manera más puntual y rentable posible.

Veamos algunos ejemplos de tareas de mantenimiento y

reparación:

 Limpieza con chorro de arena y repintado del casco, la

cubierta de intemperie, la superestructura, los depósitos
interiores y las áreas de trabajo
  Reparación e instalación de la maquinaria principal
(motores diesel, turbinas, generadores y equipos de
bombeo)

 Revisiones generales, mantenimiento e instalación

(pruebas de caudal, comprobación e instalación de
sistemas de conducciones)

 Instalación de nuevos sistemas, bien por incorporación de

nuevos equipos o por sustitución de otros obsoletos (de
navegación, combate, comunicaciones o conducciones)

 Reparación modificación y centrado de timón y hélices

 Habilitación en el buque de nuevos alojamientos para

maquinaria (eliminación de estructuras de acero,
incorporación de nuevos paramentos, refuerzos y soportes
verticales e instalación de nervaduras).

En muchos casos, los contratos de reparación se firman en

situaciones de emergencia con escaso plazo de aviso, lo que hace de la
reparación naval un trabajo cambiante e imprevisible. Los buques
sometidos a reparaciones normales permanecen en el astillero entre 3
días y 2 meses, en tanto que las conversiones y reparaciones de gran
magnitud pueden durar más de un año.

4. CLASIFICACION DE FALLAS.

a. Fallas por desgaste: El desgaste es el daño de la superficie

por remoción de material de una o ambas superficies sólidas en
movimiento relativo. Es un proceso en el cual las capas superficiales de
un sólido se rompen o se desprenden de la superficie. Al igual que la
fricción, el desgaste no es solamente una propiedad del material, es
una respuesta integral del sistema. Los análisis de los sistemas han
demostrado que 75% de las fallas mecánicas se deben al desgaste de
las superficies en rozamiento. Se deduce fácilmente que para aumentar
la vida útil de un equipo se debe disminuir el desgaste al mínimo
posible.

• Desgaste por Fatiga: surge por concentración de

tensiones mayores a las que puede soportar el material.
Incluye las dislocaciones, formación de cavidades y
grietas.

• Desgaste Abrasivo: es el daño por la acción de

partículas sólidas presentes en la zona del rozamiento.

• Desgaste por Erosión: es producido por una corriente

de partículas abrasivas, muy común en turbinas de gas,
tubos de escape y de motores.

• Desgaste por Corrosión: originado por la influencia del

ambiente, principalmente la humedad, seguido de la
eliminación por abrasión, fatiga o erosión, de la capa del
compuesto formado. A este grupo pertenece el
Desgaste por oxidación. Ocasionado principalmente por
la acción del oxígeno atmosférico o disuelto en el
lubricante, sobre las superficies en movimiento.

• Desgaste por Frotación: aquí se conjugan las cuatro

formas de desgaste, en este caso los cuerpos en
movimiento tienen movimientos de oscilación de una
amplitud menos de 100 μm. Generalmente se da en
sistemas ensamblados.

• Desgaste por deslizamiento: También conocido como

desgaste por adhesión es el proceso por el cual se
transfiere material de una a otra superficie durante su
movimiento relativo como resultado de soldadura en frío
debido a las grandes presiones existentes entre las
asperezas, en algunos casos parte del material
desprendido regresa a su superficie original o se libera
en forma de virutas o rebaba. Existen pruebas de este
tipo en las que se emplea una máquina de perno o
esfera en disco.

• Desgaste Fretting: es el desgaste producido por las

vibraciones inducidas por un fluido a su paso por una
conducción.

• Desgaste de Impacto: son las deformaciones

producidas por golpes y que producen una erosión en el
material
 Generalmente se presenta pérdida de material en la
superficie del elemento; puede ser abrasivo, adhesivo y corrosivo.
Se puede catalogar como una falla de lubricación (tipo de
lubricante).

b. Fallas por fatiga superficial: Debido a los esfuerzos

presentes en la superficie y subsuperficie del material.

c. Fallas por fractura: Se puede presentar del tipo fragil o

ductil, su huella debe ser analizada para encontrar el
motivo de la falla. La pieza queda inservible, generalmente
es causada por el fenómeno de la fatiga.

d. Fallas por flujo plástico: Se presenta deformación

permanente del material; es causado por presencia de
cargas que generan esfuerzos superiores al límite elástico
del material.

5. FALLAS CRONICAS Y FALLAS ESPORADICAS.

a. Fallas cronicas.

Una falla crónica es la falla típica iterativa que perturba las

operaciones a corto plazo o las actividades de mantenimiento. Por
lo general no resultan catastróficas.

 Ejemplo: fallas en rodamientos, sellos, correas,

engranajes, sistema de control, etc.

b. Fallas esporadicas.

Una falla esporádica es por lo regular una falla repentina,

dramática e inesperada que algunas veces lleva todo el proceso a
detenerse. Están por fuera del rango normal.

Con frecuencia, es altamente visible dentro de la Unidad de

Negocios o de la compañía. Por lo general tiene un costo muy alto
en dinero y se adelanta una investigación formal o informal de la
causa.
  Ejemplos: fugas importantes en el proceso,
explosiones, incendios, incidentes ambientales graves,
fatalidades o lesiones graves, paradas de emergencia, etc.
En ocasiones también califican las fallas de equipo únicas.

6. ESTUDIO DEL DESARROLLO DE FALLAS.

Para efectos del estudio expuesto, se ha definido falla como

"cualquier evento que impide la normal operación (disponibilidad) de
algún esquema o componente de control o protección". Esta amplia
definición permite el reconocimiento de eventos, aun cuando el equipo
afectado no se encuentre plenamente inoperativo, situación muy
frecuente en el campo del control y protección.

7. ANALISIS DEL ORIGE DE FALLAS.

Para comenzar trataremos de analizar el origen de las fallas:

 Mal diseño o error de cálculo en las máquinas o equipos:

Se dan casos en que el propio fabricante, por desconocer
las condiciones en que trabajará, realiza un diseño no
adecuado de estas máquinas o equipos. Se puede estimar
éste error en un 12 % del total de las fallas. Este tipo de
situación es muy difícil de revertir, y es probable que
tengamos que asumir un alto índice de desperfectos.

 Defectos de fabricación de las instalaciones, máquinas o

equipos: Si en la fabricación se descuida el control de la
calidad de los materiales, o de los procesos de fabricación
de las piezas componentes, las máquinas e instalaciones
pueden poseer defectos que se subsanan reemplazando la
pieza defectuosa. Este tipo de error se puede encontrar en
un 10, 45 % del total de las fallas.

 Mal uso de las instalaciones, máquinas o equipos: Es la

más frecuente de los casos de fallas, y se producen por
falta de conocimiento del modo de operarlas, o por usarlas
para realizar trabajos para los cuales no fueron diseñadas.
Alcanzan al 40 % del total de las fallas.
  Desgaste natural o envejecimiento por el uso: Debido al
paso del tiempo y al trabajo cotidiano de las instalaciones,
máquinas o equipos estos alcanzan niveles de desgaste,
de abrasión, de corrosión, etc. A este tipo de falla la
estimamos en el 10,45 %.

Fenómenos naturales y otras causas: Las condiciones atmosféricas

pueden influir en el normal funcionamiento de las instalaciones,
máquinas o equipos, y junto con otro tipo de fallas pueden
ocasionar roturas y paradas espurias de la producción. Las
suponemos en un 27 % de las fallas totales.

Esta clasificación es importante desde el punto de vista de la

producción, desde la perspectiva del mantenimiento,

Es importante identificar las fallas para luego poder encarar su

análisis y en base a esto solucionar los problemas, no siempre es fácil
realizar ésta tarea por lo que se han desarrollado numerosas técnicas
para identificar y analizar las fallas. Estas técnicas no sólo se aplican en
mantenimiento, son también de utilidad para los diversos aspectos
donde se implementa el mejoramiento continuo: calidad de procesos,
diseño y desarrollo de productos, control de inventarios, etc. Por la
facilidad de uso y funcionalidad, las técnicas gráficas son las más
difundidas.

8. MODOS DE FALLAS.

Se clasifican en:

 En función de la capacidad de trabajo de la instalación

 En función de la forma de aparecer la falla.

 En función de la capacidad de trabajo,

Podemos distinguir, a su vez, averías totales y fallas parciales.

Las totales son aquellas que ponen fuera de servicio a todo el equipo y
las parciales sólo a una parte de él. Dependiendo, la aparición de una o
de otra, de la organización de la producción (en paralelo o en serie), y
del grado de complejidad de la instalación.
 Según la forma en que aparece el problema se pueden encontrar
fallas repentinas y fallas progresivas.

Las repentinas aparecen sin mediar un evento que pudiera

anunciar la aparición de una falla, están asociadas a roturas de piezas
o componentes de la instalación antes de lo previsto, o a una suma de
circunstancias que no se pueden predecir. Las progresivas tienen
generalmente su origen en el desgaste paulatino de algún elemento,
en la abrasión, en la falta de ajuste, etc. Este tipo de falla da muchas
señales antes de producirse, avisan la proximidad de una avería, y con
un seguimiento se puede determinar con mucha exactitud el momento
en que se producirá el desperfecto.

IV. EQUIPOS.

1. NATURALEZA Y CLASIFICACION DE LOS EQUIPOS.

Lo primero que debe tener claro el responsable de

mantenimiento es el inventario de equipos, máquinas e instalaciones a
mantener. El resultado es un listado de activos físicos de naturaleza
muy diversa y que dependerá del tipo de industria. Una posible
clasificación de todos éstos activos se ofrece en la siguiente figura:

-Todas las máquinas -Combustibles

-Edificios

de producción -Calderas -Obra civil

-Compresores
-Urbanizaciones

-Vehículos (calles,
carreteras)

-Grúas/Aparatos de elevación -Vallas

 -Subestaciones eléctricas
-Jardines

-Estac. Tratamº. Residuos

-Cocinas

-Redes Generales -etc.

2. INVENTARIO DE EQUIPOS DE UN ASTILLERO.

La lista anterior, no exhaustiva, pone de manifiesto que por

pequeña que sea la instalación, el número de equipos distintos
aconseja que se disponga de:

 Un inventario de equipos que es un registro o listado de

todos los equipos, codificado y localizado.

 Un criterio de agrupación por tipos de equipos para

clasificar los equipos por familias, plantas, instalaciones,
etc.

 Un criterio de definición de criticidad para asignar

prioridades y niveles de mantenimiento a los distintos tipos
de equipos.

 La asignación precisa del responsable del mantenimiento

de los distintos equipos así como de sus funciones, cuando
sea preciso.

El inventario es un listado codificado del parque a mantener,

establecido según una lógica arborescente, que debe estar
permanentemente actualizado.

3. DOSIER MAQUINA.

También llamado dossier técnico o dossier de mantenimiento.

Comprende toda la documentación que permite el conocimiento

exhaustivo de los equipos:
  Dossier del fabricante (planos, manuales, documentos de
pruebas, etc.)

 Fichero interno de la máquina (Inspecciones periódicas,

reglamentarias, histórico de intervenciones, etc.).

El alcance hay que definirlo en cada caso en función de las

necesidades concretas y de la criticidad de cada equipo.

Con carácter general se distinguen tres tipos de documentos:

a. Documentos comerciales que son los utilizados para su

adquisición:

 Oferta

 Pedido

 Bono de Recepción

 Referencias servicio post-venta: distribuidor,

representante.

b. Documentos técnicos suministrados por el fabricante y que

deben ser exigidos en la compra para garantizar un buen
uso y mantenimiento:

 Características de la máquina

 Condiciones de servicio especificadas

 Lista de repuestos. Intercambiabilidad

 Planos de montaje, esquemas eléctricos,

electrónicos,

 Hidráulicos ...

 Dimensiones y Tolerancias de ajuste

 Instrucciones de montaje

 Instrucciones de funcionamiento
  Normas de Seguridad

 Instrucciones de Mantenimiento

 Engrase

 Lubricantes

 Diagnóstico de averías

 Instrucciones de reparación

 Inspecciones, revisiones periódicas

 Lista de útiles específicos

 Referencias de piezas y repuestos

recomendados.

Gran parte de esta documentación, imprescindible para

ejecutar un buen mantenimiento, es exigible legalmente en España
(Reglamento de Seguridad en Máquinas).

c. Fichero Interno formado por los documentos generados a

lo largo de la vida del equipo.

Se debe definir cuidadosamente la información útil

necesaria. No debe ser ni demasiado escasa, ni demasiado amplia,
para que sea práctica y manejable:

 Codificación

 Condiciones de trabajo reales

 Modificaciones efectuadas y planos actualizados

 Procedimientos de reparación

 Fichero histórico de la Máquina.

4. REPUESTOS Y TIPOS.
 En cualquier instalación, para poder conseguir un nivel de
disponibilidad aceptable para una reparación, es necesario mantener
un stock de recambios cuyo peso económico sea respetable.

Para facilitar la gestión clasificando el stock en dos tipos:

 Stock Crítico: piezas especificadas como críticas que se le

debe dar un tratamiento específico y preferente que evite
el riesgo de indisponibilidad.

 Stock de Seguridad: Piezas de pocas probabilidades de

avería pero indispensables mantener en stock, en caso de
que fuese necesario.

5. SELECCIÓN DE REPUESTOS A TENER EN CUENTA EN EL STOCK.

La primera cuestión a concretar es establecer las piezas que

deben permanecer en stock. Es fundamental establecer una norma
donde se especifique la política o criterios para crear stock de
repuestos. El riesgo que se corre es tener almacenes excesivamente
dotados de piezas cuya necesidad es muy discutible, por su bajo
consumo. Como consecuencia de ello se incrementan las necesidades
financieras (incremento del inmovilizado), de espacio para
almacenarlas y de medios para su conservación y control. Por el
contrario, un almacén insuficientemente dotado generará largos
periodos de reparación e indisponibilidad de máquinas, por falta de
repuestos desde que se crea la necesidad hasta que son entregados
por el proveedor.

Debe establecerse, por tanto, con sumo cuidado los criterios de

decisión en función de:

 La criticidad de la máquina

 El tipo de pieza (si es o no de desgaste seguro, si es

posible repararla, etc.)

 Las dificultades de aprovisionamiento (si el plazo de

entrega es o no corto)
 6. CONFIABILOIDAD Y DISPONIBILIDAD DE EQUIPOS.

Para poder interpretar la forma en la que actua el

mantenimiento, se hace necesario que se analicen distintas variables
que repercuten significativamente en el desempeño de los sistemas:

 Fiabilidad.

 Disponibilidad.

 Mantenibilidad.

La Fiabilidad. Es la probabilidad de que las instalaciones,

máquinas o equipos, se desempeñen satisfactoriamente sin fallar,
durante un período determinado, ajo condiciones específicas.
Recordemos que la probabilidad puede variar entre 0 (indica la certeza
de falla) y 1 (indica la certeza de buen desempeño).

Por lo tanto la probabilidad de falla está necesariamente unida a

la fiabilidad. El análisis de fallas constituye otra medida del desempeño
de los sistemas, para ello se utiliza lo que denominados la tasa de falla,
que es el cociente del número de fallas sobre el total de horas de
operación del equipo.

A menudo, tiene sentido preguntarse cuál es el componente que debe

mejorarse primero para aumentar la fiabilidad del sistema.

Normalmente, la respuesta a esta pregunta es mejorar el componente

que tiene el mayor efecto sobre la fiabilidad del sistema. La idea de
que cada componente tiene un efecto distinto sobre la fiabilidad del
sistema se ha cuantificado en el parámetro del componente.

La disponibilidad. Es la proporción de tiempo durante la cual

un sistema o equipo estuvo en condiciones de ser usado.

La disponibilidad es una característica que resume

cuantitativamente el perfil de funcionabilidad de un elemento. Es una
medida extremadamente importante y útil en casos en los que el
usuario tiene que tomar decisiones con respecto a la adquisición de un
elemento entre varias posibilidades alternativas. Por ejemplo, ¿qué
elemento debe escoger el usuario, si el elemento A tiene medidas de
fiabilidad más favorables, el elemento B es superior con respecto a la
mantenibilidad, y el C podría recibir el mejor apoyo? Claramente es una
tarea muy difícil, porque la información ofrecida está relacionada con
características diferentes. Por esto, para tomar una decisión objetiva
con respecto a la adquisición del nuevo elemento, es necesario utilizar
información que abarque todas las características relacionadas. Así, la
disponibilidad es una medida que suministra una imagen más completa
sobre el perfil de funcionabilidad.

La disponibilidad depende de:

 La frecuencia de las fallas.

 El tiempo que nos demande reanudar el servicio.

Por supuesto que no están comprendidos en el tiempo de

paradas aquellas que se producen por problemas de huelgas, o
suspensión de la producción por caída en la demanda.

La mantenibilidad. Es la cualidad que caracteriza una

máquina, equipo o sistema en cuanto a su facilidad a realizarle
mantenimiento, depende del diseño y pueden ser expresados en
términos de frecuencia, duración y costo.

La mantenibilidad, es la probabilidad de que una máquina,

equipo o un sistema pueda ser reparado a una condición especificada
en un período de tiempo dado, en tanto su mantenimiento sea
realizado de acuerdo con ciertas metodologías y recursos determinados
con anterioridad.

Debemos destacar el lugar primordial que ocupa la calidad. El

mantenimiento debe tratar de evitar las fallas, reestablecer el sistema
lo más rápido posible, dejándolo en condiciones óptimas de operar a
los niveles de producción y calidad exigida.

Seguridad. La competencia nos obliga a bajar

permanentemente los precios, por lo que se deben optimizar los
procesos. El tiempo de entrega y el cumplimiento de los plazos
previstos son variables que tienen también su importancia, en el
mantenimiento, el tiempo es un factor preeminente. La seguridad, está
referida al personal, instalaciones, equipos, sistemas y máquinas, no
puede ni debe dejársela a un costado, con miras a dar cumplimiento a
demandas pactadas.
 CONCLUSION

Se ha evidenciado la gran importancia de los documentos

técnicos de un equipo ya que estos son suministrados por el fabricante
los cuales garantizan el buen funcionamiento y el correcto
mantenimiento del mismo tomando en cuenta una serie de criterio que
en ellos se mencionan. Para el responsable del mantenimiento de
cualquier equipo, maquina y herramienta de de una industria se le hace
la creación de un stock de repuestos para cada equipo que opera dentro
de la fabrica tomando en cuenta el tipo y la importancia de cada
maquina y uso a la cual esta sometida.