Cours de MDC

Chapitre 5:

LE VERRE
I. PROPRIETES ET FONCTIONS DU VERRE :

De tout temps, le verre a joué un rôle prépondérant dans l’ensemble des

constructions.
On l’utilise pour ses nombreuses qualités.
Ses fonctions de transparence, d’isolations phonique et thermique, de
maîtrise d’énergie et de protection de l’environnement, de protection
solaire, de sécurité en assemblage, d’agencement et de décoration contribuent
à l’amélioration du confort de l’habitat.

A. Composition :

On utilise dans le bâtiment les verres silico-calciques.

Ils sont composés :
D’un corps vitrifiant, la silice, introduit sous forme de sable pour 70 à
72%.
D’un fondant, la soude, sous forme de carbonate et sulfate pour environ
14%.
D’un stabilisant, la chaux, sous forme de calcaire pour environ 10%.
 Divers autres oxydes tels qu’alumine, magnésie, destinés à améliorer les
caractéristiques physiques du verre, notamment la résistance à l’action des
agents atmosphériques.

B. Fabrication :

1. COMPOSITION VERRIERE :
Au mélange vitrifiable est ajouté du verre cassé (calcin) afin de diminuer la
température de fusion. Le transport, la pesée, le mélange et l’enfournement sont
faits automatiquement.
Le mélange est humidifié afin d’éviter la ségrégation des grains des différentes
matières et de dégagement de poussière.
2. FOUR DE FUSION :
Trois phases essentielles participent à l’élaboration du verre :
La fusion des matières premières à des températures avoisinant 1550°C.
L’affinage au cours duquel le verre fondu est homogénéisé et débarrassé
des bulles gazeuses.
Le conditionnement thermique où le verre peu visqueux est refroidi
jusqu’à ce que la viscosité corresponde aux exigences du procédé de mise
en forme.
 3. BAIN D’ETAIN :
Le verre liquide est déversé sur de l’étain fondu à 1000°C environ. Le verre,
moins dense que l’étain, « flotte » sur celui-ci et forme un ruban ayant une
épaisseur naturelle de 6 à 7mm.
Les faces du verre sont polies par la surface de l’étain d’une part et par le feu
d’autre part.
Des dispositifs permettent d’accélérer ou de diminuer l’étalement de verre afin
de maîtriser l’épaisseur.
4. FOUR DE RECUISSON :
A la sortie du bain d’étain, le ruban de verre devenu rigide passe par «
l’étenderie » qui est un tunnel de refroidissement.
La température du verre s’abaisse régulièrement de 620 à 250°C. Le
refroidissement lent se poursuit ensuite à l’air libre.
Il permet de libérer le verre de toutes les contraintes internes qui provoqueraient
sa casse lors de la découpe.
5. DECOUPE :
Le ruban de verre froid, jusqu’ici continu est découpé automatiquement en
plaques.

II. LES DIFFÉRENTS TYPES DE VERRE ET DE VITRAGE

Pour obtenir le verre à l’état fini, on amène le mélange (précédemment définit)

à son point de fusion (≈ 1500 °C), pour ensuite le refroidir et le transformer.
Plusieurs types de verre peuvent être fabriqués selon le procédé utilisé.
Parmi les produits verriers, on distingue :
 les produits de base, c’est-à-dire les produits verriers silico-sodo-
calciques obtenus à la sorti du four, sans traitement ultérieur
  Les produits de base spéciaux, c’est-à-dire les produits verriers (obtenus
à la sortie du four sans traitement ultérieur) dont la composition diffère de
celle du verre silico-sodo-calcique
 Les produits transformés, c’est-à-dire les produits obtenus par
transformation, après fabrication, des produits de base ou produits de base
spéciaux, aboutissant à de nouveaux produits aux qualités différentes.
Le tableau 3 reprend les différents verres et vitrages décrits dans la suite du
chapitre.
3.1. LES PRODUITS DE BASE
3.1.1 LE FLOAT (*)
Il s’agit d’un verre obtenu par le procédé de fabrication float, entièrement
automatisé et mis au point en 1959. Il remplace aujourd’hui quasi intégralement
les techniques d’étirage.
Ce procédé comprend les étapes suivantes :
 Les matières premières sont dosées et introduites (figure 1-A) dans le
four de fusion (figure 1-1); la fusion a lieu à une température avoisinant
les 1550 °C (figure 1-B)
 Ensuite, la température tombe à environ 1300 à 1100 °C (figure 1-C); le
mélange arrive alors sur un bain de métal en fusion (figure 1-D) sur
lequel se forme la feuille de verre plane et d’épaisseur constante; à la
sortie du bain de métal, la température est de 600 °C
 le verre entre alors dans l’étenderie ou four de recuisson (figure 1-2), où
il subit un refroidissement progressif et contrôlé jusqu’à 50 °C, en vue
d’éliminer les tensions internes et de permettre la découpe ultérieure du
verre. C’est pour cette raison que ce type de verre est appelé verre recuit
 À la sortie de l’étenderie, le verre subit encore un contrôle automatique
des défauts (figure 1-3) avant d’être découpé (figure 1-4).
Le float est un verre plan, recuit, transparent, clair ou coloré, dont les deux faces
sont planes et parallèles.
C’est le produit de base le plus couramment utilisé.
Tous les produits de base plats décrits dans ce paragraphe sont des verres
recuits. Le terme recuit doit être compris en opposition aux termes “trempé” ou
“durci”.
3.1.2 LE VERRE IMPRIMÉ OU COULÉ
Le verre imprimé ou coulé est un verre recuit, plan, translucide, coloré ou non,
obtenu par coulée continue, dont une ou les deux faces comportent des dessins
réalisés en faisant passer la feuille de verre entre des rouleaux texturés au
moment du laminage (figures 2 et 3).

Fig. 3 Exemples de verre imprimé.

3.1.3 LE VERRE ARMÉ

Il s’agit d’un verre dans lequel on incorpore, lors de la phase de fabrication, un
treillis métallique (figure 5) destiné à maintenir les morceaux de verre en place
en cas de bris mais ne participant pas à la résistance mécanique. La résistance du
verre armé est inférieure à celle d’un verre non armé, car le treillis déforce la
résistance intrinsèque du verre.
Vu la présence de l’armature et le déforcement qui s’ensuit, le verre armé ne
peut être trempé. L’utilisation en verre feuilleté ou en double vitrage est
également déconseillée (pas de garantie).

Fig. 5 Exemple de verre armé.

(*) La norme NBN EN 572-1 [49] donne à ce produit le nom de “glace”.

Cependant, ce terme étant utilisé dans l’usage courant pour désigner un ancien
type de verre poli, nous avons adopté le terme anglais “float” ou encore le terme
“verre simple”.
3.1.4.LE VERRE PROFILÉ
C’est un verre recuit obtenu par coulée continue suivie d’un laminage et d’un
processus de formage, le plus souvent en forme de U (figure 6). Des fils
métalliques peuvent y être incorporés lors de la fabrication pour en faire du
verre profilé armé.
Ces verres peuvent être assemblés en double paroi à l’aide de mastic (silicone)
et ce, de différentes façons (figure 7).
Le verre profilé en double paroi est principalement utilisé pour les bâtiments à
faible teneur en humidité pour limiter les problèmes de condensation entre les
parois.
Il s’applique en paroi tant intérieure qu’extérieure, mais pas à un endroit où un
vitrage de sécurité est requis (toiture, risque de chute,).

Fig. 6 Verre profilé.

Fig. 7 Exemples d’assemblage de verre profilé en paroi isolant thermiquement.

3.1.5 LE VERRE ÉTIRÉ

Historiquement, le procédé d’étirage mis au point par le belge Fourcault vers
1920 a été le premier procédé mécanique de fabrication du verre plat. La
méthode consiste à étirer en continu une feuille de verre grâce à une sorte de
peigne plongé dans le bain de verre en fusion; cette feuille est polie au feu, puis
passe dans l’étenderie pour être recuite, puis découpée mécaniquement.
L’étirage depuis le bain de verre en fusion se fait toujours verticalement, mais le
passage dans l’étenderie est soit vertical (procédé Fourcault et Pittsburgh) soit
horizontal (procédé Libbey-Owens) (figure 8).
Ce produit est de moins en moins utilisé, car il présente des défauts d’aspect; il
reste néanmoins demandé dans certains cas de restauration où il est important de
conserver un aspect “ancien”.
3.1.6. LE VERRE MOULÉ
Il s’agit d’éléments en verre translucide moulés soit sous forme de dalles
décoratives, soit sous forme de briques (c’est-à-dire des corps en verre, étanches
à l’air, généralement composés d’au moins deux éléments soudés les uns aux
autres, figure 9), soit encore sous forme de pavés (c’est-à-dire des corps en verre
fabriqués selon le procédé de pressage et reliés rigidement entre eux de manière
à former une surface étanche à l’air). Ces éléments ne peuvent pas être utilisés
pour la construction d’ouvrages structuraux porteurs.

Fig. 9 Brique en verre moulé.

Fig. 8 Procédés d’étirage.

Les projets de norme prEN 1051 [18] et 12725 [26] donnent davantage de
détails concernant les briques et pavés en verre et leur utilisation en paroi.
3.1.7. LE VERRE SOUFFLÉ
Le verre soufflé, produit par un ancien procédé artisanal, le soufflage, permet
d’obtenir une large gamme de couleurs; ce procédé est encore utilisé pour la
fabrication de verres colorés pour vitraux.

3.2. LES PRODUITS DE BASE SPÉCIAUX

3.2.1. LE VERRE BOROSILICATE
Le verre borosilicate est un verre contenant entre 7 et 15 % d’oxyde de bore. Il
présente une dilatation équivalant d’un tiers à deux tiers de celle du verre silico-
sodo-calcique. Il possède également une excellente résistance aux acides.
Ce type de verre est notamment utilisé pour les protections de feu ouvert.
Pour de plus amples détails concernant la composition et les propriétés du verre
borosilicate, on consultera la norme NBN EN 1748-1 [53].
3.2.2. LES VITROCÉRAMIQUES
Les vitrocéramiques, constituées d’une phase cristalline et d’une phase vitreuse
résiduelle, peuvent être obtenues par le procédé float ou par étirage.
Elles sont ensuite soumises à un traitement thermique qui transforme, de façon
contrôlée, une partie du verre en une phase finement cristallisée, ce qui leur
confère des propriétés différentes du verre dont elles sont issues. Les principales
de ces propriétés sont un module de Young E de 90 000 N/mm2 et un
coefficient de dilatation linéaire α quasiment nul.
On les utilise entre autres pour la fabrication de plaques de cuisson.
De plus amples détails concernant la composition et les propriétés des
vitrocéramiques sont donnés dans la norme NBN EN 1748-2 [54].
3.2.3. LES VERRES À HAUTE TENEUR EN PLOMB
Il s’agit de vitrages ayant une teneur en plomb de l’ordre de 70 %, ce qui permet
une forte atténuation des rayons X et γ. Ils sont sensibles à l’oxydation et il faut
donc éviter leur contact avec l’eau et les détergents. Leur masse volumique
équivaut environ au double de celle du verre classique. Ils sont utilisés pour les
parois vitrées de salles de radiologie médicale ou industrielle.
3.3. LES PRODUITS TRANSFORMÉS
3.3.1. LE VERRE TREMPÉ THERMIQUEMENT
Le verre trempé thermiquement (appelé ainsi par opposition au verre recuit) est
un verre ayant subi un traitement thermique visant à augmenter sa résistance et à
modifier sa fragmentation. Le verre est d’abord chauffé jusqu’à environ 600-650
°C avant de subir un refroidissement brutal par jets d’air. De la sorte, la partie
extérieure de la feuille de verre refroidit avant la partie intérieure, ce qui induit
des contraintes permanentes dans le verre : la zone centrale est mise en traction
alors que les parties proches des faces de la feuille de verre sont soumises à des
contraintes de compression (figure 10). De ce fait, lorsque la feuille de verre est
fléchie, les contraintes de compression superficielles doivent être compensées
avant que ne puissent apparaître en surface des tensions de traction susceptibles
d’entraîner la rupture du verre. Ce type de verre possède dès lors une résistance
aux sollicitations d’origines mécanique et thermique supérieure à celle du verre
recuit.
On distingue deux procédés de trempe thermique (figure 11) :
  la trempe verticale : le verre est suspendu à des pinces pendant l’opération
de trempe
 la trempe horizontale : le verre repose sur des rouleaux horizontaux
pendant l’opération de trempe.
Fig. 10 Exemple de régime de contraintes induites dans le verre trempé
thermiquement (e = épaisseur du verre).

Les verres trempés thermiquement présentent des caractéristiques

fondamentalement différentes de celles des produits de base dont ils sont issus :
 ils ne peuvent plus être coupés, sciés, percés ou façonnés après
l’opération de trempe, car celle ci introduit des contraintes importantes
dans le verre; les découpes ou les trous éventuels doivent donc être
réalisés avant l’opération de trempe
  ils ont une résistance mécanique et une résistance aux chocs nettement
plus élevées
 ils se caractérisent par une résistance aux chocs thermiques plus élevée :
ils peuvent résister à un différentiel de température de l’ordre de 200 °C,
alors que, pour le verre recuit, la rupture peut se produire à partir de
différentiels de l’ordre de 30 °C; cette valeur est cependant fort variable et
dépend entre autres de la qualité du façonnage du bord du verre
 en cas de bris, ils se fragmentent en morceaux non coupants et plus petits
que le verre recuit, ce qui limite les risques de coupure; le verre trempé est
dès lors considéré comme un verre de sécurité pour certaines applications
 les procédés de trempe thermique font que le verre trempé n’est pas aussi
plan que le verre recuit; de plus, pour le verre trempé verticalement, les
pinces provoquent des déformations appelées “points de trempe”
 la compression induite à la surface du verre trempé le rend anisotrope.
Sous éclairage naturel, les propriétés de réflexion varient de point en point
et l’aspect superficiel de la feuille de verre peut présenter des dessins
diversement colorés dus à des phénomènes d’interférences appelés fleurs
de trempe. Ces interférences résultent du traitement thermique et ne
doivent pas être considérées comme des défauts.
3.3.2 LE VERRE DURCI
(APPELÉ “RENFORCÉ À LA CHALEUR” SELON LE Pren 1863 [21])
Il s’agit d’un verre qui a subi un traitement thermique semblable à la trempe
thermique mais pour lequel le niveau de contraintes obtenu est inférieur à celui
du verre trempé, car le refroidissement a été réalisé de manière plus lente.
Les verres durcis présentent des caractéristiques fondamentalement différentes
de celles des produits de base dont ils sont issus :
  Ils ne peuvent plus être coupés, sciés, percés ou façonnés après
l’opération de durcissement; les découpes ou les trous éventuels doivent
dès lors être réalisés avant durcissement.
 Ils ont une valeur de résistance à la rupture par flexion supérieure à celle
du verre recuit; cependant, la norme NBN S 23-002 ne donne pas cette
valeur, qui doit être précisée cas par cas par un agrément technique (*)
 Leur résistance aux chocs thermiques est plus élevée que celle du verre
recuit : ils peuvent résister à un différentiel de température de l’ordre de
100 °C, alors que, pour le verre recuit, des casses peuvent se produire à
partir de différentiels de l’ordre de 30 °C; cette valeur est cependant fort
variable et dépend entre autres de la qualité du façonnage du bord du
verre
 En cas de bris, les morceaux (comparables à ceux du verre recuit) peuvent
provoquer des blessures; les verres durcis ne sont dès lors jamais
considérés comme des verres de sécurité; le schéma de casse des verres
durcis est facilement reconnaissable à sa forme étoilée (figure 13)
 Ils peuvent présenter le même phénomène d’interférences que le verre
trempé thermiquement
3.3.3. LE VERRE TREMPÉ CHIMIQUEMENT
Le but est le même que pour le verre trempé thermiquement, mais la trempe
s’obtient par un procédé chimique. La méthode consiste à immerger le verre
dans un bain de sels fondus placés à une température d’environ 400 °C. Il y a
alors échange chimique entre les ions K+ du bain de sels fondus KNO3 et les
ions Na+ présents dans le verre : les ions K+ (de taille 2,66 Å) prennent la place
des ions Na+ (de taille 1,96 Å); les ions K+ étant de taille supérieure, ils
induisent une compression à la surface du verre, ce qui le rend plus résistant. La
durée d’immersion détermine le niveau de contraintes obtenu. La répartition des
contraintes n’a pas la même allure que dans le cas du verre trempé
thermiquement (figure 14).
La résistance à la rupture par flexion des verres trempés chimiquement donnée
par la norme NBN S 23-002 (STS 38) est de 353 N/mm2.
3.3 .4 . LE VERRE FEUILLETÉ
Le verre feuilleté est un ensemble constitué d’au moins deux feuilles de verre,
assemblées sur toute leur surface par un intercalaire (figure 15). L’intercalaire
peut être un (ou plusieurs) film(s) en matière synthétique, une résine ou un gel.
Il a pour fonction de coller les feuilles de verre tout en conférant des
performances supplémentaires au produit fini.
Ces performances peuvent être la limitation du risque de blessure en cas de bris,
la protection contre l’effraction, la protection contre les armes à feu et les
explosions, la protection contre l’incendie, l’isolation acoustique, la décoration,
…

3.3.5 LES VERRES À COUCHES

Un verre à couches est obtenu par dépôt d’une ou de plusieurs couches de
matières inorganiques (le plus souvent sur une seule face du verre), afin d’en
modifier les propriétés physiques (facteur solaire, coefficient de transmission
thermique, couleur) et/ou optiques (transmission et réflexion lumineuses).
3.3.6. LE VERRE BOMBÉ
Il s’agit de verre auquel on donne, par déformation à la température de
ramollissement (≈ 600 °C), la courbure du moule sur lequel il est déposé (figure
20).
Ce procédé peut être combiné à la trempe, au feuilletage, au dépôt de couches et
à la réalisation de doubles vitrages.

3.3.7. LE MIROIR
Le miroir est du verre traité de manière à réfléchir les images. Le procédé de
fabrication des miroirs est appelé l’argenture. Pour de plus amples informations
à ce sujet, on se référera à la norme NBN EN 1036 [51].

3.3.8 LES VERRES DE DÉCORATION

De nombreuses techniques (sérigraphie, émaillage, matage, sablage, ...) peuvent
être utilisées pour réaliser des verres de décoration…