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3EI FSM

CHAPITRE 1: Approche de la
Maintenance Industrielle

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1/- Introduction

Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la productivité

des usines aussi bien que pour la qualité des produits. C’est un défi industriel
impliquant la remise en cause des structures figées actuelles et la promotion de
méthodes adaptées à la nature nouvelle des matériels.

2/- Définition de la maintenance :

D’après l’AFNOR (NF X 60-010):
La maintenance est un ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir
un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé. Bien
maintenir, c’est assurer ces opérations au coût optimal.

Commentaires:
* Maintenir : contient la notion de «prévention» sur un système en fonctionnement.
* Rétablir : contient la notion de «correction» consécutive à une perte de fonction.
* État spécifié ou service déterminé : implique la prédétermination d’objectif à atteindre,
avec quantification des niveaux caractéristiques.
* Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci d’efficacité.
3/- Entretien ou maintenance :
- Entretenir, c’est dépanner et réparer un parc matériel, afin d’assurer la continuité de la
production: Entretenir, c’est subir le matériel
- Maintenir, c’est choisir les moyens de prévenir, de corriger ou de rénover suivant
l’usage du matériel, suivant sa criticité économique, afin d’optimiser le coût global de
possession maintenir, c’est maîtriser.
En fait, la plupart des services « entretien traditionnel » sont en mutation vers la
maintenance.
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4/- Le service maintenance :

4-1/ Situation dans l’entreprise :
Il existe deux tendances quant au positionnement de la maintenance dans l’entreprise :
* Tendance 1 : La centralisation où toute la maintenance est assurée par un service.

* Tendance 2 : La décentralisation, où la maintenance est confiée à plusieurs

services, de dimension proportionnellement plus modeste, et liés à chacun des services
de l’entreprise.

4-2/ Organigramme du service maintenance :

Il s’agit d’une représentation schématique de la structure d’une entreprise (d’un
service) mettant en évidence les domaines de responsabilité de chaque élément
composant.

4-2/ Organigramme du service maintenance :

Exemple de structure d'une entreprise

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4-3/ Mission du service maintenance :

Les différentes tâches d’un service maintenance sont :

La maintenance des équipements, bien sûr: actions correctives et préventives,
dépannages, réparations et révisions.
L’amélioration du matériel, dans l’optique de la qualité, de la productivité ou de la
sécurité.
Les travaux neufs : participation au choix, à l’installation et au démarrage des
équipements nouveaux.
Les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’environnement et la pollution, les
conditions de travail, la gestion de l’énergie...
L’exécution et la réparation des pièces de rechanges. L’approvisionnement et la
gestion des outillages, des rechanges...
L’entretien général des bâtiments administratifs ou industriels.

4-4/ La communication dans le service maintenance

Nous allons décrire brièvement le système de communication relatif à une
intervention corrective, entre le moment d’apparition d’une défaillance et la remise
à niveau de l’équipement défaillant.
.

Acronymes utilisés :
DT : demande de travail
OT : ordre de travail
BT : bon de travail
DA : demande
d’approvisionnement
BSM : bon de sortie
de magasin

Procédure d’intervention
corrective
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Ce graphe nous montre la position stratégique de la fonction ORDONNANCEMENT pour la

qualité de la communication.
- En effet, lorsqu’une machine tombe en panne, le service production émet une demande de
travail à l’ordonnancement du service maintenance.
- L’ordonnancement transmit cette demande au bureau des méthodes.
- Après avoir localisé et déterminé l’ (ou les) organe(s) défaillant(s), le bureau des méthodes
lance un bon de travail pour l’ordonnancement et transmit le dossier de préparation au
technicien de maintenance qui va exécuter la réparation.
- Avant de partir sur site, l’ordonnancement doit préparer une demande d’approvisionnement
pour le technicien. Cette demande lui permettra de recevoir les pièces de rechange du
magasin. Lors de la réception, le technicien recevra un bon de sortie de magasin.
- Après la réception des pièces de rechange, le technicien entamera la procédure de réparation.
A la fin de l’intervention, le technicien doit mettre en marche la machine pour s’assurer de
l’efficacité de réparations exécutées.
- Après avoir terminé l’exécution des réparations, le technicien doit transmettre le rapport de
l’intervention au bureau des méthodes pour le classer dans l’historique.
- Finalement la production doit informer l’ordonnancement de la reprise de l’exploitation de
la machine.
* Remarque : La DT peut être déclenchée par la production (cas de l’action corrective
) ou par l’ordonnancement lui-même (cas d’actions préventives).
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4-5/ Le technicien de maintenance :

a- Sa formation :
Le technicien de maintenance nécessite d’une formation polyvalente :
Au niveau de la technologie des matériels : mécaniques, hydrauliques, électroniques,
informatiques…etc.
Au niveau de la gestion, il aura, pour tout ou partie, à gérer l’ensemble du service, le
personnel, le budget, les investissements, le matériel du service, les stocks nécessaires, les
travaux extérieurs …etc.

b- Son métier :
Par rapport à l’entretien traditionnel, le métier d’un technicien de maintenance a été
nettement valorisé des outils théoriques (fiabilité, maintenabilité...) et scientifiques
(C.N.D, analyses de vibrations...) Ont enrichi les tâches relatives à un matériel lui aussi
plus sophistiqué qu’avant.

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5/- Fonctions et tâches associées à la maintenance :

5-1/ Etude et méthodes :
Il s’agit d’optimiser les tâches en fonction des critères retenus dans le cadre de la
politique de maintenance définie par l’entreprise.
• Etudes techniques :
Etudes d’améliorations, études de conception et de reconception des équipements ou des
travaux neufs, analyse des conditions du travail

• Préparation et ordonnancement :
Etablissement des fiches et gammes d’instructions pour le personnel, constitution de la
documentation pour les interventions, établissement des plannings d’interventions et
d’approvisionnements en pièces de rechange, réception et classement des documents
relatifs à l’intervention et remise à jour des dossiers techniques.

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• Etudes économiques et financières :

Gestion des approvisionnements, analyse des coûts (maintenance, défaillance,
fonctionnement), rédaction du cahier des charges et participation à la rédaction des
marchés (travaux neufs, investissements, sous-traitance), gestion du suivi et de la
réception de ces marchés.

• Stratégie et politiques de la maintenance :

Définition, choix et élaboration des procédures de maintenance (corrective, préventive),
des procédures de contrôle, des procédures d’essais et de réception, détermination des
domaines d’actions préventives prioritaires, étude des procédures de déclenchement des
interventions, gestion de la sécurité dans l’organisation de l’environnement industriel.
Pour remplir cette fonction, les techniciens des études et des méthodes disposent : des
dossiers techniques fournissant toutes les caractéristiques des matériels, des fiches
d’historiques résumant les opérations déjà effectuées, de la documentation
constructeurs et fournisseurs, des banques de données informatiques.

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5-2/ Exécution / Mise en œuvre :

L’aspect pluri technique de cette fonction nécessite une grande expérience sur le
matériel et une connaissance approfondie des différentes technologies. Le technicien devra
agir avec beaucoup de rigueur pour rendre son action efficace. Il sera aidé par les
documents et les procédures établis par la fonction « études et préparation ».

5-3/ La fonction documentation et ressources :

Indispensable à tout le service, cette fonction est la mémoire de l’activité sur laquelle
s’appuieront les études ultérieures en vue de définir une politique de maintenance. Elle est
aussi une source inestimable de renseignement pour la fonction « études et méthodes ».
Les principales tâches sont : élaboration et tenue des inventaires, constitution des dossiers
techniques, des historiques, des dossiers économiques, constitution d’une documentation
générale, technique et réglementaire, constitution d’une documentation fournisseur.

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CHAPITRE 2: Les Stratégie

de la Maintenance

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1/- La notion de la défaillance :

Définition de la défaillance selon la norme NF X 60 – 011 : « altération ou cessation d’un bien à accomplir
sa fonction requise ».
Synonymes usuels non normalisés : « failure » (anglais), dysfonctionnement, dommages, dégâts, anomalies,
avaries, incidents, défauts, pannes, détériorations.

Une défaillance peut être :

- Partielle : s’il y a altération d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise.
- Complète : s’il y a cessation d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise.
- Intermittente : si le bien retrouve son aptitude au bout d’un temps limité sans avoir subi d’action
corrective externe.

NB : tlim indique le moment d’apparition

de la défaillance.

Dégradation du bien et durée de vie

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1-1/ Fonction requise :

Fonction d’un produit dont l’accomplissement est nécessaire pour la fourniture d’un
service donné. Une fonction requise pourra être une fonction seule ou un ensemble de
fonctions. La notion du service pourra recouvrir une mission, c’est à dire une
succession de phases par lesquelles doit passer le produit sur un intervalle du temps
donné.
1-2/ Dégradation :
État d’une entité présentant une perte de performances d’une des fonctions assurées
par celle-ci ou alors un sous-ensemble lui-même dégradé, voire défaillant, sans
conséquence fonctionnelle sur l’ensemble. On peut aussi parler de dérive.
1-3/ Triptyque « faute-defaut-défaillance » :
La défaillance est la conséquence d’un défaut,
dont la cause est une faute.

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- Faute : elle peut être physique (interne ou externe) ou due à l’utilisateur. C’est la
notion de 5M : Matières, Matériel, Milieu, Moyens et Main d’œuvre. Elle entraîne
une erreur.
- Défaut : au départ, il est latent, car on ne s’en aperçoit pas tout de suite. Il devient
ensuite effectif. Le défaut peut être :
- Soudain : s’il était imprévisible.
- Catalectique : s’il est soudain et irréversible.
- Progressif : s’il était prévisible et éventuellement réversible (exemples : organe qui
rouille, fuite sur une soupape).
- Précoce : s’il se manifeste en début de vie de l’équipement.
- D’usure : s’il se manifeste en fin de vie de l’équipement.
1-4/ Panne :
État d’un produit le rendant inapte à accomplir une fonction requise dans des
conditions données d’utilisation : c’est un état. Elle résulte toujours d’une défaillance.

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3/- Les méthodes de la maintenance :

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique

de la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc connaitre :

- Les objectifs de la direction.

- Les directions politiques
de maintenance.
-Le fonctionnement et les
caractéristiques du matériel.
- Le comportement du matériel en
exploitation.
- Les conditions d’application de chaque
méthode.
- Les coûts de maintenance.
- Les coûts de perte de production.
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3-1/ La maintenance corrective :

Définition AFNOR (norme X 60-010) : «Opération de maintenance effectuée après
défaillance ».
La maintenance corrective correspond à une attitude de défense dans l’attente d’une
défaillance fortuite, attitude caractéristique de l’entretien traditionnel.
a- Opérations de la maintenance corrective :
Après apparition d’une défaillance, le maintenancier doit mettre en œuvre un certain
nombre d’opérations dont les définitions sont données ci-dessous. Ces opérations
s'effectuent par étapes (dans l'ordre) :
- test : c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence.
- détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance.
- localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par lesquels la
défaillance se manifeste.
- diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance.
- dépannage, réparation ou remise en état (avec ou sans modification).
- contrôle du bon fonctionnement après intervention.
- amélioration éventuelle : c’est à dire éviter la réapparition de la panne.
- historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation ultérieure. 19
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b- Le temps en maintenance corrective :

Les actions de maintenance corrective étant très diverses, il est toujours difficile de
prévoir la durée d’intervention :
- Elle peut être faible (de quelques secondes pour réarmer un disjoncteur ou changer un
fusible à quelques minutes pour changer un joint qui fuit).
- Elle peut être très importante (de 0,5 à plusieurs heures) dans le cas du changement de
plusieurs organes simultanément (moteur noyé par une inondation).
- Elle peut être majeure en cas de mort d’homme (plusieurs jours si enquête de police).
Le responsable maintenance doit donc tenir compte de ces distorsions et avoir à sa
disposition une équipe « réactive » aux événements aléatoires. Pour réduire la durée
des interventions, donc les coûts directs et indirects (coûts d’indisponibilité de
l’équipement), on peut :
- Mettre en place des méthodes d’interventions rationnelles et standardisées (outillages
spécifiques, échanges standards, logistique adaptée, etc..).
- Prendre en compte la maintenabilité des équipements dès la conception (témoins
d’usure visible, etc..). 20

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3-2/ La maintenance préventive :

Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de réduire la
probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances du matériel en cours d’utilisation.
L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle
permet d’éviter.
Objectifs de la maintenance préventive :
- Augmenter la durée de vie du matériel.
- Diminuer la probabilité des défaillances en service.
- Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
- Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.
- Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
- Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc….
- Améliorer les conditions du travail du personnel de production.
- Diminuer le budget de maintenance.
- Supprimer les causes d’accidents graves.
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a- La maintenance préventive systématique :

C’est la Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou
le nombre d’unités d’usage.
Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues telles que:
la quantité, la longueur et la masse des produits fabriqués, la distance parcourue, le nombre de
cycles effectués, etc
Cette méthode nécessite de connaître :
- Le comportement du matériel.
- Les modes de dégradation.
- Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries.
Cas d’application :
- Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) : appareils de
levage, extincteurs, réservoirs sous pression, convoyeurs, ascenseurs, etc….
- Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves : tout matériel
assurant le transport en commun des personnes, avions, trains, etc….
- Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de production
automatisée, processus fonctionnant en continu (industries chimiques ou métallurgiques).
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b- La maintenance préventive conditionnelle :

On l’appelle aussi maintenance prédictive (terme non normalisé).C’est la maintenance

préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic, information
d’un capteur, mesure d’une usure, etc...).
La maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de l’expérience et
faisant intervenir des informations recueillies en temps réel.

Les paramètres mesurés peuvent porter sur :

- Le niveau et la qualité de l’huile.
- Les températures et les pressions.
- La tension et l’intensité du matériel électrique.
- Les vibrations et les jeux mécaniques.
- Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être
fiable pour ne pas perdre sa raison d’être.

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c- Opérations de la maintenance préventive :

Ces opérations trouvent leurs définitions dans la norme NF X 60-010 et NF EN 13306.
- Inspection : contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou calibrant les caractéristiques
significatives d'un bien ; elle permet de relever des anomalies et d’exécuter des réglages simples ne nécessitant
pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de la production ou des équipements (pas de démontage).
- Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies, suivie d’un jugement. Ce contrôle peut
déboucher sur une action de maintenance corrective ou alors inclure une décision de refus, d’acceptation ou
d’ajournement.
- Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite limitée) des différents
éléments du bien et pouvant impliquer des opérations de maintenance du premier et du deuxième niveau ; il peut
également déboucher sur la maintenance corrective.
- Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de référence ou à un phénomène
physique significatif d’une marche correcte.
- Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble défectueux par une pièce identique,
neuve ou remise en état préalablement, conformément aux prescriptions du constructeur.
- Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de maintenir le niveau de disponibilité et de
sécurité d’un bien. Une révision est souvent conduite à des intervalles prescrits du temps ou après un nombre
déterminé d'opérations. Une révision demande un démontage total ou partiel du bien. Le terme révision ne doit
donc pas être confondu avec surveillance. Une révision est une action de maintenance de niveau 4.
Les trois premières opérations sont encore appelées « opérations de surveillance ».
Elles sont effectuées de manière continue ou à intervalles prédéterminés ou non, calculés sur le temps ou sur24 le
nombre d’unités d’usage.
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Applications des méthodes de maintenance

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3-3/ La maintenance améliorative :

L’amélioration des biens d’équipement est un « ensemble des mesures techniques,
administratives et de gestion, destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien sans
changer sa fonction requise » (norme NF EN 13306). On apporte donc des modifications à la
conception d’origine dans le but d’augmenter la durée de vie des composants, de les
standardiser, de réduire la consommation d’énergie, d’améliorer la maintenabilité, etc
a- Objectifs de la maintenance améliorative :
La maintenance améliorative est un état d’esprit nécessitant un pouvoir d’observation
critique et une attitude créative. Un projet d’amélioration passe obligatoirement par une
étude économique sérieuse : l’amélioration doit être rentable. Tout le matériel est concerné,
sauf bien sûr, le matériel proche de la réforme. Les objectifs de la maintenance améliorative
d’un bien sont :
- L’augmentation des performances de production.
- L’augmentation de la fiabilité.
- L’amélioration de la maintenabilité.
- La standardisation de certains éléments ou sous-ensemble,
- L’augmentation de la sécurité des utilisateurs. 26

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4/- Les niveaux de la maintenance :

4-1/ 1ier niveau :
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments accessibles sans aucun démontage ou ouverture
de l'équipement, ou échanges d'éléments consommables accessibles en toute sécurité, tels que voyants ou certains
fusibles, etc….
4-2/ 2iéme niveau :
Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations mineures de maintenance
préventive, telles que graissage ou contrôle de bon fonctionnement.
4-3/ 3iéme niveau :
Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou d'éléments fonctionnels,
réparations mécaniques mineures et toutes opérations courantes de maintenance préventive telles que réglage
général ou réalignement des appareils de mesure.
4-4/ 4iéme niveau :
Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception de la rénovation et de la
reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de mesure utilisés pour la maintenance, et
éventuellement la vérification des étalons du travail par les organismes spécialisés.
4-4/ 4iéme niveau :
Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception de la rénovation et de la
reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de mesure utilisés pour la maintenance, et
éventuellement la vérification des étalons du travail par les organismes spécialisés. 27

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CHAPITRE 3: La Documentation
en Maintenance

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La fonction maintenance exige la circulation appropriée des informations entre les différents nœuds de son organisation
interne. La documentation intervient donc à tous les niveaux du service maintenance :
- Dossiers techniques pour la préparation d’interventions plus efficaces et plus sûres,
- Modes opératoires pour les interventions proprement dites,
- Dossiers historiques pour la politique de maintenance à mettre en place (traçabilité des
interventions et analyse du comportement des équipements),
- Catalogues constructeurs pour la gestion du stock maintenance,

La structure générale de la documentation d’un service maintenance est donnée

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1/- Documentation générale :

Le service se doit de se doter d’un service de documentation générale, mis à jour régulièrement. Celle-ci
comprend tous les documents techniques qui ne sont pas affectés à des matériels particuliers, mais qui sont
nécessaires aux maintenanciers pour répondre à des questions techniques plus générales. Elle contient en
particulier :
- tous les ouvrages de technique fondamentale (mécanique, électricité, hydraulique, pneumatique,
thermique) où l’on trouvera les formulaires et abaques nécessaires au dimensionnement rapide d’éléments
techniques ou de composants,
- des ouvrages plus spécialisés, destinés à des lecteurs plus avertis, et très utiles lorsqu’on veut conduire une
étude d’amélioration et de fiabilisation d’un équipement
2/- Documentation stratégique :
Elle se décompose en quatre grandes parties :
* La nomenclature des équipements ou inventaire du parc matériel,
* Le dossier technique des équipements (DTE),
* Le plan de maintenance des équipements,
* Le fichier des historiques.
Rappelons en effet que mettre en place un système qualité, et en ayant en tête la roue de Deming (PDCA), c’est :
- Ecrire ce que l’on va faire (définition des procédures : préparation = Plan),
- Faire ce que l’on a écrit (intervention maintenance = Do),
- Ecrire ce que l’on a fait (traçabilité) et analyser le retour d’expérience = Check
-Acter, c'est-à-dire standardiser = Act et améliorer.
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2-1/ Nomenclature des équipements :

Tous les matériels et biens durables de l’entreprise doivent être inventoriés, classés et codifiés afin de
constituer une nomenclature. Une telle nomenclature va faciliter l’établissement des budgets de maintenance,
la mise en place de plans de maintenance préventive et plus généralement des méthodes de maintenance.
2-3/ Plan de maintenance d’un équipement:
Il provient de la phase opérationnelle du cycle de vie, phase pendant laquelle s’effectue la maintenance. Il est
donc riche en informations et il appartient à chaque entreprise de le construire. Le plan de maintenance ne doit
comprendre que ce qui est strictement nécessaire aux maintenanciers dans leurs activités quotidiennes.
Il est inutile de créer le plan de maintenance d’un équipement qui ne tombe jamais en panne. Pour mettre en
évidence les équipements à risque, on effectue une étude de criticité.
a- Notion de criticité:
Elle repose bien sûr sur l’expérience et la connaissance
progressive du matériel. Il s’agit de noter dans un
premier temps chaque équipement selon différents
critères.

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Le classement est ensuite très simple à effectuer. Si :

- 8 < Total < 12, l’équipement est à forte criticité et est à travailler en priorité,
- 4 < Total < 8, le matériel est de criticité moyenne, le plan de maintenance est à développer si les coûts directs de
maintenance sont importants,
- 0 < Total < 4, le matériel est de faible criticité, le plan de maintenance est à établir au fur et à mesure des opérations de
maintenance.
b- Définitions:
- Mode opératoire (MO) : ensemble des étapes séquentielles à suivre, afin d’exécuter une opération de maintenance, depuis
les activités préparatoires, jusqu’à l’analyse lorsque le travail est terminé et jusqu’à la définition des actions à entreprendre
pour améliorer des cas futurs similaires.
- Bon de travail (BT) : document contenant toutes les informations relatives à une opération de maintenance et les
références à d’autres documents nécessaires à l’exécution du travail de maintenance.
- Bon de mouvement (BM) : document permettant au logisticien de suivre les mouvements d’un équipement mobile.
- Bon de sortie magasin (BSM) : document qui permet au maintenancier de sortir un équipement ou un composant du
magasin ; il permet aussi au magasinier de comptabiliser et de suivre le stock des pièces de rechange.
- Cahier de marche d’un équipement de production : document mis à la disposition des opérateurs pour noter tous les
incidents de fonctionnement,
- Fiche d’intervention technique : Elle sert de liaison entre le technicien de maintenance et les « méthodes maintenance ».
Elle indique en particulier les opérations réalisées, les pièces de rechange et les consommables utilisés, etc..
- Fiche de suivi d’un équipement : elle permet de retracer tous les évènements survenant pendant la phase opérationnelle de
l’équipement.
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- Liste des articles consommables : recueil contenant la référence de tous les composants prévus pour être consommés
pendant l’utilisation normale de l’équipement.
- Liste de pièces d’usure : liste contenant la référence de toutes les pièces prévues pour s’user pendant l’utilisation
normale de l’équipement. Ces articles peuvent être réparables ou non réparables. La connaissance des pièces d’usure
permet une gestion optimisée des stocks de pièces de rechange

- Liste des pièces de rechange : liste contenant la référence de toutes les pièces prévues pour être échangées suite à une
usure ou une détérioration pendant l’utilisation normale de l’équipement. Ces articles peuvent être réparables ou non
réparables.

- Liste des articles non consommables : recueil contenant la référence de tous les composants prévus pour la remise en
état de l’équipement avant réutilisation. Ces articles sont conçus de telle sorte qu’ils soient réparables au cours du cycle de
vie de l’équipement.

2-4/ Fichier historique de l’Equipement:

a- Définition:
C’est la partie de la documentation de maintenance qui enregistre les défaillances, pannes et informations relatives à la
maintenance d’un bien. L’historique d’un équipement est donc l’équivalent du « carnet de santé » des individus. Elle
retrace la vie du matériel en indiquant chronologiquement tous les faits marquants de maintenance ainsi que les
améliorations qui auront été apportées à l’équipement depuis sa mise en service.

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b- Bon de travail, fiche et rapport d’intervention: (ANNEXES 1 et 2)

Le bon de travail fait suite à une demande d’intervention. On y trouve

systématiquement :
- Un numéro, c'est-à-dire le code qui lui est attribué (chaque BT a son propre code),
- Le nom du demandeur (personne autorisée demandant le service de maintenance),
- La date d’enregistrement (date à laquelle le BT est émis),
- La date d’ouverture (date à laquelle le BT est activé),
- La date de clôture (date à laquelle le BT est exécuté, c'est-à-dire lorsque le travail est
terminé),
- La nature du travail,
- Fréquence,
- Dernière fois,
- Réglementation concernant la sécurité (exigences obligatoires ou recommandations).

c- Constitution d’un historique: (ANNEXE 3)

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d- Codes d’imputation:
C’est une façon de simplifier l’exploitation ultérieure de l’historique par l’agent des méthodes. La cause, la nature ou
la localisation sont codées par une lettre ou un chiffre. Les figures 10, 11 et 12 donnent des exemples possibles.

Codage des
localisations

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CHAPITRE 4: Analyse des Défaillances

et aide au Diagnostic

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Sûreté de Fonctionnement (terminologie et définitions)

Connaître, évaluer, prévoir, mesurer et maîtriser les défaillances des systèmes

• Disponibilité (prêt à l'utilisation)
• Fiabilité (continuité de fonctionnement)
• Sécurité (éviter les événements critiques)
• Maintenabilité (aptitude aux réparations)
• ...

Fiabilité : Probabilité que le système accomplisse sa mission sur [0, t] sachant qu'il est non
défaillant à t = 0 (Anglais : Reliability)
Disponibilité : Probabilité que le système accomplisse la mission prévue à t (Anglais :
Availability)
Sécurité : "Absence de condition pouvant causer blessures ou morts de personnes ou
dégradation d'équipements"
• Probabilité pour qu'un événement indésirable n'intervienne pas sur [0, t]
Maintenabilité : Aptitude du système à être réparé sachant qu'il est en panne à t
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1/- Analyse quantitative des défaillances :

L’analyse quantitative d’un historique va permettre de dégager des actions d’amélioration, donc
d’identifier les défaillances à approfondir afin de les corriger et les prévenir.
- Dates des interventions correctives (jours, heures) et nombre N de défaillances ; ces
éléments permettront de calculer les périodes de bon fonctionnement (UT = Up Time), les
intervalles de temps entre deux défaillances consécutives (TBF = Time Between Failures)
et leur moyenne (MTBF) ; ces données permettront de caractériser la fiabilité des
équipements ;

- Temps d’arrêt de production (DT = Down Time) consécutifs à des défaillances, y compris
ceux des « micro-défaillances » ; Il est prouvé aussi que les micro-défaillances, qui appartiennent à la
routine, donc qu’on oublie facilement, sont génératrices de perte de disponibilité, donc de productivité
moindre et bien sûr de non qualité; ces données permettront donc de caractériser la
disponibilité des équipements ;

- Durées d’intervention maintenance (TTR = Time To Repair) et leur moyenne (MTTR) ; ces données
permettront de caractériser la maintenabilité des équipements.

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Diagramme de Fiabilité
Chaque bloc représente un élément/sou système/système 3 dispositions :
Blocs en série (et)
• Une panne sur un élément -> défaillance totale
Blocs en parallèle (ou)
Défaillance de tous les sous-systèmes
-> défaillance totale

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1-1/ Méthode ABC (Diagramme Pareto) :

Parmi la multitude de préoccupations qui se posent à un responsable maintenance, il lui faut décider quelles défaillances
doivent être étudiées et/ou améliorées en premier. Pour cela, il faut déceler celles qui sont les plus importantes et dont la
résolution ou l’amélioration serait le plus rentable, en particulier en terme de coûts d’indisponibilité. La difficulté réside
dans le fait que ce qui « est important » et que ce qu’il « l’est moins » ne se distinguent pas toujours de façon claire.

La méthode ABC apporte une réponse. Elle permet l’investigation qui met en évidence les éléments les plus importants
d’un problème afin de faciliter les choix et les priorités. On classe les événements (pannes par exemple) par ordre
décroissant de coûts (temps d’arrêts, coût financier, nombre, etc..), chaque événement se rapportant à une entité. On établit
ensuite un graphique faisant correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages de types de pannes ou de
défaillances cumulés. Sur le schéma on observe trois zones.
1. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts ;
2. Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15% supplémentaires ;
3. Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global.

Conclusion : il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit porter sur les pannes de la zone A.

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En maintenance cette méthode est très utile pour déterminer les

urgences ou les tâches les plus rentables, par exemple :

- S’attacher particulièrement à la préparation des interventions sur

les défaillances les plus fréquentes et/ou les plus coûteuses
(documentation, gammes opératoires, contrats, ordonnancement,
- Rechercher les causes et les améliorations possibles pour ces
mêmes défaillances,
- Organiser un magasin en fonction des fréquences de sortie des
pièces (nombre de pièces et emplacement),
- Décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains
équipements en fonction des heures et des coûts de maintenance.
Attention toutefois : cette méthode ne résout pas les problèmes, Diagramme de Pareto ou courbe ABC
mais elle attire l’attention du technicien sur les groupes d’éléments à
étudier en priorité.

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1-2/ Diagrammes de Pareto en N, Nt et t̅ :

Le service maintenance peut exploiter cette méthode en allant beaucoup plus loin :
- On dresse un tableau regroupant les sous-ensembles, le nombre de défaillances N, les
temps d’arrêt par sous-ensemble Nt et la moyenne des temps d’arrêt 𝑡̅;
- On élabore les diagrammes en bâtons N, Nt et 𝑡̅; ils permettront de déterminer la priorité de
prise en charge des sous-ensembles par le service maintenance,
- Le graphe en N oriente vers l’amélioration de la fiabilité ;
- Le graphe en Nt est un indicateur de disponibilité, car Nt estime la perte de disponibilité de
chaque sous-ensemble ;
- Le graphe en 𝑡̅ oriente vers la maintenabilité, c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la
maintenance
1-3/ Application :
Une machine comporte 10 sous-ensembles dont on a relevé l’historique des pannes.
L’entreprise, qui utilise cette machine, désire augmenter sa productivité en diminuant les
pannes sérieuses. Pour cela elle demande au service de maintenance de définir des priorités
sur les améliorations à apporter à cette machine. L’historique de la machine fournit le
tableau suivant. 47

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Historique d’une machine

Correction : A-Diagramme ABC : Du tableau précédent, on tire le tableau des coûts et des pannes cumulées.
Tableau des coûts et des pannes cumulées

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A partir du tableau ci-dessus, on construit le diagramme de Pareto. Les cases grises nous donnent les limites des zones A,
B et C. Il est donc évident qu’une amélioration de la fiabilité sur les sous-ensembles D, E et A peut procurer jusqu'à 76,9%
de gain sur les pannes.

Tableau en N, Nt et 𝑡̅

Diagramme de Pareto

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Le graphe en N oriente vers l’amélioration

de la fiabilité : ici on constate
que les sous-ensembles B et G sont ceux sur
lesquels il faudra agir prioritairement.

Différentes actions sont envisageables :

modifications techniques (qualité des
composants), consignes de conduite,
surveillance accrue (maintenance de
ronde), actions préventives systématiques
dans un premier temps, conditionnelle
ensuite. Mise en évidence des éléments les moins fiables

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Le graphe en Nt est un indicateur de

disponibilité, car Nt estime la perte de
disponibilité de chaque sous-ensemble.
Il permet donc de sélectionner l’ordre
de prise en charge des types de
défaillance en fonction de leur criticité
(ici les sous-ensembles D et E).

Mise en évidence des éléments les moins disponibles

Le graphe en ̅t oriente vers la maintenabilité,

c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la
maintenance. Ici, les sous-ensembles E et D
présentent quasiment 80% des difficultés de
réparation.

Mise en évidence des éléments les moins maintenables 51

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1-4/ Abaque de Noiret : (ANNEXE 4)

L’abaque de Noiret est basé sur l’âge du matériel, coût, condition de travail, origine du matériel (voir abaque document
annexe)

1-5/ Tableau à coefficient : (ANNEXE 5)

Basé sur les mêmes critères que l’abaque de Noiret mais avec des points coefficients en considérant que le total des points
obtenus se situait dans trois zones :
- Première zone en dessous de 500 points : pas de nécessité du préventif ;
- Deuxième zone entre 500 et 540 points : possibilité du préventif ;
- Troisième zone au-dessus de 540 points : le préventif est nécessaire ;

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2/- Analyse qualitative des défaillances :

2-1/ Diagnostic et expertise :
Le diagnostic est « l’identification de la cause probable de défaillance à l’aide d’un raisonnement logique fondé sur un
ensemble d’informations provenant d’une inspection, d’un contrôle ou d’un test ».La norme NF EN 13306 va plus loin,
puisqu’elle indique que le diagnostic d’une panne est « l’ensemble des actions menées pour la détection de la panne, sa
localisation et l'identification de la cause ». On va donc jusqu’à l’expertise de la défaillance.
Localisation de panne est l’ensemble des actions menées en vue d'identifier l’équipement en panne au niveau de
l'arborescence appropriée.

2-2/ Conduite d’un diagnostic :

Elle nécessite un grand nombre d’informations recueillies :
- Auprès des utilisateurs (détection, manifestation et symptômes)
- Dans les documents constructeurs et/ou dans les documents du service maintenance.
Mais il y a aussi l’expérience du terrain et le savoir-faire.

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a- Manifestation de la défaillance :
La manifestation (ou effet) de la défaillance se manifeste par son amplitude (partielle ou complète), sa vitesse (elle est
progressive ou soudaine), son caractère (elle est permanente, fugitive ou intermittente).
b- Les symptômes :
Les symptômes peuvent être observés in situ, sans démontage, par les utilisateurs de l’équipement ou par le maintenancier
: VTOAG, mesures, défauts de qualité. Le VTOAG est l’utilisation naturelle des cinq sens de l’individu. Il ne faut jamais
les négliger, car ils sont capables de contribuer à l’établissement d’un diagnostic.

* La vue (V) :
- Détection de fissures, fuites, déconnections,
- Détection de dégradations mécaniques.
* Le toucher (T) :
- Sensation de chaleur, de vibration,
- Estimation d’un état de surface.
* L’odorat (O) :
- Détection de la présence de produits particuliers,
- «Odeur de brûlé», embrayage chaud,...
* L’auditif (A) :
- Détection de bruits caractéristiques (frottements, sifflements).
* Le goût (G) :
- Identification d’un produit (fuite).
Les symptômes peuvent aussi s’observer après démontage : mesures, observations de rupture, d’état de surface,
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c- Expérience :
Lorsqu’il aborde un problème de défaillance sur un matériel, le maintenancier ne peut pas se permettre de naviguer à vue.
Il connaît déjà les probabilités d’apparition de défaillance sur un matériel. Par exemple, sur un SAP (Système Automatisé
de Production), on sait que c’est la partie opérative qui occasionnera le plus de pannes. Il est donc inutile de commencer
son investigation par l’API !

d- Savoir-faire :
Le diagnostic est construit comme une enquête policière : le maintenancier part des informations et symptômes, et à
partir de son expérience, il formule des hypothèses affectées d’un niveau de probabilité plus ou moins important, teste
ces hypothèses afin de se construire une certitude. Il dispose pour cela d’outils de diagnostic. Les plus utilisés sont :
- Le diagramme Causes – Effets,
- L’arbre des causes,
- L’organigramme de diagnostic et/ou la fiche de diagnostic

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2-3/ Diagramme Cause-Effets :

Cet outil a été créé par Ishikawa, professeur à l’Université de la TOKYO dans les années 60 et concepteur d’une méthode
de management de la qualité totale. Le diagramme causes-effet est une représentation graphique du classement par familles
de toutes les causes possibles pouvant influencer un processus. Ces familles de causes au nombre de 5 engendrent la non
qualité dans un processus de fabrication. Leur nom commence par la lettre M d’où l’appellation 5M. Ishikawa a proposé
une représentation graphique en « arête de poisson »

Diagramme d’Ishikawa

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Le diagramme Causes-Effet est donc l'image des causes identifiées d’un dysfonctionnement
potentiel pouvant survenir sur un système. Il se veut le plus exhaustif possible en
représentant toutes les causes qui peuvent avoir une influence sur la sûreté de
fonctionnement.
2-3/ Arbre de défaillances :

C’est un diagramme déductif qui va de l’effet vers la cause et qui a pour objet de
rechercher toutes les combinaisons de défaillances élémentaires (primaires) pouvant
déboucher vers une panne.
a- Symbolisme :
Cet outil utilise un symbolisme qu’on
utilise également sur les circuits logiques. On
parle aussi de logigramme de dépannage.

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b- Construction de l’arbre de défaillances :

Pour construire un arbre de défaillance, on peut utiliser cet organigramme:

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Construction de l’arbre de défaillance
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Exemple :

Arbre de défaillance « température fluide insuffisante »

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3/- Analyse prévisionnelle des défaillances : (AMDEC)

(Analyse des Modes de Défaillances de leur effet et de leur Criticité)

3-1/ Définition :
L'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) est une méthode
d'analyse préventive de la sûreté de fonctionnement des produits et des équipements. Ce principe de la
prévention repose sur le recensement systématique et l’évaluation des risques potentiels d’erreurs
susceptibles de se produire à toutes les phases de réalisation d’un produit. C'est une méthode précieuse qui
permet à l'entreprise de valider, tout au long de la construction du produit, sa qualité et sa fiabilité :

Il existe plusieurs types d’AMDEC dont les deux suivantes :

- AMDEC machine (ou moyen de production) : on identifie les défaillances du moyen de
production dont les effets agissent directement sur la productivité de l'entreprise. Il s'agit
donc de l'analyse des pannes et de l'optimisation de la maintenance.
- AMDEC procédé : on identifie les défaillances du procédé de fabrication dont les effets
agissent directement sur la qualité du produit fabriqué (les pannes ne sont pas prises en
compte)

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3-3/ Démarche de la méthode AMDEC :

L'AMDEC est une technique d'analyse exhaustive et rigoureuse de travail en groupe :
chacun y met en commun son expérience et sa compétence. Mais, pour la réussir, il faut bien connaître
le fonctionnement du système qui est analysé ou avoir les moyens de se procurer
l'information auprès de ceux qui la détiennent. Elle comporte cinq étapes :
- Etape 1 : préparer l’étude.
- Etape 2 : réaliser l’analyse fonctionnelle.
- Etape 3 : réaliser l’analyse qualitative des défaillances.
- Etape 4 : évaluer la criticité.
- Etape 5 : définir et suivre un plan d’actions correctives et préventives.

a- Etape 1 : Préparation de l’étude

Lors de la première étape de préparation, il faudra d'abord valider l’objectif de
l’étude : pourquoi effectue-t-on cette étude ? L’objectif va dépendre du contexte de l’étude :
- Amélioration de la fiabilité du produit,
- Amélioration de la disponibilité du moyen de production,
- Amélioration de la disponibilité du service.

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A – Les acteurs de la méthode

1. Le demandeur (ou pilote) : c’est la personne ou le service qui prend l'initiative de déclencher l'étude. Il est
responsable de celle-ci jusqu’à son aboutissement. Il en définit le sujet, les critères et les objectifs.

2. Le décideur : c'est la personne responsable dans l'entreprise du sujet étudié, et qui, en dernier recours et à
défaut de consensus, exerce le choix définitif. Il est responsable et décideur des coûts, de la qualité et des délais.

3. L'animateur : c'est le garant de la méthode, l'organisateur de la vie du groupe. Il précise l'ordre du jour des
réunions, conduit les réunions, assure le secrétariat, assure le suivi de l'étude.

4. Le groupe de travail : 2 à 5 personnes en général, responsables et compétentes, ayant la connaissance du

système à étudier et pouvant apporter les informations nécessaires à l'analyse

B - Planification des réunions

On planifie les cinq phases, de la « préparation » jusqu'aux « actions menées » en respectant une fréquence
d'une demi-journée tous les 15 jours en général.

C – Limitations de l’étude
Il est nécessaire de limiter le champ et la durée de l’étude. Un champ d’étude trop important conduira à un
exercice harassant pour un résultat médiocre. Une durée d’étude de 2 à 3 mois est tout à fait raisonnable.
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D – Constitution du dossier AMDEC

Dans cette phase, on effectue la collecte des données nécessaires à l’étude :
- Cahier des charges ou spécifications du produit,
- Plans, nomenclature, gammes de fabrication, spécifications,
- Calculs et leur vérification (chaîne de cotes),
- Contraintes de fabrication,
- Défaillances observées (retours clients, rebut de production),
- Essais de fiabilité, résultats de test,
- Relevés statistiques d’exploitation, historiques des pannes,
- Probabilités de défaillances liées à la technologie,
- Objectifs qualité.

E - Fin de l’étape 1 : fiche de synthèse

Cette fiche (ANNEXE 6) accompagne l'étude tout au long de sa durée. On y retrouve
toute la phase d'initialisation ainsi que le suivi de l'étude. Elle est à remplir par l'animateur
lors d'un entretien avec le demandeur et complétée avec le décideur. Son but est de formaliser
sur un document les points clés de l'étude AMDEC.

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b- Etape 2 : Analyse fonctionnelle

L’objectif final de l’étape 2 est la réalisation d’un dossier complet sur le système
étudié. Ce dossier comprend :
- la feuille de synthèse de l'état actuel de l'étude AMDEC,
- ce que l'on connaît sur les fonctions à étudier,
- ce que l'on connaît sur l'environnement du système,
- les objectifs de qualité et de fiabilité (conception), le TRS (en production), etc..
- l'analyse fonctionnelle,
- les historiques (lien GMAO-AMDEC),
- le plan de maintenance préventive,
- le conditionnement du produit (marketing).
c- Etape 3 : Analyse qualitative des modes de défaillance
A partir de l'analyse fonctionnelle, la démarche consiste en :
- Une recherche des modes de défaillance (par exemple perte de fonction, dégradation d'une fonction, pas de
fonction, fonction intempestive),
- Une recherche des causes (choix pouvant être guidé par la gravité des conséquences),
- Une étude des effets.

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A – Recensement des modes de défaillance

Exemples : perte de fonction, dégradation d'une fonction, pas de fonction, fonction intempestive.
B – Recherche des causes de défaillances
Une cause est l’anomalie initiale pouvant entraîner le mode de défaillance. Dans cette phase, il faut chercher de manière
exhaustive les causes pouvant déclencher l’apparition potentielle du mode de défaillance. Le diagramme d’Ishikawa est
l’outil de recensement par excellence.
C – Etude des effets
Un effet est une conséquence défavorable que le client pourrait subir (mécontentement, défaut qualité, arrêt de
production). Selon le type d'AMDEC réalisée, le client est l’utilisateur final ou toute opération postérieure à celle
exécutée au moment de l’apparition de l’effet. Chaque mode de défaillance provoque un effet, c’est à dire qu’il y a
une conséquence sur la fonction, le niveau supérieur, sur l’étape suivante ou sur le système environnant. En fait, il est
souvent difficile de différencier mode, effet et cause de défaillance.
Il vaut mieux raisonner par niveau d’analyse

Niveaux d’analyse

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D – Fin de l’étape 3 : la grille AMDEC

Un des moyens de rassembler les idées du groupe de travail est la grille AMDEC. Elle concrétise l’analyse sous la
forme d'un tableau faisant apparaître, pour chaque élément traité, ses modes de défaillance, leurs causes, leurs effets
et les moyens de les détecter.
La grille AMDEC typique (ANNEXE 7) comprend 7 colonnes : le nom de l'élément ou du composant, la fonction, le
mode de défaillance, la cause de la défaillance, son effet, sa non-détection, la cotation de la criticité. Elle peut être
complétée par une colonne indiquant les actions préventives pouvant être apportées.
On différentie souvent les modes, causes et effets par des couleurs afin de bien les mettre en évidence. L'ordre «
mode, cause, effet » est volontaire. Les effets du mode ainsi que la non-détection seront ressentis directement par
l'utilisateur. La cotation de la fréquence, de la gravité et de la non-détection va permettre une hiérarchisation des
différentes défaillances.
d- Etape 4 : Evaluation de la criticité
A – Notion de criticité
La criticité permet de quantifier la notion de risque. Dans une étude AMDEC, elle est évaluée à partir de la
fréquence de la défaillance, de sa gravité et de sa probabilité de non détection. Elle détermine le choix des actions
correctives et préventives à entreprendre et fixe la priorité entre ces actions. C’est un critère pour le suivi de la
fiabilité prévisionnelle de l'équipement.

La cotation de la criticité permet une hiérarchisation des différentes défaillances et donc de planifier les recherches
d’amélioration en commençant par celles qui ont la criticité la plus élevée. On prend alors les décisions qui s’imposent
et on met en œuvre ces améliorations.
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B – Cotation de la criticité
La cotation s’effectue sur la base de trois critères : la fréquence F d’apparition de la cause de défaillance, la gravité G
de ses effets et sa non-détection N.

- Fréquence F d'apparition de la cause de défaillance : La cause de défaillance peut apparaître à l’utilisation, à la

fabrication ou à la conception d’un produit. C’est la probabilité P pour que la cause se produise et qu’elle entraîne le
mode de défaillance concerné. On écrit que P = P1 x P2 avec P1 = probabilité que la cause de défaillance survienne et
P2 = probabilité que la défaillance survienne lorsque la cause est présente.

- Gravité G des effets de la défaillance : La gravité est une évaluation de l’importance des effets de la défaillance
potentielle sur le client. La cause n’a pas d’incidence sur la gravité de la défaillance.

- Non-détection N de la défaillance : Ce critère rend compte de la probabilité qu’a la défaillance de ne pas être détectée
par l’utilisateur lors de contrôles (lors de la conception d’un produit, de sa fabrication ou de son exploitation) alors que
la cause et le mode sont apparus.
* Cotation des critères :
Pour évaluer ces trois critères, on utilise des grilles de cotation qui peuvent être définies par l‘entreprise ou alors reprises
dans certains ouvrages spécialisés (ANNEXE 8).
* Expression de la criticité
On obtient la criticité C par la formule : C=GxFxN

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e- Etape 5 : Définir et suivre un plan d’action préventive

Dans ce plan d’action vont figurer les actions préventives à mener pour diminuer le coefficient de criticité. Une
diminution de la criticité pourra être obtenue en jouant sur un (ou plusieurs) terme(s) du produit (F x G x N).
Les actions seront d’ordre préventif ou correctif selon le cas. Elles visent à supprimer les causes de défaillance.
L’essentiel de l’action doit porter sur la prévention d’une part et la diminution de la fréquence d’autre part. Pour suivre
la mise en place des actions, on utilise un tableau AMDEC appelé aussi fiche de synthèse de l’AMDEC (ANNEXE 6).
Après la mise en place des actions, on évaluera la nouvelle criticité des défaillances. Si la criticité n’est toujours pas
satisfaisante, on définira d’autres actions préventives.

3-4/ Apports et limites de l’AMDEC :

a- Apports :
A - Les apports indirects :
1. Augmentation du rendement.
2. Centralisation de la documentation technique.
3. Mise en place de fiches de suivi des visites de l'exploitant.
B - Impact sur la maintenance
1. Optimisation des couples Causes/Conséquences.
2. Amélioration de la surveillance et des tests.
3. Optimisation de la maintenance.
C - Impact sur la qualité
1. Meilleure adéquation matériel/fonctionnel.
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2. Meilleure efficacité en développement/fabrication.

3. Meilleure efficacité en utilisation.
b- Quelques erreurs à éviter :
- Animateur du groupe de travail non compétent.
- Groupe de travail trop important.
- Se focaliser sur une défaillance externe à l’étude (sujet mal défini).
- Confondre AMDEC Moyen de production avec AMDEC Procédé.
- Oublier le client.

c- Les limites de la méthode AMDEC :

Bien que d'un usage généralisé, il serait inexact de prétendre que l'AMDEC est un
outil universel. En fait l’AMDEC présente quelques limitations :
- Elle est tributaire d'une bonne analyse fonctionnelle ;
- Elle impose des travaux et une méthodologie demandant une préparation, une
rigueur et parfois des moyens importants pour l'entreprise.
- Même si sa vocation est le traitement préventif des défaillances, elle doit s'appuyer
sur un savoir-faire existant dans l'entreprise et à partir duquel le groupe de travail
peut extrapoler ses recherches

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