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FATIGUE
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FATIGUE
Introduction
La fatigue désigne l'endommagement d'une pièce sous l'effet d'efforts variables : forces appliquées,
vibrations, rafales de vent… Alors que la pièce est conçue pour résister à des efforts donnés, l'application
d'efforts plus faibles peut provoquer sa rupture : si une vis de diamètre 6 mm peut tenir un objet d'une tonne,
elle peut en revanche casser si on lui suspend un objet de 100 kg un million de fois de suite.
La fatigue est un processus (succession de mécanismes) qui sous l'action de contraintes ou déformations
variables dans le temps modifie les propriétés locales d’un matériau. Ces dernières peuvent entraîner la
formation de fissures et éventuellement la rupture de la structure.
La fatigue est notamment caractérisée par une étendue de variation de contrainte qui peut être bien
inférieure à la limite d'élasticité du matériau. Les étapes principales de la ruine par fatigue d'un assemblage
sont l’amorçage de fissures (si des défauts ne sont pas déjà présents dans le matériau), la propagation de
fissures et la rupture finale.
Même si l'étude de la fatigue s'appuie sur des considérations théoriques (en particulier), c'est essentiellement
un domaine expérimental. La caractérisation d'un matériau, d'une pièce, d'un ensemble, d'une structure…
nécessite de nombreux essais et mesures.

1. Exemples rupture par fatigue

Train d’atterrissage d’avion Roue

Tirant Hélice

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2. Classification des chargements

Les efforts résultant des actions extérieures agissant sur les pièces mécaniques peuvent être des
sollicitations de type simple (traction, flexion ou torsion), une combinaison de ces sollicitations (flexion-
torsion, traction-torsion). Quel que soit le mode de sollicitation, simple ou combiné, les composantes du
tenseur de contraintes développées dans la pièce varient suivant une fonction du temps et correspondent à des
signaux de types différents. On classe ces signaux suivant quatre groupes :
1. Signal simple d’amplitude constante : sinusoïdaux, triangles carrés, · · ·
2. Signal constitué de deux blocs de charge d’amplitude constante
3. Signal constitué de plusieurs blocs d’amplitude constante
4. Signal d’amplitude variable. Il s’agit de signaux réels relevés en service

3. Exemples de sollicitations
3.1 Flexion ondulée
Les contraintes de flexion sont de même signe durant les cycles de fatigue. Les figures ci-
dessous illustrent deux exemples de structures en flexion ondulée.

Pont
Arbre à came

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3.2 Flexion rotative

Si on assimile la structure, soumise à une flexion rotative, à une poutre tournante par rapport à
la direction de la charge la fibre A se trouve tantôt comprimée tantôt tendue. Ce cas de flexion
correspond au type purement alterné c.à.d. les contraintes de flexion sont égales mais opposées durant
les cycles effectués.

Flexion rotative
Arbre en flexion rotative
3.3 Torsion alternative
Les contraintes tangentielles sont de signes opposés. L’arbre tournant est en rotation continu et l’arbre
oscillant est en rotation alternative, ce dernier est soumis à une torsion alternative.

Barre de torsion d’un véhicule

Mécanisme oscillant

3.4 Contact
Au moment du contact le corps 1 exerce une pression de contact sur le corps 2 cela engendrera des
contraintes maximales de cisaillement sous la surface de contact. Une pression répétée pourrait entrainer une
fissuration et une détérioration de la zone de contact c’est la fatigue de contact. Ce phénomène est très
rencontré surtout dans les roulements, les engrenages et les chemins de fer.

Contact de deux corps Détérioration d’une bague de roulement

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4. Caractérisation de la tenue en fatigue

Une pièce en service peut subir des efforts statiques ou des charges répétées, aléatoires ou cycliques de
plus ou moins forte intensité. Cette fatigue provoque alors la rupture des structures d’où l’importance de tenter
de prédire la durée vie de la structure.
Les paramètres souvent utilisés pour prédire le comportement en fatigue et ainsi le nombre de cycles à
la rupture d'une structure sont : l'amplitude de la sollicitation (chargement ou déformation imposée), sa
valeur moyenne, l'état de surface et le milieu dans lequel la structure sera utilisée. Pour dimensionner les
pièces dites vitales dans une structure, on utilise souvent un critère d’endurance.

5. Essai de fatigue uniaxiale purement alterné

L'essai de traction simple consiste à étirer une éprouvette de manière progressive et ininterrompue. Cet
essai donne, entre autres, deux valeurs fondamentales pour l'étude de la résistance des matériaux :
• la résistance à la traction, ou limite à la rupture, Rm ;
• pour les matériaux ductiles, la limite d'élasticité Re.
Pour étudier la fatigue, on soumet l'éprouvette à une sollicitation variant de manière cyclique,
sinusoïdale. L'essai de base est un essai avec une sollicitation « purement alternée », dit « essai à R = -1 »
(voir plus loin) : la contrainte subie a pour forme :

• σa : amplitude de contrainte
• ƒ : fréquence
On fixe donc l'amplitude de contrainte σa, et l'on regarde au bout de combien de cycles N se produit la
rupture. Ce nombre de cycles est normalement indépendant de la fréquence. On se limite en général à
30 Hz pour un acier, et à 3 Hz pour un polymère.
L'éprouvette casse de manière aléatoire. Pour un matériau donné, il faut donc effectuer plusieurs essais
pour un niveau de contrainte alternée σa donné. La principale limitation de cet essai est la durée et le coût.
Pour cette raison, on a souvent un nombre limité d'éprouvettes, et l'on arrête les tests au bout de dix millions
de cycles (107) même si l'éprouvette n'est pas rompue.

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Pour caractériser le comportement cyclique d’un matériau, les paramètres suivants sont couramment
utilisés :
− min et max : contraintes minimales et maximales pour un chargement cyclique
– a : amplitude de la contrainte
–   variation de contrainte sur un cycle ou amplitude crête à crête de la contrainte
– m : contrainte moyenne
Avec :
• L’amplitude de contrainte cyclique, a

• La contrainte moyenne, m

• La variation de contrainte,  

 = max - min
En outre il est d’usage de définir les paramètres suivants caractérisant la forme du signal et de juger de
la sévérité de la sollicitation
• Le rapport de charge, R

6. Autres sollicitations sinusoïdales

En considération des signes des termes max et min et les termes m et a, les sollicitations peuvent
être classées comme suit :

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7. Courbes de Wöhler
La courbe de Wöhler est appelée courbe S-N (Stress - Number of cycles) dans les pays anglo-saxons.
Universellement connue, la courbe de Wöhler est la seule qui permet de visualiser la tenue de la pièce ou des
matériaux dans le domaine de fatigue. Elle définit une relation entre la contrainte appliquée σ (parfois notée
S) et le nombre de cycles à la rupture NR.
Pour la tracer, on réalise généralement des essais simples qui consistent à soumettre chaque
éprouvette à des cycles d’efforts périodiques, d’amplitude de chargement constante fluctuant autour
d’une valeur moyenne fixée, et à noter le nombre de cycles à la rupture NR. Cette courbe permet de
prédire la durée de vie de la pièce (c.à.d., le nombre de cycles au bout duquel l’éprouvette rompt.), ou
bien de dimensionner la pièce pour qu'elle ait une durée de vie donnée.
Pour plus de commodité, NR. est reporté en abscisse sur une échelle logarithmique, et l’amplitude
de contrainte σa est reportée en ordonnée sur une échelle linéaire. Ainsi, à chaque pièce essayée,
correspond donc un point du plan (NR, σa) et à partir d’un certain nombre d’essais à contrainte
généralement décroissante, on peut établir la courbe de Wöhler.

Etude de la courbe de Wöhler

La dispersion des résultats peut provenir de plusieurs sources, on en peut citer : la géométrie de
l’éprouvette, l’état de surface, les dimensions et l’homogénéité du matériau des éprouvettes
La courbe de Wöhler peut être divisée en 3 domaines :
a) Domaine de Fatigue Oligocyclique
Le domaine I dite domaine de fatigue oligocyclique est caractérisée par des contraintes se
situant entre la contrainte de rupture su et la limite d’élasticité se. La rupture survient après une durée
de vie faible (N est de l’ordre de 104 cycles pour les aciers doux). Par ailleurs ces contraintes sont
généralement associées à des déformations plastiques considérables.

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b) Domaine d’endurance limitée

Le domaine II dite domaine de fatigue limitée (ou endurance limitée) est caractérisé par des contraintes
en dessous de la limite d’élasticité. Le nombre de cycles à la rupture N croît quand l'amplitude de la
contrainte a décroît. La rupture survient après un nombre limité de cycles, compris approximativement
entre 104 et 107 cycles, sans être accompagnée de déformations plastiques.
c) Domaine d’endurance illimitée ou zone de sécurité
Le domaine III est dite domaine de fatigue illimitée (ou endurance illimitée). Il est caractérisé par des
durées de vie dépassant 107 cycles. Après le point C, la courbe de Wöhler tend vers une contrainte limite
asymptotique σD présentée par une asymptote parallèle à l’axe des N, σD est appelée limite d’endurance ou
limite de fatigue. A partir de ce point il n’y a pas de rupture par fatigue quelque soit le nombre de cycles
appliqué. Cette limite peut ne pas exister ou être mal définie pour certains matériaux (aciers à haute résistance,
métaux non ferreux).

8. Limite d'endurance
La contrainte limite d'endurance est la plus grande amplitude de contrainte appliquée que peut supportée
une éprouvette de fatigue sans se rompre. Pour certains aciers, il est expérimentalement observé que la limite
de fatigue est de l'ordre 107 cycles.
a) Valeurs approximatives de la limite d’endurance
Parmi les caractéristiques importantes déduites de la courbe obtenue par approximation linéaire, il y a
la limite d’endurance expérimentale D. Vu le coût des essais de fatigue, la diversité et l’aspect statistique des
valeurs de cette caractéristique, on a intérêt à trouver des approximations à ses valeurs en fonction de l’une
des caractéristiques mécaniques conventionnelles, soit la résistance mécanique Rm.
1) Aciers N = 107
• σD(N) = 0.5*Rm pour Rm < 1300 Mpa
• σD(N) = 600 MPa pour Rm > 1300 Mpa
2) Fontes N = 107
• σD(N) = 0.4*Rm
3) Alliages d’aluminium N = 5*106
• σD(N) = 0.4*Rm

9. Aspect probabiliste de la courbe de Wöhler

L’expérience montre qu’il peut y avoir une dispersion importante dans l’obtention de la courbe de Wöhler
d’un matériau à partir des essais de fatigue. La dispersion des durées de vie augmente lorsque la durée de vie
moyenne devient importante. L’origine principale de cette dispersion peut être liée au matériau et aux
conditions expérimentales. Pour mieux prendre en compte cette forte dispersion, on introduit la notion de
probabilité.

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10. Représentation analytique de la courbe de Wöhler

Diverses expressions ont été proposées pour les métaux pour rendre compte de la forme de la courbe de
Wöhler. La plus ancienne a été proposée par Wöhler lui-même en 1870. Basquin a introduit le modèle
linéaire dans un repère log-log. Cette expression est largement utilisée aujourd’hui. Les deux modèles de
Wöhler et de Basquin décrivent le comportement quand la variation de la contrainte σ est dans la zone
d’endurance limitée.
Les autres modèles donnés dans le tableau sont plus complexes et permettent de décrire en partie ou en
totalité la courbe de Wöhler. Chaque modèle peut utiliser un ou plusieurs coefficients pour améliorer la
qualité de l’ajustement de la courbe de Wöhler sur les valeurs expérimentales.).