Demarta Stéphane

Département TIN
Filière Systèmes industriels

Orientation Conception
Travail de Bachelor
Conception d’une mini

machine-outil 3 axes
Etudiant : Stéphane Demarta

Enseignant responsable : Jean-Luc Beney
Yverdon-les-Bains, le 17 février 2021

Préambule
Ce travail de Bachelor (ci-après TB) est réalisé en fin de cursus d’études, en vue de
l’obtention du titre de Bachelor of Science HES-SO en Ingénierie.
En tant que travail académique, son contenu, sans préjuger de sa valeur, n'engage ni la
responsabilité de l'auteur, ni celles du jury du travail de Bachelor et de l'Ecole.
Toute utilisation, même partielle, de ce TB doit être faite dans le respect du droit d’auteur.
HEIG-VD
Le Chef du Département
2
Authentification
Le soussigné, Stéphane Demarta, atteste par la présente avoir réalisé seul ce travail et n’avoir
utilisé aucune autre source que celles expressément mentionnées.
Yverdon-les-Bains, le 17 février 2021
Stéphane Demarta
3
Table des matières
Table des matières ...................................................................................................................... 4
1 Résumé ............................................................................................................................... 7
2 Introduction ........................................................................................................................ 8
3 Cahier des charges du travail de Bachelor ......................................................................... 9
3.1 Objectifs du projet ........................................................................................................ 9
3.2 Cahier des charges de la machine (CDC) .................................................................... 9
4 Analyse fonctionnelle ....................................................................................................... 10
4.1 Besoin du client .......................................................................................................... 10
4.2 Fonctions .................................................................................................................... 10
4.3 Liste des fonctions du projet ...................................................................................... 11
4.3.1 Fonctions d’usage ............................................................................................. 11
4.3.2 Fonctions d’estime ............................................................................................ 11
4.3.3 Fonctions de contrainte ..................................................................................... 11
5 Définition des performances et efforts d’usinage ............................................................ 12
6 Etude de marché ............................................................................................................... 14
6.1 « CNC 1610 » ............................................................................................................ 14
6.2 ISEL ICV 4030 EC .................................................................................................... 15
6.3 Haas Desktop Mill ..................................................................................................... 16
6.4 Bantam Tools Desktop CNC Milling Machine.......................................................... 17
6.5 POCKET NC V2-10 .................................................................................................. 18
6.6 Copie chinoise de la POCKET NC V2 ...................................................................... 19
6.7 Micro 5 ........................................................................................................................ 20
6.8 Komar-800 ................................................................................................................. 21
6.9 Conclusion ................................................................................................................. 21
7 Lay-out machine ............................................................................................................... 22
7.1 Orientation.................................................................................................................. 22
7.2 Positions des axes....................................................................................................... 23
8 Choix de la broche............................................................................................................ 25
8.1 Critères ....................................................................................................................... 25
8.2 Broche retenue ........................................................................................................... 25
9 Guidages ........................................................................................................................... 26
4
9.1 Taille .......................................................................................................................... 26
9.2 Durée de vie ............................................................................................................... 27
10 Choix des moteurs de déplacement axiaux ...................................................................... 28
10.1 Accélération........................................................................................................... 28
10.2 Puissances et couples............................................................................................. 28
10.3 Moteurs choisis...................................................................................................... 29
10.4 Accouplement ........................................................................................................ 29
11 Choix des matériaux ......................................................................................................... 30
11.1 Matériau du porte broche et de sa douille ............................................................. 30
11.2 Matériau du bâti..................................................................................................... 32
12 Conception du bâti ........................................................................................................... 33
12.1 Approche de la forme par optimisation topographique ......................................... 33
12.2 Construction du bâti ............................................................................................. 34
13 Conception du support de broche ..................................................................................... 35
14 Capteurs de position ......................................................................................................... 37
15 Etude thermique ............................................................................................................... 38
15.1 Transfert thermique broche-fixation ..................................................................... 38
15.2 Convection support de broche-air ......................................................................... 39
16 Etude dynamique .............................................................................................................. 40
16.1 Modèle dynamique ................................................................................................ 40
16.2 Obtention des rigidités........................................................................................... 41
16.2.1 Rigidités axiales des vis à billes ....................................................................... 41
16.2.2 Rigidité du support de broche ........................................................................... 42
16.2.3 Rigidité du bâti ................................................................................................. 43
16.3 Récapitulation des masses et rigidités ................................................................... 45
16.4 Fréquences propres ................................................................................................ 45
16.5 Répartition de l’énergie ......................................................................................... 47
16.6 Bâti fixé ................................................................................................................. 47
16.7 Précision de l’usinage ............................................................................................ 48
16.7.1 Simulation ......................................................................................................... 48
16.7.2 Calculs théoriques............................................................................................. 50
16.7.3 Conclusion sur la dynamique............................................................................ 51
5
17 Conception de la cabine ................................................................................................... 52
17.1 Fonctions ............................................................................................................... 52
17.2 Description ............................................................................................................ 52
17.3 Montage / démontage sur la machine .................................................................... 55
18 Bac à copeaux................................................................................................................... 57
18.1 Conception............................................................................................................. 57
18.2 Montage ................................................................................................................. 58
19 Liste de pièces, prix et masses ......................................................................................... 60
19.1 Liste de pièces de la machine (<25kg) .................................................................. 60
19.2 Liste de pièces amovibles ...................................................................................... 61
19.3 Récapitulatif .......................................................................................................... 61
19.4 Conclusion sur le coût et la masse......................................................................... 62
20 Présentation de la machine ............................................................................................... 63
20.1 Portfolio ................................................................................................................. 63
20.2 Fiche technique...................................................................................................... 67
21 Conclusion........................................................................................................................ 68
21.1 Conclusion du travail effectué ............................................................................... 68
21.2 Améliorations et développements futurs ............................................................... 69
22 Bibliographie .................................................................................................................... 70
22.1 Etude de marché et composants ............................................................................ 70
22.2 Références ............................................................................................................. 70
23 Table des figures .............................................................................................................. 71
24 Table des tableaux ............................................................................................................ 73
25 Table des équations .......................................................................................................... 73
26 Annexes ............................................................................................................................ 74
6
1 Résumé
Ce rapport présente la conception complète d’une machine CNC 3 axes de petite taille. Selon
le cahier des charges, sa caractéristique principale est la légèreté puisqu’elle doit pouvoir être
transportable par une ou deux personnes.
La masse de machine conçue a pu être gardée sous la barre des 25kg tout en incorporant des
composants performants garantissant la durée de vie prévue. Une étude dynamique a permis de
déterminer les fréquences propres et la précision de la machine.
7
2 Introduction
Le fraisage de pièces mécaniques est une opération créant de grands efforts et nécessitant une
grande rigidité. Les machines capables de cet usinage sont massives et n’ont pas vocation à être
déplacée. Il existe des fraiseuses de petite taille, mais elles sont pour la plupart dédiées soit à
l’usinage de matières tendres comme le bois ou des matières plastiques, soit au gravage peu
profond.
Pour l’instigateur et enseignant responsable de ce travail, Jean-Luc Beney, il doit être possible
de créer une fraiseuse CNC miniaturisée, sans pour autant sacrifier la fonction de fraisage dans
des matières coriaces.
Ce projet a pour objectif la conception complète d’une fraiseuse CNC dont la caractéristique
principale est la transportabilité, tout en offrant des performances d’usinage convaincantes. Une
telle machine pourrait par exemple faire partie du matériel embarqué par un technicien, pour
effectuer des reprises de pièces sur le lieu d’intervention.
8
3 Cahier des charges du travail de Bachelor
3.1 Objectifs du projet
1 Développer une mini machine-outil 3 axes
2 Analyser une structure optimale de la machine pour récupérer les copeaux facilement
3 Etablir un catalogue de solutions et pondérer celles-ci par rapport à des critères à définir
dans l’avant-projet.
4 Commander 3 axes
5 Faire le choix des capteurs pour la commande
6 Protection sans éclaboussure
7 Définir la sécurité
8 Définir les vitesses d’usinage
3.2 Cahier des charges de la machine (CDC)
Critères principaux :
9 La masse totale doit être strictement en dessous de 50kg
10 Zone de travail 100*100*100mm
11 Fraiser convenablement1 dans de l’acier 42CrMo4
12 Durée de vie 10’000h ±2000h
Critères secondaires :
13 Être facilement transportable, à définir
14 Coût objectif : 30’000CHF
15 Masse de la machine sans carénages <25kg.
Ces « critères secondaires » sont à remplir mais le projet serait tout de même considéré
comme réussi si ce n’est pas le cas.
1
A déterminer selon point 8 du chapitre 3.1 Objectifs du projet
9
4 Analyse fonctionnelle
4.1 Besoin du client
Le schéma suivant résume les besoins du client. Ce sont ces besoins qui font que ce projet fait
sens et peut exister.
Figure 1 : Besoins client
4.2 Fonctions
Les besoins du client sont détaillés en fonctions principales. Elles sont résumées dans
l’arborescence ci-après.
Figure 2 : Fonctions principales
10
4.3 Liste des fonctions du projet
4.3.1 Fonctions d’usage
U1) Usiner sur 3 axes
U2) Usiner des aciers tenaces (42CrMo4)
U3) Usiner suffisamment rapidement dans ces matières
U4) Garantir une bonne précision
U5) Être transportable par une ou deux personnes
U6) Permettre d’évacuer les copeaux facilement
4.3.2 Fonctions d’estime

E1) Être ergonomique à utiliser et transporter
E2) Être esthétique
4.3.3 Fonctions de contrainte

C1) Garantir la sécurité des utilisateurs
C2) La masse doit être inférieur à la masse maximale des charges transportables par une ou
deux personnes selon la SUVA, 25kg par personne
11
5 Définition des performances et efforts d’usinage
Selon le cahier des charges (ci-après CDC), la machine doit pouvoir usiner dans un acier tenace
« convenablement ». Une première itération de calculs a donc été réalisée à l’aide de l’outil en
ligne Fraisa ToolExpert 2.0, qui donne des paramètres de fraisage en fonction de la matière à
usiner, du type d’outil et du type d’usinage.
Les paramètres suivants ont été insérés dans le programme :
 Matière à usiner : Acier allié, Rm=1100-1300MPa (correspond à 42CrMo4)
 Type d’outil : Fraise cylindrique à 2 tailles, ø8
 Type d’usinage : Fraisage ébauche HDC-S (High Speed Dynamic Cutting),
« dynamique faible »
Ces paramètres correspondent à l’utilisation optimale de leur fraise ø8 la mieux adaptée, par
une fraiseuse CN privilégiant la dynamique à la puissance pure.
Figure 3 : Données de fraisage pour une fraise ø82
L’analyse3 des données de fraisage qui en sont ressorties donne notamment une puissance
moyenne à la broche de 2700W. Après étude des broches de cette puissance disponibles sur le
marché, il est apparu qu’aucune ne conviendrait4 pour cette conception. Les performances de
la machine seront donc déterminées par le choix de la broche et non l’inverse.
Après le choix de la broche dont la puissance maximale est de 950W, d’autres itérations de
calculs d’usinages sont réalisées, y compris avec un diamètre de fraise de 6mm, étant donné
que la fixation outil d’origine de la broche (ER11) n’accepte pas de diamètre excédant 7mm.
2
Extrait de l’annexe 1
3
Calculs complets dans l’annexe 5
4
Voir chapitre 8 pour les critères de choix de broche
12
Le tableau suivant résume les résultats des itérations de calculs avec les données par défaut
proposées par ToolExpert, en « dynamique faible » ou « haute » ainsi que des cas avec la
profondeur axiale et/ou radiale modifiée. Les rapports Q/P et Q/Ft servent à comparer
l’efficacité des différentes variantes.
Tableau 1 : Puissances et efforts d'usinage5
Il en ressort une grande disparité d’efforts tangents FT, qui ne sont pas toujours en relation direct
avec la puissance moyenne. La suite de la conception sera basée sur un effort tangent FT fixé à
750N, qui représente la moyenne haute des efforts de fraisage avec la puissance disponible.
A noter que les valeurs FT présentées sont basées sur l’approximation de Koenigsberger, qui a
déterminé expérimentalement que le rapport entre la force tangentielle moyenne FTM et FT varie
entre 1,2 et 1,8 en fonction des paramètres de coupe réels, par exemple l’état de la fraise.
D’où la formule utilisée ici : 𝐹 ≈ 1.8 ∙ 𝐹
La marge d’erreur sur FT est donc considérable. La puissance est calculée avec le cas le plus
défavorable.
5
Fiches ToolExpert et feuille de calculs dans les annexes 1 à 6
13
6 Etude de marché
Cette recherche cible les machines dont les caractéristiques se rapprochent le plus de celles
décrites dans le CDC. Elle a pour but d’une part, de vérifier si des machines le remplissent déjà
et, le cas échéant étudier leurs caractéristiques afin de pouvoir proposer des solutions
innovantes.
Les autres machines servent de points de comparaison en termes de performance, masse et prix
de vente.
6.1 « CNC 1610 »

https://www.amazon.de/-/en/Engraver-Milling-Machine-ER11-260x240x220mm-
Engraving/dp/B07XZNCXVB
https://www.u-buy.ch/en/search/index/view/product/B0778KCLS7/s/mysweety-diy-cnc-
router-kits-1610-grbl-control-wood-carving-milling-engraving-machine-working-area-
16x10x4-5cm-3-axis-110v-240v-with-er11-and-5mm-extension-rod/store/store?amp=true
Zone de travail : 180*100*45mm

Broche : 7000tr/min à 24V (120W)
Masse : ~4.5kg
Prix de vente : 150eur (~162CHF)
Figure 4 : CNC 1610
Ce type de fraiseuse constitue le bas de gamme absolu en termes de fraiseuse CNC. Par ses
performances et sa construction, elle est plus destinée au gravage qu’à la confection de pièce
métalliques, qui prendrait beaucoup de temps, même dans des matières tendres. Elle se limite
aussi au plus stricte nécessaire ; aucun système d’évacuation de copeaux ou de lubrification,
14
pas de capot de protection contre les projections et le tout n’est étanche ni à la poussière ni à
l’eau. La commande n’est pas incluse.
Comparaison avec le CDC :
Le volume de la zone d’usinage est proche de celui du CDC, 810 contre 1000cm3. Sa masse est
cependant très inférieure à celle autorisée dans ce projet. Cela n’est pas surprenant au vu de la
puissance de la broche et de la solidité apparente de l’ensemble.
6.2 ISEL ICV 4030 EC

http://www.servoelectriccylinder.com/sale-10924164-compact-german-cnc-machine-
integrated-pc-controller-cnc-milling-machine-germany.html
https://www.isel.com/fr/machine-cnc-series-icv-isel-france.html
Broche (en option) : <24’000tr/min 780VA
Répétabilité : 0.02mm
Masse : 150kg (120kg suivant la source)
Prix de vente : dès 10’000eur (10’780CHF)
Figure 5 : ISEL ICV 4030 EC
15
6.3 Haas Desktop Mill
https://www.haascnc.com/fr/machines/vertical-mills/desktop-mill.html
Broche : 15000tr/min
Répétabilité : 0.02mm
Masse : 164kg (y compris commande)
Prix de vente : dès 8395CHF
Figure 6 : Haas Desktop Mill
Ces deux dernières machines ont des caractéristiques presque semblables et sont destinées à
l’enseignement, au gravage ou à l’usinage de matières tendres. Bien qu’elles proposent une
zone de travail bien supérieur à ce que demande le CDC, tout du moins en X/Y, leur masse est
trois fois plus importante que la valeur cible du projet, pour des performances apparemment
inférieures.
16
6.4 Bantam Tools Desktop CNC Milling Machine
https://www.bantamtools.com/cnc-milling-machine
https://develop3d.com/hardware/bantam-tools-desktop-cnc-milling-machine-stokes-spindle-
speed
Zone de travail : 7” × 9” × 3.5” (178*229*88.9mm)
Broche : 10’000-28’000tr/min, 250W
Répétabilité : .001” (0.0254mm)
Masse : 32kg
Prix de vente : $3599 (3274CHF)
Figure 7 : Bantam Desktop CNC
Cette machine est selon le fabricant capable d’usiner dans l’aluminium. Les données d’usinages
disponibles dans le programme de CAM proposé gratuitement sur le site indiquent que l’usage
primaire de cette machine est le gravage. (Profondeur de passe 0.38mm6) La relativement faible
puissance de la broche va aussi dans ce sens.
La masse de cette machine est un peu plus élevée que la valeur cible de ce projet, 32 contre
25kg. Ses performances sont pourtant plus faibles que celles décrites dans le CDC. Il ne faut
toutefois pas en déduire que ce projet est trop ambitieux. Cette masse « excessive » s’explique
notamment par une zone d’usinage de grandes dimensions et un capot de construction
apparemment lourde.
6
Données d’usinages dans l’annexe 7
17
6.5 POCKET NC V2-10
https://www.erm-fabtest.com/39-usinage-cnc?marque=pocket-nc
Axes : 5
Zone de travail : 115.5*128.3*90.1 A : -25 +135° B : rotation continue
Broche : 2’000-10'000tr/min ou 1’000-50’000tr/min (NC V2-50) 200W
Répétabilité : 0.0508mm 0.05°
Masse7 : machine :13.6kg Capots : 11.3kg Total : 24.9kg
Prix de vente USA8 : de $5999 à $9000 HT (5468 à 8204CHF)
Prix de vente Europe : de 6748 à 11699eur HT (7282 à 12625CHF)
Sa masse (machine seule) et sa

zone usinable en font une
machine qui correspondrait au
CDC. Ses points faibles sont
ses performances, limitées par
la broche, et, de manière plus
importante, par sa faible
rigidité, intrinsèque à sa
construction avec sa table en
porte-à-faux.
Figure 8 : Pocket NC V2-10
7
Source : https://pocketnc.atlassian.net/wiki/spaces/PNFUR/pages/369131553
8
Source : https://pocketnc.com/
18
6.6 Copie chinoise de la POCKET NC V2
https://jnzredm.en.made-in-china.com/product/QvGxWCHJubYn/China-5-Axis-Desktop-
Mini-CNC-Pocket-Nc-Milling-Machine.html
Axes : 5
Zone de travail : 150*150*125 A : ±110° B : 360°
Broche : 24'000tr/min
Répétabilité : 0.03mm 0.03°
Masse : 45kg9
Le prix de cette machine témoigne des
économies réalisables en copiant un
design préexistant avec des pièces de
moins bonne qualité. On notera que les
performances se rapprochent mais
n’égalent pas celles de la machine
originale.
Figure 9 : Mini CNC Pocket Nc
9
Masse de l’envoi, la machine seule est donc plus légère
19
6.7 Micro 5
http://projets.he-arc.ch/micro5
Axes : 5
Zone de travail : 50*50*50mm B :-12° à 102° C : 360°
Broche : 60'000tr/min 315-500W
Résolution : 0.002mm 0.002°
Répétabilité visée : 0.005mm
Masse : 35kg
La micro5 de la HE-ARC est le prototype duquel

découlent la Micro5 de Factory5 et la K5 de
Kummer Frères SA. Ces machines sont destinées
notemment à la fabrication de pièces pour la
micromécanique par UGV (Usinage à Grande
Vitesse). Cette machine a été concue dans une
optique d’efficience énergétique, économique et
spatiale, en répondant notamment à la
problématique de « très petites pièces faites par
de très grosses machines ».
La machine a été concue dans une optique de
miniaturisation qui peut paraitre semblable au
cahier des charges du présent projet. Cependant
les priorités n’ont pas été placées aux mêmes
endroits. La Micro5 est destinée a faire de petits
usinages très précis et à haute vitesse. Le volume
usinable est 8x moins vaste que celui du CDC,
Figure 10 : Micro5
ce qui contribue a augmenter le ration masse / rigidité de

l’ensemble alors même que sa masse de 35kg dépasse de
10kg celle visée ici. (ce qui est compris dans cette masse
n’est pas précisé)
Figure 11 : Kummer K5
20
6.8 Komar-800
http://komarcnc.com/
Axes : 3
Broche : 24’000tr/min 800W
Masse : 50kg
Le point remarquable de cette machine est

la puissance de sa broche, qui présuppose
des performances de fraisage plus
importantes que celles des machines Figure 12 : Komar-800
précédentes. Sa masse aussi présume d’une
rigidité en rapport avec les prétentions de la puissance de la broche.
En termes de performances, cette machine peut convenir au CDC (une incertitude demeure en
ce qui concerne sa précision). Son point faible est sa masse, qui est le double de celle admise
dans le CDC. Cette masse est en partie justifiée par une zone usinable bien plus grande que
celle décrite dans le CDC.
6.9 Conclusion
Le segment des machines à la fois dotée de réelles performances d’usinage dans des métaux et
« transportables » est très restreint. La machine décrite par le CDC n’existe apparemment pas
(encore). Les machines étudiées qui s’approchent du CDC sont toujours soit beaucoup trop
lourdes (komar-800), soit peu performantes (Pocket NC). La micro5 faisant exception avec une
masse trop importante et des performances optimisées pour des applications différentes de
celles recherchées ici.
Le présent projet avec son CDC actuel fait donc sens car il répond à une réelle absence dans
l’offre actuelle de fraiseuses compactes.
21
7 Lay-out machine
L’étude de marché a montré qu’il n’y a pas de consensus en ce qui concerne la position relative
des axes, ni pour l’orientation de la machine.
7.1 Orientation
Pour déterminer le meilleur agencement possible, la première étape est de décider de
l’orientation de la machine ; soit verticale soit horizontale.
Figure 13 : Fraiseuse verticale; la table est posée au sol, la broche est « suspendue » au-dessus.
Figure 14 : Fraiseuse horizontale; la table est verticalisée
22
En prenant la disposition verticale comme référence, les principaux avantages et inconvénients
d’une broche horizontale sont :
 Equilibrage des porte-à-faux entre la broche et la table
 Plaquage de la pièce à usiner contre la table pas assisté par la gravité
 D’importants débattements X et Y compromettraient la rigidité acquise
L’architecture horizontale est donc plus indiquée pour le cas présent grâce à la dimension
réduite du cube d’usinage décrite dans le CDC. Celle-ci implique des débattements d’axes tout
aussi limités. Les pièces usinées peuvent aussi être facilement manipulées à la main. L’impact
de l’ergonomie discutable du serrage vertical des pièces est alors minime pour l’utilisateur.
7.2 Positions des axes

Les trois axes X, Y, et Z sont à répartir entre la table et la broche. La solution retenue est :
Axe Y : vertical sous la table, axe X : sous la broche, et l’axe Z sous l’axe X.
Y+
X+
Z+
Figure 15 : Agencement des axes machine
23
Les raisons justifiant ce choix sont :
 L’axe Y est du côté table car le montage de la broche sur le plan vertical aurait nécessité
une architecture de bâtis plus lourde et encombrante.
 L’axe Z est sous la broche pour des raisons de compacité et de centre de gravité. Mettre
l’axe Z sous la table, donc sous l’axe Y aurait réhaussé toute la machine.
 L’axe X est au-dessus du Z d’une part car le montage de la broche aurait dû être mis en
porte-à-faux pour atteindre le cube usinable par-dessus la butée en Z-, et d’autre part
pour favoriser le dynamisme de l’axe X. Pour les opérations de fraisage, il est important
que les moments d’inertie de masse des parties mobiles des axes X et Y soient les plus
faibles possible. Il aurait été très défavorable pour le moment d’inertie en X, que la
masse d’un autre axe s’y ajoute.
24
8 Choix de la broche
8.1 Critères
Après une itération de choix de performance / choix de broche, il est apparu que les broches
correspondant aux critères de choix défini ci-après n’existent pas au-delà d’une certaine
puissance. Respectivement, entre 400 et 1000W selon les fabricants. Le critère de puissance est
donc remplacé par « la plus grande disponible »
La broche doit :
 Être la moins lourde possible, pour ne pas créer d’inerties nécessitant des moteurs de
plus grande puissance sur les axes concernés.
La broche doit, si possible
 Avoir une fréquence maximum de rotation permettant d’exploiter le potentiel des outils
de petit diamètre, typiquement pour le gravage.
 Favoriser le changement rapide des outils.
 Fonctionner sans liquide de refroidissement ou tout autre module alourdissant la
machine.
Le tableau de sélection est dans l’annexe 8. Ce qui ressort de la recherche de broche est que
dans la puissance demandée, la plupart des fabricants passent soit sur un refroidissement
hydraulique soit utilisent une architecture avec moteur en bout, refroidi par ventilateur. Cette
dernière solution n’a pas écarté immédiatement les broches concernées. Mais ce système aurait
nécessité d’étudier un système empêchant les copeaux d’être aspirés par le ventilateur. Elles
sont aussi intrinsèquement plus lourdes.
8.2 Broche retenue

La broche est le modèle HF 45 S 60 de chez IBAG (catalogue, fiche technique et dessin en
annexes 9, 10 et 11)
Ses caractéristiques principales :
Puissance S1 (S6) : 750 (950) W // 500 (650) W sans refroidissement
Moment de force S1 (S6) : 11.9 (15.5) Ncm
Fréquence max : 60’000tr/min
Masse : 1460g
Serrage outils : ER11 (pince biconique), ø d’outils max 7mm
Figure 16 : IBAG HF 45 S 60
25
9 Guidages
Figure 17 : Unité de positionnement Linetech PE1.4
Les guidages choisis pour les 3 axes sont les unités de positionnement linéaire (abrégé UPL
pour la suite du chapitre) LINETECH PE1.4. Ces unités intègrent un plateau mobile (1) guidé
par 4 chariots (2) reposant sur deux rails (3) disposés de part et d’autre d’une vis à bille (4), le
tout contenu dans un bâti (5). Des capteurs de fin de course se trouvent aux deux extrémités de
l’assemblage (à l’intérieur du bâti).
1
4
2 2 3
3
5
Figure 18 : Vue en coupe de l'assemblage linéaire PE1
9.1 Taille
La zone de travail décrite par le CDC mesure 100*100*100mm, les courses des UPL doivent
donc être au minimum de 100mm pour chaque axe. Il est décidé d’augmenter la course de l’axe
X à 150mm pour créer une position de changement d’outil.
26
Les 50mm supplémentaires sont ajoutés d’un seul côté, permettant à l’outil d’être placé hors de
la pièce en cours d’usinage, qui peut théoriquement occuper toute la zone de travail, et d’avoir
de l’espace pour sortir de la broche.
Figure 19 : Position de changement d'outil, vue de dessus (pré-modélisation)
La largeur des UPL, de 110mm, est supérieure à celle de la zone usinable et permet un porte-à-
faux minimal des axes superposés (X sur Y). Une largeur encore plus grande est toujours
souhaitable mais la contrainte de masse totale interdit un surdimensionnement des UPL.
9.2 Durée de vie

Les calculs de durée de vie se basent sur les conditions d’usinage définies au chapitre 5. Deux
durées de vies sont calculées, celle des guidages et celle de la vis. Les calculs détaillés se
trouvent dans l’annexe 13. Les résultats sont : 4’961 heures pour la vis et 74’330 heures pour
les guidages.
Pour rappel, la durée de vie de la machine imposée par le CDC est de 10'000 heures ±2000. La
vis semble ne pas satisfaire à cette exigence. 4'961 heures correspondent à la durée d’utilisation
d’un seul axe à charge max. Or, la charge et l’avance sont en réalité réparties sur les trois axes.
La plupart des opérations de fraisage s’effectuent sur 2 axes, X et Y. Il est alors admis que sur
10'000 d’usinage, chaque axe aura été sollicité un équivalent de 5’000h. La durée de vie de la
vis est donc considérée comme suffisante.
27
10 Choix des moteurs de déplacement axiaux
Les performances atteignables par la machine sont dépendantes de ces moteurs. Pour garder
une uniformité des composants, ils sont choisis à l’aide des mêmes paramètres d’usinage qui
ont débouché sur la sélection de la broche et des guidages.
10.1 Accélération
Une accélération doit être choisie pour permettre les calculs des moteurs. Elle est un indicateur
de la dynamique générale de la machine. Voici quelques références d’accélération :
Micro 510 15 à 25 m/s2
Centres d’usinages de 3 à 5 axes divers11 5 à 20 m/s2
Centre d’usinage 3 axes Willemin-Macodel 701s12 10 m/s2 en usinage
La fiche technique des vis à billes des assemblages de positionnement linéaires (Annexe 12)
donne l’accélération maximale à 10m/s2. C’est donc cette valeur qui sera utilisée pour les
calculs d’approche.
10.2 Puissances et couples

Deux cas de figure sont étudiés :
L’avance de travail, avec
 Force d’usinage : 750N
 Vitesse : 3000mm/min
 Accélération moyenne : 10m/s2
L’avance rapide, avec
 Force externe : uniquement poids de la pièce et de sa fixation (cas de l’axe Y, vertical)
 Vitesse : 18000mm/min (choix de conception)
 Accélération moyenne : 5m/s2
En avance rapide, l’accélération moyenne a été diminuée pour réduire la puissance maximale
nécessaire, qui sert uniquement à l’approche de la vitesse d’avance maximale, où une grande
accélération n’est pas indispensable pour l’usage courant.
Les résultats des calculs d’approche disponibles dans les annexes 15 et 16 donnent :
 Pour l’avance de travail, en accélération : jusqu’à 1.06Nm à 600tr/min, équivalent à
66.5W
 Pour l’avance de travail, en régime constant : 0.68Nm à 600tr/min, équivalent à
42.5W
10
Source : https://www.factory5.tech/page/micro-5
11
Source : http://www.trametal.com/files/pdf/20_197_2.pdf
12
Source : https://willemin-macodel.com/701s-linear/
28
 Pour l’avance rapide, en accélération : jusqu’à 0.27Nm à 3600tr/min, équivalent à
102W
 Pour l’avance rapide, en régime constant : 0.08Nm à 3600tr/min, équivalent à 30W
10.3 Moteurs choisis

Le choix se porte sur les servomoteurs Infranor de type Xtrafors BC71. Ci-après, leurs
caractéristiques principales (fiche technique complète dans l’annexe 14)
Tableau 2 : Résumé technique des moteurs BC71
Résumé technique des moteurs de positionnement

Constructeur Infranor
Série XtraforsBC
Modèle BC71
Vitesse max à vide 9500 tr/min
Vitesse nominale 3000 tr/min
Couple nominal 0.71 Nm
Couple max 3.2 Nm
Puissance nominale 222W
Inertie rotor 0.024e-3 Kgm2
Masse 0.85 kg
10.4 Accouplement
Les moteurs sont fixés aux vis à billes par l’intermédiaire d’une entretoise et d’un accouplement
rigide en rotation mais permettant de légers décalages axiaux (joint d’Oldham). Un trou est
prévu dans l’entretoise pour permettre le serrage de l’accouplement au montage.
Figure 20 : Accouplement moteur
29
11 Choix des matériaux
11.1 Matériau du porte broche et de sa douille
Le porte broche, en plus de sa fonction de support, doit aussi évacuer la chaleur de la broche.
Le coefficient de transfert thermique nécessaire pour remplir cette fonction nécessite
l’utilisation d’une douille dans un matériau différent du reste du support, pour faire le lien avec
la broche. Les calculs de transfert thermique de l’annexe 17, détaillés au chapitre 15.1
« Transfert thermique broche-fixation », page 38, font ressortir les points suivants :
 En S6, la broche nécessite d’être en contact avec un matériau dont le coefficient de
transfert thermique λ est d’au moins 250 W/m2 °C. C’est le λ minimal de la douille.
 Avec une douille de 4mm d’épaisseur, le support de broche doit avoir un λ de 213
W/m2 °C
La sélection des matériaux pour le support de broche et sa douille répondent aux mêmes
critères de base :
Maximiser : le coefficient de transfert thermique, la résistance mécanique, la rigidité
Minimiser : la masse de la pièce
Libre : L’état de la matière ; la conception ne restreint pas le choix de la mise en œuvre ou
l’utilisation de traitements thermiques. (forme simple et petite taille)
Pour aider à la sélection, les indices d’optimisation massique pour la résistance et la rigidité
sont utilisés, respectivement ρ/E et ρ/Re. Les matières dont le coefficient de transfert thermique
dépasse 170 W/m2 °C sont représentées selon ces deux indices dans le premier graphique ci-
après.
Les matières les plus favorables à la conception du support de broche sont celles se trouvant le
plus en bas et à gauche. Des aluminiums série 7000 se présentent comme les meilleures pour la
construction du support.
Le second graphique, mettant en rapport la résistance mécanique avec le coefficient de transfert
thermique permet d’affiner la sélection. Cette fois, les aluminiums série 7000 apparaissent
comme moins favorables en raison de leur coefficient thermique inférieur. Le meilleur
compromis est l’aluminium 6022 T62. Mais son manque de disponibilité sur le marché fait
préférer l’aluminium 6063 à l’état T832, qui est donc choisi pour la construction du support
de broche.
Pour la matière de la douille, le matériau choisi est le cuivre-chrome CuCr / CuCr1 (C18200
sur le premier graphique) sa caractéristique principale est un λ largement suffisant de plus de
300 W/m2 °C.
30
Figure 21 : Sélection 1 du matériau pour support de broche
Figure 22 : Sélection 2 du matériau pour support de broche
31
11.2 Matériau du bâti
Les caractéristiques les plus importantes pour le bâti sont légèreté et rigidité. Le rapport E/ρ est
donc à maximiser. Comme le montre le graphique suivant, les aluminiums (en turquoise) et les
aciers (en violet) occupent grossièrement la même zone sur l’axe horizontal. D’autres
paramètres seront donc décisifs pour le choix de cette matière. La résistance à la rupture, la
formabilité à froid et la soudabilité (dont la nécessité est développée au chapitre 12) ont fait
pencher le choix vers un acier de type Domex 700MC. (la matière en rouge est un alliage de
cuivre)
Figure 23 : Sélection du matériau du bâti
32
12 Conception du bâti
La fonction principale du bâti est de relier le plus rigidement possible les unités de
positionnement des axes Y et Z, qui sont perpendiculaires.
12.1 Approche de la forme par optimisation topographique

Une version très simple et massive du bâti est modélisée et une simulation statique est effectuée.
A partir de cette étude, le programme peut montrer les allègements qu’il est possible de réaliser
sur le bâti pour un objectif de réduction de poids défini et une raideur optimisée. Les deux
figures suivantes montrent le résultat de cette étude pour des forces appliquées dans la direction
de l’axe machine X. Les formes filaires noires sont la géométrie de base du bâti avant
optimisation.
Figure 24 : Optimisation topographique du bâti en X
La même étude est réalisée avec des forces dans le

sens de l’axe Z (Figure 26).
Ce type d’étude est réalisées plusieurs fois dans la
conception, guidant les allègements nécessaires
pour ne pas dépasser la masse maximale dictée par
le CDC.
Figure 25 : Optimisation topographique sur le bâti en tôle (vue de dessus) Figure 26 : Optimisation topographique du bâti en Z
33
12.2 Construction du bâti
Tous les composants du bâti sont
réalisés en tôle pliée de 4mm
d’épaisseur.
Comme il doit accueillir les unités
de positionnement Y et Z, le bâti
doit leur offrir deux surfaces de
fixation parfaitement planes et
perpendiculaires. Ces surfaces
(montrées par les flèches) devront
donc être usinées voir rectifiées.
Pour des raisons d’encombrement
des machines effectuant ces
opérations, il est difficile voire
impossible de rectifier jusque dans
Figure 27 : Bâti et axes machine Y et Z, de profil
la zone où ces surfaces se
rejoignent. C’est pourquoi le bâti est constitué de deux parties principales (en rouge et bleu)
assemblées par boulonnage et positionnées par des douilles. Les surfaces d’assemblage de ces
pièces devront aussi être rectifiées avant assemblage pour garantir une géométrie parfaite.
En plus de ces deux moitiés, le bâti
est composé de :
 En orange, 2 renforts
emboités ensembles et
soudés au bâti vertical
bleu.
 En vert, 2 renforts latéraux
qui viennent rigidifier les
deux parties principales.
Elles sont vissées pour des
raisons de montage.
 En blanc, 2 (un est caché)
renforts soudés rigidifiant
le dessous du bâti
horizontal rouge.
 En jaune, le support des
pieds
 3 pieds antivibratoires
Figure 28 : Vue éclatée du bâti
34
13 Conception du support de broche
L’aluminium 6063 T832 a une limite d’élasticité à 107 cycles donnée entre 133 et 174MPa13.
Un coefficient de sécurité de 4 appliqué à la valeur basse amène la contrainte maximale
admissible dans le support broche à 33MPa.
Une première simulation par éléments finis du bâti en cours de conception est alors effectuée
avec les paramètres suivants :
 Force de 750N appliquée en bout d’outil sous plusieurs angles
 Broche et bague de transfert thermique solidaires et rigides
 Fixation du support par 4 vis et soutien plan des faces inférieures
La contrainte maximale obtenue est de l’ordre de 3.5MPa, qui est largement en dessous de la
contrainte maximale admissible. Les allègements pourront donc être faits sans risque de
rupture.
Figure 29 : Simulation d'une force de 750N en bout d'outil sur le support de broche
13
Selon la fiche matière issue de Granta Edupack – Annexe 19
35
La forme générale et les allègements réalisés sur le support de broche sont guidés par plusieurs
études de simulation topologiques avec des forces et couples de forces appliquées dans toutes
directions :
Figure 30 : Etudes topographique du support de broche
36
Le modèle final est visible ci-dessous ainsi qu’à la page 39. Sa fixation au chariot de l’axe X
est assurée par quatre vis et deux clavettes. Cette pièce est prévue pour être usinée mais un
moulage est aussi possible en changeant de matière de base, car les contraintes maximales
permettent l’emploi d’un aluminium coulé, qui aurait une moins bonne résistance mécanique.
Figure 31 : Support de broche, vu de dessous
14 Capteurs de position
Les capteurs choisis pour le codage linéaire dans chaque axe sont les règles Heidenhain série
LC400. Elles sont conçues spécialement pour ce genre d’application et leur résolution de ±
3.0 µm est jugée suffisante.
Figure 32 : Règle de mesure LC400
37
15 Etude thermique
Le choix de la broche au chapitre précédent a montré que le refroidissement est un aspect
important de la conception en particulier dans cette gamme de puissance, puisque la plupart des
fabricants préfèrent un refroidissement hydraulique plutôt que par échange thermique avec la
fixation. La broche choisie est d’ailleurs la plus puissante de ce fabricant utilisant toujours ce
système. Selon la fiche technique14, l’enveloppe extérieure de la broche doit rester strictement
sous 60°C pour éviter une surchauffe dommageable pour la broche.
15.1 Transfert thermique broche-fixation

La fixation de la broche la serre sur toute
la partie admissible15. L’évacuation de la
chaleur produite par le moteur devra donc
passer par cette surface. Le matériau utilisé
pour la fixation doit alors être sélectionné
en tenant compte de son coefficient de
transfert de chaleur.
Figure 33 : Recommandation de dissipation de chaleur de la broche, extrait

de l'annexe 10
Le coefficient idéal se calcule comme suit, les calculs complets se trouvent dans l’annexe 17
𝑃
𝜆= (1)
𝑆 ∙ 𝛿𝑇
Avec :
λ = Coefficient de transfert thermique [W/m2 • °C]
P = Puissance thermique à dissiper [W]
S = Surface de contact
δT = Gradient de température
Avec une marge de sécurité de 10°C pour tenir compte d’une température à l’intérieur de
l’enceinte potentiellement supérieur à celle de la pièce, les calculs donnent des coefficients λ
allant de 193 à 251 W/m2 °C respectivement en service S1 et S6.
14
Voir annexe 10
15
Voir « clamping range » sur le dessin technique de la broche, annexe 11
38
Seul des alliages de cuivre ont des λ montant si haut mais ils sont trop lourds pour la conception
du support de broche, dont la masse doit être optimisée au maximum pour favoriser la
dynamique de la machine et respecter la masse maximale de l’ensemble.
Une douille en alliage de cuivre est alors prévue pour faire le lien entre la broche et le support
de broche. Une douille épaisse de 4mm permet d’augmenter la surface de transfert avec le
support et réduit son λ nécessaire. Les nouveaux coefficients sont 164 et 213 [W/m2 • °C]. Ils
font apparaitre des aluminiums dans la sélection, correspondant mieux à la conception légère
exigée.
15.2 Convection support de broche-air

La chaleur de la broche ne peut pas s’accumuler dans son support, elle doit être transférée à
l’air par convection. La convection naturelle est privilégiée car l’environnement
potentiellement empli de poussière et de copeaux provenant de l’usinage complique l’emploi
d’un ventilateur. Des ailettes en aluminium sont donc fixées sur le support de broche. Les
calculs de dimensionnement sont dans l’annexe 18. Ci-dessous, le support de broche avec ses
deux sets d’ailettes. À noter que si elles venaient à s’avérer insuffisantes dans la pratique,
d’autres surfaces du support se prêtent au rajout d’ailettes supplémentaires.
Figure 34 : Support de broche avec ailettes
Cette solution n’est toutefois pas idéale car les ailettes peuvent se « remplir » de copeaux et leur
efficacité en serait diminuée. Comme elles sont bien en vue, et que la machine nécessite souvent
une intervention humaine (changement d’outil, de pièce) un avertissement dans la notice et/ou
un autocollant sur la machine prescrivant de maintenir les ailettes propres est à prévoir.
39
16 Etude dynamique
Le but de cette étude est de trouver les fréquences propres de la machine et de déterminer la
précision des usinages possibles. Elle est effectuée à l’aide du logiciel SimulationX 4.0.
16.1 Modèle dynamique

Une étude est réalisée par axe machine. Les rigidités (k_...) et masses (m_...) de chaque
composant sont reportées dans le modèle ci-dessous.
Force représente l’effort d’usinage exercée par une dent de l’outil. Elle est donc appliquée sur
l’outil et la pièce et ferme ainsi la boucle dynamique. Elle est contrôlée sinusoïdalement par le
bloc de génération de signal impulsGenerating1. La fréquence et l’amplitude de la force
simulée est modifiée en fonction de l’analyse effectuée.
Figure 35 : Modèle de simulation dynamique
40
16.2 Obtention des rigidités
Les rigidités de la broche sont données par sa fiche technique (Annexe 10), celle des guidages
linéaires aussi (Annexe 12). Les autres ont dû être calculées ou obtenues par simulation
d’éléments finis.
16.2.1 Rigidités axiales des vis à billes

Comme elles ne sont pas données dans la fiche technique des assemblages linéaire, elles sont
obtenues par calcul. Le calcul général donnant la rigidité axiale réelle d’un assemblage vis à
bille tient compte de trois rigidités : Celle de la vis elle-même, celle des paliers et celle de
l’écrou selon :
1 1 1 1
= + + (2)
𝑘 𝑘 𝑘 𝑘é
Ces deux dernières n’étant pas connues et, de surcroît, toujours supérieur à celle de la vis, la
rigidité axiale k des unités de déplacement linéaires est approximée selon :
Cette approximation n’a que peu d’impact sur l’analyse car la rigidité des assemblages vis à
billes est très élevée par rapport aux autres composants. (voir Tableau 5) Les fréquences propres
influencées par ce paramètre sont trop élevées pour déranger le comportement dynamique de la
machine.
Les rigidités axiales servant à l’analyse sont obtenues selon :
Où :
Kvis = rigidité axiale de la vis [N/µm]
A = section résistante de la vis 153 mm2
E = module de Young de la vis 2.06E+5 N/mm2
L = longueur de la vis
pour l’axe X : 350 mm
pour les axes Y et Z : 275 mm
Vient alors pour l’axe X : k = 461 N/µm et pour les axes Y et Z : k = 362 N/µm
41
16.2.2 Rigidité du support de broche
Les rigidités sont obtenues par simulation par éléments finis. Les paramètres de l’analyse
sont :
 Fixation dans l’espace aux quatre passages de vis
 Soutient en Y par les faces inférieures
 Broche considérée comme rigide
 Géométrie simplifiée
 Force de 1N appliquée uniformément sur la surface en contact avec la broche et dans
la direction de la rigidité recherchée.
La Figure 36 à la page suivante montre le résultat pour une force appliquée en Y- (vers le bas).
Le déplacement absolu en Y au centre de la broche est de 3.198e-7mm. La rigidité est calculée
selon :
𝐹
𝑘= (4)
𝑑
Avec :
k = rigidité recherchée [N/µm]
F = force appliquée 1N
d = déplacement 3.198e-4 µm
La rigidité en Y- est donc de 1/3.198e-4 = 3125 N/µm. En répétant ce précédé pour chaque axe
on obtient :
Tableau 3 : Rigidités par axe du support de broche
Rigidités du support de broche

Axe Dépl. pour 1N [µm] Rigidité [N/µm]
X 1.70E-03 588
Y+ 6.66E-04 1502
Y- 3.20E-04 3127
Z 7.00E-04 1429
La distinction du signe de la force est faite uniquement sur l’axe Y car seule cette direction
donne des résultats différents (à cause des faces d’appui). Pour la suite de l’analyse dynamique,
la valeur la plus faible des deux (Y+) est utilisée car c’est la plus critique.
42
Figure 36 : Déplacements du support de broche soumis à 1N en Y-
16.2.3 Rigidité du bâti

Les rigidités sont obtenues de la même manière que pour le support de broche, se référer à la
page précédente pour les explications de la méthode.
Les paramètres d’analyse sont :
 Géométrie simplifiée et légèrement modifiée pour permettre le maillage
 Unités de déplacement linéaires Y et Z présentes pour le placement des forces, fixations
et sondes de déplacement mais exclues de l’analyse.
 Chariots d’axes en butée Y+ Z+
 Plateau de l’axe machine Z fixé dans l’espace
 Soutien plan sous les 3 pieds
 Force appliquée uniformément sur le plateau de l’axe machine Y, parallèlement à la
direction étudiée.
 Déplacement sondé au centre du plateau de l’axe machine Y. (flèche rouge sur la figure)
La figure ci-après montre le résultat pour une force appliquée en Z- (vers la gauche).
43
Sonde de
déplacement
Force
Fixé
Figure 37 : Déplacements du bâti soumis à 1N en Z- (UX = déplacement en Z)
Le tableau suivant résume les rigidités obtenues pour le bâti dans chaque axe.
Tableau 4 : Rigidités par axe du bâti
Rigidités du bâti
Axe Dépl. pour 1N [µm] Rigidité [N/µm]
X 1.56E-01 6.4
Y 1.43E-02 70
Z 8.14E-02 12
44
16.3 Récapitulation des masses et rigidités
Le tableau suivant rassemble les données utilisées pour la suite de l’étude dynamique. Les
masses sont attribuées en fonction des assemblages. Il ne s’agit pas des masses des composants
cités. Par exemple, la masse sous « supp. broche » n’est pas la masse du support de broche mais
la somme des masses suspendues entre la broche et les guidages de l’assemblage de
positionnement linaire sur lequel est fixé le support, comprenant donc : La bague d’échange
thermique (0.6kg), le support de broche (1.3kg) et le chariot (1.1kg), pour un total de 3kg.
Tableau 5 : Rigidités et masses pour étude dynamique
Axe : X Y Z
Masse Rigidité Rigidité Rigidité
Organe [kg] [N/µm] Source [N/µm] Source [N/µm] Source
Outil 0.022
Broche 1.3 30 Fiche technique 30 Fiche technique 26 Fiche technique
Supp. broche 3 588 Simulation 1500 Simulation 1430 Simulation
Assemb. Lin. X 4 362 Calculé 125 Fiche technique 125 Fiche technique
Assemb. Lin. Z 2.9 125 Fiche technique 125 Fiche technique 461 Calculé
Bâti 4 6.4 Simulation 70 Simulation 12.3 Simulation
Assemb. Lin. Y 2.4 125 Fiche technique 461 Calculé 125 Fiche technique
Table 1.7 - - -
16.4 Fréquences propres

Le modèle de la Figure 35 associé aux données résumées au Tableau 5 permet d’obtenir les
fréquences propres du système :
Tableau 6 : Fréquences propres
Fréquences propres par axe [Hz]

X Y Z
f1 182.55 496.18 252.93
f2 1152.2 1111.8 1069.4
f3 1537.2 1654.1 1538.8
f4 2164 2959.5 2719.3
f5 4162.4 5765.7 5402.1
f6 5957.1 6641.6 6442.5
45
Pour faciliter l’interprétation de ces fréquences propres, le tableau suivant montre les régimes
de rotation qu’un outil à n dent doit atteindre pour que l’effort pulsé créé par l’usinage excite
ces fréquences. Les valeurs entre parenthèses ou absentes sont celles qui ne sont pas
atteignables par la broche, dont la fréquence de rotation maximum est, pour rappel, de
60'000tr/min.
Tableau 7 : Fréquences propres et régimes de rotation d'outil
X Y Z
Outil à une dent tournant à … [tr/min] 10953 29771 15176 f1
(69132) (66708) (64164) f2
Outil à deux dents tournant à … [tr/min] 5477 14885 7588 f1

34566 33354 32082 f2
46116 49623 46164 f3
(64920) (88785) (81579) f4
Outil à trois dents tournant à … [tr/min] 3651 9924 5059 f1

23044 22236 21388 f2
30744 33082 30776 f3
43280 59190 54386 f4
Outil à quatre dents tournant à … [tr/min] 2738 7443 3794 f1

17283 16677 16041 f2
23058 24812 23082 f3
32460 44393 40790 f4
(62436) (86486) (81032) f5
46
16.5 Répartition de l’énergie
La répartition de l’énergie d’un mode vibratoire sert à avoir un aperçu de quel composant est
responsable dudit mode.
SimulationX, renseigne sur la répartition de l’énergie pour chaque mode. Ci-dessous, les
répartitions pour la première fréquence propre en X, 182.5Hz.
Figure 38 : Répartition de l’énergie du premier mode vibratoire
Sans surprise, c’est le bâti qui est responsable de la première fréquence propre, à cause de sa
faible rigidité en comparaison des autres composants.
16.6 Bâti fixé

Pour rigidifier la machine, une fixation du bâti sur un plan fixe est envisagée, « coupant » ainsi
la chaine dynamique en deux à la place de la masse du bâti. Une moitié est représentée ci-après.
Les fréquences propres de ce système sont 198.0 Hz et 1791.7 Hz. Elles remplacent
respectivement les fréquences de 182.5 Hz et 1537 Hz. Une amélioration positive de la
dynamique machine est donc possible avec ce genre de méthode. Cependant, nécessiter un
ancrage pour fonctionner va à l’encontre de la philosophie qui a donné naissance au concept de
cette machine car cela réduit grandement la modularité de son emploi. Cette solution n’est donc
pas utilisée dans la suite de l’analyse.
47
16.7 Précision de l’usinage
16.7.1 Simulation
L’étude de la précision de la machine se concentre sur l’axe le moins rigide, l’axe X, et plus
précisément sur son premier mode propre, résultant de la faible rigidité du bâti. C’est là qu’ont
lieu les plus grands déplacements et donc où la précision sera la moins bonne.
La précision d’usinage est corrélée au déplacement relatif entre l’outil et la pièce. Le graphique
suivant représente les déplacements de l’outil (en rouge) et de la pièce (en vert) sur une seconde.
Il découle du modèle dynamique présenté en page 40. La force excitatrice reproduit les
conditions d’usinage utilisées depuis le début du rapport pour le dimensionnement, à savoir une
fraise à 4 dents tournant à 7200 tr/min engendrant un effort de coupe de 750N. (750N à 480Hz).
Figure 39 : Déplacements dynamique fraise-pièce 750N à 480Hz
48
Une autre simulation est réalisée avec une force 10x moins importante (75N), correspondant
plus à un usinage de finition.
Figure 40 : Déplacements dynamique fraise-pièce 75N à 480Hz
Ces deux graphiques s’interprètent en mesurant la distance entre les courbes outil et pièce. Etant
donné les simplifications qui ont abouties au modèle dynamique, ces valeurs n’ont pas vocation
à représenter la réalité avec précision. Seuls les ordres de grandeur sont observés.
La première observation est que les déplacements sont proportionnels à l’amplitude de la force
d’usinage. Avec 750N, l’ordre de grandeur de la distance outil-pièce est de 0.1mm et 0.01mm
avec 75N.
Ces valeurs ne correspondent pas directement à la précision de l’usinage car dans la situation
simulée, la distance outil-pièce varie sans que la force ne change. S’ils se déplacent dans la
même direction en même temps, la précision peut être excellente. Si ce n’est pas le cas, chaque
déplacement relatif entrainerait une modification de la profondeur de passe et, par conséquent,
de la force. Pour rappel, l’avance par dent de l’usinage produisant 750N de force de coupe est
de l’ordre de 0.1mm. Un déplacement outil-pièce du même ordre entrainerait un doublement
de la profondeur de coupe et l’outil peut en pâtir. Ce genre de cas produit des bruits d’usinage
faisant en général réagir l’opérateur qui modifiera un paramètre.
49
16.7.2 Calculs théoriques
Un autre indicateur de la précision est le déplacement statique Xs. Il est calculé selon :
𝐹
𝑥 = (5)
𝑘
Avec :
1 1 1 1 1
= + + ⋯ (6)
𝑘 𝑘 𝑘 𝑘 𝑘
Et :
Xs = déplacement statique [µm]
F = force [N]
k = rigidité équivalente du système [N/µm]
kn = rigidités des composants [N/µm]
Il en résulte une rigidité équivalente de 4.77 N/µm et un déplacement statique de 157µm ou
0.157mm pour 750N. Ce déplacement est directement dépendant de la force d’usinage et
correspond au décalage entre la position relative outil-pièce souhaitée et celle obtenue quand
une force statique de 750N est appliquée entre les deux. En dessous de la première fréquence
propre, c’est la précision maximale atteignable. Pour l’augmenter, il faut réduire la force
d’usinage.
Comme le mode excité est principalement le premier, la courbe d’amplification dynamique
permet de visualiser la situation, même si elle est destinée à un système à un seul degré de
liberté.
Avec :
𝑋
𝜇 = ( 7)
𝑋
𝑓
𝛽= ( 8)
𝑓
Où :
µx = facteur d’amplification dynamique [-]
X̂ = amplitude de déplacement. Dans ce cas, la valeur lue sur les graphiques précédents,
~0.1mm
β = pulsation relative [-]
f = fréquence d’excitation = 480Hz
f0 = fréquence propre = 182.5Hz (pour la 1ère)
50
Il vient µx ≈ 0.6 et β = 2.6. Ces valeurs
reportées sur le graphique d’amplification
dynamique montrent que l’amplitude de
déplacement est sur le déclin car la fréquence
excitatrice est plus grande que la fréquence
propre. L’ovale rouge représente les
incertitudes, qui sont très grandes pour µx car il
est basé sur un ordre de grandeur.
Une comparaison du déplacement X̂ de la
simulation avec la méthode théorique est
effectuée à l’aide de la formule :
𝑋 1
𝜇 = = (9)
𝑋 (1 − 𝛽 ) + 4𝑧 𝛽
Où :
z = amortissement relatif, ici 0.001 est pris car
le bâti est en acier mais l’influence de ce
facteur est minime
Le X̂ théorique est de 0.027mm, ce qui est
moins proche qu’escompté de l’ordre de
grandeur de 0.1mm de la simulation, montrant
les limites de la méthode.
Figure 41 : Courbes d'amplification dynamique
16.7.3 Conclusion sur la dynamique

Une précision de l’ordre du dixième de millimètre pour un fraisage d’ébauche n’est pas
aberrante. La valeur obtenue correspondant le plus directement à une précision est le
déplacement statique de 0.157mm, qui est la déformation de la machine lorsque la fréquence
de rotation de l’outil est très basse. (Toujours avec une force d’usinage de 750N)
De manière générale, la précision maximale est dictée par celle des capteurs de position (±3µm).
Pour que l’usinage soit le plus précis possible, les fréquences de rotation utilisées doivent éviter
celles présentées au Tableau 7, en particulier f1. La précision est aussi directement dépendante
de la force d’usinage, plus les passes de finition sont légères, meilleure sera la précision.
Il s’agit ici d’une pré-étude dynamique, une modélisation complète en éléments finis serait
souhaitable pour estimer avec plus de fiabilité le comportement de la machine. Cela permettrait
notamment de tenir compte de la répartition des masses.
51
17 Conception de la cabine
La cabine est l’enceinte de la machine. Elle est amovible afin que sa masse ne s’ajoute pas à
celle de la machine lors du transport.
17.1 Fonctions
La cabine doit :
 Protéger l’utilisateur et son environnement des projections diverses engendrées par
l’usinage
 Recueillir liquide de coupe et copeaux pour en faciliter l’évacuation
 Permettre une circulation d’air dans l’enceinte de la machine pour le bon
refroidissement des moteurs
 Permettre à l’utilisateur de voir la machine fonctionner
 Etre amovible pour le transport
 Empêcher la machine de fonctionner si la cabine n’est pas correctement installée et
fermée.
17.2 Description
La cabine crée un espace clos autour de la zone d’usinage. Sa partie inférieure est anglée de
manière à déverser les projections dans le bac à copeaux. Un grand espace est laissé entre celui-
ci et les bords de la cabine pour favoriser la circulation d’air.
Puisqu’ils ne sont pas mobiles, les moteurs des axes Y et Z sont laissés à l’extérieur de
l’enceinte pour qu’ils ne contribuent pas à chauffer l’intérieur. Le boitier de relais de connexion
est laissé à moitié à l’extérieur car il regroupe toutes les connexions de la machine pour le
branchement à la commande.
Toutes les pièces représentées en rouge sont des pièces en tôle pliée et soudée. Les vitres sont
en plexiglas. (Leurs fixations vissées ne sont pas représentées) Les jointures de tôles avec
d’autres éléments sont assurées par des bandes de caoutchouc en U et des balais. (Non
représentés)
52
La cabine se compose d’un corps principal avec sa porte coulissante et de deux parties
amovibles :
Figure 42 : Cabine démontée pour le transport
Le « couvercle » supérieur est composé de deux tôles embouties soudées ensemble. La

géométrie particulière de cette pièce permet un grand passage d’air tout en protégeant
l’environnement extérieur des projections. Cette aération au sommet de la cabine est
indispensable à la circulation de l’air et notamment à l’évacuation de l’air chaud émanant de la
broche.
Trajectoire de l’air
Figure 43 : Couvercle avec aérations, vu de profil
53
La porte est dotée d’un verrouillage de sécurité, fixé sur la paroi amovible. Ce système permet
de vérifier sa fermeture et de la garder fermée pendant que la machine fonctionne, pour des
raisons de sécurité évidentes. Sa fonction est double car il permet aussi à la machine de vérifier
que la cabine est en place. Ce système doit être branché à la boite de relais de connexion par
son câble (non représenté) courant le long de la paroi à chaque montage. Le verrou choisi est le
IDEC HS5L, version à verrou normalement ouvert « solenoid lock » notamment pour sa
grande compacité comparée aux autres verrous normalement utilisés sur ce type de machines.
Figure 44 : Verrou de porte IDEC HS5L
54
17.3 Montage / démontage sur la machine
Afin que la masse de la machine lors du transport reste la plus basse possible, la cabine se monte
et se démonte facilement. Ces opérations s’effectuent sans outils.
Etape 1 : Insérer la partie principale par la gauche, porte ouverte.
Figure 45 : Cabine démontée
Etape 2 : Abaisser la cabine dans les encoches prévues au niveau des pieds et à l’arrière.
Figure 46 : Emboitage du corps principal de la cabine
55
Etape 3 : Plaquer la paroi de droite dans les tenons puis la faire coulisser vers le bas et fermer
la porte pour confirmer l’alignement par le verrou.
Figure 47 : Montage de la paroi de cabine
Etape 4 : Insérer le couvercle aéré.
Figure 48 : Insertion du couvercle
56
Etape 5 : Vérrouiller le couvercle avec le crochet et serrer la molette.
Figure 49 : Cabine complète et verrouillage du couvercle
18 Bac à copeaux
18.1 Conception
Le bac de récupération des copeaux et du liquide de coupe est formé d’une plaque en tôle pliée
et soudée et d’une poignée vissée.
Figure 50 : Bac à copeaux
Ses bords repliés lui permettent de coulisser suspendu dans les rainures correspondantes taillées
dans la barre de fixation des pieds. L’ouverture à son extrémité sert à tenir dans le crochet qui
le maintien en position. Le bâti s’insère dans les découpes et assure le maintien horizontal.
57
18.2 Montage
Le retrait du bac à copeaux pour le vider fait partie des tâches courantes lors de l’utilisation de
la machine. Le système se doit donc d’être facile à l’emploi.
Comme la cabine, il est prévu que le bac soit retiré pour le transport, il ne compte donc pas dans
la masse totale transportable.
Etape 1 : Insérer le bac dans les rainures du support de pieds et le pousser sous la machine.
L’extrémité touche le sol.
Sol
Figure 51 : Montage du bac à copeaux
58
Etape 2 : Continuer de le pousser sous la machine. L’extrémité va glisser dans le crochet et se
soulever jusqu’à ce que le bac ait atteint sa position.
Sol
Figure 52 : Bac à copeaux et crochet de fixation (vue en coupe)
59
19 Liste de pièces, prix et masses
Les pièces sont présentées dans deux listes : Une pour les composants non amovibles, dont la
masse totale maximale est réglée par le CDC. Et une pour la cabine et le bac à copeaux.
Chaque liste fait la distinction entre les pièces qui doivent être construites et celles qui
proviennent du marché existant.
Les sommes de masses tiennent compte de la quantité d’une même pièce.
19.1 Liste de pièces de la machine (<25kg)

Tableau 8 : Liste de pièces de la machine
Prix
N° de Masse unitaire Prix total Référence
pièce Dénomination Matière [g] [CHF] Quantité [CHF] produit
Bâti inférieur, avec Domex700 1809 300 1 300
1 à 4 renforts soudés
Bâti supérieur, avec Domex700 1784 400 1 400
4 à 6 renforts soudés
6 Renfort latéral Domex700 270 50 2 100
7 Entretoise moteur Aluminium 183 100 3 300
EN-
1263 400 1 400
8 Support de broche AW6063
9 Ailettes Aluminium 40 80 2 160
10 Douille thermique CuCr 600 100 1 100
EN-
577 100 1 100
11 Table AW6063
Support de boitier Aluminium 76 50 1 50
12 électrique
Crochet du bac à Acier 35 30 1 30
13 copeaux
Patte de fixation Acier 30 20 1 20
14 arrière cabine
Unité de
positionnement 3500 3000 2 6000 Linetech
15 100mm PE1.40100FR
Unité de
positionnement 4000 3000 1 3000 Linetech
16 150mm PE1.40100FR
Norelem
Pied articulé en 200 11 3 33 27792-
17 acier 105010
Accouplement 74 54 3 162 Maedler
18 moteur 60141205
60
Moteur de 810 400 3 1200 Infranor
19 positionnement BC071
Broche (prix avec 1460 5000 1 5000 IBAG HF 45 S
20 accessoires) 60
Heidenhain
260 1000 3 3000
21 Rêgles de mesure LC400
Connectique et 500 500 1 500
câblage
Visserie-machine 500 50 1 50
Montage - machine 1200 1 1200
Sommes (24835g) 22’105CHF
19.2 Liste de pièces amovibles

Tableau 9 : Liste des pièces amovibles
Prix
N° de Masse unitaire Prix total Référence
pièce Dénomination Matière [g] [CHF] Quantité [CHF] produit
22 Bac à copeaux Acier 3200 300 1 300
23 à Cabine - tôlerie (+
32 soudage) Acier 7505 1000 1 1000
33 à
39 Cabine - vitres Plexiglas 1531 200 1 200
40 Verrou de sécurité 327 120 1 120 IDEC HL5S

Glissière à billes, Maedler
41 inox 750 126 1 126 64944640
Poignée du bac à Maedler
42 copeaux Aluminium 106 12 1 12 66684000
Visserie et joints -
cabine 100 50 1 50
Montage - cabine 300 1 300
Somme (13519g) 2’108CHF
19.3 Récapitulatif
Tableau 10 : Masses et coût de la machine
Coût
Masse [kg] [CHF]
Machine seule 24.8 22’105
Cabine et bac 13.5 2’108
Machine entière
(sans commande) 38.4 24’213
61
19.4 Conclusion sur le coût et la masse
La masse maximale autorisée pour la machine de 25kg n’a pas été dépassée. Cependant, la
masse de 24.8kg obtenue est basée sur certaines masses sujettes à variations, comme la
connectique (500g) dont la valeur réelle n’est pas connue. Il en va de même pour les unités de
positionnement linéaires car les masses données par le fabricant le sont avec une précision de
l’ordre de 100g. En cas de dépassement de la masse critique de 25kg dans la pratique, il est
toujours possible de changer certains composants standards comme les pieds (3x200g), pour
des modèles moins lourds.
Le coût estimé de 24’213CHF rentre dans l’objectif de prix de 30’000CHF donné dans le CDC.
Le coût de la machine se base sur de nombreuses estimations et est aussi sujet à variations.
L’ordre de grandeur devrait toutefois rester le même.
62
20 Présentation de la machine
Un crayon est déposé sur l’axe X pour aider à la représentation. La boite relais de connexion
est dotée d’un connecteur donnant sur l’extérieur, celui-ci est présent à des fins de visualisation
du concept et est purement schématique.
20.1 Portfolio
Figure 53 :
Vue sans
cabine 1
Figure 54 :
Vue
complète 1
63
Figure 56 :
Vue sans
cabine 2
Figure 55 :
vue avec
cabine 2
64
Figure 57 :
Vue sans
cabine 3
Noter les
aménagements
dans le renfort
en X pour le
serrage des vis.
Figure 58 :
Détail du
support du
boitier de
relais
65
Figure 60 : Vue
du support de
broche
Figure 59 :
Détails de
l'arrière du
bâti
66
20.2 Fiche technique
Tableau 11 : Fiche technique
Fiche technique
Dimensions L*l*H 645*605*514mm
Masse de la machine* 24.8kg
Masse des parties amovibles 13.4kg
Masse totale* 38.2kg
Zone de travail 100*100*100mm
Dimension de la table de fraisage 120*150mm
Résolution des capteurs de position 0.003mm
Puissance de la broche < 975W
Porte outils Type ER11, outils
jusqu'à 7mm
*Basé sur une estimation de la masse de la connectique
manquante
Figure 61 : Dimensions extérieures
67
21 Conclusion
21.1 Conclusion du travail effectué
Les trois axes de la machine ont été dimensionnés pour fournir durée de vie et performance en
relation avec les conditions d’usinages définies. La broche sélectionnée est d’une puissance
suffisante et son refroidissement a été optimisé avec des matériaux adaptés et une circulation
d’air dans la cabine.
La masse maximale de 25 kg a été respectée notamment grâce à la capacité de la cabine à se
démonter facilement pour le transport.
Un modèle dynamique a été réalisé avec les rigidités et masses des composants. Il a permis
d’obtenir les fréquences propres du système afin de les éviter lors de l’utilisation de la machine.
La sécurité de l’utilisateur est garantie par une protection antiprojection sur l’ensemble de la
machine, ainsi qu’un verrou de sécurité sur la porte qui contrôle aussi le montage correct de la
cabine.
En théorie, la machine développée dans ce projet rempli tous les points du cahier des charges,
y compris les critères secondaires.
68
21.2 Améliorations et développements futurs
Pour que la conception de la machine soit réellement finalisée, la connectique doit être décidée.
Chaque moteur et capteur doit être relié au boitier de relais et il faut faire le choix du meilleur
système pour connecter l’ensemble à la commande.
Le point faible de la machine est le bâti, qui offre une faible rigidité en X et Z. Ceci est
principalement dû à la contrainte de masse de 25kg. Pour atteindre cette masse, de nombreux
allègements ont dû être réalisés sur le bâti, à partir du modèle de pré-modélisation.
Un développement qu’il serait intéressant d’effectuer est une version de la machine
transportable non pas par une mais deux personnes. La différence de masse possible serait
entièrement reportée sur le bâti, multipliant sa masse par 6 et créant ainsi une machine
considérablement plus rigide et lourde, qui pourrait mieux exploiter les performances de ses
composants.
Une autre solution pour permettre au bâti de gagner en rigidité serait de refaire la conception
des unités de déplacement linéaires, car Linetech ne les a pas nécessairement conçus dans une
optique d’optimisation de masse. La masse gagnée serait reportée directement dans la
rigidification du bâti.
L’ergonomie de la machine sur le plan de la transportabilité pourrait faire l’objet
d’amélioration. En l’état, il est prévu que l’utilisateur porte la machine par-dessous et/ou en
agrippant l’arrière du bâti, ce qui n’est pas des plus pratique. Ce type d’amélioration ne pourra
être fait qu’une fois toute la connectique installée, car le câblage pourrait gêner l’utilisateur
pour le portage.
Une fois une ou plusieurs de ces améliorations apportées, il peut être pertinent de faire une
analyse dynamique en éléments finis de la machine entière, pour en tirer son comportement
dynamique de manière plus fiable.
69
22 Bibliographie
Les sites internet cités ont été consultés entre le 14.09.2020 et le 13.02.2021
22.1 Etude de marché et composants

 https://www.amazon.de
 https://www.u-buy.ch/
 http://www.servoelectriccylinder.com
 https://www.haascnc.com
 https://www.bantamtools.com
 https://www.erm-fabtest.com
 https://jnzredm.en.made-in-china.com
 http://komarcnc.com/
 http://projets.he-arc.ch/
 https://www.factory5.tech
 http://www.ibag.ch/
 http://www.trametal.com
 https://willemin-macodel.com
 http://www.infranor.com/
 https://www.norelem.ch
 https://linetech.ch/
 https://www.bachofen.ch/
 https://www.distrelec.ch/
 https://us.idec.com/
 https://www.heidenhain.fr/
 https://www.maedler.ch/
22.2 Références
 BENEY, Jean-Luc. Productique ProFabSI – Efforts d’usinage – 2ème Partie, HEIG-
VD, 2020
 CHAPUIS, Jean-Daniel. Mécanique vibratoire des systèmes discrets. HEIG-VD, 2008
 LIGIER, Jean-Louis. Rappel de thermique & application aux boites de vitesses.
HEIG-VD, 2019
 SwissMEM/SNV. Extrait de Normes. Zurich : SNV Shop, 2014.
 https://www.boschrexroth.com/
 https://www.fraisa.com/
 https://linetech.ch/
70
23 Table des figures
Figure 1 : Besoins client ........................................................................................................... 10
Figure 2 : Fonctions principales ............................................................................................... 10
Figure 3 : Données de fraisage pour une fraise ø8 ................................................................... 12
Figure 4 : CNC 1610 ................................................................................................................ 14
Figure 5 : ISEL ICV 4030 EC .................................................................................................. 15
Figure 6 : Haas Desktop Mill ................................................................................................... 16
Figure 7 : Bantam Desktop CNC ............................................................................................. 17
Figure 8 : Pocket NC V2-10 ..................................................................................................... 18
Figure 9 : Mini CNC Pocket Nc ............................................................................................... 19
Figure 10 : Micro5.................................................................................................................... 20
Figure 11 : Kummer K5 ........................................................................................................... 20
Figure 12 : Komar-800 ............................................................................................................. 21
Figure 13 : Fraiseuse verticale; la table est posée au sol, la broche est « suspendue » au-
dessus. ...................................................................................................................................... 22
Figure 14 : Fraiseuse horizontale; la table est verticalisée ....................................................... 22
Figure 15 : Agencement des axes machine .............................................................................. 23
Figure 16 : IBAG HF 45 S 60 .................................................................................................. 25
Figure 17 : Unité de positionnement Linetech PE1.4 .............................................................. 26
Figure 18 : Vue en coupe de l'assemblage linéaire PE1........................................................... 26
Figure 19 : Position de changement d'outil, vue de dessus (pré-modélisation) ....................... 27
Figure 20 : Accouplement moteur ............................................................................................ 29
Figure 21 : Sélection 1 du matériau pour support de broche ................................................... 31
Figure 22 : Sélection 2 du matériau pour support de broche ................................................... 31
Figure 23 : Sélection du matériau du bâti ................................................................................ 32
Figure 24 : Optimisation topographique du bâti en X .............................................................. 33
Figure 25 : Optimisation topographique sur le bâti en tôle (vue de dessus) ............................ 33
Figure 26 : Optimisation topographique du bâti en Z .............................................................. 33
Figure 27 : Bâti et axes machine Y et Z, de profil ................................................................... 34
Figure 28 : Vue éclatée du bâti................................................................................................. 34
Figure 29 : Simulation d'une force de 750N en bout d'outil sur le support de broche ............. 35
Figure 30 : Etudes topographique du support de broche .......................................................... 36
71
Figure 31 : Support de broche, vu de dessous .......................................................................... 37
Figure 32 : Règle de mesure LC400......................................................................................... 37
Figure 33 : Recommandation de dissipation de chaleur de la broche, extrait de l'annexe 10 .. 38
Figure 34 : Support de broche avec ailettes ............................................................................. 39
Figure 35 : Modèle de simulation dynamique .......................................................................... 40
Figure 36 : Déplacements du support de broche soumis à 1N en Y- ....................................... 43
Figure 37 : Déplacements du bâti soumis à 1N en Z- (UX = déplacement en Z) .................... 44
Figure 38 : Répartition de l’énergie du premier mode vibratoire ............................................ 47
Figure 39 : Déplacements dynamique fraise-pièce 750N à 480Hz .......................................... 48
Figure 40 : Déplacements dynamique fraise-pièce 75N à 480Hz ............................................ 49
Figure 41 : Courbes d'amplification dynamique ...................................................................... 51
Figure 42 : Cabine démontée pour le transport ........................................................................ 53
Figure 43 : Couvercle avec aérations, vu de profil .................................................................. 53
Figure 44 : Verrou de porte IDEC HS5L ................................................................................. 54
Figure 45 : Cabine démontée ................................................................................................... 55
Figure 46 : Emboitage du corps principal de la cabine ............................................................ 55
Figure 47 : Montage de la paroi de cabine ............................................................................... 56
Figure 48 : Insertion du couvercle............................................................................................ 56
Figure 49 : Cabine complète et verrouillage du couvercle ....................................................... 57
Figure 50 : Bac à copeaux ........................................................................................................ 57
Figure 51 : Montage du bac à copeaux .................................................................................... 58
Figure 52 : Bac à copeaux et crochet de fixation (vue en coupe) ............................................ 59
Figure 53 : Vue sans cabine 1 .................................................................................................. 63
Figure 54 : Vue complète 1 ...................................................................................................... 63
Figure 55 : vue avec cabine 2 ................................................................................................... 64
Figure 58 : Détail du support du boitier de relais ..................................................................... 65
Figure 59 : Détails de l'arrière du bâti ...................................................................................... 66
Figure 60 : Vue du support de broche ...................................................................................... 66
Figure 61 : Dimensions extérieures .......................................................................................... 67
72
24 Table des tableaux
Tableau 1 : Puissances et efforts d'usinage .............................................................................. 13
Tableau 2 : Résumé technique des moteurs BC71 ................................................................... 29
Tableau 3 : Rigidités par axe du support de broche ................................................................. 42
Tableau 4 : Rigidités par axe du bâti ........................................................................................ 44
Tableau 5 : Rigidités et masses pour étude dynamique ........................................................... 45
Tableau 6 : Fréquences propres ................................................................................................ 45
Tableau 7 : Fréquences propres et régimes de rotation d'outil ................................................. 46
Tableau 8 : Liste de pièces de la machine ................................................................................ 60
Tableau 9 : Liste des pièces amovibles .................................................................................... 61
Tableau 10 : Masses et coût de la machine .............................................................................. 61
Tableau 11 : Fiche technique ................................................................................................... 67
25 Table des équations

Equation 1 : Coefficient de transfert thermique………………………………………………38
Equation 2 : Rigidité équivalente d’un assemblage vis à billes………………………………41
Equation 3 : Rigidité axiale d’une vis………...………………………………………………41
Equation 4 : Rigidité, formule générale………………………………………………………42
Equation 5 : Déplacement d’un objet soumis à une force…………….………………………50
Equation 6 : Rigidité équivalente, formule générale………………….………………………50
Equation 7 : Facteur d’amplification dynamique.……….……………………………………50
Equation 8 : Pulsation relative………………..………………………………………………50
Equation 9 : Facteur d’amplification dynamique, à partir de la pulsation relative et de
l’amortissement……………………………….………………………………………………51
73
26 Annexes
1. ANNEXE_1_Fiche_ToolExpert_HDC-S_d8_dyn_faible.pdf
2. ANNEXE_2_Fiche_ToolExpert_HDC-S_d8_dyn_haute.pdf
3. ANNEXE_3_Fiche_ToolExpert_HDC-S_d6_dyn_faible.pdf
4. ANNEXE_4_Fiche_ToolExpert_HDC-S_d6_dyn_haute.pdf
5. ANNEXE_5_Feuille_calculs_fraisage_d8_HDC-S.pdf
6. ANNEXE_6_Feuille_calculs_fraisage_d6_HDC-S.pdf
7. ANNEXE_7_Donnees_fraisage_Bantam.PNG
8. ANNEXE_8_Tableau_choix_broche.pdf
9. ANNEXE_9_Catalogue_IBAG_annote.pdf
10. ANNEXE_10_Fiche_technique_IBAG_TS-HF0454S60.pdf
11. ANNEXE_11_Dessin_technique_broche_IBAG.pdf
12. ANNEXE_12_Fiches_techniques_untie_pos_Linetech.pdf
13. ANNEXE_13_Calculs_duree_vie_unite_pos.pdf
14. ANNEXE_14_Moteurs_XtraforsBC.pdf
15. ANNEXE_15_Calculs_dim_moteur_av_rapide.pdf
16. ANNEXE_16_Calculs_dim_moteur_av_travail.pdf
17. ANNEXE_17_Calculs_coeff_thermique.pdf
18. ANNEXE_18_Calculs_dim_ailettes.pdf
19. ANNEXE_19_Fiche_alu6063T832
74

Demarta Stéphane

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Filière Systèmes industriels

Conception d’une mini

Etudiant : Stéphane Demarta

Yverdon-les-Bains, le 17 février 2021

Yverdon-les-Bains, le 17 février 2021

Figure 1 : Besoins client

Figure 2 : Fonctions principales

4.3.2 Fonctions d’estime

4.3.3 Fonctions de contrainte

Figure 3 : Données de fraisage pour une fraise ø82

6.1 « CNC 1610 »

Zone de travail : 180*100*45mm

Figure 4 : CNC 1610

6.2 ISEL ICV 4030 EC

Figure 5 : ISEL ICV 4030 EC

Figure 6 : Haas Desktop Mill

Figure 7 : Bantam Desktop CNC

Sa masse (machine seule) et sa

Figure 8 : Pocket NC V2-10

Figure 9 : Mini CNC Pocket Nc

La micro5 de la HE-ARC est le prototype duquel

ce qui contribue a augmenter le ration masse / rigidité de

Le point remarquable de cette machine est

Figure 14 : Fraiseuse horizontale; la table est verticalisée

7.2 Positions des axes

Figure 15 : Agencement des axes machine

8.2 Broche retenue

Figure 17 : Unité de positionnement Linetech PE1.4

Figure 18 : Vue en coupe de l'assemblage linéaire PE1

Figure 19 : Position de changement d'outil, vue de dessus (pré-modélisation)

9.2 Durée de vie

10.2 Puissances et couples

10.3 Moteurs choisis

Résumé technique des moteurs de positionnement

Figure 20 : Accouplement moteur

Figure 22 : Sélection 2 du matériau pour support de broche

Figure 23 : Sélection du matériau du bâti

12.1 Approche de la forme par optimisation topographique

Figure 24 : Optimisation topographique du bâti en X

La même étude est réalisée avec des forces dans le

Figure 28 : Vue éclatée du bâti

Figure 30 : Etudes topographique du support de broche

Figure 31 : Support de broche, vu de dessous

Figure 32 : Règle de mesure LC400

15.1 Transfert thermique broche-fixation

Figure 33 : Recommandation de dissipation de chaleur de la broche, extrait

15.2 Convection support de broche-air

Figure 34 : Support de broche avec ailettes

16.1 Modèle dynamique

Figure 35 : Modèle de simulation dynamique

16.2.1 Rigidités axiales des vis à billes

Rigidités du support de broche

16.2.3 Rigidité du bâti

Figure 37 : Déplacements du bâti soumis à 1N en Z- (UX = déplacement en Z)

Tableau 4 : Rigidités par axe du bâti

16.4 Fréquences propres

Fréquences propres par axe [Hz]

Tableau 7 : Fréquences propres et régimes de rotation d'outil

Outil à deux dents tournant à … [tr/min] 5477 14885 7588 f1

Outil à trois dents tournant à … [tr/min] 3651 9924 5059 f1

Outil à quatre dents tournant à … [tr/min] 2738 7443 3794 f1

Figure 38 : Répartition de l’énergie du premier mode vibratoire

16.6 Bâti fixé

Zone de travail : 18010045mm