Chrabekh Fatma

République Tunisienne Université de Carthage
***
***
Ecole Nationale d’Ingénieurs de Bizerte
Ministère de l’Enseignement Supérieur,
de la Recherche Scientifique, des Technologies
de l’Information et de la Communication
N°M14-19
MEMOIRE
DE PROJET DE FIN D’ETUDES
Présenté à
L’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Bizerte
Pour obtenir le
Diplôme National d’Ingénieur en Génie Mécanique
Réalisé par :
CHRABEKH FATMA
Conception d’un moule d’injection plastique au sein de la

société PLM ressource SARL
Présenté et soutenu le 21 juin 2014, devant le jury d’examen :
M Mohamed JBAILIA Président
M Adel CHBEB Rapporteur
M Lioua KOLSI Encadreur
M Wajdi RAJHI Encadreur
M Abdelkader BELHI Encadreur
Année Universitaire : 2013 / 2014

Dédicaces
A l’homme de ma vie, mon exemple éternel, mon soutien moral et source de joie et de
bonheur, celui qui s’est toujours sacrifié pour me voir réussir, que dieu te garde dans son vaste
paradis, à toi mon père.
A ma chère mère,
Pour l’amour, l’affection et la bienveillance dont elle m’entourait ; pour les efforts et les
sacrifices qu’elle a du faire.
Qu’elle trouve dans ce travail un humble témoignage de ma gratitude et de ma
reconnaissance.
A mes frères,
Pour leurs encouragements, son aide et son soutien au delà des frontières.
Qu’il trouve ici le témoignage de mon immense affection, l’expression de mon grand
attachement.
A celui que j’aime beaucoup et qui m’a soutenu tout au long de ce projet : mon fiancé.
A tous ceux que j’aime …

Je dédie ce projet de fin d’études.
i
Remerciements
Tout d'abord, je remercie Dieu qui m'a aidé à réaliser ce projet et permis à ce modeste
travail de voir le jour.
Je tiens à exprimer mes vifs remerciements et mes sincères sentiments de

reconnaissance et de gratitude, en premier lieu, à mes encadreurs :
Mr le directeur de PLM ressource SARL HAMMAMI Amal, qu'il a accepté de
m'honorer par la suivie de mon stage au sein de cette société et je le remercie infiniment pour
toutes ses remarques, ses suggestions et ses précieux conseils qu’il a bien voulu me prodiguer
pour élaborer ce travail.
Mr. Wajdi RAJHI, pour la qualité de son encadrement et ses encouragements qui ont
été indispensables pour garder le moral dans les moments les plus compliqués.
Mr. Lioua KOLSI, pour avoir accepté d’encadrer ce projet, pour son grand cœur, ses
brillantes intuitions et pour l’optimisme qu’il a su me transmettre.
Je voudrais, également, remercier vivement tous les membres du group PLM ressource
SARL ; Jamel et Mahbouba qui ont conduits de près mon travail malgré ses nombreuses
obligations. Son extrême gentillesse et sa confiance m’ont aidé de s’intégrer facilement dans
cette entreprise.
Aussi je tiens à remercier tout particulièrement et à exprimer ma reconnaissance aux

Mr. Amine AMMAR, Mr Hamdi ELOUAER, Claude et Yosri de m’avoir offrir de l’aide,
et de leurs patiences pour mener à bien cette étude.
Mes remerciements s’adressent, également, aux membres du Jury pour avoir

accepté d’évaluer ce travail.
ii
Sommaire
Dédicaces .................................................................................................................................... i
Remerciements ........................................................................................................................... ii
Liste des figures ........................................................................................................................ vi
Liste des tableaux ..................................................................................................................... vii
Liste des abréviations .............................................................................................................. viii
Nomenclature ............................................................................................................................ ix
Introduction Générale ................................................................................................................. 1
I Présentation de l’entreprise ................................................................................................. 2
I.1 Présentation de PLM Ressources SARL ..................................................................... 3
I.2 Produits de PLM .......................................................................................................... 3
I.3 NX 9 ............................................................................................................................ 4
I.3.1 NX pour la conception (NX-CAO) ...................................................................... 5
I.3.2 NX pour la simulation (NX-IAO) ........................................................................ 5
I.3.3 NX pour la fabrication (NX-FAO) ...................................................................... 5
I.4 Problématique .............................................................................................................. 6
II Recherche biblioghraphique et analyse fonctionnelle de besoin ........................................ 8
II.1 La matière plastique..................................................................................................... 9
II.1.1 Analyse des matériaux ......................................................................................... 9
II.1.1.a Les matériaux thermoplastiques ................................................................... 9
II.1.1.b Les plastiques thermodurcissables .............................................................. 10
II.1.1.c Les élastomères ........................................................................................... 10
II.2 Mise en forme des matières plastiques ...................................................................... 11
II.2.1 Principe de mise en forme .................................................................................. 11
II.2.1.a Thermoplastique ......................................................................................... 11
II.2.1.b Les plastiques thermodurcissables .............................................................. 12
II.2.2 Différents procédés de mise en forme des matières plastiques .......................... 12
II.2.2.a Thermoformage........................................................................................... 12
II.2.2.b Soufflage ..................................................................................................... 12
II.2.2.c Injection des thermoplastiques .................................................................... 12
II.3 Moulage par injection plastique ................................................................................ 13
II.3.1 Cycle de moulage ............................................................................................... 13
iii
II.3.2 Composants de la machine de moulage par injection ........................................ 14
II.4 Moules d'injection plastique ...................................................................................... 15
II.4.1 Composants d’une moule d’injection plastique et leurs fonctions ..................... 16
II.4.1.a Seuils ........................................................................................................... 17
II.4.1.b Canal de répartition ..................................................................................... 18
II.4.1.c Carotte ......................................................................................................... 19
II.4.1.d Système d'éjection ....................................................................................... 19
II.4.1.e Système de refroidissement ........................................................................ 19
II.4.1.f Évacuation................................................................................................... 20
II.4.2 Classification des moules ................................................................................... 20
II.4.2.a Le moule à canaux froids à deux plaques ................................................... 20
II.4.2.b Le moule à canaux froids à trois plaques ................................................... 21
II.4.2.c Moule à canaux chauds ............................................................................... 22
II.4.2.d Les canaux isolés ........................................................................................ 22
II.4.3 Quelques problèmes liés à l’injection ................................................................ 23
II.5 Analyse fonctionnelle de besoin ................................................................................ 24
III Dimensionnement du système d’alimentation et de refroidissement ............................ 27
III.1 Méthodologie d’analyse ............................................................................................ 28
III.2 Choix de la configuration du moule .......................................................................... 29
III.2.1 La configuration du moule ................................................................................. 29
III.2.2 Description de l’empreinte ................................................................................. 29
III.2.3 Plan de joint ........................................................................................................ 30
III.2.4 Les dépouilles et contre dépouilles .................................................................... 31
III.3 Alimentation du moule .............................................................................................. 33
III.3.1 Dimensionnement du système d’alimentation ................................................... 34
III.3.1.a Méthode n°1 ................................................................................................ 34
III.3.1.b Méthode n°2 ................................................................................................ 35
III.3.1.c Méthode n°3 (calcul du diamètre du seuil seulement) ................................ 37
III.3.2 Force de fermeture ............................................................................................. 39
III.4 Système de régulation ................................................................................................ 40
III.4.1 Dimensionnement du système de régulation ...................................................... 40
III.4.1.a Méthode n°1 ................................................................................................ 40
III.4.1.b Méthode n°2 (calcul du diamètre des canaux seulement) ........................... 41
iv
III.4.2 Calcul de temps de refroidissement ................................................................... 42
III.4.2.a Méthode n°1 ................................................................................................ 42
III.4.2.b Méthode n°2 ................................................................................................ 43
IV Conception et simulation du moule ............................................................................... 44
IV.1 Étude rhéologique ...................................................................................................... 45
IV.1.1 Première solution................................................................................................ 45
IV.1.2 Deuxième solution.............................................................................................. 48
IV.1.3 Emprisonnement d’air ........................................................................................ 51
IV.1.4 Ligne de soudure ................................................................................................ 52
IV.1.5 La qualité de refroidissement ............................................................................. 52
IV.2 Système de démoulage .............................................................................................. 53
IV.3 Guidage et centrage ................................................................................................... 53
IV.4 Description du moule................................................................................................. 54
Conclusion ................................................................................................................................ 55
Référence bibliographique ....................................................................................................... 56
Annexes .................................................................................................................................... 57
v
Liste des figures
Figure ‎I-1 Produits de PLM Ressources SARL [1].................................................................... 4
Figure ‎I-2 Dessin de définition de la souris d’ordinateur........................................................... 6
Figure ‎II-1 Classification des polymères ................................................................................... 9
Figure ‎II-2 Principe de mise en forme des thermoplastiques ................................................... 11
Figure ‎II-3 Machine d’injection du plastique [2] ..................................................................... 13
Figure ‎II-4 Cycle de moulage................................................................................................... 14
Figure ‎II-5 Temps de chaque phase du cycle de moulage ....................................................... 14
Figure ‎II-6 Vis fourreau ........................................................................................................... 15
Figure ‎II-7 Moule d’injection standard .................................................................................... 16
Figure ‎II-8 Seuil en masse [2] ................................................................................................. 17
Figure ‎II-9 Seuil sous-marin [2] ............................................................................................... 18
Figure ‎II-10 Seuil tunnel [2]..................................................................................................... 18
Figure ‎II-11 Seuil en nappe [2] ................................................................................................ 18
Figure ‎II-12 Différents types de refroidissement [2] ............................................................... 19
Figure ‎II-13 Canal froid avec deux plaques de moule ............................................................. 21
Figure ‎II-14 Moule à trois plaques [2] ..................................................................................... 21
Figure ‎II-15 Coupe transversale d'un système de canaux chauds [2] ...................................... 22
Figure ‎II-16 Moule à canaux isolés [2] .................................................................................... 22
Figure ‎II-17 Diagramme A.P.T.E « Bête à cornes » ................................................................ 25
Figure ‎II-18 Diagramme pieuvre.............................................................................................. 25
Figure ‎III-1 Les pièces de la souris .......................................................................................... 28
Figure ‎III-2 Configurations de moule d’injection selon la direction par rapport à leur plan de
joint........................................................................................................................................... 29
Figure ‎III-3 Plan de joint choisi pour les deux pièces ;(a) la partie supérieure, ....................... 30
Figure ‎III-4 Analyse de dépouille ............................................................................................ 31
Figure ‎III-5 Influence de la rugosité sur la dépouille pour trois polymères [4] ....................... 32
Figure ‎III-6 Dimensionnement des canaux de refroidissement [6] .......................................... 40
Figure ‎III-7 Abaque permettent une détermination rapides du temps de refroidissement [4] . 43
Figure IV-1 Première disposition ............................................................................................. 46
Figure IV-2 Prévision de la qualité de deux pièces .................................................................. 47
Figure IV-3 Plan de joint de la première disposition ............................................................... 48
Figure IV-4 La deuxième disposition....................................................................................... 48
Figure IV-5 Plan du joint de la deuxième disposition .............................................................. 49
Figure IV-6 Estimation sur la qualité de deux pièces .............................................................. 49
Figure IV-7 Temps de remplissage .......................................................................................... 50
Figure IV-8 Evolution de la pression d'injection ..................................................................... 51
Figure IV-9 Les zones de l'emprisonnement de l'air ................................................................ 51
Figure IV-10 Lignes de soudure............................................................................................... 52
Figure ‎IV-11 la qualité de refroidissement des deux pièces .................................................... 52
Figure ‎IV-12 Disposition des éjecteurs .................................................................................... 53
Figure ‎IV-13 Vue éclater du moule.......................................................................................... 54
vi
Liste des tableaux
Tableau ‎I-1 Avantages et bénéfices de NX_CAO ..................................................................... 5

Tableau II-1 Groupes de polymères thermoplastiques [2] ...................................................... 10
Tableau II-2 Composants de moules et leurs fonctions [2] ...................................................... 16
Tableau ‎II-3 Dimension des évents pour différents matériaux [2]........................................... 20
Tableau II-4 Comparaison entre un moules à canaux isolés et à canaux froids [2] ................. 23
Tableau II-5 Problèmes de moulage par injection [2] .............................................................. 23
Tableau ‎III-1 Dimensions du système d'alimentation .............................................................. 37
Tableau ‎III-2 Facteur de matière [6] ........................................................................................ 37
Tableau ‎III-3 Facteur d’épaisseur de la paroi [6] ..................................................................... 38
Tableau ‎III-4 Calcul du diamètre de seuil ................................................................................ 38
Tableau ‎III-5 Calcul de la force de fermeture .......................................................................... 39
Tableau ‎III-6 Côtes pour la géométrie du canal de refroidissement [6] ................................... 41
Tableau ‎III-7 Diamètre des canaux en fonction de l'épaisseur [4] ........................................... 41
Tableau ‎IV-1 Paramètres d'entrées ........................................................................................... 46
vii
Liste des abréviations
CAO : Conception assisté par ordinateur.
FAO : Fabrication assisté par ordinateur.
IAO : Intégration assisté par ordinateur.
PLM: Product life cycle management.
SARL : Une société à responsabilités limitées.
viii
Nomenclature
A : Surface extérieur de la pièce en cm² ;

a : Coefficient de diffusion thermique.
b : Diamètre du canal ;
C:Facteur épaisseur de paroi ;
Cpc : Coefficient de pertes de charges ;
c : Entraxe centre canal/empreinte ;
D : Diamètre du seuil (méthode3) ;
DA: Diamétre de la carotte (méthode 2) ;
Dc : Diamétre de la canal de distribution (méthode1) ;
Dv1:Diamétre de la canal de distribution (méthode 2) ;
Dv2: Diamètre du seuil (méthode2) ;
dc : Diamètre de la carotte (méthode1) ;
dr : Diamètre des canaux de refroidissement ;
ds : Diamétre du seuil (méthode1) ;
dt : Entraxe centre canal/centre canal ;
emax : Epaisseur maximale de la pièce ;
F : Effort au plan de joint du moule ;
lmax : Longueur de la carotte (méthode1) ;
n : Facteur de la matière ;
P : Pression d'injection (MPa) ;
S : Surface projetée au plan de joint ;
Tr : Température de refroidissement ;
Ti : Température d’injection ;
Tm : Température du moule ;
Td : Température d’éjection
ix
Conception d’un moule d’injection plastique
Introduction Générale
L’évolution de la mise en œuvre des matières plastiques dans divers secteurs reflète
l’importance pour le présent et l’avenir d’un matériau de construction qui s’est propagé dans
l’industrie. Les objets en matière plastique peuplent notre vie quotidienne.
Qu’il s’agisse des éléments de carrosserie dans l’industrie automobile, des appareils
électroménagers, du matériel électrique, du matériel médical, etc.… Partout l’utilisation de
ces matières plastiques apporte des solutions de fabrication simple, de réalisation fiable et
esthétique et de prix de revient compétitif.
Les économies résultent non seulement du coût de la matière première de base, mais
aussi de faite des grandes cadences de production permises grâces aux machines de
transformation, qui sont de plus en plus performantes. Ces machines permettent d’obtenir en
une seule opération un produit fini compliqué qu’autre fois, il fallait le constituer par
l’assemblage d’un nombre important d’éléments.
Le secteur fait intervenir différentes technologies, notamment l’injection, l’extrusion, le
moulage par compression et l’extrusion/soufflage.
Dans ce cadre, s’inscrit mon projet de fin d’études intitulé "conception d’un moule
d’injection plastique" au sein de la société « PLM Ressources SARL» en utilisant leur
produit de conception NX9 et pour la simulation numérique nous avons travaillé avec
MOLDFLOW.
Nous avons commencé dans le premier chapitre par présenter le groupe PLM ainsi que
leurs différents produits. Le deuxième chapitre a été consacré à une étude bibliographique
dans laquelle nous avons présenté le processus de moulage et particulièrement le moulage par
injection plastique. Dans le troisième chapitre, nous avons calculé les paramètres de chaque
composant du système d’alimentation et de refroidissement.
Dans le dernier chapitre nous avons analysé l’existante et proposé les améliorations
adéquates pour obtenir un modèle de bonne qualité.
Ecole nationale d’ingénieurs de Bizerte 1

I Présentation de l’entreprise
Ce chapitre est consacré à la présentation de l’entreprise et se compose de deux parties.

La première partie est réservée à la présentation générale du groupe PLM et leur produit NX.
Cette présentation sert à mieux comprendre les objectifs et la philosophie de cette entreprise
internationale. Ainsi, la description de la problématique et du travail demandé, fait l’objet de
la deuxième partie du chapitre.

Introduction
Le Product Life-cycle Management « gestion du cycle de vie du produit » est le nom du
domaine d'activités de cette entreprise dont le but est de créer et maintenir les produits tout au
long de leur cycle de vie, depuis l'établissement du cahier des charges du produit et des
services associés jusqu'à la fin de vie.
I.1 Présentation de PLM Ressources SARL

PLM Ressources SARL est une société tunisienne spécialisée dans la vente et le service
des produits PLM. Elle est partenaire de la Société Siemens PLM pour l'Afrique du nord tel
que : La Tunisie, l’Algérie et le Maroc, son statut juridique est “une société à responsabilités
limitées.
« PLM Ressources SARL» est une entreprise qui base ses fondements sur l’apport de
valeurs ajoutées à ses clients pour leurs apporter une source d’avantages concurrentiels et de
nombreux différenciateurs sur le marché. En faite, elle accompagne ses clients tout le long de
processus de maitrise et gestion du cycle de vie de leurs produits ainsi que leurs processus
d’amélioration continue grâce à une équipe ayant une forte expérience en produits Siemens.
En plus, cette équipe offre aux clients des formations, des programmes d’assistance, et des
supports techniques pour les produits Siemens.
 La démarche de PLM Ressources consiste à :

 Comprendre notre fonctionnement
 Analyser nos attentes industrielles
 Formuler des propositions d’amélioration
 Définir les outils des améliorations identifiées
 Accompagner nos équipes aux changements induits
 Définir l’adéquation des solutions logicielles [1]
I.2 Produits de PLM

Les produits PLM de Siemens pris en charge par « PLM Ressources SARL » sont :
SOLID EDGE (pour la CAO), NX (pour la CAO, la FAO et l’IAO), FEMAP (pour l’IAO)
TEAMCENTER (pour la PLM), TECNOMATIX (pour l’usine numérique et la robotique) et
COMOS (figure I-1).

Figure ‎I-1 Produits de PLM Ressources SARL [1]
 CAO Solid Edge : adopté par une grande majorité d'industriels des produits
manufacturés ;
 CAO NX : utilisé par 90% des motoristes avion mondiaux offrant puissance et
flexibilité ;
 FAO NXCam : très complet et simple d'utilisation, traitant du 2 aux 5 axes ;
 PLM Teamcenter : logiciel fédérateur de vos données produit multi-CAO et multi-
sites, référence mondiale ;
 Usine numérique Tecnomatix Robcad : indispensable au pilotage de vos usines de
production. [1]
I.3 NX 9
NX 9 est un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAO) développé par
Siemens PLM Software qui nous fournit de meilleurs outils et technologies pour le
développement de produits. La dernière version inclut des fonctionnalités nouvelles et
améliorées pour accroître la conception, la simulation et la productivité de la fabrication.
Ce produit présente la nouvelle génération de la famille des logiciels CAO/FAO/IAO
pour la gestion du cycle de vie de produit d’une part, il possède une technologie innovatrice
pour maximiser la production et la créativité depuis l’idée conceptuelle jusqu’au produit final.
D’autre part, il est facile à utiliser car il présente une flexibilité au niveau de l’utilisation des
traits prédéfinis et la conception paramétrique. Les environnements basiques dans NX sont :

 Modélisation ;
 Shape Studio ;
 Mise en plan ;
 Assemblage ;
 FAO ;
 IAO.
I.3.1 NX pour la conception (NX-CAO)

C’est une solution de conception de produits intégrée qui permet de rationaliser et
d’accélérer le processus de développement des produits. Elle s’adresse aux ingénieurs qui
doivent proposer des produits innovants dans un environnement collaboratif.
Tableau ‎I-1 Avantages et bénéfices de NX_CAO
Avantages Bénéfices
Une conception des produits rapide, flexibles et Diminution de plus de 30% du temps de
efficace. développement.
Validation de conception intégrée. Augmenter, chaque année le nombre de vos
lancements de nouveaux produits.
Des analyses visuelles pour améliorer la prise de Réduisez de 35% la durée de vos cycles de
décision. livraison.
I.3.2 NX pour la simulation (NX-IAO)

C’est un environnement IAO moderne et pluridisplicinaire, destiné aux analystes,
groupes de travail et concepteurs expérimentés, qui ont besoin de fournir rapidement des
données de qualité élevée afin de faciliter la prise de décisions relatives aux produits.
Contrairement aux outils IAO unidisciplinaires déconnectés, NX IAO intègre une
modélisation de simulation, une exécution de simulation et une gestion des données haut de
gamme dans un environnement unique. [1]
I.3.3 NX pour la fabrication (NX-FAO)

Il dispose d’un ensemble de solutions complètes pour la fabrication des pièces, allant de
la FAO au contrôleur de commande numérique par ordinateur. Grâce à NX pour la
fabrication, on peut améliorer la productivité de fabrication des pièces en réduisant le temps

de programmation CN et d’usinage, produire des pièces de qualité supérieure et en optimisant

l’utilisation des ressources de fabrication. [1]
I.4 Problématique
PLM envisage dans le présent projet de fin d’étude de concevoir un moule d’injection
plastique de deux pièces d’une souris d’ordinateur (la partie supérieur et inférieur), tous les
deux en Acrylonitrile-butadiène -styrène, en partant de leur dessin de définition (Figure I.2).
Ce dessin est un donné de l’entreprise dont nous avons calculé les dimensions par une
règle.
50 mm
Figure ‎I-2 Dessin de définition de la souris d’ordinateur

Or et afin d’aboutir à la conception souhaitée, il est nécessaire de passer par les
étapes fondamentaux suivantes :
 Des études techniques pour le choix du système d’alimentation le plus adéquat aux
conceptions ;
 Un dimensionnement de la carcasse du moule, du système d’éjection des pièces
moulées et du circuit de refroidissement ;
 Une étude de l’écoulement de la matière plastique sous une pression appliquée (étude
rhéologique) afin de valider la conception du moule.

Conclusion
PLM RESSOURCES SARL est une entreprise qui base ses fondements sur l’apport de
valeurs ajoutées à ses clients. Ils aident leurs clients à se focaliser sur l’ensemble de leurs
processus internes afin de se concentrer sur l’amélioration continue de leurs produits. Dans le
chapitre suivant on va traiter le procédé de moulage notamment le procédé de moulage par
injection plastique.

II Recherche biblioghraphique
et analyse fonctionnelle de
besoin
Avant de procéder à la conception du moule d’une souris d’ordinateur, il est nécessaire

d’avoir le minimum de pré-requis sur le procédé de moulage et en particulier le moulage par
injection plastique pour pouvoir élaborer un plan d’action efficace.
Dans ce chapitre, nous nous intéressons dans un premier lieu à la description générale
du procédé de moulage par injection plastique en présentant les techniques de conception
d’un moule d’injection plastique. la deuxiéme partie correspond à une analyse fonctionnelle
de notre produit.

Introduction
Le moulage par injection est l’un des processus les plus importants dans la fabrication
de matière plastique chez l’industrie. Plus d'un tiers de toutes les matières plastiques sont
moulés par injection, et le moule est l'un des principaux composants dans ce procédé. Le but
de ce chapitre est de montrer des instructions détaillées sur la façon de concevoir un moule
complet.
II.1 La matière plastique

Une matière plastique est un mélange contenant une matière de base (un polymère) qui est
susceptible d'être moulé, façonné, en général à chaud et sous pression, afin de conduire à un
semi-produit ou à un objet.
II.1.1 Analyse des matériaux

Les polymères jouent un rôle énorme dans le processus de moulage par injection, la
plupart des polymères sont classés en trois groupes (Figure II.1) : thermoplastiques,
thermodurcissables et élastomères. Les thermoplastiques peuvent être divisés en deux types :
ceux qui sont cristallins et celles qui sont amorphes.
polymére
thermoplastique thermodurcissable élastométre
cristallain
amorphe
Figure I‎ I-1 Classification des polymères
Les polymères sont l'assemblage de petites molécules organiques appelées monomères
répétitifs. Les propriétés de monomères comprennent une résistivité élevée aux produits
chimiques et peuvent aussi être des isolants thermiques et électriques.
II.1.1.a Les matériaux thermoplastiques

Ils ramollissent généralement quand ils sont exposés à la chaleur et reviennent à leur
état précédent au refroidissement et ça dû à l’existence des molécules détenus par une faible
force intermoléculaire. Lorsque ces molécules sont fondues et refroidis de façon répétée leurs
propriétés seront similaires à celle des métaux. La majorité des groupes thermoplastiques sont

produites par une polymérisation en chaîne. Dû à la caractéristique de recyclabilité cette

matière est utilisable dans une large gamme d'applications telles que l'emballage alimentaire,
isolation, pare-chocs d'automobiles et les détenteurs de carte de crédit. [2]
Tableau II-1 Groupes de polymères thermoplastiques [2]

Groupes des polymères Exemples
thermoplastiques
polyoléfines LDPE, HDPE, PP
Styréniques PS, ABS
vinylique PVC
Acrylique PMMA
Les polymères fluorés PVDF
Polyester PET
Polyamides (Nylons) Nylons 6, Nylons 66
Polymides PI
Polyéthers PC
Les polymères contenant du souffre PES
II.1.1.b Les plastiques thermodurcissables

Ils solidifient irréversiblement lorsqu’ils sont chauffés. Les thermodurcissables ne
peuvent pas être remodelés par chauffage, ils sont généralement des polymères en réseau en
trois dimensions dans lesquelles il existe un degré élevé de réticulation entre les chaînes
polymères. La rigidité du matériau est provoquée par la réticulation qui restreint le
mouvement des chaînes. Les thermodurcissables sont solides et durables. Ils sont
principalement utilisés dans les automobiles et la construction. Ils sont également utilisés pour
faire des jouets, des vernis, des coques de bateaux et les colles. [2]
II.1.1.c Les élastomères

Ce sont des polymères caoutchouteux qui peuvent être facilement étirés à plusieurs
reprises et qui reviennent rapidement à leurs dimensions d'origine lorsque la contrainte
appliquée est relâché. Les élastomères sont réticulés mais avec une faible densité de
réticulation. Les chaînes de polymère ont encore une certaine liberté de se déplacer mais ils
sont empêchés de façon permanente par rapport à l'autre par des liaisons transversales. [2]

Les polymères hautement cristallins ont plusieurs propriétés comme une grande
rigidité, point de fusion élevée et moins touchés par la pénétration du solvant. Les petites
molécules et les ions forment un réseau tridimensionnel avec une structure régulière étendue
qui fait de gros cristaux possible. [2]
Les polymères amorphes sont constitués de chaînes enroulées de façon aléatoire et
enchevêtrées comme des spaghettis. Les polymères amorphes sont plus doux, ont des points
de fusion plus bas et sont plus pénétrés par des solvants que leurs homologues cristallins. [2]
II.2 Mise en forme des matières plastiques

Les techniques de mise en forme des matériaux ont pour objectif de donner une forme
déterminée au matériau tout en lui imposant une certaine microstructure, afin d'obtenir un
objet ayant les propriétés souhaitées. C'est un travail qui nécessite de maîtriser parfaitement
les paramètres expérimentaux (composition du matériau, température, pression, vitesse de
refroidissement, etc.). Les techniques diffèrent selon les matériaux (leur solidité, l'usage...).
II.2.1 Principe de mise en forme

II.2.1.a Thermoplastique
Pour mettre en œuvre un thermoplastique, on peut partir des éléments suivants:
 Poudre en granulé ;
 Un apport externe d’énergie (chauffage) ou bien interne (frottement) permet d’amener
la matière d’un état solide à l’état plastique ou liquide ;
 Un moule ou une filière met cette matière en forme.
 Un système de refroidissement fige la matière dans la forme voulue. La figure II-2
nous exprime bien ces éléments.
Figure ‎II-2 Principe de mise en forme des thermoplastiques

II.2.1.b Les plastiques thermodurcissables

En générale la mis en œuvre des matériaux thermodurcissable commence par ces composants
de base :
 Un ou des liquides que l’on mélange entre eux.

 Une poudre ou des granulés préparés de la matière.
II.2.2 Différents procédés de mise en forme des matières

plastiques
Il existe plusieurs types de transformation: extrusion-gonflage, soufflage et
thermoformage ; on ne présentera que quelques procédés.
II.2.2.a Thermoformage
Le formage ou thermoformage est une opération de seconde transformation à partir
d’un produit semi-fini en feuilles ou films en plastiques. La mise en forme est réalisée par
un procédé thermique ou mécanique et le produit réalisé est un produit fini.
II.2.2.b Soufflage
Le soufflage est la méthode la plus ancienne de mise en forme des thermoplastiques,
elle est dérivée du travail du verre. Ce procédé permet d’obtenir des pièces de formes
complexes ou en contre dépouille, en une seule opération.
II.2.2.c Injection des thermoplastiques

La matière plastique sous forme de granulés est versée dans une trémie pour alimenter
une vis sans fin logée dans un tube chauffé. Elle y est comprimée, malaxée et chauffée. Ce
traitement mécanique et thermique fournit une pâte fondante et homogène sans bulle qui est
poussée par la vis en rotation vers un orifice. La matière expulsée sous pression par la vis
d’injection fait remplir un moule fermé. Au contact des parois froides, elle prend la forme du
moule et se solidifie. Le moule s’ouvre ensuite pour faire sortir la pièce. Pour changer la
forme de la pièce, il suffit de changer de moule. C’est une méthode de production très rapide
pour produire des objets en très grande quantité. (Figure II-3)

Figure ‎II-3 Machine d’injection du plastique [2]

Parmi l’ensemble des caractéristiques des presses d’injection, on cite la force de
fermeture, la course d’ouverture, la capacité d’injection, la pression et la vitesse d’injection.
Ils définissent les éléments de base dont dépendent les performances de ces presses.
II.3 Moulage par injection plastique

Le moulage par injection est une méthode très ancienne permettant de fabriquer des
pièces moulées en matières plastique.
II.3.1 Cycle de moulage

La figure II-4 présente les principales phases du cycle de moulage en commençant par
la rétraction de la plaque d’éjection, suivie d'une fermeture du moule. L'unité d'injection fait
fondre la résine polymère et injecte cette masse fondue dans le moule. La machine de
moulage par injection utilise un piston hydraulique pour pousser le plastique à travers une
zone chauffée. Les granulés du plastique se coulent vers une buse qui permet de les injecter
dans le moule. La masse fondue est forcé dans le moule en deux ou trois étapes :
 Étape de remplissage dont les cavités de moule sont remplies d'une résine fondue et
qui est déterminée par une vitesse d'injection, une pression et un temps ;
 Étape de plastification et de maintien où il est nécessaire de forcer plus de fondre dans
le moule pour compenser le retrait. ;
 Etape de refroidissement.

Injection
Fermeture
Refroidissement
du moule
Ejection Ouverture
du moule
Figure ‎II-4 Cycle de moulage

La figure II-5 présente le pourcentage du temps pour chaque phase du cycle de moulage
et nous pouvons remarquer que la phase de refroidissement et de maintien occupent une partie
importante dans la totalité du temps.
Figure ‎II-5 Temps de chaque phase du cycle de moulage
II.3.2 Composants de la machine de moulage par injection

Trémie : Dans le procédé de moulage la matière plastique est fournie sous forme de
petits granulés. La trémie est le support de ces granulés qui sont ensuite alimentées par gravité
vers la tête de baril. [3]
La tête de baril : La section d'une machine de moulage qui contient la vis
d'alimentation, également la section où le chauffage de la résine et le mélange se produit.

La Vis fourreau : Également connu sous le nom vis à mouvement alternatif est utilisé
lors de la compression, la fusion et le transport de la matière plastique. La vis se compose de
trois zones - la zone d'alimentation, zone de compression et la zone de plastification. [3]
Dans la zone d'alimentation, il y aura pas de changement pour les matières plastiques et
ils resteront granulés et seront transférés à la zone de compression, dans cette zone les
granulés se produira et les plastiques fondus seront transférés vers la dernière zone qui est la
zone de plastification où la matière fondue sera prête pour l’injection (Figure II-6).
Figure ‎II-6 Vis fourreau
La Buse : La buse d’injection permet le passage de la matière de la vis fourreau vers

l’empreinte. Il est essentiel que la température de la buse doive être réglée à la température de
fusion des matériaux.
II.4 Moules d'injection plastique

Un moule est une simple plaque en acier usiné avec des cavités dans lesquelles la résine
de matière plastique est injectée pour former un produit. Un moule constitué de deux plaques
dans lesquelles l'impression du produit de la pièce à mouler est coupée. Les surfaces de
contact des moitiés moulées sont usinées avec précision afin d’éviter toute fuite de matière
plastique qui peut se produire à la ligne de séparation. Si une fuite se produit, il serait coûteux
à éliminer. (Figure II-7)

Figure ‎II-7 Moule d’injection standard
II.4.1 Composants d’une moule d’injection plastique et leurs

fonctions
Le tableau II-2 nous donne les différents composants d’un moule et leurs fonctions.
Tableau II-2 Composants de moules et leurs fonctions [2]

composant Fonction
Moule Maintenir les cavités dans une position fixe par rapport à la buse
de la machine.
Colonne de guidage Maintenir les alignements appropriés de deux plaques du moule.
Buse d’injection Fournit un moyen d'entrée à l'intérieur du moule.
Seuil Le point où la matière pénètre dans l’empreinte du moule.
Canal principale ou de Transmettre le plastique fondu de la buse vers l’empreinte.
répartition
Cavité et noyau Contrôler la taille, la forme et la texture de la surface de l'article
moulé.
Canaux de Contrôler la température de surface du moule pour refroidir la
refroidissement plastique à l'état rigide.
Plan de joint Facilite l’échappement de l'air et le gaz comprimé.
Ejecteurs Éjecter un article moulé rigide de la cavité ou le noyau.
Contre plaque d’éjection Retour les éjecteurs à la position rétractée pour que le moule se
ferme pour le cycle suivant.

II.4.1.a Seuils
Les seuils présentent une zone de transition entre le système de canal de répartition et
l’empreinte. L'emplacement du seuil est très important pour les propriétés et l'aspect de la
pièce finie. Le plastique fondu doit remplir rapidement et uniformément la totalité de
l’empreinte. Pour la conception du seuil il faut suivre ces recommandations:
 Repérez le seuil à la partie la plus épaisse ;

 Essayer de mettre des trajets d'écoulement équilibre pour assurer un remplissage
uniforme ;
 Réduire l'air comprimé pour éliminer les traces de brûlures ;
 Si le moule possède deux cavités ou plus, les pièces et leurs points d'injection seront
disposes de façon symétrique par rapport à la carotte ;
 Les surfaces apparentes ne devant présenter aucun défaut visuel (comme par exemple
des marques de référence) pourront être moulées à partir d'un point d'injection situe
sur leur face inférieure, en utilisant une alimentation par seuil sous-marins ;
 Le lieu pour la facilité de déclenchement.
Il existe plusieurs types de seuil nous pouvons citer :

Les seuils en masse
Il est recommandé pour les moules à cavité unique ou pour les pièces nécessitant un
remplissage symétrique. Ce type de seuil est adapté pour les sections épaisses, car la pression
de maintien est plus efficace. Un court seuil est favorable car il permet un remplissage rapide
du moule avec faibles pertes de pression. Son inconvénient qu’il nécessite une opération de
reprise pour enlever la carotte donc une trace non esthétique sur la pièce (Figure II-8). [2]
Figure ‎II-8 Seuil en masse [2]

Seuil sous-marin
Il est utilisé pour les petites pièces et dans un but de dégrapage automatique son
inconvénient c’est qu’il est uniquement pour les pièces simples car grosse perte de pression
(Figure II-9).

Figure ‎II-9 Seuil sous-marin [2]

Seuil à tunnel courbe
Il est utilisé pour les pièces minces d’aspect, caractérisé par le dégrappage automatique
mais son usinage coûteux et ne convient pas à toutes les matières (Figure II-10).
Figure ‎II-10 Seuil tunnel [2]

Seuil en nappe
Il est utilisé pour des pièces plates de grande dimension devant présenter un faible
voilage, il est caractérisé par la bonne qualité dimensionnelle (Figure II-11).
Figure ‎II-11 Seuil en nappe [2]

II.4.1.b Canal de répartition
Dans un moule d'injection le canal d'alimentation, généralement est de section
transversale circulaire, qui relie la carotte avec le seuil de la cavité.

II.4.1.c Carotte
Ce canal est le trajet du flux de la matière plastique fondue injecté par la buse de la
machine vers le système du canal principal, puis l’empreinte. Pour avoir un flux de matière
lisse la conception de la carotte doit être ronde, lisse et conique. Éviter de faire la carotte
extrêmement longue car il va y avoir une perte.
II.4.1.d Système d'éjection

Le procédé d'éjection doit être adapté à la forme de la pièce moulée pour éviter
l’endommagement. Plusieurs systèmes d'éjection peuvent être utilisés comme l’éjection de
douille, lames, la soupape d'air et plaque d’extraction. Dans le cas de pièces cylindriques
telles que des bossages un éjecteur de douille est utilisée pour fournir une éjection uniforme
autour de la goupille de noyau. Les lames sont des éjecteurs pauvres pour un certain nombre
de raisons : ils endommagent souvent des pièces et nécessitent beaucoup d’entretien.
II.4.1.e Système de refroidissement

Le refroidissement est très important pour éliminer et dissiper la chaleur de la pièce
moulée rapidement et uniformément. Pour un moulage efficace, la température du moule doit
être contrôlée et cela se fait en faisant passer un fluide à travers un canal disposé de manière
appropriée dans le moule. Régler la température de moule à la valeur correcte aide à atteindre
des propriétés optimales dans l’ingénierie du plastique. Certains effets de la température du
moulage se produisent sur les propriétés mécaniques, le comportement de retrait, la qualité de
surface et le temps de cycle.
Disposition de refroidissement
Il n'y a pas de règle précise pour la disposition sur le moule tans que l'écoulement est
uniforme. Mais dans de nombreux moules la disposition du canal de refroidissement est en
série ou en parallèle (Figure II-12).
Figure ‎II-12 Différents types de refroidissement [2]

II.4.1.f Évacuation
C'est le processus d'élimination des bulles d'air dans le moule fermé et les gaz volatils à
partir de la matière plastique fondu. Une ventilation inadéquate peut provoquer la corrosion
du moule, une faible résistance de la ligne de soudure et des gaz volatils qui sont absorbés par
la matière plastique peut provoquer des vides, des bulles et des autres défauts. Le tableau II-3
présente la dimension de ventilation pour des différents matériaux. [2]
Tableau ‎II-3 Dimension des évents pour différents matériaux [2]

Matériau Profondeur des évents
ABS 0,002
Acétal 0,0007
Acrilyc 0,002
Cellulose acétate 0,001
Monomère 0,0007
Nylon 0,0005
Polycarbonate 0,002
Polyéthylène 0,001
Polypropylène 0,001
Polystyrène 0,001
II.4.2 Classification des moules

Sur le plan industriel, il existe une variété de moules qui peuvent être généralement
classés en quatre catégories:
II.4.2.a Le moule à canaux froids à deux plaques

Il se compose de deux plaques, la cavité et le noyau. La raison principale pour être
appelé moule à deux plaques c’est qu'ils sont constitués d'une ligne de séparation et le moule
se divise en deux. Cela le rend idéal pour placer le système de canal principal sur la ligne de
séparation (Figure II-13).

1. Bague de centrage
2. Colonne de guidage
3. Rappel d’éjection
4. Plaque d’éjection
5. Empreinte
6. Tasseaux
7. Queue d’éjection
8. Arrache carotte
9. Plot d soutien
10. Contre buse
11. Bague de guidage
12. Ressort de rappel
13. Plaque de fixation AV
14. Plaque porte empreinte inf
15. Plaque intermédiaire
16. Plaque de fixation AR
17. Éjecteur
18. Plaque porte empreinte sup
Figure ‎II-13 Canal froid avec deux plaques de moule
II.4.2.b Le moule à canaux froids à trois plaques
Il se compose de trois plaques - la plaque fixe, la plaque centrale et la plaque mobile.
Dans la plaque fixe on trouve la carotte et la moitié du canal de répartition sont placées. La
plaque médiane aussi connu par la plaque d'empreinte comme la figure II.14 montre
clairement qu'il est constitué de la moitié du canal de répartition, canal secondaire et le seuil.
La dernière plaque est aussi appelé le plateau de force dont on trouve le produit fabriqué à
partir du moule et du système d'éjection, qui est applicable à l'enlèvement de la pièce moulée.
Figure ‎II-14 Moule à trois plaques [2]

II.4.2.c Moule à canaux chauds

Les déchets des canaux sont réduis ou éliminés. L'inconvénient majeur d'un bloc chaud
est qu'il est beaucoup plus cher qu'un bloc froid, il nécessite un entretien coûteux et exige plus
de compétences pour fonctionner. Changer de couleur avec des moules à canaux chauds peut
être difficile car il est pratiquement impossible d'enlever la totalité de la matière plastique à
partir d'un système de canal interne.
Figure ‎II-15 Coupe transversale d'un système de canaux chauds [2]

II.4.2.d Les canaux isolés
Ils sont des canalisations surdimensionnées situées sur la plaque du moule. Comme
illustré dans la figure II-16, ces canalisations permettent de maintenir une trajectoire
d'écoulement continue et ouverte de la matière à l'état fondu grâce à l'effet d'isolation du
plastique qui se solidifie sur la paroi des canaux, associé à la chaleur appliquée à chaque
injection [2]. Le tableau II-4 nous donne une comparaison entre un moule à canaux isolés et
un moule à canaux froids.
Figure ‎II-16 Moule à canaux isolés [2]

Tableau II-4 Comparaison entre un moules à canaux isolés et à canaux froids [2]
Avantages Inconvénients
Réduction de taux de cisaillement du La conception d'outils est plus complexe

matériau
Une durée du cycle rapide Outil couteux
Diminution usure de l'outil Procédure de démarrage est plus difficile
Amélioration de la finition de la pièce la dégradation thermique du matériau est
possible
Les temps de cycle plus courts Le changement de couleur est considéré comme
difficile
II.4.3 Quelques problèmes liés à l’injection

C'est une coïncidence commune que les défauts de moulage par injection proviennent
de l'imperfection de la conception de moules et de la composition inadéquats des matériaux.
Un dégagement de joint de moule, une force de serrage et une température de fusion
inappropriée ainsi que des temps de prise non uniformes jouent un rôle majeur dans
l'abaissement de la qualité du produit. En outre, l'utilisation de polymère de bas grade avec un
rapport de masse inapproprié serait également une non-conformité dans la production d'un
produit de qualité. Voici quelques problèmes qui pourraient survenir dans la ligne de
production (tableau II-5). [2]
Tableau II-5 Problèmes de moulage par injection [2]

Problèmes Causes Solutions possibles
Retassures -Partie sous rempli -Augmentation de la cavité ou maintenir la
-Lieu du seuil ou pression
conception incorrecte -Réduire le taux de remplissage
-Ouvrez les seuils
Vides -Partie est sous rempli ou a -Pauvres ventilation

un retrait excessif -Emplacement répréhensible du seuil
-Injection avec un taux très élevé
Rétrécissement -Volume lorsque le -Augmentation du temps de maintien

plastique se refroidit -Déséquilibre entre la température de la partie
-Insuffisance temps de fixe et la partie mobile
refroidissement -Le canal ou le seuil sont trop petites

Flash -Force insuffisance de -Augmentation de la force de fermeture

fermeture -Nettoyage des surfaces de moule
-Changement l’emplacement du seuil
Brûlure -Air comprimé dans le -Diminution de la pression

moule dégrade la résine -Nettoyer les évents, augmenter la taille ou
nombre d'évents
-Réduire la température de fusion
Gauchissement -Contrainte non uniforme -Partie éjecté trop chaud (donc augmenter
due à une orientation temps de cycle)
excessive -Diminution taux de remplissage d'injection
-Ecoulement trop long, seuil insuffisant
-Changer l'emplacement du seuil
Parties fragiles -Contrainte non uniforme -Augmentation du taux de remplissage

en raison d’orientation d'injection
excessive -Augmentation de la température à l'état fondu
-Conception valide, rayons adéquate à coins,
des encoches ou des fils
II.5 Analyse fonctionnelle de besoin

L’analyse fonctionnelle1 est une démarche qui « consiste à rechercher et à caractériser les
fonctions offertes par un produit pour satisfaire les besoins de son utilisateur. » La démarche
est généralement conduite en mode projet et peut être utilisée pour créer (conception)
ou améliorer (reconception) un produit.
La figure II- 17 exprime d’une manière concise et précise les buts de l’étude du système
en posant les trois questions suivantes :
 A qui rends-t-il service (Pour qui ?) ;
 Sur qui (Pour quoi ?) agit-il ;
 Dans quel but ?

Figure ‎II-17 Diagramme A.P.T.E « Bête à cornes »

Dans cette étape nous avons énoncé les fonctions principales et de services qui offrent le
produit pour satisfaire le besoin (Figure II-18).
Figure ‎II-18 Diagramme pieuvre

Fonctions de service :
FP1 : Permettre à l’opérateur d’obtenir la forme désirée à partir de la matière plastique ;
FC1 : Simplifier le montage et le démontage ;
FC2 : Respecter les caractéristiques techniques de la pièce ;
FC3 : Respecter les spécifications techniques de la presse ;
FC4 : Résister aux conditions environnementales.
Cahier des charges fonctionnelles
Le cahier des charges est un document visant à définir exhaustivement les spécifications de
base des moules à réaliser. Aussi, il décrit ses modalités d'exécution.

Le cahier de charge de notre projet comprend les fonctionnalités suivantes :
 Presse horizontale ;
 Moule à canaux froids à deux plaques de type DME ;
 Buse d’injection de diamètre 100 mm ;
 Nombre d’empreinte : 1 plus 1 ;
 Matériau utilisé : ABS ;
 Température extrême d’injection : Tmax < 280°C ;
 Pression d’injection maximale : 550 bars ;
Conclusion
Comme nous pouvons le voir à partir de ce qui précède, l'ingénierie et la réalisation de
moules d'injection est un processus non facile. Le travail est exigeant en termes de
connaissances et de compétences. Le chapitre suivant correspond à la phase de
dimensionnement du système d’alimentation et de refroidissement du moule.

III Dimensionnement du
système d’alimentation et de
refroidissement
Ce chapitre constitue une extension des idées développées dans le deuxième chapitre et
se compose de deux parties. Dans la première partie, nous avons étudié le choix de
configuration de notre moule. Par la suite, un dimensionnement du système d’alimentation et
de refroidissement a été réalisé.

III.1 Méthodologie d’analyse

La partie précédente nous a permis d’aboutir à un cahier de charge technique qui définie
un ensemble des éléments à respecter toute au long de la conception. Afin de répondre à ses
exigences, nous allons suivre cette méthodologie :
1- Choix de la configuration du moule ;
2- Alimentation du moule ;
3- Système de régulation ;
4- Etude rhéologique ;
5- Events ;
6- Système de démoulage ;
7- Guidage et centrage.
La figure III-1présente l’assemblage des pièces de la souris conçue avec NX9, notre
étude envisagée comporte les configurations de conceptions possibles pour le moulage de la
partie supérieure et inférieure.
Figure ‎III-1 Les pièces de la souris

III.2 Choix de la configuration du moule

III.2.1 La configuration du moule
La configuration du moule doit être établie en fonction de la presse utilisée. Bien que
les presses utilisées dans notre cas, soient horizontales, la disposition de notre moule doit
obéir à cette exigence. La figure III-2 décrit la disposition prévue pour le moule.
Figure ‎III-2 Configurations de moule d’injection selon la direction par rapport à leur
plan de joint
III.2.2 Description de l’empreinte

La cavité de l’empreinte, représentant le négatif tridimensionnel de l’objet, est limitée
par le poinçon et la matrice. Le moule se ferme avant l’injection et la surface de contact de ses
deux parties forme le plan de joint. La force de fermeture du moule se répartit sur la surface
du plan de joint et doit assurer l’étanchéité de l’empreinte au moment de son remplissage sous
pression.
Les données déjà présentées dans la problématique, exigent la conception d’un moule
d’injection plastique, dont la force de fermeture sera justifié par la suite. La plupart des
moules multi-empreinte comportent des pièces rapportées rondes ou à angle droit en acier
pour outillage, qui est traité. Ces pièces sont fixées à des plateaux ou plaques en acier traité.
Pour éviter que les pièces rapportées se déplacent en rotation lors d’une disposition en
cercle ou en ligne, on prévoit l’introduction des goupilles de centrage qui permettent aussi le
maintien des pièces rapportés dans une orientation bien définie les une par rapports aux
autres. Afin de pouvoir usiner les broches des alésages après traitement thermique, et
polissage des pièces rapportées, et après cémentation, on prévoit de laisser un jeu de 1mm
affin de permettre un bon centrage.

La fixation des ces pièces se fait sur les plaques porte empreintes à l’aide d’un
épaulement puis un serrage par une autre plaque. Cette possibilité présente un avantage : les
pièces rapportées peuvent résister au déplacement aussi bien axial que radial.
Il faut aussi prévoir le refroidissement qui est naturellement plus efficace lorsqu’il
s’effectue directement sur les pièces rapportés chacune à part.
III.2.3 Plan de joint

Le tracé du plan de joint résulte de la morphologie de la pièce moulée, de ses tolérances,
des exigences esthétiques, du choix du système d’extraction et de la presse d’injection
utilisée. La surface de contact des deux parties de l’empreinte peut être plane ou non ; elle
doit assurer l’étanchéité du moule, être résistante à la force de fermeture et à l’abrasion. [4]
Notre choix du plan de joint se base sur la forme et l’état de surface de la pièce fini à
concevoir qui est caractérisé par une surface lisse.
Donc pour atteindre cette propriété esthétique nous devons suivre le contour extérieur
des deux pièces en mettant un ensemble de lignes de guides pour créer des surfaces balayées
qui forment le plan de joint.
Lors de la conception du plan de joint il faut tenir compte de l’étape d’usinage c'est-à-
dire l’usinage des surfaces doit être le plus facile que possible afin de diminuer le coût du
moule.
Figure ‎III-3 Plan de joint choisi pour les deux pièces ;(a) la partie supérieure,
(b) la partie inférieur

III.2.4 Les dépouilles et contre dépouilles

Pour la plupart des applications, le retrait des plastiques impose que l'on prévoit des
dépouilles sur les parties intérieures afin de faciliter le démoulage et l'éjection (de 1° à 3°). De
la même manière, on évitera les parties de pièce en contre dépouilles exigeant l’utilisation des
tiroirs. Ces tiroirs sont chers à réaliser et difficile à installer dans le moule. Il faut prévoir des
dépouilles dans le sens de l’ouverture de l’empreinte. Si l’angle de dépouille est faible, le
démoulage exige une force importante qui dépend de la matière injectée et de la température
de démoulage. L’angle de dépouille est d’autant important que la pièce est longue. [4]
Analyse de la dépouille
NX9 nous permet d’analyser nos pièces et distinguer les surfaces dépouillées, dans
la figure III-4 les surfaces rouges sont les surfaces dépouillées où leur angle dépasse
l’angle limite de dépouille.
Intérieur (bleu) - Dépouille négative entre 0° et l'angle limite de dépouille négative

Extérieur (rouge) - Dépouille négative au dessus de l'angle limite de dépouille négative
Figure ‎III-4 Analyse de dépouille

En se référant au tabteau III-5 nous pouvons déterminer l’angle limite de dépouille pour
le matériau ABS. Une rugosité faible est choisie à cause de l’état de surface lisse que nous
voulons atteindre.

Figure ‎III-5 Influence de la rugosité sur la dépouille pour trois polymères [4]
Afin d’améliorer la dépouille nous avons modifié l’angle de dépouille conformément à
la valeur indiquée (0,5) dans le tableau III.5. Cette étape est illustrée sur la figure III-5.
Figure ‎III-5 Modification de l'angle de dépouille
Après le changement de l’angle de dépouille nous obtenons un résultat meilleur et ce

qui est illustré dans la figure III-6.

Intérieur (jaune) - Dépouille positive entre 0° et l'angle limite de dépouille positive
Figure ‎III-6 Pièce non dépouillée
III.3 Alimentation du moule

L’injection de la matière plastique vers l’empreinte est assurée par la buse du moule par
un réseau de canaux. Le seuil d’injection est le point où la matière pénètre dans l’empreinte.
Lors de l’injection de la matière plastique, on a positionné les seuils en tenant compte des
conditions suivantes :
 L’emploi d’un seuil dirigé vers un obstacle pour garantir que le jet de matière heurte la
paroi de l’empreinte ou du noyau du moule ;
 Le seuil doit être disposé de manière à chasser l’air vers les évents pour éviter qu’il ne
soit emprisonné dans l’empreinte ;
 Le seuil doit alimenter les sections épaisses de la pièce avant les sections minces ;
 L’emplacement du seuil doit conduire à réduire au minimum les lignes de soudure ;
 Eviter de placer le seuil dans des zones de la pièce soumises à des contraintes ou à des
chocs et penser à facilité le dégrappage de la pièce.
En tenant compte des conditions préalablement signalées, le choix du type

d’alimentation se limite entre deux types : seuil en tunnel (sous-marin) ou en tunnel courbe.
Position du point d’injection
Le dispositif d’injection déjà choisi, conditionne le choix du point d’injection sur la face
avant de la pièce. Nous devons donc définir le point le plus convenable pour l’injection à
travers une comparaison entre des différents points accessibles. La simulation faite sur le
logiciel MOLDFLOW à donné les résultats illustrés sur la figure III-7. Les zones bleues
indiquent les zones les plus adéquats pour l’emplacement des points d’injection.

Point d’injection lignes de soudures
Figure III-7 Emplacement des points d'injections

Les lignes de soudure de la matière qui contourne un obstacle se forme à la jonction des
flux de matière au cours de remplissage du moule. La figure III.6 représente les points
d’injections les plus convenables pour obtenir moins de lignes de soudure.
A cause de la disposition symétrique des deux pièces nous devons changer

l’emplacement du point d’injection pour la partie supérieur de notre souris on le décalant en
bas.
III.3.1 Dimensionnement du système d’alimentation

III.3.1.a Méthode n°1
C’est une méthode analytique qui présente un ensemble des illustrations simple
permettant de calculer les dimensions du système d’alimentation en minimum de temps.
La carotte
dc=emax+1,5
l= (15à20)*d
Figure ‎III-8 Forme et dimension de la carotte [5]

En utilisant les relations situé a coté droite de la figures III-10 nous avons que pour
une épaisseur emax = 1,5 mm nous avons le diamètre de la carotte est dc = 3 mm et sa
longueur lmax = 17* 3 = 51 mm.
Canaux d’alimentation
Dc = e +1,5 (III.1)
En se référant à cette formule (III.1) le diamétre du canal de distribustion est égale
Dc = 1,5 + 1,5 = 3 mm.
Seuil d’injection
La relation (III-2) nous aide à déterminer le diamètre du seuil qui est en fonction du
diamètre de canal principale. [5]
(III.2)
(III.3)
Donc le diamètre ds du seuil d’injection est égal à 1,3mm.
III.3.1.b Méthode n°2

Cette méthode est plus expérimentale où la dimension de la carotte est en fonction du
poids G de la pièce et de la longueur d’écoulement L et plus précisément le plus long trajet
entre le point d’injection et la fin de la pièce [6] :
(III.4)
(III.5)
(III.6)
Avec :
 = Le diamètre de la carotte ;
 = Le diamètre du canal d’alimentation ;
 = Le diamètre du seuil d’injection.

Donc pour calculer ces diamètres il faut déterminer la longueur d’écoulement total et la
masse total des deux pièces. Les figures III-9et III-10 présentent la longueur d’écoulement
pour chaque pièce.
Figure ‎III-9 Longueur d’écoulement de la partie supérieure de la souris
Figure ‎III-10 Longueur d’écoulement de la partie inférieur de la souris
À l’aide de notre logiciel NX nous pouvons déterminer la masse d’une pièce en

affectant seulement son matériau qui est l’ABS dans notre cas. Le tableau III-1 résume notre
calcul effectué avec cette méthode.

Tableau ‎III-1 Dimensions du système d'alimentation
Paramètres Cas 1
Epaisseur maximale (mm) 1,5
Masse de la partie supérieur(g) 13,57
Masse de la partie inférieure (g) 9,23
Masse totale(g) 22,81
Longueur d’écoulement sup (mm) 140,5
Longueur d’écoulement inf (mm) 122,5
Longueur d’écoulement totale (mm) 263
DA (carotte) 4,11
DV1 (canal) 3,49
DV2 (seuil) 2,97
d’où
 DA =4,2 mm ;
 DV1 = 3,5 mm ;
 DV2 = 3 mm.
III.3.1.c Méthode n°3 (calcul du diamètre du seuil seulement)

En s’appuyant à cette méthode expérimentale aussi nous pouvons calculer le diamètre
du seuil et le comparé avec les deux valeurs précédents en utilisant cette formule
approximative [6] :
(III.5)
Avec n : facteur de la matière ;
C : facteur épaisseur de paroi ;
A : surface extérieur de la pièce en cm².
Cette formule est valable pour les points d’injection ayant un diamètre de 0.3 à 4 mm.
En s’appuyant sur les tableaux III-2, III-3 et III-4 nous pouvons déterminer ce diamètre.
Tableau ‎III-2 Facteur de matière [6]
Facteurs de matières n
Matières n
PS, ABS, PE 0,6
PP ,PA, POM, PET, PBT 0,7
CA, CAB, PMMA, PC 0,8
PVC 0,9

Tableau ‎III-3 Facteur d’épaisseur de la paroi [6]

Epaisseur de paroi C
maximale (mm)
0,75 0,54
1 0,62
1,25 0,7
1,5 0,76
2 0,83
2,25 0,88
2,5 0,93
Tableau ‎III-4 Calcul du diamètre de seuil

Paramètres Valeurs
Surface de la partie supérieure (mm²) 18093,94
Surface de la partie inférieure (mm²) 16846,97
Surface totale (mm²) 34940,92
Surface totale (cm²) 349,40
D (seuil) (mm) 1,97
On a n =0.6 ;
C = 0.97 ;
A = 349.4 cm².
Nous trouvons que D (seuil) = 2 mm.
Les méthodes expérimentales sont les précises pour cela nous allons prendre leurs
résultat comme paramètres d’entrés pour la conception du modèle.
Forme et dimension du seuil d’injection
Les deux types d’entrée tunnel et tunnel courbe que nous avons mentionné avant
permettent le dégrappage automatique de la pièce par séparation de système de canaux
pendant l’éjection et ils sont utilisés pour les pièces minces mais en termes esthétique le
tunnel (sous-marin) nous va laisser une trace sur la surface de la pièce donc on va utiliser le
tunnel courbe dont le diamètre minimal à l’entrée est 1.5 mm
Forme et dimension des canaux d’alimentation

Le système de canaux d’alimentation doit être largement dimensionné et le diamètre du

canal d’injection principal doit être d’au moins 3,5 mm. Le canal prend la forme circulaire :
elle garantisse un débit maximal de matière. L’état de surface doit être de bonne qualité pour
réduire les pertes de charge.
Forme et dimension de la carotte
La carotte est conique avec un diamètre de 4 mm à l’entrée.
III.3.2 Force de fermeture

La force de fermeture ou de verrouillage est la somme de toutes les forces qui sollicitent
les colonnes de l’unité de fermeture lors de la fabrication de la pièce moulée.la force de
verrouillage obtenue lors de l’injection dépend de la pression interne de la matière [6]. Le
matériau utilisé c’est l’ABS.
F  P.CPC .S.1,1 (III.6)

Avec : P : Pression d'injection (MPa) : entre 300 et 550 bar (Annexe1) ;
S : Surface projetée au plan de joint (mm²) ;
Cpc : Coefficient de pertes de charges ; 0,6
F : Effort au plan de joint du moule (kN).
Tableau ‎III-5 Calcul de la force de fermeture

Paramètres valeurs
Surface projetée des deux pièces (mm²) 15736,44
Surface projetée du système d’alimentation (mm²) 548,64
Surface totale (mm²) 16285,08
Surface totale (cm²) 162,85
force(KN) 429,92
Donc en se référant sur le tableau III-5 et les donnés du matériau nous avons :
 P : 450 bar ;
 S : 16285 (mm²) ;
 Cpc : 0,6 ;
 F : 429.92 (kN) ;

III.4 Système de régulation

Le dimensionnement du système de refroidissement est assez difficile à établir et les
systèmes caloporteurs sont la plupart du temps, montés de façon empirique. Toutefois le
circuit de refroidissement doit répondre à deux exigences, l’uniformité et la suffisance, c'est-
à-dire assurer une température à la surface de l’empreinte la plus uniforme que possible et être
apte à évacuer les calories lors du refroidissement. Pour cela certaines règles doivent être
respectées :
 Placer les conduites au plus prés des parties à refroidir ;

 Répartir le réseau de canaux de distribution en tenant compte du sens
d’écoulement du polymère ;
 Le choix du diamètre des canaux dépend de l’épaisseur de paroi.
III.4.1 Dimensionnement du système de régulation

La figure III-11 et le tableau III-6 nous aide à déterminer le dimensionnement d’un
circuit de refroidissement dans un moule d’injection plastique.
Figure ‎III-6 Dimensionnement des canaux de refroidissement [6]

Tableau ‎III-6 Côtes pour la géométrie du canal de refroidissement [6]

Epaisseur de la pièce s Entre-axe c (en mm) Entre-axe b (en mm) Diamètre canal dT
(en mm) centre canal / centre canal / centre (en mm)
empreinte canal
0–1 10 – 14 10 – 12 5–6
1–2 10 – 20 12 – 16 6–8
2–4 20 – 25 16 – 22 8 – 10
4–6 25 – 32 22 – 28 10 – 12
6–8 32 – 42 28 – 36 12 – 16
8 – 12 42 – 55 36 – 50 16 – 20
On a ép = 1.5 mm donc c = 15mm, b = 14 mm, dt = 8mm
III.4.1.b Méthode n°2 (calcul du diamètre des canaux seulement)

En se référent sur le tableau qui détermine le diamètre des canaux de refroidissement en
fonction de l’épaisseur de la pièce.
Tableau ‎III-7 Diamètre des canaux en fonction de l'épaisseur [4]
Epaisseur Diamètre
<2 8 à 10
2à4 10 à 12
2à6 12 à 15
Nous avons e = 1.5 mm donc dr = 7.5 mm

D’après ces deux méthodes nous avons travaillé avec ces dimension c = 21 mm et b =
20 mm et d = 8 mm.
Forme et dimension des canaux de refroidissement
Comme conclusion nous avons choisie de refroidis notre moule avec deux circuit
parallèles l’un dans la partie fixe et l’autre dans la partie mobile dont les canaux sont de
forme circulaire et de diamètre 8 mm et on les met au tour des empreintes la plus près que
possible.

III.4.2 Calcul de temps de refroidissement

En utilisant cette formule approximative et les deux tableaux III-8 et III-9 nous pouvons
calculé le temps nécessaire pour refroidir nos deux piéces.
(III.7)
Tableau ‎III-8 Paramètres d'injection des différents matériaux [5]
Tableau ‎III-9 Grandeurs thermiques pour différents matériaux [4]

= 6.6 s
III.4.2.b Méthode n°2
Ou bien en utilisant ces abaques qui permettant une détermination rapide du temps de
refroidissement à partir des caractéristiques thermiques et géométriques de l’objet.
Avec cette méthode on a trouvé que le temps de refroidissement est égal à 7s donc on va
prendre cette valeur au cours de la simulation.
Figure ‎III-7 Abaque permettent une détermination rapides du temps de refroidissement

[4]
Conclusion
Ce chapitre traite les dimensions nécessaires pour concevoir un système d’alimentation
et de refroidissement dans un moule, ces calculs seront concrétisés dans le chapitre suivant.

IV Conception et simulation
du moule
Ce chapitre constitue une extension des idées développées dans le deuxième et le

troisième chapitre, se compose de deux parties ; dans la première partie une étude rhéologique
effectuée par MOLD FLOW et dans la deuxième partie validation de la conception étudié par
NX9.

Introduction
Dans cette partie les principaux détails qui sont discutés sont les méthodes de
conception appropriées pour accomplir la conception du moule pour le produit requis en
utilisant ces logiciels de calcul.
o Modélisation 2D et 3D, assemblage et une partie conception : NX9 ;

o L'analyse et la simulation des phases d'injection sous température et pression
variante ; Mold flow
o Emplacement adéquate du point d'injection afin d’obtenir un remplissage
uniforme : Mold flow.
IV.1 Étude rhéologique

Malgré tout, on trouve différents logiciels commerciaux qui sont utilisés de plus en plus
fréquemment pour concevoir les outillages de moulage. Notre étude est faite sur le logiciel de
simulation d’injection de plastique : MOLDFLOW ADVISER 2012.
Bien que cette cellule de calcul intervienne en soutien des industriels de la plasturgie en
phase de simulation, elle présente des limites théoriques, à titre d’exemple : la pièce a une
géométrie tridimensionnelle.
IV.1.1 Première solution

Notre première solution consiste à mettre les deux pièces d’une manière symétrique en
appliquant les paramètres que nous avons calculés avant que se soit pour l’alimentation ou le
refroidissement et en prenant le point d’injection supposé par Mold Flow pour la partie
inférieur de notre souris.
Lors de la disposition des canaux de refroidissement nous avons tenir compte de la
disposition des éjecteurs qui sera détaillée par la suite, c’est-à-dire nous avons mis les canaux
de telle sorte qu’ils ne se rencontrent jamais avec les éjecteurs, si non notre moule sera
inutilisable parce que ces deux système ne peuvent pas accomplir leurs fonctions.
Donc nous avons choisi des canaux courts en élargissant l’entraxe centre canal/centre
canal.

Figure IV-1 Première disposition

Tableau ‎IV-1 Paramètres d'entrées
Paramètres d’entrée Valeurs

Carotte Diamètre = 4mm, longueur= 50mm
Canal de distribution Diamètre =3.5 mm
Seuil d’injection Diamètre = 1.5 mm
Canal de refroidissement Diamètre =8 mm
Temps de refroidissement t = 19 s
Température d’injection Ti = 250 °C
Température du moule Tm= 50 mm
Température d’éjection Te = 88 °C
Température de refroidissement Tr= 80 °C
Résultat:
Avec cette disposition nous avons aboutit à un problème lors de la simulation et plus
précisément au niveau de la qualité la pièce, nous avons trouvé des surfaces jaunes qui
exprime que la qualité des propriétés mécaniques et l'aspect de la pièce fini dans ces zones est
moyenne sachant que ce modèle est bien traité pour les autres problèmes comme les lignes de
soudure, qualité de refroidissement et retassures où on a trouvé un bon résultat.
Nous avons essayé de le corriger en diminuant le maximum des zones jaunes par la
modification de la température d’injection. Nous avons remarqué qu’à l’augmentation de cette
température ces zones commencent à disparaitre donc pour avoir une pièce injectée de bonne

qualité il faut que leurs paramètres (température d’injection, température du moule, temps et
température de refroidissement, temps de cycle) soient adéquats. La figue IV-2 présente la
qualité des pièces dans les conditions maximales de la température d’injection, cette résultat
est effectuée à Ti=279°C et Tm=50°C.
Par la suite, au niveau de la conception de l’empreinte on a remarqué que notre plan de

joint n’est pas totalement plat et plus précisément au niveau du système d’alimentation.
(Figure IV-3)
Donc pour améliorer notre modèle nous avons supposé d’inverser l’emplacement du
point d’injection pour la partie inférieur de la souris où on se trouve devant une surface de
contact plate et facile à usiner.
Figure IV-2 Prévision de la qualité de deux pièces
Les couleurs affichées dans le résultat de prévision de la qualité indiquent ce qui suit:
1. Pièce de haute qualité ;
2. Peuvent avoir des problèmes de qualité, comme le pourcentage
de jaune augmente, la qualité de la pièce diminue.
3. Il va certainement avoir des problèmes de qualité, et la pièce
sera inacceptable

Figure IV-3 Plan de joint de la première disposition
IV.1.2 Deuxième solution

Dans ce modèle nous avons gardé la configuration précédente et changé seulement le
point d’injection de la partie inférieur de la souris et lancé l’analyse (figure IV-4).
La figure IV-5 nous avons bien expliqué la résolution du problème de plan de joint en
obtenant un plan plat et sans déformation.
La simulation de ce modèle nous donne un résultat meilleur que la première pour

chaque phase du cycle d’injection d’où l’emplacement du point d’injection affecte
directement sur la qualité de pièces injectées. (Figure IV-6)
Figure IV-4 La deuxième disposition

Figure IV-5 Plan du joint de la deuxième disposition
Figure IV-6 Estimation sur la qualité de deux pièces

Résultats:
Nous aborderons dans le présent paragraphe la modélisation de l’écoulement pendant la phase

de remplissage. La modélisation est complexe à plus d’un titre :
 la géométrie est un peu complexe : différent formes (coque et plate), moules multi
empreintes... ;
 La thermomécanique des écoulements de polymère à l’état fondu est complexe ;

 Il y a coexistence de deux phases liquide et solide, dont les comportements sont très
différents.
Les résultats obtenus de notre simulation sont :

 Temps de remplissage = 1.078 s ;
 Force maximale de fermeture = 42.42 tonnes ;
 Pression maximale d’injection = 67.45 MPa.
 Temps de cycle = 35.07 s = 1.07 (phase de remplissage) + 10s (phase de maintien) +
19s (phase de refroidissement) + 5s (temps d’ouverture de moule).
Avec ces résultats nous pouvons vérifier la force de fermeture que nous avons
calculé dans le chapitre précédent où F = 429,9 KN = 42,99 t donc les résultats théorique
et pratique sont très proches.
Temps de remplissage
Figure IV-7 Temps de remplissage

Les principales spécifications qui nous pouvons dégager à propos la phase de remplissage :
 La simultanéité de remplissage de deux cavités, en effet les deux empreintes sont

disposées d’une manière symétrique,
 Le temps de remplissage est court, de l’ordre de 1,10 s et le débit moyen d’injection
est 26 cm3/s, nous avons obtenu cette valeur en utilisant la règle de trois puisque le
logiciel nous donne que le volume totale injectée (canaux plus les deux pièces)
28,1137 cm3 se rempli en 1,078 s.

Pression d’injection
Figure IV-8 Evolution de la pression d'injection

La figure IV-8, représente l’évolution de la pression à la fin du remplissage dont elle
subit une chute de pression.
Ces résultats montrent la grande importance des conditions aux limites thermiques dans
une phase pourtant courte. La simulation rhéologique nous renseigne sur d’autres résultats
(les lignes de soudures, l’emplacement des bulles d’air, la qualité de refroidissement …).
IV.1.3 Emprisonnement d’air

Les évents permettent de chasser l’air emprisonné dans l’empreinte pendant l’injection
de la matière. La figure IV-9 montre les zones d’emprisonnement de l'air dans les deux
pièces.
Figure IV-9 Les zones de l'emprisonnement de l'air

Emplacement
Les évents sont généralement placés dans le plan perpendiculaire au sens d’injection,
donc sur le plan de joint on les usine avec une profondeur de 0,002 mm (Tableau II-3).
IV.1.4 Ligne de soudure

Les lignes de soudure est un résultat de la convergence de deux fronts d'écoulement se
rencontrent. La présence de ces lignes peut indiquer une faiblesse structurale et / ou un défaut
d'aspect en surface. La figure VI-10 montre l’absence du problème de ligne de soudure dans
le deuxième modèle.
Figure IV-10 Lignes de soudure
IV.1.5 La qualité de refroidissement

Le résultat illustré par la figure IV-11 nous aide à valider notre dimensionnement de
système de refroidissement dont nous obtenons une meilleur qualité de refroidissement.
Figure ‎IV-11 la qualité de refroidissement des deux pièces

IV.2 Système de démoulage

L’éjection des pièces-après refroidissement et ouverture du moule doit être facilement
réalisée, sans rupture de la pièce ou déformation permanente.
De ce fait, on prévoit d’effectuer deux éjections tubulaires l’une pour les deux pièces et
l’autre pour le canal principal. Un tel dispositif est bien adéquat à notre conception du point
où l’éjecteur tubulaire se situe à l’intérieur de la pièce, on va utiliser cinq éjecteurs pour la
partie supérieure et quatre pour la partie inférieur de diamètre 6 mm et qui sont disposés d’une
manière symétrique.
La disposition des éjecteurs est très importante, il faudra donc y penser avant la
conception du moule pour éviter plus tard des dépenses inutiles. (Annexe2).
Puisque le système d’alimentation contient des seuils de type tunnel courbe il faut
qu’une force pour éjecter le canal pour cela nous avons utilisé deux autres éjecteurs tubulaires
de diamètre 4 mm (Figure IV-12).
Figure ‎IV-12 Disposition des éjecteurs
IV.3 Guidage et centrage

Le bon positionnement est assuré par des colonnes de guidage et des douilles de
centrage. En même temps en doit prévoyait le centrage des plaques entre elles, d’où le choix

doit tomber sur des colonnes de guidage à épaulement avec plot de centrage et des bagues à
collerette avec plot de centrage. Pour le guidage des plaques d’éjections, une colonne de
guidage sans pot de centrage suffira.
IV.4 Description du moule

Lors de la conception du moule, les pièces suivantes doivent être incluses Plaque porte
empreinte, plaque d’éjection, la plaque de fixation, colonne de guidage, tasseaux, plaque de
cavité et de noyau. La conception d'un moule est une partie très compliqué et important du
processus de moulage par injection. Lors de la conception d'un moule, le concepteur doit
prendre en compte plusieurs facteurs en plus de la forme réelle du moule. (Figure IV-13)
Le gauchissement, le rétrécissement, l’emprisonnement de l’air, les contraintes

résiduelles et la taille des canaux ne sont que quelques-uns des facteurs qui doivent être
soupesés lors de la phase de conception. Le moule complet dans la figure ci-dessous présente
une propriété de l'acier et comprend une plaque arrière qui maintient le côté mobile du moule
où on trouve les tasseaux, plaque de cavité et le mécanisme d'éjection pour la partie mobile.
Cette plaque a une dimension de (85mm x 230mm) et une profondeur de 17mm.
Figure ‎IV-13 Vue éclater du moule
Conclusion
Dans cette partie nous avons suivre la méthodologie de conception d’un moule
d’injection plastique en s’appuyant sur les résultats obtenu par la simulation du
MOLDFLOW.

Conclusion
Dans ce travail consistant à concevoir un moule pour deux pièces d’une souris
d’ordinateur, le logiciel NX9 a été crucial dans la conception de toutes les pièces nécessaires
du moule. Il était nécessaire d'avoir la meilleure conception possible du produit de sorte qu'il
ne complique pas le processus de conception de moule.
Avec toutes les dimensions nécessaires et à l'aide de NX9, la conception du produit a

été atteinte. Au cours de la conception, il y avait beaucoup de hauts et de bas en essayant de
comprendre quel est le bon emplacement et le type des seuils d’injection, la forme et la taille
des canaux de refroidissement et des éjecteurs.
Dans ce projet, il est crucial de savoir s'il y avait des défauts dans la conception du
produit et aussi trouver quelques valeurs importantes comme le temps de remplissage, la force
de fermeture et la pression d’injection. En utilisant le logiciel d’analyse et de simulation
MOLD FLOW ces valeurs sont atteins et notre résultat ne présente aucun défaut sur la
conception de la pièce. D'autres études peuvent être faites sur ce projet pour construire un
dossier complet de la fabrication de ce moule tel que l’étude énergétique, économique et
automatique.
Finalement, ce travail qui m’a été confié m’a permis d’approfondir mes connaissances
dans le domaine d’élaboration et de transformation des polymères, en particulier les
thermoplastiques. J’ai eu l’occasion de voir les particularités et les caractéristiques des
machines d’injections des plastiques, de suivre les phases de conception et de
dimensionnement nécessaires à la conception d’un moule d’injection de plastique.

Référence bibliographique
[1]: http://www.allplm.com/ visité le 10-06-2014

[2]: Samson Teklehaimanot, Thèse simulation et de conception d'un moule d'injection
plastique, 2011 ;
[3]: Glossaire d’injection plastique, 2007 [EN LIGNE] Disponible à:
http://www.npd-solutions.com/injectmoldglos.html
[4] : Alexandre DOBRACZYNSKI et Michel CHATAIN, technique de l’ingénieur ;
Injection des thermoplastiques les moules, A 3 680,
[5] : JAZIRI Mohamed, technique de moulage par injection, moulage par injection
[6] : Franz Arb, Manuel du cours KT4, technologie des matières plastiques, des pièces
injectées et des moules, 02/05/ 2005.

Annexes
ANNEXE1

ANNEXE2
Disposition des éjecteurs sur des pièces plates

Langue

Chrabekh Fatma

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République Tunisienne Université de Carthage

L’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Bizerte

Diplôme National d’Ingénieur en Génie Mécanique

Conception d’un moule d’injection plastique au sein de la

Présenté et soutenu le 21 juin 2014, devant le jury d’examen :

M Mohamed JBAILIA Président

M Adel CHBEB Rapporteur

M Lioua KOLSI Encadreur

M Wajdi RAJHI Encadreur

M Abdelkader BELHI Encadreur

Année Universitaire : 2013 / 2014

A tous ceux que j’aime …

Je tiens à exprimer mes vifs remerciements et mes sincères sentiments de

Aussi je tiens à remercier tout particulièrement et à exprimer ma reconnaissance aux

Mes remerciements s’adressent, également, aux membres du Jury pour avoir

Tableau ‎I-1 Avantages et bénéfices de NX_CAO ..................................................................... 5

A : Surface extérieur de la pièce en cm² ;

Ecole nationale d’ingénieurs de Bizerte 1

Ce chapitre est consacré à la présentation de l’entreprise et se compose de deux parties.

Ecole nationale d’ingénieurs de Bizerte 2

I.1 Présentation de PLM Ressources SARL

 La démarche de PLM Ressources consiste à :

I.2 Produits de PLM

Ecole nationale d’ingénieurs de Bizerte 3

Figure ‎I-1 Produits de PLM Ressources SARL [1]

Ecole nationale d’ingénieurs de Bizerte 4

I.3.1 NX pour la conception (NX-CAO)

Tableau ‎I-1 Avantages et bénéfices de NX_CAO

I.3.2 NX pour la simulation (NX-IAO)

I.3.3 NX pour la fabrication (NX-FAO)

Ecole nationale d’ingénieurs de Bizerte 5

de programmation CN et d’usinage, produire des pièces de qualité supérieure et en optimisant

Figure ‎I-2 Dessin de définition de la souris d’ordinateur

Ecole nationale d’ingénieurs de Bizerte 6

Ecole nationale d’ingénieurs de Bizerte 7

Avant de procéder à la conception du moule d’une souris d’ordinateur, il est nécessaire

Ecole nationale d’ingénieurs de Bizerte 8

II.1 La matière plastique

II.1.1 Analyse des matériaux

thermoplastique thermodurcissable élastométre

II.1.1.a Les matériaux thermoplastiques

Ecole nationale d’ingénieurs de Bizerte 9

produites par une polymérisation en chaîne. Dû à la caractéristique de recyclabilité cette

Tableau II-1 Groupes de polymères thermoplastiques [2]

II.1.1.b Les plastiques thermodurcissables

II.1.1.c Les élastomères

Ecole nationale d’ingénieurs de Bizerte 10

II.2 Mise en forme des matières plastiques

II.2.1 Principe de mise en forme

Figure ‎II-2 Principe de mise en forme des thermoplastiques

Ecole nationale d’ingénieurs de Bizerte 11

II.2.1.b Les plastiques thermodurcissables

 Un ou des liquides que l’on mélange entre eux.

II.2.2 Différents procédés de mise en forme des matières

II.2.2.c Injection des thermoplastiques

Ecole nationale d’ingénieurs de Bizerte 12

Figure ‎II-3 Machine d’injection du plastique [2]

II.3 Moulage par injection plastique

II.3.1 Cycle de moulage

Ecole nationale d’ingénieurs de Bizerte 13

Figure ‎II-4 Cycle de moulage

Figure ‎II-5 Temps de chaque phase du cycle de moulage

II.3.2 Composants de la machine de moulage par injection

Ecole nationale d’ingénieurs de Bizerte 14

Figure ‎II-6 Vis fourreau

La Buse : La buse d’injection permet le passage de la matière de la vis fourreau vers