Rapport de Stage Iuc 2020 Maintenance D

REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON
Paix –Travail - Patrie Peace – Work – Fatherland

----------------- -----------------
Ministère de l’Enseignement Supérieur Ministry of Higher Education
PENDA YOGBAKE Jacques Hans

Brevet de Technicien Supérieur en Électrotechnique
Encadreur Académique : Encadreur Professionnel :

M. WANDJI TABE Jores Visnel M. NYA
,
Année Académique
MAINTENANCE D’UN GROUPE ELECTROGENE CAS DU GROUPE DE L’HOPITAL SAINT PADRE PIO
DEDICACE
A Ma Famille
i
Rédigé et présenté par TCHUINTE T Rodrigue
REMERCIEMENTS
Ce travail est le fruit de la contribution de plusieurs personnes qui voudront bien trouver ici
l’expression de ma profonde gratitude.
Tout d’abord une place particulière est réservée au Seigneur DIEU Tout Puissant, que sa
grâce rien ne serait possible, mais aussi à ce qui nous ont aidé de près comme de loin :
• M. NGUIMEZAP, président de l’IUC (Institut Universitaire de la Côte) et le

Département du Génie énergétique et tout responsable de la formation en Licence
Professionnelle pour la bonne administration et initiative de l’établissement ;

• M. NOUMONIM Jorese, encadreur académique, responsable du laboratoire du génie
thermique et énergétique ;
• Mes parents feu M. et sa veuve Mme Tchuinte pour l’éducation, l’amour, le soutien
tant moral que financier ;
• Mes sœurs, amis et proches
Sana oublier tous ceux qui de près ou de loin aurai contribué à ma formation.
ii
AVANT-PROPOS
Dans le but d'assurer son développement et de fournir aux Entreprises installées aux
Cameroun les ressources qualifiées, I ‘État Camerounais a autorisé la création de nombreuses
structures et Institutions Privées d'Enseignement Supérieur (IPES), qui étendent leurs
formations professionnelles aux différents cycles au rang desquels le Brevet de technicien
supérieur. Cet créé par arrêté ministériel N°90/E/58/MINEDUC/DUEP de l’examen est 24
décembre 1971.
L'Institut Supérieur des Technologies et du Design Industriel (ISTDI) créé par arrêté
N°02/0094/MINESUP/DDES/ESUP du 13 septembre 2002 avec l'autorisation d'ouverture
N°0102/MINESUP/DDES/ESUP du 18 septembre 2002 a été érigé Institut Universitaire la
Côte (IUC) par arrêté n°1/05/156/N/MINESUP/DDES/ESUP/SAC/ebm du 24 Octobre
Aujourd'hui, IUC compte en son sein trois (03) établissements, à savoir :
1. L'INSTITUT SUPERIEUR DE TECHNOLOGIES & DU DESIGN INDUSTRIEL

(ISTDI) QUI FORME DANS LES CYCLES ET LES FILIERES SUIVANTES :
Cycles BTS Industriels :
• Génie Bois (GB)

• Chaudronnerie (CH)
• Electroniques (EN)
• Electrotechnique (ET)
• Froid et climatisation (FC)
• Fabrication mécanique (FM)
• Informatique Industrielle (II) o Maintenances des systèmes informatiques (MSI)
• Maintenance et après-vente automobile (MAVA)

• Génie civil (GC) Option : -Topographie -Travaux Publics- Bâtiment
Cycles HND industriels :
• Telecommunication
• Civil Engineering
iii
• Electrical and Electronic Engineering

Cycles DSEP industriels :
• Réseaux et Télécommunications
CYCLES LICENCES PROFESSIONNELLES INDUSTRIELLES :
• Management et Services Automobile (MSA)

• Maintenance des Systèmes Industriels (MSI)
• Automatique & Informatique Industrielle (AII)
• Génie Mécanique et Productique (GMP)
• Génie civil (GC) Option : Topographie - Travaux Publics - Bâtiments
• Génie Télécom & Réseaux
• Génie Logiciel (GL)
• Electronique (EN)
• Electrotechnique (ET)
CYCLES MASTER PROFESSIONNEL
• Génie Electrique & Informatique Industrielle (GEII)

• Génie Télécommunications & Réseaux (GTR)
• Génie Civil
• Génie Industriel & Maintenance (GIM)
• Génie Energétique & Environnement (GEE)
2. L’INSTITUT DE COMMERCE ET D-INGENIERIE D'AFFAIRES (ICIA) QUI

FORME DANS LES CYCLES ET FILIERES SUIVANTES :
• Banque (BQ)
• Gestion des Ressources Humaines (GRH)
• Génie Logistique et Transport (GLT)
Cycle MASTER ISUGA-France :

iv
Option : Management et Commerce International
CYCLE MASTER PROFESSIONNEL :
➢ Finance/Comptabilité
➢ Management des Organisations
EXECUTIVE MBA en partenariat avec :

• Georgetown University à Washington aux États-Unis d’Amérique
• SHARDA University en Inde
• ESSEC de Douala au Cameroun
3. L’INSTITUT D'INGENIERIE INFORMATIQUE D’AFRIQUE CENTRALE

(3JAC) QUI FORME DANS LES CYCLES ET FILIERES SUIVANTE
Classes Préparatoires aux Grandes Ecoles d’ingénieurs (CP/LST) :
• Classes préparatoires ;
• Licences Sciences & Technique ;
Cycle TIC :
• Réseautique
• Programmation pour Internet
• Webmestre/Production Multimédia
CYCLE MASTER EUROPEEN :
• Génie Logiciel
• Informatique Embarquée
• Administration des Systèmes Web
• Administration des Systèmes, Réseaux et Télécoms.
CYCLE INGENIEUR :
• Ingénierie Biomédical
• Ingénieur Informatique (3iL-France)
v
• Ingénieur Génie Industriel (ESSTIN-France)

• Ingénieur Architecture & Design Industriel.
RÉSUMÉ
Ce projet de fin d'étude traite le problème d'optimisation de la fonction maintenance

par « l'élaboration d'un plan de maintenance ». Il a pour objectif de cerner les différents
composants du processus de production de l’énergie tout en cherchant celles qui présentent les
défaillances les plus critiques. Par la suite, il consiste à identifier les organes élémentaires de
ces composantes qui portent préjudice au fonctionnement normal du processus.
Les méthodes proposées ont pour but de focaliser les efforts sur les défaillances des
équipements qui causent la majorité des effets nuisibles à la maintenance, à la production et à
la qualité. Elles reposent essentiellement sur l'étude de la fiabilité des équipements et sur une
analyse type AMDEC. Ces techniques consistent non seulement à identifier les anomalies et
le dysfonctionnement du processus mais elles remontent jusqu'à leurs causes profondes
d'origine, puis suggèrent des actions préventives et correctives appropriées.
La maintenance basée sur la fiabilité (MBF) apparaît au premier abord comme

principalement destinée à élaborer un programme de maintenance préventive optimisé, ayant
pour but la sûreté de fonctionnement et la sécurité des moyens de production en tenant compte
des aspects économiques. La suite de l'étude est de déterminer les défaillances, les
dysfonctionnements critiques et les périodes d'intervention. La méthode a pour but non
seulement de déterminer les périodes des interventions et les causes d'origine, mais aussi de
chercher les solutions et engager les actions préventives et correctives appropriées pour les
éliminer et enfin généraliser et standardiser les résultats en d’optimiser les coûts engendrer par
la maintenance.
ABSTRACT
This end-of-study project deals with the problem of optimizing the maintenance function by
"developing a maintenance plan". It aims to identify the different components of the energy
production process while looking for those with the most critical failures. Subsequently, it
vi
consists in identifying the elementary organs of these components which are detrimental to
the normal functioning of the process.
The proposed methods aim to focus efforts on equipment failures that cause the majority of
adverse effects on maintenance, production and quality. They are essentially based on the
study of the reliability of the equipment and on a FMEA type analysis. These techniques not
only consist of identifying anomalies and malfunction in the process, but they go back to their
original root causes, then suggest appropriate preventive and corrective actions.
At first glance, reliability-based maintenance (MBF) appears to be primarily intended to

develop an optimized preventive maintenance program, with the aim of operating
dependability and the safety of production means, taking into account economic aspects. The
rest of the study is to determine the failures, critical malfunctions and intervention periods.
The aim of the method is not only to determine the periods of interventions and the original
causes, but also to seek solutions and initiate the appropriate preventive and corrective actions
to eliminate them and finally to generalize and standardize the results while optimizing costs.
generated by maintenance.
TABLE DES MATIERES
DEDICACE ...........................................................................................................
i
REMERCIEMENTS ...........................................................................................
ii AVANT-PROPOS ..............................................................................................
iii
RÉSUMÉ .............................................................................................................
vi ABSTRACT .......................................................................................................
vii TABLE DES MATIERES ...............................................................................
viii Liste des Abréviations &
sigles ........................................................................... x Liste des
figures .................................................................................................. xi Liste
des tableaux .............................................................................................. xii
Liste des photos .................................................................................................
vii
xiii INTRODUCTION
GÉNÉRALE ........................................................................ 1
CHAPITRE I. PRESENTATION GENERALE DE L'ENTREPRISE ........
3
1.1 PRESENTATION DE CAPELECT SRIM .............................................................. 3
1.1.1 Historique ................................................................................................... 3
1.1.2 Localisation ................................................................................................. 3
1.1.3 Les engagements et activités de CAPELECT SRIM ......................................... 4
1.1.4 Environnement de CAPELECT SRIM .............................................................. 7
1.1.5 Présentation du SRIM .................................................................................. 8
1.2 DEROULEMENT DU STAGE ........................................................................... 9
1.2.1 ACCUEIL ...................................................................................................... 9
CHAPITRE II. GENERALITES SUR LA MAINTENANCE .....................

11
2.1 Définition de la Maintenance .................................................................... 11
2.1.1 Définition et rôle de la maintenance : ....................................................... 11
2.1.2 Place de la maintenance au sein de l’entreprise ........................................ 12
2.2 LES CONCEPTS : ......................................................................................... 13
2.3 LES MÉTHODES : ........................................................................................ 13
2.3.2 La surveillance est soit périodique, soit continue ....................................... 18
2.4 Les 5 niveaux de maintenance : ................................................................. 18
2.4.1 1er Niveau : ............................................................................................... 18
2.4.2 2ème Niveau : ........................................................................................... 18
2.4.3 3ème Niveau : ........................................................................................... 19
2.4.4 4ème Niveau : ........................................................................................... 19
2.4.5 5ème Niveau : ........................................................................................... 19
2.5 TECHNIQUES DE MESURE EN DIAGNOSTIC. ................................................ 20

2.5.1 Analyse vibratoire. .................................................................................... 20
2.5.2 Analyse thermographique. ........................................................................ 21
2.5.3 Analyse des lubrifiants. ............................................................................. 22
CHAPITRE III : ETUDE ET MAINTENANCE DU GROUPE

ELECTROGENE ........................................................................................
23
vii
Rédigé et présenté par TCHUINTE T Rodrigue i
3.1 Description fonctionnelle du groupe électrogène ...................................... 24

3.2 Les différentes parties du groupe électrogène ........................................... 25
3.2.1 Le Moteur Diesel ....................................................................................... 26
3.2.2 L'Alternateur ............................................................................................. 27
3.3 Processus de transformation du groupe électrogène ................................. 29
3.4 Description fonctionnelle .......................................................................... 29
3.4.1 Problématique .......................................................................................... 29
3.4.2 L'analyse fonctionnelle .............................................................................. 30
3.5 Analyse des modes de défaillance type AMDEC ......................................... 32
3.5.1 Criticité ..................................................................................................... 33 3.6 Procédure de
maintenance curative. ......................................................... 37
CHAPITRE IV : MISE EN PLACE D'UN PLAN DE MAINTENANCE

PRÉVENTIVES ..........................................................................................
42
4.1 Analyse préalable nécessaire a la mise en place d'un plan de maintenance préventive. 42
4.1.1 Sources disponibles et utilisées. ................................................................ 47
4.1.2 Documents techniques des équipements .................................................. 48
4.2 Protocole de mise en marche et d'arrêt du groupe électrogène ................. 49
4.2.1 PROCÉDURE DE MISE EN MARCHE. ............................................................ 49
4.2.2 Procédure de contrôle. .............................................................................. 49
4.2.3 Procédure d'arrêt. ..................................................................................... 49
4.3 Planning de maintenance préventive du groupe électrogène ..................... 50 4.4 Check-list
de maintenance préventive ....................................................... 57
CHAPITRE V : PERSPECTIVES ET SUGGESTIONS ..............................

60
4.5 Résultats ................................................................................................... 60
4.6 Remarques et suggestions ......................................................................... 60
4.6.1 Remarques ................................................................................................ 60
4.6.2 Suggestions ............................................................................................... 60
CONCLUSION GÉNÉRALE ..........................................................................
62
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ........................................................

63 Liste des Abréviations & sigles
AFNOR : Association Française De Normalisation ;
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leurs Criticités
ix
ASD : Analyse Structurelle Descendante ;

AVR : Automatic Voltage Regulator
EPI : Équipement De Protection Individuelle ;
EDF : Électricité De France ;
FAST: Function Analysis System Technic
FMD : Fiabilité Maintenabilité Disponibilité ;
GMAO : Gestion de la maintenance assistée par ordinateur ;
IP : Indicateur de performance ;
MBF Maintenance basée sur la fiabilité
MSG : Maintenance Streering Groupe ;
MTBF : Mean Time Between Failures Ou Temps Moyen Entre Deux Défaillances
Consécutives;
MTTR : Mean Time To Repair Ou Temps Moyen De Reparation;

OMF : Optimisation De Maintenance Par La Fiabilité ;
OT : Ordre de travail.
RCM : Reliability Centered Maintenance

SADT : Structured Analysis and Design Technic
TPM : Total Productive Maintenance ;
TTR : Temps techniques de réparation ;
UHT : Unité de Haute Température ;
Liste des figures
Tableau 1 : Fiche signalétique de l'entreprise
Tableau 2 : Les ressources nécessaires pour chaque niveau de maintenance
Tableau 3 : Analyse AMDEC du groupe électrogène
x
3
20
Tableau 4 : Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets Critiques (AMDEC)
33
Tableau 5: Grille du plan d'action de la criticité
34
Tableau 6 : Planning de maintenance préventive du groupe électrogène
37
Tableau 7 : Check-list de maintenance préventive
50
57
xi
Liste des tableaux
Fig. 1 : Organigramme de la structure

8
Fig. 2 : Diagramme de la fonction de la maintenance
12
Fig. 3 : Diagramme des méthodes de maintenance
14
Fig. 4 : Analyses des modes de maintenance
Fig. 5 : Hiérarchie des modes de maintenance 15
Fig. 6 : Principe de l'analyse thermographique : a) Disjoncteur électrique vue par 16

un œil humain, b) Même disjoncteur électrique vue par une caméra thermique.
21
Fig. 7 : Structure du générateur
25
Fig. 8 : Les différents temps de fonctionnement d'un moteur Diesel
Fig. 9 : Circuit alternateur 27

2
4
Fig. 10 : Principe de fonctionnement d'un groupe électrogène 28
Fig. 11 : Diagramme de pieuvre du groupe électrogène 4

29
3
Fig. 12: Méthode de Pareto
30
4
4
Liste des photos 31
4
5
Photo 1. Fiche signalétique du groupe électrogène
Photo 2. Le groupe électrogène IDEATRACK de l’hôpital Padre Pio 4

6
xii
4
7
Photo 3. Filtre à air de la marque Perkins
Photo 4. Préfiltre à carburant de la marque Perkins
Photo 5. Filtre à huile de la marque Perkins
Photo 6. Carcasse du moteur, pour changer le joint de culasse
xii
Rédigé et présenté par TCHUINTE T Rodrigue i
INTRODUCTION GÉNÉRALE
La maintenance industrielle, qui a pour vocation d'assurer le bon fonctionnement des

outils de production, est une fonction stratégique dans les entreprises. Intimement liée à
l'incessant développement technologique, à l'apparition de nouvelles modes de gestion, à la
nécessité de réduire les coûts de production, elle est en constante évolution. Elle n'a plus
aujourd'hui comme seul objectif de réparer l'outil de travail mais aussi de prévoir et éviter les
dysfonctionnements. Ainsi la recherche des performances des systèmes de production
devenus complexes mène la fonction maintenance à être responsable de la garantie de la
disponibilité de tels système. Cette garantie doit être assurée dans des conditions financières
optimales. En effet la concurrence est devenue de plus en plus rude voire farouche, toutes les
entreprises sont tenues à appliquer la maintenance grâce aux objectifs qu'elle présente :
- Assurer la production prévue ;
- Maintenir le niveau de la qualité du produit fabriqué ;
- Respecter les délais ;
- Respecter les objectifs humains : conditions de travail et de sécurité ;
- Préserver l'environnement.
Dans ce contexte, l'élaboration d'un plan de maintenance s'impose pour atteindre les objectifs
prescrits avec des coûts optimaux. Cette politique de maintenance exige la maîtrise et
l'optimisation des processus et des activités de production.
Le département SRIM de CAPELECT SRIM a bien compris cette politique. En effet, avant de
proposer l'élaboration d'un plan de maintenance, il a été question de faire une mise à jour des
fiches techniques de chaque machine. Comme l'outil de production comporte plusieurs
processus et activités, on ne peut pas leurs réserver toute la même attention. Il convient donc
d'identifier ceux qui sont critique sur lesquels il faut agir en priorité. C'est ainsi que cette
priorité a été réservée aux équipements périphériques à savoir : le groupe électrogène, le
portail électrique motorisé et des couveuses de modèle Dräger 8000 et YP-90A David. Dans
ce projet de fin d'études, nous proposons une méthode d'élaboration d'un plan de maintenance
basée sur la théorie de la fiabilité et une analyse typiquement AMDEC.
1
Ainsi, notre travail sera divisé en cinq chapitres et reparti comme suit :
- Le Chapitres I traite de la connaissance sur l’entreprise ;
- Le Chapitre II traitera des Généralités sur la maintenance ; - Le Chapitre III de l'Etude et la
maintenance du groupe électrogène ;
- et le dernier traitera des perspectives et suggestions.
- Le Chapitre VI traitera sur la mise en place d’un plan de maintenance préventives - Et le
chapitre V perspectives et suggestions
2
CHAPITRE I. PRESENTATION GENERALE DE L'ENTREPRISE
1.1 PRESENTATION DE CAPELECT SRIM

1.1.1 Historique
CAPELECT SRIM, est une société crée de fait, régit par l’acte uniforme de l'OHADA, avec
pour cœur de métier la maintenance industrielle dont les missions sont la conception,
installation et maintenance industrielles. CAPELECT étant le diminutif de ; caméra,
plomberie et électricité et SRIM, service de renseignement, d'installation et maintenance.
1.1.2 Localisation
Initialement créée avec un statut de start-up, elle devient en 2018 une société crée de fait. Son
siège social fut d'abord installé à Maképé, puit fut déporté á Bonamoussadi, Denver, à côté de
la chaine de production et distribution audiovisuelle, Afrique Média.
Tableau 1 : Fiche signalétique de l'entreprise
Nom de l’entreprise CAPELECT SRIM

Siège Social Bonamoussadi Denver
Forme Juridique Société crée de faits
Année de création 2018
Boite postale 15494 Douala Cameroun
Téléphone (+237) 655 039 322 / 654 299 798
Site internet http://bit.ly/capelect
Nom du Directeur Kamsu Ivan
Activité Installation et maintenance
Autres activités Formation, achats et ventes, métiers
connexes du bâtiments
Effectifs 4 employés permanents et 6 temps partiels
3
1.1.3 Les engagements et activités de CAPELECT SRIM
1.1.3.1 Les engagements
CAPELECT SRIM se pose en référence en matière de performance technique et économique

en offrant au client des solutions innovantes et prestations de qualité.
C’est sur la base de principes essentiels tels que l’esprit d’équipe, responsabilisation de
chacun, respect d’autrui qu’elle construit sa réputation. Le respect de ses engagements fait
d’elle un expert dans les domaines en électricité, caméra et plomberie.
➢ Le client est notre raison première.

➢ Le satisfaire est notre principal objectif.
➢ Les hommes constituent la valeur primordiale de notre entreprise ➢ Le respect des délais
est notre satisfaction.
➢ La créativité permet de proposer aux clients des offres originales en apportant des
solutions utiles au meilleur coût.
➢ La qualité est la clé de la compétitivité.

➢ L’innovation technique, qui améliore les coûts et les performances des produits est la
condition de nos succès.
➢ Les défis créent motivation et innovation.
Améliorer de façon continue notre savoir-faire tout en veillant à la sécurité, à la santé et au

bienêtre de nos collaborateurs ainsi qu’à la protection de l’environnement est un impératif
permanent à tous les niveaux de l’Entreprise. La Direction Générale a formalisé cette volonté
par la mise en place d’une politique SMQ (Système de Management de la Qualité).
L’objectif d’une telle politique est de répondre au mieux aux préoccupations de nos
partenaires ; garantir la qualité des prestations fournies ainsi que la satisfaction de nos clients,
de notre personnel, de nos sous-traitants et des entreprises qui interviennent sur les chantiers
qui nous sont confiés. Et ce, par une analyse qualitative systématique de nos réalisations.
Dans cette optique, nous avons choisi de nous engager et de maintenir un système de
management SMQ, reposant sur le référentiel commun ISO 9001.
4
1.1.3.2 Les activités
Soucieuse d’améliorer ses produits et services afin de répondre de manière efficace et

ponctuelle aux exigences des clients, elle répartit ses activités en quatre grands pôles
autonomes mais complémentaires.
➢ Département SRIM
➢ Département Formations
➢ Département Achat & Vente
➢ Fournitures de solutions technologiques
SOLUTIONS TECHNOLOGIQUES
Aussi bien en installation qu’en maintenance dans le bâtiment et industriel, ses techniciens
mettent un point d’honneur à réaliser des ouvrages personnalisés alliant économies des coûts,
précision des fonctionnalités, et finitions parfaites, tout en privilégiant le bien être des clients
et valorisant leurs bâtiments.
Résultat d’une étude personnalisée, pour la conception des ouvrages adéquats, d’une sélection
minutieuse des matériaux et des essences répondant aux besoins et garantissant confort et
sécurité de vos ouvrages.
Ses prestations couvrent les étapes suivantes :
➢ La récolte des informations et la détermination des besoins des clients, puis la rédaction
du cahier des charges.
➢ L’évaluation de produits et de fournisseurs.
➢ La conception et l’architecture d’infrastructure.
➢ Réalisation et service après-vente et suivi maintenance.
ACHATS & VENTES D’ÉQUIPEMENTS, APPAREILLAGES ET OUTILS
Son service achats & ventes offre une variété d‘équipements, appareillages et outils en
provenance d'Europe défiant les prix d’Asie :
➢ Équipement informatique/réseau
5
➢ Équipement électrique BT
➢ Outils et appareillages de construction
➢ Échafaudage métallique
Grâce aux partenariats animés par une recherche constante de création, perfection, esthétique
et modernisme, CAPELECT SRIM se positionne comme interlocuteur incontournable pour
les installation et habilitation électrique.
DEPARTEMENT FORMATIONS
Un programme de formation d'une durée de 6 mois pour obtenir un titre d'apprentis confirmé.
Les motivations de la formation sont :
➢ Former des professionnels opérationnels sur les besoins en entreprises
➢ Assurer le renouvellement des générations.
Les domaines de formation sont les suivants sont :
➢ Habilitation électrique
➢ Plomberie
➢ Installation de système de vidéosurveillance
➢ Sécurité au travail
SERVICE DE RENSEIGNEMENT ET MAINTENANCE
L’entreprise CAPELECT SRIM réunit un ensemble de compétences dans les métiers de

l’électricité, sécurité, froid, climatisation et plomberie tant dans l’installation qu’en la
maintenance des appareillages et autres équipements.
Le SRIM est basée sur un suivi personnalisé dans le secteur de la maintenance.
6
De quoi s’agit-il ? Un service basé sur un suivi personnalisé et taillé à la mesure du client. Le
client s’inscrit et bénéficie d’un contrat d’une durée d’un an. Le contrat lui donne le privilège
de bénéficier d’assistance téléphonique et d’interventions 24h/24 sans aucun autre frais :
➢ Un prix fixe pour maitriser votre budget énergie
➢ Une ligne directe pour vos questions techniques
➢ Une diminution des risques de panne grâce à un contrôle régulier des composants
1.1.4 Environnement de CAPELECT SRIM 1.1.4.1
Environnement interne
SES PARTENAIRES :
CAPELECT SRIM dans l'accomplissement de ses activités quotidiennes est en partenariat

avec un bon nombre d'entreprise qui lui permettent de mener à bien ses missions. Comme
partenaire nous avons : UBA, CNPS, MAKITA Europe, DEBFLEX by Legrand, etc...
1.1.4.2 Environnement externe
SES CLIENTS
Comme clientèle de CAPELECT SRIM nous avons :

- Hôpital Saint Padre Pio
- CAMTRAD
- SMT
- Toile D'or
- SENECAM etc
SES FOURNISSEURS
- MAKITA
- DEBFLEX
- Horizon services etc.
7
KAMSU Ivan
Directeur Général
KOM Gaelle
Assistante de direction
NANGE TCHOUNKI
TATONG Julio
Tatiana Claire Arold
Responsable SRIM Responsable Call-center Responsable achats & ventes
Fig. 1 : Organigramme de la structure
1.1.5 Présentation du SRIM
Dans cette section, il sera question pour nous de présenter la structure organisationnelle ainsi
que des missions la direction des services informatique.
1.1.5.1 Missions du SRIM
Le service de renseignements d'installation et de maintenance ayant pour vocation la gestion

du portefeuille client de l'entreprise, est chargé de :
➢ De suivre la politique définie par la hiérarchie de l'entreprise en matière de gestion du

portefeuille clients
➢ Doter l'entreprise d'une base de données de qualité ;
➢ Veiller à performance des travailleurs à travers les équipements ;
➢ Veiller à la résolution des problèmes et préoccupations des clients (dépannage, besoin

d'intervention, d'accès aux données de l'entreprise, problèmes avec les logiciels et/ou
matériel...) ;
➢ Administrer la vie du travailleur en entreprise à travers le réseau qui le recouvre.
8
1.1.5.2 ORGANISATION DU SRIM :
Le SRIM est basé sur plusieurs axes à savoir : Le SAV (Call-center), l'équipe d'intervention,
l'équipe de prospection et le secrétariat.
Le Call-center : Chargé de proposer une politique de gestion du portefeuille et en fonction de

la stratégie de l'entreprise, veiller au bon fonctionnement de celui-ci. C'est l'interface entre le
client est l'entreprise.
L'équipe d'intervention : Est le service qui est chargé d'assurer les interventions signalées
par le call-center pour la maintenance des équipements des utilisateurs. Il est chargé de
réceptionner les problèmes des utilisateurs (les tickets) et de les assigner au département
approprié. Il joue un rôle important.
L'équipe de prospection : C'est le service chargé du portefeuille de l'entreprise, chargé de

s'assurer qu’il soit toujours mis á jour et que les données sont toujours disponibles pour les
autres servies.
Le secrétariat : Qui a pour mission de préparer les courriers, notes et rapports ; relayer
l'information aux collaborateurs ; dispatcher les courriers ; trier, classer et archiver les
documents.
1.2 DEROULEMENT DU STAGE

INTRODUCTION
Nous avons eu à faire notre stage au sein de CAPELECT SRIM dans le département SRIM ou
nous étions membre de l'équipe technique.
Au sein de cet équipe nous avons assuré le suivis des besoins de la clientéle .
9
1.2.1 ACCUEIL
1.2.1.1 LES DEBUT
Après avoir été imprégné des règles disciplinaires s'appliquant aux stagiaires, nous avons
intégré le département SRIM. Notre stage au sein de cette direction a été marqué par un
ensemble de tâches qui nous ont été confiées dans le but de nous impliquer dans la gestion
quotidienne des équipements de l'entreprise, notamment : le portail électrique motorisée, le
groupe électrogène et les couveuses. Le travail commence à 07h30 pour s'achever à 17h30, de
lundi à vendredi et de 8h00 à 15h00 le samedi avec une pause de 1h30min. Les techniciens du
SRIM eux interviennent 24h/24 en cas de notification du call-center
1.2.1.2 TACHES EFFECTUEES :
Il était question pour nous durant notre période de stage :
➢ Entretien des équipements
➢ Supervision du fonctionnement des équipements
➢ Optimiser la durée de vie des équipements
1.2.1.3 MOTIVATION DU THEME
PROBLÉMATIQUE
Pendant notre séjour à l'hôpital Padre Pio, nous avons constaté que le staff sur place ignorait
complétement les notions de base en maintenance, aussi le niveau de connaissance du staff est
à revoir. Nous avons constaté qu’en dehors de l'entretien déplorable du groupe, le groupe était
surchargé. En effet le groupe vieux de 15 ans ou plus a une puissance 75 kVa, qui convenait
aux installations il y a 1 an, car le bâtiment fut étendu faisant passer l'énergide de 58 kW à
102 kW.
OBJECTIF
Nous volons corriger les pannes détecter sur le générateur et proposer un plan de maintenance
préventive
10
BENEFICES DES PROPOSITIONS
Comme impacte positives nous pouvons citez :
➢ Une diminution des temps d'indisponibilité de l'équipement
➢ Optimisation du rendement
➢ Permet à l'entreprise de faire de grand bénéfice

CHAPITRE II. GENERALITES SUR LA MAINTENANCE
Pour être et demeurer compétitive, une entreprise doit produire toujours mieux
(qualité) et au coût le plus bas. Pour minimiser ce coût, on fabrique plus vite et sans
interruption des produits, sans défaut afin d'atteindre la production maximale par unité de
temps. L'automatisation et l'informatique ont permis d'accroître considérablement cette
rapidité de production. Cependant, les limitations technologiques des moyens de production
ne permettent pas d'augmenter les cadences.
De plus, produire plus sous-entend produire sans ralentissements, ni arrêts. Pour cela, le
système de production ne doit subir qu'un nombre minimum de temps de non production.
Exceptés les arrêts inévitables dus à la production elle-même (changement de production,
montées en température, etc.), les machines ne doivent jamais (ou presque) connaître de
défaillances tout en fonctionnant à un régime permettant le rendement maximal.
Cet objectif est un des buts de la fonction maintenance d'une entreprise. Il s'agit de maintenir
un bien dans un état lui permettant de répondre de façon optimale à sa fonction.
2.1 Définition de la Maintenance

2.1.1 Définition et rôle de la maintenance :
L'AFNOR, par la norme NFX60-010, définit la maintenance comme : « l'ensembles des

actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure
d'assurer un service déterminé ».
La définition de la maintenance fait donc apparaître 3 notions :
11
- Maintenir qui suppose un suivi et une surveillance ;

- Rétablir qui sous-entendant l'idée d'une correction de défaut ;
- Etat qui précise le niveau de compétences et les objectifs attendus de la maintenance.
Dans une entreprise, quel que soit son type et son secteur d'activité, le rôle de la
fonction maintenance est donc de garantie la plus grande disponibilité des équipements au
rendement meilleur tout en respectant le budget alloué.
Le service maintenance doit mettre en œuvre la politique de maintenance définie par la

direction de l'entreprise ; cette politique devant permettre d'atteindre le rendement maximal
des systèmes de production.
2.1.2 Place de la maintenance au sein de l’entreprise
La MAINTENANCE est une fonction à part entière de l'entreprise. A ce titre, elle doit par son
optimisation être une source de profit.
La maintenance intervient à tous les niveaux du cycle de vie d'un bien, de sa conception à
son élimination. La fonction maintenance s'intègre également dans le processus de qualité de
l'entreprise en mettant en place une démarche de progrès dans toutes ses activités, en assurant
une veille technologique constante et en exploitant au mieux les retours d'expérience.
Elle participe aussi à la préservation de l'environnement.
12
Fig. 2 : Diagramme de la fonction de la maintenance
13
2.2 LES CONCEPTS :

L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :
• Les événements qui sont à l’origine de l’action : référence à un échéancier, relation à

un type d’événement (auto diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure,
etc.), l’apparition d’une défaillance.
• Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement associées : maintenance

préventive systématique, maintenance préventive conditionnelle, maintenance
corrective.
• Les opérations de maintenance proprement dites : inspection, contrôle, dépannage,

réparation, etc.
• Les activités connexes : maintenance d’amélioration, rénovation, reconstruction,

modernisation, travaux neufs, sécurité, etc.
Cette réflexion terminologique et conceptuelle représente une base de référence pour :

- L’utilisation d’un langage commun pour toutes les parties (conception, production,
prestataires de services, etc.)
- La mise en place de systèmes informatisés de gestion de la maintenance :
2.3 LES MÉTHODES :

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de la
maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc être informé des objectifs de la direction, des directions politiques
de maintenance, mais il faut connaître le fonctionnement et les caractéristiques des matériels,
le comportement du matériel en exploitation, les conditions d’application de chaque méthode,
les coûts de maintenance et les coûts de perte de production.
Le diagramme suivant synthétise selon la norme NF X 60-000 les méthodes de maintenance.
1
Rédigé et présenté par TCHUINTE T Rodrigue 4
Fig. 3 : Diagramme des méthodes de maintenance
2.3.1.1 La maintenance corrective :
La maintenance corrective appelée parfois curative (terme non normalisé) a pour objet de
redonner au matériel des qualités perdues nécessaires à son utilisation. Les défauts, pannes ou
avaries diverses exigeant une maintenance corrective entraîne une indisponibilité immédiate
ou à très brève échéance des matériels affectés et/ou une dépréciation en quantité et/ou qualité
des services rendus. Ces défauts sont :
Défaillance : altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise. Il

existe 2 formes de défaillance :
Défaillance partielle : altération ou dégradation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction

requise.
Défaillance complète : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.
1
2.3.1.2 La maintenance préventive :
Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dont l’objectif est de réduire la
probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu. Elle doit permettre
d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation. L’analyse des coûts doit mettre en
évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter.
But de la maintenance préventive :
- Augmenter la durée de vie des matériels

- Diminuer la probabilité des défaillances en service
- Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne
- Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective
- Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions
- Éviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, de pièces détachées, etc.
- Améliorer les conditions de travail du personnel de production
- Diminuer le budget de maintenance
- Supprimer les causes d’accidents graves
Etat du bien
MAINTENANCE MAINTENANCE
AVANT APRES
DEFAILLANC
E DEFAILLANCE
Etat de
fonctionnement MAINTENANCE
PREVENTIVE MAINTENANCE
CORRECTIVE
É tat de panne
Temps
Défaillance
Fig. 4 : Analyses des modes de maintenance
1
MAINTENANCE
AVANT DEFAILLANCE APRES DEFAILLANCE
MAINTENANCE PREVENTIVE MAINTENANCE CORRECTIVE
CONDITIONNELLE SYSTEMATIQUE
Selon un Selon un
échéancier, échéancier Différée D'urgence
continu ou à la
Fig. 5 : Hiérarchie des modes de maintenance
2.3.1.3 La maintenance préventive systématique :
Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre

d’unités d’usage (produites). Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités
peuvent être retenues telles que : la quantité de produits fabriqués, la longueur de produits
fabriqués, la distance parcourue, la masse de produits fabriqués, le nombre de cycles effectués,
etc. Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une
révision complète ou partielle.
Cette méthode nécessite de connaître :
- Le comportement du matériel
- Les modes de dégradation
- Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries
Remarque : de plus en plus, les interventions de la maintenance systématique se font par échanges
standards.
Cas d’application :
1
• Équipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) : appareils de

levage, extincteurs, réservoirs sous pression, convoyeurs, ascenseurs, monte-charge,
etc.
• Équipements dont la pane risque de provoquer des accidents graves : tous les matériels
assurant le transport en commun des personnes, avions, trains, etc.
• Équipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de production

automatisée, processus fonctionnant en continu (industries chimiques ou
métallurgiques).
• Équipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement élevées

au cours de leur temps de service : consommation excessive d’énergie, éclairage par
lampes usagées, allumage et carburation déréglés (moteurs thermiques), etc.
2.3.1.4 La maintenance préventive conditionnelle :
Maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic,

information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.).
Remarque : la maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de l’expérience et

faisant intervenir des informations recueillies en temps réel.
On l’appelle aussi maintenance prédictive (terme non normalisé). La maintenance préventive

conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des points faibles. Suivant le cas, il est
souhaitable de les mettre sous surveillance et, à partir de là, de décider d’une intervention
lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les contrôles demeurent systématiques et font partie
des moyens de contrôle non destructifs. Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance
préventive conditionnelle se fait par des mesures pertinentes sur le matériel en
fonctionnement.
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
• Le niveau et la qualité de l’huile
• Les températures et les pressions
• La tension et l’intensité des matériels électriques
1
• Les vibrations et les jeux mécanique, etc….

Certaines méthodes comme l’analyse vibratoire, l’analyse d’huile, ... sont très riches quant
aux informations recueillies. Leur compréhension autorise la prise à bon escient, de décisions
qui sont à la base d’une maintenance préventive conditionnelle.
2.3.2 La surveillance est soit périodique, soit continue
Avantage : la connaissance du comportement se fait en temps réel à condition de savoir

interpréter les résultats. A ce niveau, l’informatique prend une place primordiale.
Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être

fiable pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien
choisis il est rentabilisé rapidement.
Cette méthode de maintenance, pour être efficace, doit dans tous cas être comprise et
admise par les responsables de production et avoir l’adhésion de tout le personnel. Ces
méthodes doivent être dans la mesure du possible standardisées entre les différents secteurs
(production et périphériques) ; ce qui n’exclut pas l’adaptation essentielle de la méthode au

matériel. Avec l’évolution actuelle des matériels et leurs tendances à être de plus en plus
fiables, la proportion des pannes accidentelles sera mieux maîtrisée. La maintenance
préventive diminuera quantitativement d’une façon systématique mais s’améliorera
qualitativement par la maintenance conditionnelle.
2.4 Les 5 niveaux de maintenance :

2.4.1 1er Niveau :
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments accessibles sans aucun
démontage ou ouverture de l'équipement, ou échanges d'éléments consommables accessibles
en toute sécurité, tels que voyants ou certains fusibles, etc.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien, sur place,
sans outillage et à l'aide des instructions d'utilisation. Le stock de pièces consommables
nécessaires est très faible.
1
2.4.2 2ème Niveau :
Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations mineures de
maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon fonctionnement Commentaire : Ce
type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de qualification moyenne, sur place,
avec l'outillage portable défini par les instructions de maintenance, et à l'aide de ces mêmes
instructions. On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires sans délai et à
proximité immédiate du lieu d'exploitation.
Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou

d'éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures, et toutes opérations courantes de
maintenance préventive telles que réglage général ou réalignement des appareils de mesure.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place
ou dans le local de maintenance, à l'aide de l'outillage prévu dans les instructions de
maintenance ainsi que des appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des bancs
d'essais et de contrôle des équipements et en utilisant l'ensemble de la documentation
nécessaire à la maintenance du bien ainsi que les pièces approvisionnées par le magasin.
Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception de la

rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de
mesure utilisés pour la maintenance, et éventuellement la vérification des étalons de travail par
les organismes spécialisés.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe comprenant un
encadrement technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé doté d'un outillage général
(moyens mécaniques, de câblage, de nettoyage, etc.) et éventuellement des bancs de mesure et
des étalons de travail nécessaires, à l'aide de toutes documentations générales ou particulières.
Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à un atelier central

ou à une unité extérieure.
Commentaire : par définition, ce type de travail est donc effectué par le constructeur, ou par le
reconstructeur, avec des moyens définis par le constructeur et donc proches de la fabrication.
2
Tableau 2: Les ressources nécessaires pour chaque niveau de maintenance
Niveaux Personnel d’intervention Moyens

I Exploitant sur place. Outillage léger défini dans les instructions
d'utilisation.
II Technicien habilité sur place. Outillage léger défini dans les instructions
d'utilisation, plus pièces de rechange trouvées
à proximité sans délai.
III Technicien spécialisé, sur place Outillage prévu plus appareils de mesure,
ou en local de maintenance. banc d'essai, de contrôle, etc.
VI Equipe encadrée par un Outillage général plus spécialisé, matériel
technicien spécialisé, en atelier d'essai, de contrôle, etc.
central.
V Equipe complète, polyvalente Moyens proches de la fabrication par le
en atelier central. constructeur.
2.5 TECHNIQUES DE MESURE EN DIAGNOSTIC.

La mise en œuvre des nouvelles formes de maintenance nécessite l'utilisation de
techniques de mesure permettant d'apprécier l'état de fonctionnement d'un système. Ces
techniques qui peuvent être utilisées dans un programme de maintenance sont nombreuses.
Toutefois, il ne s'agit pas ici de faire une présentation exhaustive de celles-ci mais uniquement
de sensibiliser le lecteur sur celles utilisées actuellement en maintenance. Dans ce sens, les
principales techniques non destructives sont l'analyse vibratoire, l'analyse thermographique et
l'analyse des lubrifiants.
2.5.1 Analyse vibratoire.
Parmi les méthodes utilisées en maintenance conditionnelle l'analyse vibratoire est une des
plus utilisées pour le suivi des systèmes mécaniques. Le principe général consiste à utiliser
l'information vibratoire émanant soit d'un équipement mécanique dynamique (machines
tournantes, ...) soit d'un matériel statique (structure, tuyauterie, ...) afin d'en déterminer l'état.
En effet, un ensemble de pièces en mouvement, quel que soit la forme de la structure porteuse,
génère des vibrations, et ce, même si les machines analysées sont en bon état de
2
fonctionnement. Les vibrations dans les bâtis de machine peuvent avoir plusieurs origines
telles que des arbres mal équilibrés, mais aussi des roulements à billes, des engrenages ou des
courroies en parfait état de marche qui viennent exciter ces bâtis. Les signaux vibratoires
relevés permettent d'identifier une dégradation de l'outil de production avant qu'un incident ne
se produise. Selon la qualité des relevés vibratoires et de la pertinence de l'analyse elle permet
de spécifier le ou les composant(s) qui commence(nt) à se détériorer. Toutefois les coûts de
l'instrumentation nécessaire au recueil des données mais aussi à leur analyse sont assez élevés,
ce qui a pour effet de limiter la généralisation de ces techniques.
2.5.2 Analyse thermographique.
L'analyse thermographique fait également partie des techniques de mesure employées pour la
surveillance des équipements. Elle consiste à mesurer l'intensité du rayonnement infrarouge
d'un système.
Chaque corps émet son propre rayonnement qui dépend directement de sa température et de sa
nature. Appliquée à la maintenance, un défaut sur un équipement entraîne généralement une
différence de température, comme chez l'homme pour qui une maladie se traduit par une
augmentation de la température. Par conséquent, la détection de l'échauffement d'un
composant permet d'identifier un défaut, et dans certaines situations d'en localiser la cause.
Aujourd'hui, la majeure partie des applications traitées par cette technique sont réalisées dans
le domaine électrique, mais en mécanique aussi, la thermographie est intéressante en étant
complémentaire de l'analyse vibratoire. Elle a pour principal avantage d'être rapide, sans
contact avec la machine, et peut mettre en évidence de nombreux problèmes sur des organes
mécaniques comme par exemple les engrenages.
2
Fig. 6 : Principe de l'analyse thermographique : a) Disjoncteur électrique vue par un œil

humain, b) Même disjoncteur électrique vue par une caméra thermique.
La figure 6 illustre l'application de l'analyse thermographique pour la surveillance des

systèmes électriques. La partie a) représente l'image d'un disjoncteur vue par l'homme et sur
laquelle aucune anomalie n'est perceptible. Alors que la partie b) correspond à l'image obtenue
par une caméra thermique, image sur laquelle une connexion défaillante est mise en évidence
par l'apparition d'un point chaud.
2.5.3 Analyse des lubrifiants.
Un lubrifiant joue de nombreux rôles : Réduit la consommation d'énergie, limite l'usure, participe au
refroidissement, assure certaines étanchéités, protège contre la corrosion, ...
L'analyse d'échantillons d'un fluide lubrifiant permet de déterminer les caractéristiques

physico-chimiques du lubrifiant et ainsi d'identifier de manière précoce une usure des éléments
mécaniques en contact. En effet, le lubrifiant est un remarquable vecteur d'informations,
puisqu'il va recueillir, en passant à travers les circuits, toutes les contaminations et usures
provoquées ou subies par les machines. De ce fait, il va également se dégrader dans le temps.
L'analyse d'huile usagée permet donc d'avoir rapidement une vue détaillée non seulement de
l'état du lubrifiant mais également de l'équipement qu'il lubrifie. L'objectif sera de déceler les
principales anomalies afin de donner au Responsable de Maintenance des informations
précises sur l'état de la machine, et cela en recherchant dans le lubrifiant :
• Tous les phénomènes de pollution.

• Tous les phénomènes de contamination.
• L'ensemble des métaux provenant de l'usure.
• Dans certains cas et notamment lorsque les vidanges sont espacées, l'état du lubrifiant.
Toutefois l'étape préalable à l'étude de la dégradation et/ou de la contamination du

lubrifiant consiste à prélever un échantillon de lubrifiant. L'acquisition d'échantillons « valides
» constitue souvent une limite à ces analyses. En effet, cette opération doit être effectuée avec
soin, de façon à obtenir des échantillons représentatifs de l'état du lubrifiant qui circule dans
l'installation. Ainsi, même si les procédés d'analyse des lubrifiants utilisables en ligne
2
commencent à être bien connus, les méthodes de prélèvement et la fréquence à laquelle il faut
les prévoir constituent toujours une difficulté dans la mise en œuvre de cette technique de
surveillance.
CHAPITRE III : ETUDE ET MAINTENANCE DU GROUPE ELECTROGENE
Un groupe électrogène est un dispositif autonome capable de produire de l'électricité. La
plupart des groupes électrogènes sont constitués d'un moteur à combustion interne qui
actionne un alternateur. Leur taille et leur poids peuvent varier de quelques kilogrammes à
plusieurs dizaines de tonnes. La puissance d'un groupe électrogène s'exprime en KVA (Kilo
Volt Ampère). Ils fonctionnent avec des carburants dont les plus fréquents sont l'essence, le
gasoil, le gaz naturel, le GPL (Gaz de Pétrole Liquéfié), les biocarburants et pour les plus
puissants, le fioul lourd (Centrales thermiques). Le groupe électrogène peut être mis en route
de deux manières différentes. Soit électriquement (démarreur électrique), ou grâce à un
compresseur à air comprimé. On les trouve dans l'industrie, les hôpitaux, les centres
informatiques... Dans la plupart des cas, ils constituent une source d'alimentation de secours
pour pallier aux défaillances du réseau de distribution d'énergie électrique publique. Les
principales raisons qui justifient leur emploi sont :
- L'indisponibilité de l'alimentation publique : Dans les zones non aménagées, les forêts ;
- L'insuffisance de l'alimentation publique pour satisfaire la demande : Cas des centrales

thermique, subvenant temporairement aux besoins des réseaux hydro-électriques ;
- Le fonctionnement en secours, en cas de coupure de l'alimentation du réseau publique.
Le groupe électrogène peut être à démarrage manuel ou à démarrage automatique, son

couplage sur l'installation est réalisé par des contacteurs inverseurs. Conçu pour fonctionner en
mode isolé (mode isochrone), la fréquence est contrôlée par le régulateur de fréquence. Si le
courant appelé par la charge dépasse la valeur maximale que peut débiter le groupe, il y aura
une baisse de fréquence ainsi que le déclenchement du programme de délestage ; le groupe
s'arrêtera automatiquement. Il est muni d'un régulateur de tension qui assure la stabilité de la
tension aux bornes du circuit alimenté, et est prévu pour fonctionner avec un facteur de
puissance de 0,8. Par conséquent, il peut alimenter la plupart des charges industrielles sans
besoin d'un dispositif de compensation de l'énergie réactive. Son principe de fonctionnement
est le suivant : L'énergie chimique contenue dans le gasoil est transformée en énergie
mécanique après combustion, et est ensuite transmise à l'alternateur qui restitue de l'énergie
électrique selon le synoptique de la page suivante :
2
3.1 Description fonctionnelle du groupe électrogène

Le groupe électrogène est un équipement qui fournit de l'énergie électrique. En effet il
transforme l'énergie thermique et mécanique du moteur en énergie électrique. C’est l’objet de
notre étude. Le groupe électrogène de l’hôpital Padre Pio est de Fabrication Européenne de
puissance 75 kVA à démarrage automatique avec un contrôleur de la gamme Genset BE-22 .
Elle est constituée principalement d'un moteur thermique et d'un alternateur.
Photo 1. : Fiche signalétique du groupe électrogène
2
Fig. 7 : Structure du générateur
3.2 Les différentes parties du groupe électrogène

Les différentes parties ou sous-ensembles d'un groupe électrogène à gasoil sont :
- Le moteur Diesel ;
- Le système électrique du moteur ;
- Le système de refroidissement ;
- L'alternateur ;
- Le réservoir de carburant et le bâti ;
- L'isolation antivibratoire (anti vibrateurs de réduction des vibrations) ;
- Le système d'échappement et les silencieux ;
- Le système de commande.
Cependant, les principales parties de puissance sont le Moteur Diesel et l'Alternateur.
2
3.2.1 Le Moteur Diesel
Encore appelé moteur à injection, a un fonctionnement peu différent de celui des moteurs à
essence. Le cycle du moteur diesel comprend quatre temps classés dans l'ordre : admission,
compression, injection et échappement. Ce cycle s'effectue en deux tours complets du
vilebrequin. On distingue en détail et dans l'ordre comme temps du Moteur Diesel :
3.2.1.1 L'admission :
C'est le premier temps. Durant ce temps, l'air filtré et refroidi est introduit dans le cylindre du
moteur. Le piston initialement au PMH (Point Mort Haut) assure dans sa course descendante
l'admission dans le cylindre d'une charge d'air.
3.2.1.2 La compression :
C'est le deuxième temps, temps durant lequel l'air admis est comprimé. Le piston étant au
PMB (Point Mort Bas), nous supposons le cylindre rempli d'air, occupant ainsi le volume (V +
V0), toutes les soupapes étant fermées. Dans sa course ascendante, le piston comprime cet air
qui occupe désormais le volume V0 ; la pression a augmenté et la température a atteint celle de
l'auto inflammation (température voisine de 440°C). Durant cette phase, la machine reçoit de
l'énergie.
3.2.1.3 La combustion :
Le piston est au PMH (Point Mort Haut), et les soupapes sont fermées. Un injecteur projette le
gasoil en fines gouttelettes dans la chambre de combustion. Le volume Vî est rempli d'air
comprimé à la température d'auto inflammation ; au contact avec du gasoil, il se produit une
détonation dans le volume Vî. Température et pression croissent. Le piston est propulsé vers le
bas durant sa course de détente, la machine dévient motrice. Une partie de l'énergie reçue de la
combustion se transforme en travail qui est fourni au milieu extérieur par l'intermédiaire du
piston et du système bielle manivelle.
3.2.1.4 L'échappement :
Lorsque le piston est au PMB, la soupape d'échappement (commandée par l'arbre à cames) s'ouvre, le
piston remonte vers le PMH et les gaz brûlés sont alors évacués.
La figure suivante présente ces quatre temps :

2
Fig. 8 : Les différents temps de fonctionnement d'un moteur Diesel
3.2.2 L'Alternateur
Un alternateur est une machine fournissant de l'énergie électrique sous forme de courant
alternatif, l'excitation se faisant avec le courant continu. L'alternateur est l'élément central dans
le processus de production de l'énergie électrique. Il est l'élément qui ne change pas lorsqu'on
passe d'un moyen de production de l'énergie à un autre. L'alternateur est une machine
synchrone fonctionnant en générateur.
3.2.2.1 Principe de fonctionnement de l'alternateur
L'alternateur est principalement constitué de trois étages (voir figure 9) :
Une excitatrice : L'excitatrice produit une tension alternative.
Un redresseur triphasé : Il permet de redresser la tension alternative délivrée par l'excitatrice

au moyen d'un pont à diodes tournant fixé sur la roue polaire et appliquée au rotor principal.
Cette tension redressée permet d'exciter les enroulements de l'inducteur qui, entraînés en
rotation induisent une tension triphasée alternative aux bornes de l'induit (stator)
Un régulateur autonome de tension (AVR) : C'est un dispositif électronique qui a pour rôle
de stabiliser la tension d'excitation et cela en charge ou à vide car la vitesse du moteur est
proportionnelle à la fréquence de sortie et toute variation de cette dernière influera donc sur la
fréquence du courant débité.
2
Fig. 9 : Circuit alternateur
Les autres éléments auxiliaires entrant dans le fonctionnement de l'alternateur sont les suivants:
• Un Rotor principal : partie tournante de la génératrice, il a pour rôle de fournir le

champ magnétique nécessaire pour l'obtention de la tension aux bornes du stator
principal.
• Un Stator principal : partie fixe de la génératrice, il pour rôle de fournir la tension

triphasée indispensable pour l'alimentation.
• Un Rotor d'excitation : partie mobile de la génératrice, il a pour rôle de fournir la

tension alternative nécessaire au pont de diodes pour entraîner le rotor principal.
• Un Stator d'excitation : partie fixe de la génératrice, alimentée en continu, il a pour rôle

d'entraîner le rotor d'excitation.
2
M oteur
MAINTENANCE D’UN GROUPE Alternat
ELECTROGENE CAS DU GROUPE DE L’HOPITAL eur PIO
SAINT PADRE
Thermique Ene rgie
C arburant En ergie
mécanique électrique
3.3 Processus de transformation du groupe électrogène
Fig. 10 : Principe de fonctionnement d'un groupe électrogène
Le groupe électrogène peut être à démarrage manuel ou à démarrage automatique, son

couplage sur l'installation est réalisé par des contacteurs inverseurs. Conçu pour fonctionner en
mode isolé (mode isochrone), la fréquence est contrôlée par le régulateur de fréquence. Si le
courant appelé par la charge dépasse la valeur maximale que peut débiter le groupe, il y aura
une baisse de fréquence ainsi que le déclenchement du programme de délestage ; le groupe
s'arrêtera automatiquement. Il est muni d'un régulateur de tension qui assure la stabilité de la
tension aux bornes du circuit alimenté, et est prévu pour fonctionner avec un facteur de
puissance de 0,8. Par conséquent, il peut alimenter la plupart des charges industrielles sans
besoin d'un dispositif de compensation de l'énergie réactive. Son principe de fonctionnement
est le suivant : L'énergie chimique contenue dans le gasoil est transformée en énergie
mécanique après combustion, et est ensuite transmise à l'alternateur qui restitue de l'énergie
électrique selon le synoptique de la page suivante :
3.4 Description fonctionnelle

3.4.1 Problématique
Etant donné :
- La coupure du courant électrique causée par la maintenance des centrales, les tempêtes,
surcharges ou autres accidents...
- L'exigence de la continuité du courant électrique

- Proposer des solutions susceptibles de mettre à la disposition du client, l'énergie électrique,
pendant la coupure du courant électrique du réseau, en utilisant :
- L'outil de l'analyse fonctionnelle
- Les prérequis sur la production d'énergie électrique - Les notions physiques.
3
3.4.2 L'analyse fonctionnelle
3.4.2.1 Le besoin :
L'entreprise veut que l'énergie électrique soit disponible dans tout le temps. L’analyse permet
d'établir les relations entre les différentes composantes de l'équipement.
Pour cette analyse plusieurs méthodes existent parmi lesquelles :
Diagramme de pieuvre
Fig. 11 : Diagramme de pieuvre du groupe électrogène
La méthode ABC de Pareto
Définition
C'est une méthode de choix qui permet de déceler, entre plusieurs problèmes, ceux qui doivent
être abordés en priorité. Une mise sous forme graphique permet de distinguer de façon claire
les éléments importants et ceux qui le sont le moins.
Elle suggère objectivement un choix, c'est à dire classer par ordre d'importance les machines en
fonction des temps d'arrêt.
3
Méthodologie
Elle consiste à classer les temps d'arrêts des équipements par ordre décroissant. Puis à établir
un graphique faisant correspondre les pourcentages du temps d'arrêts aux différents
équipements.
La classe A est celle de la minorité d'éléments (en général 20%) responsable de la majorité des
effets (en général 80%).
La classe B est intermédiaire. Elle est composée généralement des 30% d'éléments responsable
de 15% d'effets
La classe C est celle de la majorité d'éléments (en général 50%) responsable de la minorité des effets
(en général 20%).
Fig. 12: Méthode de Pareto
3.5 Analyse des modes de défaillance type AMDEC

L'AMDEC est une méthode d'analyse de la fiabilité qui permet de recenser les défaillances
dont les conséquences affectent le fonctionnement du système, dans le cadre d'une application
donné. La mise en œuvre de l'AMDEC comporte :
• Une phase préliminaire, pour définir les limites de l'étude et constituer le groupe de travail ;
• L'analyse des défaillances : qui se fait par la détermination des modes de défaillances, la
recherche des causes et l'inventaire des effets.
3
• Le calcul de la criticité.
La gravité des conséquences d'une défaillance se mesure par la prise en compte de la

fréquence d'apparition des défaillances caractérisé par un taux de défaillance, de la probabilité
de non détection des causes de défaillances et enfin de la gravité des effets de la défaillance
par rapport à la sécurité des personnes et des biens, ou par rapport à l'importance des couts de
défaillance.
A chaque critère est associé un coefficient dans une échelle de valeurs préalablement établie :
+ Fréquence : coefficient F
+ Non détection coefficient D
+ Gravité : coefficient G
3.5.1 Criticité
La criticité est une évaluation quantitative du risque constitué par l'analyse du scénario
modecauseeffetdétection de défaillance. La criticité est alors évaluée à partir de la combinaison de trois
- La gravité de l'effet.
- La fréquence d'apparition du couple mode-cause.
- La possibilité d'utiliser des signes de détection.
Tableau 3 : Analyse AMDEC du groupe électrogène
FREQUENCE : F
1 1 défaillance maxi par an
2 1 défaillance maxi par trimestre
3 1 défaillance maxi par mois
4 1 défaillance maxi par semaine
NON DETECTION : D
3
1 Visible par l'opérateur
2 Détection aisée par un agent de

maintenance
3 Détection difficile
4 Indécelable
GRAVITE (INDISPONIBILITE) : G
1 Pas d'arrêt de production
2 Arrêt =1 heure
3 1 heure < arrêt <1jour
4
Arrêt >1 jour
La criticité s'exprime par leur produit Criticité : C = F*D*G
La valeur relative des criticités des différentes défaillances permet de planifier les recherches
d'amélioration en commençant par celles qui ont la criticité la plus élevée.
Tableaux 4 : Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets Critiques (AMDEC)
Equipement : Groupe électrogène Marque : IDEATRACK

Système Mode de Cause de la Effet de la
défaillance défaillance Actions
d'alimentation Fonction défaillance F D G C
correctives
en carburant
Le moteur Pompe
ne d'injection Pompe ne
Alimentation démarre défectueuse Réglage 2 3 4 24
Pompe à débite pas de la
des pas
injection pompe
injecteurs Excès de Débit Mauvaise d'injection
3 3 4 36
fumée d'injection combustion
3
noire trop grand,

Le moteur Avance à Compression
l'injection faible 3 4 3 36
fume
Le moteur Injecteur Compression
manque de défectueux faible 3 3 3 27
Injection de puissance Déposer
carburant Le moteur l'injecteur,
Injecteurs Mauvaise régler ou
dans la ne combustion changer
pompe démarre l'injecteur 3 3 3 81
pas et
fume noir
Tableaux : Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets Critiques : AMDEC

Système de Mode de Cause de la Effet de la Actions
défaillance F D G
lubrificatio Fonction défaillance défaillance correctives C
n
Viscosité Remontée Vidangez,
de l'huile d'huile utiliser une
inapproprié dans le huile dont
cylindre l'indice de 2
e 3 1 6
viscosité est
Consommatio préconisé
n d'huile trop par le
élevée constructeur
Lubrification,
refroidissemen Excès Vidange
Huile d'huile jusqu'au 2
t, étanchéité 1 1 2
moteur dans le niveau
des
composants moteur requis
Le moteur Niveau
n'atteint pas d'huile trop Rétablissez 2
son régime 1 1 2
élevé, le niveau
max
Le moteur Mauvaise Vidange,
lubrificatio 3 1
chauffe Huile usée remplaceme 2 2
n 2
nt de l'huile
La pompe Débit et
Amorçage de
n'aspire pas Crépine pression Nettoyage de 2 1
Crépine la pompe à d'huile très 3 2
colmatée la crépine 2
huile faible
3
Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets Critiques : AMDEC

Système de Mode de Cause de la Effet de la
démarrage défaillance défaillance défaillance Actions
Fonction F D G C
et correctives
de charge
Générateur
d'énergie
électrique, Batterie Alternateur Remplacement
Alternateur charge la déchargée défectueux 1 2 1 2
de l'alternateur
batterie en
permanence
Stockage de Batterie
l'énergie déchargée
électrique et ne Batterie Remplacement
Batterie 1 2 1 2
pour le se charge défectueuse de la batterie
démarrage plus
Le Démarreur Remise en état
démarreur défectueux de
n'entraine Démarrage fonctionnement
ou 2 3 2 12
pas le impossible remplacement
moteur après arrêt du démarreur
Entrainement
du Le
Démarreur moteur en démarreur Remise en état
rotation ne de
s'arrête fonctionnement
pas quand ou 1 3 1 3
le moteur remplacement
est lancé du démarreur
Raccordement Le Cosse de Nettoyer les

des démarreur batterie sale bornes et les
Cosse circuits n'entraine ou desserré cosses de 2 2 2 8
électriques pas le la batterie.
moteur serrez
Tableau 5: Grille du plan d'action de la criticité
3
Valeur de
Définition Actions à mener
la criticité
C<8 Négligeable Gérer le stock
8 < C < 16 Faible Mise sous préventif à fréquence

faible
16 < C < Moyenne Mise sous préventif à fréquence

36 élevée
36 < C < Élevé Recherche d'amélioration

48
C > 48 Interdit Reprendre la conception
3.6 Procédure de maintenance curative.

Groupe électrogène
Organes Interventions à effectuer

Ce voyant s'allume en cas de baisse anormale de la pression d'huile.
Voyant de pression
Il indique un incident de fonctionnement tel qu'un manque d'huile,
d'huile.
une défaillance du système de lubrification, ce défaut arrête le GE.
Voyant de température Ce voyant s'allume en cas d'élévation anormale de la température du
du système de moteur. Il indique un incident de fonctionnement tel qu'une
refroidissement. perturbation du circuit d'air de refroidissement, une température
ambiante excessive, une charge excessive, d'où arrêt instantané du
GE
Ce voyant s'allume lorsque le carburant atteint le niveau bas du
Voyant niveau du
réservoir, il indique un manque de carburant mais ce défaut n'arrête
carburant.
pas le GE.
Ce voyant s'allume en cas d'incident de charge de(s) batterie(s)
pendant le fonctionnement du GE. Il met en évidence un défaut du
Voyant charge batterie. système de charge batterie. Ce défaut n'arrête pas le GE. Allumé lors
du démarrage du GE, ce voyant d'éteint dès que l'alternateur a atteint
sa vitesse nominale.
Voyant de non
Ce voyant s'allume après 3 à 6 tentatives de démarrage non réussies.
démarrage.
3
Voyant de et Ce voyant s'allume en cas de dépassement de la charge nominale ou

surcharge en cas de contrainte le disjoncteur déclenche libérant ainsi le GE de
sa charge. Lorsque le défaut apparaît il convient de limiter la charge
Disjoncteur en débranchant quelques appareils ou de supprimer le court-circuit
déclenché. puis réenclencher le disjoncteur.
Moteur
Symptôme Problème Solution

Démarrage incorrect. Revoir la procédure de démarrage.
Pas de carburant. S'assurer qu'il a du carburant dans le
réservoir et que le robinet d'arrêt
manuel est ouvert.
Le moteur tourne
mais ne démarre Échappement obstrué. Vérifier l'échappement et dégager
pas. l'obstruction.
Filtre à carburant colmaté ou
Remplacer le filtre ou vider l'eau.
plein d'eau.
Vérifier le débit de la pompe
La pompe d'injection ne reçoit ni
d'alimentation ou purger le circuit de
carburant, ni air du circuit.
carburant.
Pompe d'injection ou injecteurs Réparer.
défectueux.
Démarrage incorrect. Revoir la procédure de démarrage.
Pas de carburant. Vérifier le réservoir.
Air dans les conduites de
Purge la conduite de carburant.
carburant.
Utiliser les dispositifs d'aide au
Temps froid.
démarrage par temps froid.
Voir si le démarreur ne tourne pas
Démarrage lent.
lentement.
Huile du carter moteur trop épais. Utiliser une huile de viscosité correcte.
Le moteur Consulter le fournisseur et changer de

démarre Carburant de type incorrect.
carburant.
difficilement ou Le dispositif d'arrêt de la pompe Tourner le contact d'allumage sur
pas du tout. d'injection ne se réinitialise pas. ARRET, puis sur MARCHE.
Eau, saletés ou air dans le circuit Vidanger, rincer, remplir et purger le
de carburant. circuit
3
Filtre à carburant colmaté. Remplacer l'élément de filtre
Injecteurs encrassés ou Faire examiner soigneusement et

défectueux. réparer
Cognements du -Niveau d'huile moteur -Ajouter de l'huile dans le carter
moteur. insuffisant. moteur.
-Pompe d'injection décalée. - -Examiner et réparer.

Basse température de liquide de - -Enlever et vérifier le thermostat.
refroidissement. -Voir surchauffe du moteur.
-Surchauffe du moteur.
-Basse température de liquide de -Enlever et vérifier le thermostat.
refroidissement. -Remplacer l'élément de filtre.
Le moteur ne -Vidanger, rincer, remplir et purger le
tourne pas -Filtre à carburant colmaté. -
régulièrement ou Eau, saletés ou air dans le circuit.
cale circuit de carburant. -Injecteurs
-Faire examiner soigneusement et
fréquemment. encrassés ou défectueux.
réparer.
Température du Thermostat défectueux Enlever et vérifier le thermostat.

moteur audessous
de la normale Thermostat ou transmetteur Vérifier le thermomètre, le capteur et
défectueux les branchements.
3
Manque de -Moteur surchargé. -Réduire la charge.

puissance. -Obstruction de l'admission d'air. -Effectuer l'entretien du filtre à air.
-Filtre à carburant colmaté. -Remplacer les éléments du filtre à air.
-Carburant de type incorrect. -Utiliser le type de carburant correct.
-Moteur surchauffé. - -Voir surchauffe moteur.
Température du moteur -Enlever et vérifier le thermostat. -
audessus de la normale. -Jeu Démonter et régler selon le
des soupapes incorrect. - constructeur.
Injecteurs encrassés ou
-Démonter et régler selon le
défectueux.
constructeur.
-Pompe d'injection décalée. -
Fuite au joint du collecteur
constructeur.
d'échappement.
-Flexible de carburant obstrué
constructeur.
-Le nettoyer ou le remplacer.

-Niveau du moteur insuffisant. - -Ajouter de l'huile.
Basse pression Huile de type incorrect. -Vidanger le carter moteur et le
d'huile. remplir d'huile de viscosité et de
qualité correctes.
-Huile du carter moteur trop Utiliser de l'huile de viscosité correcte.
fluide. -Vérifier les conduites, les joints et le
Consommation bouchon de vidange.
-Fuite d'huile.
excessive d'huile
-Tube d'aération du carter moteur -Le nettoyer.
obstrué.
Carburant de type incorrect. Utiliser le type de carburant correct.
Température du moteur Réchauffer le moteur à la température

Le moteur émet insuffisante. normale de fonctionnement.
de la fumée
blanche. Enlever et vérifier le thermostat.
Thermostat défectueux.
Démonter et régler selon le
Injecteurs défectueux. constructeur.
Moteur décalé. Démonter et régler selon le
constructeur
4
Symptôme Problème Solution

Carburant de type incorrect. Utiliser le type de carburant correct.
Filtre à air colmaté ou sale. Effectuer l'entretien du filtre à air.
Le moteur émet Moteur surchargé Réduire la charge.
de la fumée
d'échappement Démonter et régler selon le
Injecteurs encrassés.
noire ou grise. constructeur.
Démonter et régler selon le
Moteur décalé.
constructeur
Moteur surchargé Réduire la charge.
Remplir le radiateur jusqu'au niveau
Niveau de liquide de correct, vérifier que les connexions du
refroidissement. radiateur et des flexibles sont serrées
et qu'elles ne fuient pas.
Bouchon du radiateur
Le moteur Faire vérifier par un technicien.
défectueux.
surchauffe.
Vérifier le tendeur automatique et
Courroie trapézoïdale étirée ou
s'assurer que les courroies ne sont pas
tendeur de courroie défectueux.
étirées et les remplacer si nécessaire.
Niveau d'huile moteur Vérifier le niveau d'huile. Ajouter de
insuffisant. l'huile selon le besoin.
Le circuit de refroidissement a Rincer le circuit de refroidissement.
besoin d'être rincé.
Thermostat défectueux. Enlever et vérifier le thermostat.
Vérifier la température de l'eau avec
Thermomètre ou transmetteur
le thermomètre et le remplacer si
défectueux.
nécessaire.
Carburant de type incorrect Utiliser le type de carburant correct
Batterie de démarrage
Défauts Cause Intervention

Batterie démarrage Niveau de l'électrolyte trop Refaire un appoint d'eau
déchargé. bas. déminéralisée et recharger
Câbles défectueux. Nettoyer ou remplacer le câble et
recharger la batterie.
Courroie du ventilateur Retendre ou changer de courroie et
détendue. recharger la batterie.
Batterie défectueuse. Changer la batterie et recharger.
Régulateur de charge Remplacer l'alternateur et recharger
4
défectueux. la batterie.
Alternateur de charge Remplacer l'alternateur et recharger
défectueux. la batterie.
Bac de batterie fendu. Vérifier si le bac est humide et le
La batterie remplacer selon le besoin.
consomme trop Batterie défectueuse. Tester la batterie.
d'eau. Taux de charge de la batterie Tester le circuit de charge.
trop élevé.
La batterie ne peut Connexions desserrées. Nettoyer et resserrer les
pas charger. connexions.
Batterie sulfatée ou Changer.
complètement usée.
Courroie étirée ou tendeur de Régler la tension ou remplacer.
courroie défectueux.
CHAPITRE IV : MISE EN PLACE D'UN PLAN DE MAINTENANCE

PRÉVENTIVES
4.1 Analyse préalable nécessaire a la mise en place d'un plan de maintenance

préventive.
Les outils d'analyse, exposés dans la dernière partie de ce chapitre, ont été utilisés pour mettre en
place un plan de maintenance préventive.
Mais avant de produire le plan de maintenance préventive, nous avons d’abord eu à faire la
maintenance corrective des défaillances du groupe.
En effet lorsque nous avons était contacté, le groupe était dans un piteux état, voici les différentes
pannes détectées :
- Le groupe électrogène produit des fumées noirs et épaisses,
- Le radiateur fuyait dû à une faible pression du bouchon du radiateur,
- Les filtres n’étant pas ni nettoyé ni changé régulièrement était dans un piteux état,
- Après diagnostique, nous avons pu constater que le joint de culasse était défectueux,
4
- Et aussi nous avons changé les injecteurs, qui en sommes impacta significativement sur la
qualité des fumées émis par l’échappement.
Le seul souci qui est toujours en cours d’optimisation, est la situation de surcharge subis par le
groupe électrogène, néanmoins après avoir réalisé un bilan de puissance nous avons proposé
des mesures en implémenté, tel couper les machines les plus énergivores lors d’une rupture de
la fourniture de courant électrique :
➢ Les climatiseurs
➢ La machine de scanner en radiographie
➢ Les chauffe eaux et appareil de fort inductance.
4
Photo 2 : Le groupe électrogène Ideatrack de l’hôpital Padre Pio
4
Photo 3. Filtre à air de la marque Perkins
4
Photo 4. Préfiltre à carburant de la marque Perkins
4
Photo 5. Filtre à huile de la marque Perkins
4
Photo 6. Carcasse du moteur, pour changer le joint de culasse
4.1.1 Sources disponibles et utilisées.
Comme nous l'avons vu dans la dernière partie de ce chapitre, la réalisation d'un plan de
maintenance préventive pour le groupe électrogène nécessite, au préalable, un important
travail d 'analyse. Ainsi, afin de déterminer les dysfonctionnements pouvant intervenir sur
chacun des organes des équipements du groupe, et les effets que ces dysfonctionnements
pourraient induire, plusieurs sources ont été utilisées :
4
- Les documents techniques des équipements.

- Les cahiers de suivi des équipements.
- Les cahiers de suivi de box.
- L’expérience de chacun (opérateurs, techniciens de maintenance, responsable de
production...)
4.1.2 Documents techniques des équipements
Ces documents permettent de connaître d'une manière approfondie la machine à étudier. En

général, on peut trouver les renseignements suivants : Précautions particulières
- Consignes de sécurité.
- Paramètres de surveillance, de réglage.
- Modes opératoires de maintenance.
- Types et références des articles.
- Type de lubrifiant, consommables.
- Pièces d'usure, pièces de rechange.
- Schémas électriques.
Cahiers de suivi des équipements
Ces documents contiennent toutes les opérations de maintenance, de nettoyage et de

remplacement de pièces qui ont été effectuées sur un équipement (Nous avons créé un
document à cet effet). Cet historique permet de déterminer la nature et la fréquence
d'apparition des défaillances, la fréquence des dépannages, et ainsi est-il possible de :
- Trouver les outils pour détecter les défaillances avant leur apparition.
- Déduire la périodicité des opérations de contrôle.
- Calculer la fréquence de remplacement systématique de telle ou telle pièce.
Expérience des utilisateurs
En général, les documents sont souvent insuffisants. Les avis des opérateurs de production et des
techniciens de maintenance sont très intéressants. En effet, ils sont en contact direct avec les
4
équipements, ce qui leur permet d'avoir une bonne connaissance des machines et de leurs
défaillances récurrentes.
4.2 Protocole de mise en marche et d'arrêt du groupe électrogène
4.2.1 PROCÉDURE DE MISE EN MARCHE.

- Vérifier la position du commutateur de démarrage et du disjoncteur principal (celui de
démarrage à 0 et le disjoncteur désenclenché).
- Vérifier que le secteur ENEO est isolé par la mise hors service de son disjoncteur si cela n’est
pas fait automatiquement.
- Mettre le groupe en marche en s'assurant pendant quelques minutes (moins de 5 minutes) du

bon fonctionnement par la lecture des indicateurs.
- Mettre le disjoncteur du groupe en service.

- Mettre le disjoncteur de l'arrivée à l'armoire principal en marche.
- La ligne de transmission peut être alimentée.
4.2.2 Procédure de contrôle.
- Vérifier le comportement du groupe après sa mise en marche en lui appliquant une charge.
- Vérifier la couleur de la fumée.
- Inspecter régulièrement afin de s'assurer de la présence d'aucune anomalie.
- S'assurer que le groupe ne fonctionne pas à vide, en dessous ou en dessus de la charge

nominale pendant longtemps.
4.2.3 Procédure d'arrêt.
Ici on distingue deux types d'arrêt : -
Arrêt d'urgence,
- Arrêt normal.
5
51
PLAN DE MAINTENANCE – Inventaire et planning prévisionnel des interventions

INSTALLATION : GROUPE ÉLECTROGÈNE N° Code docu ment :
Page 4/7
PLAN DE MAINTENANCE DU GROUPE

PÉRIODICITÉ
ÉLECTROGÈNE
fonctionnement
Durant le
démarrer
Avant de
1000
100
150
200
250
300
350
400
450 hrs
500
550
600
750
800
850
900
950
50
700 hrs
Hebdo
6 hrs
50
Module
hrs
travail à effectuer
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
moteur
contrôle des fuites éventuelles de

module: circuit d'alimentation
×
carburant
remplacement du filtre de carburant × ×
vidange de l'eau et sédiments du
× × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×
réservoir
réglage du point d'injection × ×
réglage de la pression d'injection × ×
remplacement du préfiltre carburant × ×
entretien de la pompe à carburant x
52
nettoyage du préfiltre à carburant × × × × × × × × × ×

Page 4/7
PLAN DE MAINTENANCE DU
GROUPE ÉLECTROGÈNE PÉRIODICITÉ
fonctionnement
Durant le
démarrer
Avant de
100
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
Hebdo
0
0
0
0
05
0
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
module: circuit d'huile
changement de l'huile moteur × × × × × × × × × ×

changement du filtre à huile × × × × × ×
nettoyage du carter d'huile × × × × × × × × × ×
entretien pompe à huile × × × × × × × × × ×
contrôle des fuites éventuelles
× × × × × × × × × × ×
d'huile
contrôle du mano-contact
× × × × ×
pression d'huile
53

Page 4/7
PÉRIODICITÉ
GROUPE ÉLECTROGÈNE
Avant de démarrer
fonctionnement
Durant le
100
10
15
20
25
30
35
40
450 hrs
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Hebdo
05
0
0 hr s
module:
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
moteur
entretien du démarreur ×
entretien de l'alternateur ×
électriques
Organes
vérification des serrages des

× × × × ×
connexions électriques
vérification du niveau de
× × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×
l'électrolyte

Page 4/7
54
PÉRIODICITÉ
fonctionnement
Durant le
démarrer
Avant de
100
module
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
0
0
Hebdo
05
0
0 hr s
: travail à effectuer
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
moteur
nettoyage des lamelles du

× × × × × × × × × ×
radiateur
contrôle du thermostat ×
entretien pompe à eau ×
circuit de refroidissement
vidange et rinçage du circuit

×
d'eau
contrôle tension courroie du
×
ventilateur
remplacement de la courroie
× ×
du ventilateur
contrôle du mano-contact
température moteur ×
55

Page 4/7
PÉRIODICITÉ
Avant de démarrer
fonctionnement
Durant le
100
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
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80
85
90
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Hebdo
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
05
0
module:
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
hrs
moteur
contrôle et réglage du jeu des

bloc moteur et système de
× ×
soupapes
distribution
contrôle du joint de culasse × ×
vérification de la ligne
× × × × ×
d'échappement
nettoyage du filtre à air × × × × × × × × × ×
resserrage des écrous et boulons du ×
moteur
56
lavage du moteur × × × × ×
57
4.4 Check -list de maintenance préventive

58
59
EFFICACITE ENERGETIQUE DU BLOC ADMINISTRATIF DU CAMPUS IUC DE LOGBESSOU
4.4.1.1 Check-list
Ce sont des tableaux qui découlent du planning dans lesquels sont regroupées les opérations
de mêmes périodicités. Cela permet à l'exécutant d'avoir la liste des tâches pour une
intervention donnés une fiche de visite et de contrôle devant être régulièrement remplie est
également établi.
Voici ci-contre un exemple.
6
Rédigé et présenté par T Rodrigue 0
TCHUINTE
CHAPITRE V : PERSPECTIVES ET SUGGESTIONS
4.5 Résultats
En plus des plannings de maintenance et des protocoles de marche et d'arrêt de ces
équipements que nous avons proposé dans les chapitres précédents, nous avons eu à établir la
fiche de suivi hebdomadaire du groupe électrogène (voir annexe), des fiches de compte rendu
d'intervention et d'inspection machine, également la fiche historique à rempli à base de fiche
de compte rendu, et aussi la fiche des commandements de l'agent de maintenance (voir
annexe). Nous avons cidessous un exemple de fiche de compte rendu que nous avons établi
après un dépannage du groupe de froid qui est la suivante :
4.6 Remarques et suggestions

4.6.1 Remarques
Ce stage a montré de nombreux manques et besoins sur plusieurs aspects.
Premièrement, le problème majeur qui en est ressortit est la gestion de la maintenance. En

effet, l'équipe trouvé sur place démontraient un manque total des notions sur la maintenance.
Le groupe n’était quasiment pas entretenu en dehors des opérations standards tel que la
recharge d’huile et carburant, et la maintenance corrective en cas de panne.
L'aspect sécuritaire au sein de l'entreprise est à très bas niveau. La connaissance de la

sécurité en entreprise est floue. Les gestes de sécurité, les risques et mesures ne sont pas
connu. On note une absence de moyens de prévention tel des extincteurs, des panneaux de
signalisation ; ce qui est à installer. Mais le véritable problème ici est le non-respect de ces
consignes, car les techniciens et opérateurs n'ont pas d'Equipements de Protection
Individuelle (EPI).
4.6.2 Suggestions
Tenant compte des paramètres sur-cités, nous pouvons apporter notre pierre pour la
reconstruction de cet édifice industriel, en recommandant la prise en compte des éléments
suivants :
6
- Mettre la priorité sur les équipements de protections individuelles et collectives, car

ceci garanti la santé et la sécurité du travailleur ;
- Instaurer les réunions périodiques, afin d'accentuer les relations interpersonnelles entre
le personnel et d'améliorer le dialogue et la communication dans l'entreprise ;
- Mettre sur pied une boîte à pharmacie ;
- Instaurer une journée de propreté chaque mois pour le nettoyage général de l'entreprise
avec la participation de tous (maximum deux heures de temps et surtout un jeudi matin
entre 8h et 10h) ;
- Mise sur pied d'une journée de maintenance général pour l'inspection des machines,
chaque mois et souhaitable le samedi afin de ne pas freiner la production ;
- Favoriser la traçabilité des interventions, en remplissant les fiches de demande

d'intervention (par l'opérateur machine) et la fiche de rapport ou de compte rendu
d'intervention (par le technicien) ; car ces dernières constituent l'historique machine
qui facilitera les interventions une prochaine fois et orientera les nouveaux techniciens
;
- Mettre chaque chose à sa place en définissant « qui fait quoi ? » et « quand ? ».
6
CONCLUSION GÉNÉRALE
« Un plan de maintenance » est décrit selon la norme NFX60-010 comme « un document
énonçant les modes opératoires, les ressources et la séquences des activités liées à la
maintenance d'un bien ». Le plan de maintenance d'un bien doit permettre l'organisation de la
maintenance du bien et concourir à sa réalisation.
Ce projet de fin d'étude nous a permis de confectionner ce document dans une phase d'analyse
et de conception de la maintenance à effectuer sur un matériel. Il rentre totalement dans une
démarche de mise en place d'une politique de maintenance dans chaque atelier de l'entreprise
et constitue le cœur du dossier des interventions. Les résultats obtenus permettront à partir
d'une fiche d'intervention ou de visite de se focaliser sur les périodes des interventions et sur
les actions à faire face à un problème. Ceci permettra également d'avoir un dossier de
l'historique des interventions et de renseigner le personnel du magasin de stock de pièces sur
les pièces de rechanges.
Ce projet nous a permis, d'une part d'approfondir nos connaissances sur les méthodes de
maintenance et d'autre part de renforcer notre esprit d'organisation et de gestion du patrimoine
technique des entreprises mais aussi de profiter de l'expérience professionnelle de notre
encadreur.
Cependant quelques difficultés ont été rencontrées dans la collecte des données et la cotation
des défaillances. Ceci s'explique par le manque de données techniques et historiques sur les
équipements de production, notamment les équipements périphériques objet de notre étude.
Toutefois, le département de production, par sa nouvelle politique de maintenance, est
aujourd'hui en mesure de rectifier le tir pour atteindre son objectif principal : réduire le coût
de production.
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
Ouvrages et mémoires
[1] BOITEL Daniel, HAZARD Claude, (1987). « Guide de la Maintenance ». édition

NATHAN, Paris.
[2] EFAGA Eugène (2005). « Analyse des données du retour d'expérience pour
l'organisation de la maintenance des équipements de production des PME/PMI dans le cadre
6
de la MBF ». Thèse en cotutelle entre l'Université Louis Pasteur de Strasbourg et l'école

nationale supérieure polytechnique de l'université de Yaoundé I.
[3]ENONGUENE (2006). « Mise en place d'une Politique de Maintenance Préventive des

équipements de production de la NOSA Sarl ». Mémoire Ingénieur 4ème promo, ENSAI,
Université de Ngaoundéré, Cameroun.
[4] MONCHY F(1987). « La fonction maintenance - Formation à la gestion de la maintenance

industrielle ».Masson, paris, 445p.
[5] LAOUAN LEA Marius (2008). « Elaboration d'un guide de la maintenance pour le moteur
diesel du groupe électrogène IDEATRACK ». Mémoire d'ingénieur 6ième promo en
Maintenance industrielle et productique, ENSAI Université de Ngaoundéré.
[6] RIDOUX Michel (2004). « AMDEC - Moyen,- Technique de l'ingénieur ». Paris, 12p.
[7]NGO PELAGIE (2009). « optimisation de la politique de maintenance préventive de

l'atelier de Cimencam ». Mémoire d'ingénieur en Maintenance industrielle et productique
7ième promo, ENSAI Université de Ngaoundéré.
[8] cours de maintenance industrielle, http://www.ingexpert.com mise à jour : juin 2014 Date
de consultation : 12 Juillet 2020
[9]La méthode AMDEC. [Université de Nancy, France]
http://www.cyber.uhp-nancy.fr/demos/MAIN-003/chap_deux mise à jour : mai 2012 Date de

consultation : 12 Juillet 2020
[10] la maintenance efficace, http://www.monalisaprojetct.htm mise à jour : juillet 2013 Date

[11] politique de la maintenance,

http://chohmann.free.fr/maintenance/politique_maintenance.htm mise à jour : juin 2012 Date
[18] Analyse Pareto, http://fr.wikipedia.org/wiki/Pareto analysis, mise à jour : juin 2012 Date
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Rapport de Stage Iuc 2020 Maintenance D

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Ce projet de fin d'étude traite le problème d'optimisation de la fonction maintenance

La maintenance basée sur la fiabilité (MBF) apparaît au premier abord comme

At first glance, reliability-based maintenance (MBF) appears to be primarily intended to

CHAPITRE II. GENERALITES SUR LA MAINTENANCE .....................

2.5 TECHNIQUES DE MESURE EN DIAGNOSTIC. ................................................ 20

CHAPITRE III : ETUDE ET MAINTENANCE DU GROUPE

3.1 Description fonctionnelle du groupe électrogène ...................................... 24

CHAPITRE IV : MISE EN PLACE D'UN PLAN DE MAINTENANCE

CHAPITRE V : PERSPECTIVES ET SUGGESTIONS ..............................

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ........................................................

ASD : Analyse Structurelle Descendante ;

MTTR : Mean Time To Repair Ou Temps Moyen De Reparation;

RCM : Reliability Centered Maintenance

Liste des figures

Tableau 1 : Fiche signalétique de l'entreprise

Tableau 2 : Les ressources nécessaires pour chaque niveau de maintenance

Tableau 3 : Analyse AMDEC du groupe électrogène

Liste des tableaux

Fig. 1 : Organigramme de la structure

Fig. 5 : Hiérarchie des modes de maintenance 15

Fig. 6 : Principe de l'analyse thermographique : a) Disjoncteur électrique vue par 16

Fig. 9 : Circuit alternateur 27

Fig. 11 : Diagramme de pieuvre du groupe électrogène 4

Photo 2. Le groupe électrogène IDEATRACK de l’hôpital Padre Pio 4

Photo 3. Filtre à air de la marque Perkins

Photo 4. Préfiltre à carburant de la marque Perkins

Photo 5. Filtre à huile de la marque Perkins

Photo 6. Carcasse du moteur, pour changer le joint de culasse

La maintenance industrielle, qui a pour vocation d'assurer le bon fonctionnement des

- Assurer la production prévue ;

- Maintenir le niveau de la qualité du produit fabriqué ;

- Respecter les délais ;

- Respecter les objectifs humains : conditions de travail et de sécurité ;

- Le Chapitre II traitera des Généralités sur la maintenance ; - Le Chapitre III de l'Etude et la

maintenance du groupe électrogène ;

- et le dernier traitera des perspectives et suggestions.