Trabalho da UFCD – Qualidade e Fiabilidade

Formação Aeronáutica – Montagem de Estruturas

004

Overall Equipment
Effetiveness
(O.E.E.)

Trabalho elaborado por: André Domingues Pedrosa

Maio 2011

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 Trabalho da UFCD – Qualidade e Fiabilidade

Índice

1. Introdução ................................................................................................................. 1
2. OEE .......................................................................................................................... 2
2.1. As perdas dos equipamentos. ............................................................................... 4
2.2. Estratégias e ferramentas de "combate" às perdas. ............................................... 7
2.3. Implementação do OEE ........................................................................................ 8
3. Exemplo de aplicação do OEE ............................................................................... 10
4. Conclusão ............................................................................................................... 11
5. Bibliografia ................................................................................................................ a

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1. Introdução
Actualmente vivemos numa sociedade cada vez mais globalizada e
consumista. Com a globalização e a crescente exigência da sociedade, os
mercados tornaram-se cada vez mais competitivos. Todos os dias as empresas
procuram adaptar-se às novas exigências, através de diferentes
formas/estratégias competitivas, para manter ou aumentar a sua participação
no mercado consumidor.
Antes a gestão das empresas estava geralmente focada num conjunto
de indicadores, de natureza económico-financeira, sobre o mercado. Hoje, em
virtude de novos conhecimentos e a percepção da diferente realidade, a gestão
das empresas é feita (também, mas não só) com o auxílio de indicadores
representativos da actividade de produção e das operações.
Torna-se importante para a gestão da empresa, possuir um conjunto de
indicadores representativos do desempenho da fábrica e das operações em
geral. Desta forma é possível maximizar a operacionalidade e o desempenho
dos equipamentos, ao nível da eficácia/eficiência e qualidade, diminuindo os
desperdícios e os custos inerentes. Produzindo assim um produto com menor
custo de produção, sem fazer grandes investimentos, passando
essencialmente pela formação dos operários e redução dos desperdícios.

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2. OEE
Como já foi referido anteriormente, é da máxima importância medir o
desempenho dos equipamentos e a forma como são manuseados.
Ao medir o desempenho dos equipamentos, torna-se perceptível a sua
importância no sucesso ou insucesso das empresas.
O desempenho dos equipamentos determina directamente a
produtividade dos processos produtivos, influência a eficácia da mão-de-obra,
contribui para a qualidade dos produtos e para a satisfação dos clientes.
O Overall Equipment Effetiveness (O.E.E.), em Português quer dizer:
Indicador de Eficácia Global de Equipamento, é uma ferramenta de gestão da
qualidade utilizada para medir as melhorias implementadas pelo TPM (Total
Produtive Maintenence).
O TPM é um método que tem como objectivo melhorar a eficácia e a
duração dos equipamentos, tentando eliminar todos os desperdícios. Vai
promover as melhorias e as manutenções contínuas nos equipamentos, de
forma a evitar avarias e desperdícios, aumentando assim o desempenho
produtivo (maior rendimento). A implementação deste método requer o
envolvimento e participação global, desde os cargos mais “altos” até aos
cargos mais “baixos”.
O OEE consiste em recolher e analisar dados, relativos ao desempenho
produtivo dos equipamentos, permitindo ter uma visão da eficiência do
desempenho.
Desta forma, é possível elaborar estratégias e métodos para melhorar a
disponibilidade e a eficiência dos equipamentos, a qualidade dos produtos por
eles produzidos e reduzir os desperdícios.

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O OEE é um indicador que mede o desempenho, de uma forma

tridimensional (Figura 1), tendo em consideração:
 A quantidade de tempo útil que o equipamento tem para
funcionar/produzir (disponibilidade);
 A eficiência demonstrada durante o funcionamento (capacidade
de produzir à cadência/velocidade nominal, “performance” ou
desempenho);
 A qualidade de produto obtida pelo processo, em que o
equipamento está inserido

Figura 1 - Esquema da medição tridimensional do OEE

Uma parte, significativa, do tempo em que o equipamento deveria estar

a funcionar, ele está efectivamente parado ou a funcionar abaixo da
cadência/velocidade ideal, tem baixa disponibilidade.
O facto de o equipamento ter muitos “tempos mortos” ou baixa
produção, causa um impacto negativo na produtividade e os custos são
enormes. Frequentemente a baixa produtividade, está na origem da falta de
cumprimento dos prazos de entrega ao cliente ou a rupturas de stock nos
armazéns.
Ao analisar o controlo contabilístico dos custos, observa-se o “verdadeiro
custo das paragens” e das perdas (Figura 2). Estes custos não são fáceis de
calcular, uma vez que são a soma dos custos directos (fáceis de identificar e
contabilizar e são em menor número) e os custos indirectos (muito difíceis de

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identificar e contabilizar e são em maior número) – “teoria do iceberg”

(Figura 2).

Figura 2 – Gráfico dos custos das perdas de produção evidenciados e o iceberg de

custos.

2.1. As perdas dos equipamentos.

As principais perdas, responsáveis por grande parte dos custos, tem

origem nos chamados “sete tipos de desperdícios”, definidos por Taiichi Ohno :
 Tempos de espera;
 Transportes desnecessários;
 Produção excessiva (mais do que é necessário);
 Stocks excessivos (mais do que é necessário;
 Sobre-processamento;
 Movimentos/deslocações desnecessários das pessoas;
 Defeitos de qualidade.

No que diz respeito aos equipamentos e seu manuseamento, as

principais perdas, segundo Seiichi Nakajima, tem três origens:
 Perdas causadas pelas paragens não planeadas;
 Perdas resultantes por o equipamento não funcionar à
velocidade/cadência nominal;
 Perdas de produto que não cumpre as especificações (qualidade).

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A partir destas três fontes de perdas, por parte dos equipamentos e o

seu manuseamento, Seiichi Nakajima definiu as “seis grandes perdas dos
equipamentos”:
 Falha/avaria do equipamento;
 Mudança (changeover), ajustes/afinações e outras paragens;
 Esperas, pequenas paragens devido a outras etapas do processo
(a montante ou a jusante) e trabalho em vazio;
 Redução da velocidade/cadência, relativamente ao planeado;
 Defeitos de qualidade do produto;
 Perdas no arranque e mudança de produto (produto não conforme
e desperdícios de materiais);

Na tabela 1, são apresentados alguns exemplos de ocorrências que

provocam os seis tipos de perdas e as respectivas consequências.

Perdas Ocorrências Consequências Observações

 Avaria mecânica,
eléctrica ou de outros
Consideram-se as
sistemas que provoquem
paragens
a interrupção da
superiores a 10
produção;
Avarias  Quebra de ferramentas;
minutos,
registadas pelo
 Falhas de energia;
operador ou
 Paragens não planeadas Redução do tempo automaticamente.
para intervenções de disponível para o
manutenção equipamento
 Mudança de produto; produzir.
As perdas por
 Aquecimento/arrefecime
Mudança, mudança são
nto para mudança ou
reduzidas ou
afinação e substituição de
eliminadas pela
outras ferramentas;
implementação
paragens  Paragens para limpeza;
de técnicas
 Falta de materiais e/ou SMED.
operador.
Paragens
 Limpeza e pequenos
inferiores a 10
ajustes; Afectam a
minutos, que não
 Falha na alimentação de eficiência do
requerem
Pequenas materiais; equipamento, não
intervenção do
paragens  Verificação/regulação de permitindo que
pessoal da
parâmetros; funcione no tempo
manutenção, não
 Obstrução do fluxo de ciclo nominal.
sendo registadas
produtivo. pelo operador.

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Todas as
Redução ocorrências que
 Funcionamento abaixo
impossibilitem
de da velocidade específica;
produzir à
velocidade  Funcionamento irregular;
velocidade
máxima
 Sucata;
Produto rejeitado
 Produto fora de
durante o
especificação;
Defeitos  Montagem incorrecta;
funcionamento
normal do
 Componente incorrecto; equipamento.
 Falta de componentes. Reduzem a
quantidade de Produto rejeitado
produto que durante a fase de
cumpre as arranque ou
especificações à paragem do
 Sucata; primeira.
Perdas de equipamento,
 Produto fora de
arranque devido a causas
especificação;
normais (pré-
aquecimento) ou
a erros de
afinação.

Tabela 1- As "seis grandes perdas dos equipamentos".

Há que referir que no conceito das “seis grandes perdas dos

equipamentos” não são consideradas as paragens planeadas, tais como:
 Tempo para refeições do operador e as pausas obrigatórias;
 Tempo programado para manutenção autónoma, feita pelo
operador (TPM);
 Tempo para reuniões (previstas no plano de produção);
 Testes de produção (novos produtos);
 Ausência de programa de produção.

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2.2. Estratégias e ferramentas de "combate" às

perdas.

Na sucessão das perdas, seguem-se as medidas para as evitar ou

minimizar.
O OEE permite:
 Tomar decisões sobre as acções correctivas e de melhoria, com
base nos dados recolhidos;
 Priorizar as acções por ordem de importância;
 Acompanhar os efeitos das acções pela evolução positiva do OEE
e dos seus factores.

Na tabela 2, são demonstrados algumas estratégias e ferramentas

possíveis de serem usadas para evitar, eliminar ou reduzir os vários tipos de
perdas.

Estratégias de Estratégias de Ferramentas

Perdas
eliminação/redução prevenção aplicáveis
 5 S;
 Manutenção
 Reparar rápida e  FTA –
preventiva;
eficazmente; análise da
 Manutenção
Avarias  Detectar e corrigir árvore de
preditiva;
as causas das falhas;
 Manutenção
avarias.  Espinha de
autónoma.
peixe.
 Conceber ou  SMED;
Mudança, alterar  Poka-Yoke;
afinação e  Reduzir o tempo de equipamentos  Sistemas
outras mudança incorporando visuais;
paragens técnicas  Trab.
SMED. Padronizado
 5 S;
 FTA –
 RCM –
análise da
Pequenas  Eliminação das Manutenção
árvore de
pequenas centrada na
paragens falhas;
paragens. fiabilidade;
 Kaizen;
 Automação.
Espinha de
peixe

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 5 S;
 FTA –
 Balanceamento das
Redução de  Engenharia da análise da
linhas de produção.
velocidade fiabilidade. árvore de
falhas;
 Kaizen.
 CEP –
controlo
 Detectar e corrigir  Manutenção da estatístico
as causas dos qualidade; do processo
Defeitos problemas de  Acções e do
qualidade. preventivas. produto;
 Poka-Yoke;
 Kaizen.
 Estudar e
implementar as  SMED;
Perdas de  Detectar e corrigir condições ideais  Kaizen;
as causas das de arranque;  Trab.
arranque perdas.  Modificar Padronizad
equipamentos e o.
ferramentas.

Tabela 2- Estratégias e ferramentas de "combate" às perdas.

2.3. Implementação do OEE

A implementação do sistema de OEE requer uma avaliação prévia das

necessidades, definição de objectivos e a elaboração de um plano de
implementação. Esta deve ser considerada como um processo colectivo
(participação de todo o pessoal da empresa), sendo que os métodos e recursos
a serem utilizados vão variar de caso para caso. A dimensão e a automação da
empresa são factores relevantes e a ter em conta na implementação. Por
exemplo no caso de a empresa possuir linhas automáticas ligadas a sistemas
informáticos de controlo de processo, o investimento será focalizado na
aquisição ou desenvolvimento de programas informáticos dedicados ao OEE.
Ao integrar os programas no sistema informático de controlo, as
vantagens serão muitas, tais como:
 Possibilita a monitorização da eficácia dos equipamentos, de
forma individual ou das linhas de processo onde estão inseridos,
em tempo real;
 Minimiza o trabalho administrativo;

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 Garante fiabilidade dos dados;

 Permite tomar decisões/acções correctivas, de forma mais rápida;
 Possibilita a divulgação dos resultados “on line” para vários níveis
da empresa.

No caso da empresa com equipamentos discretos, conduzidos por

operadores, faz todo o sentido implementar o sistema de OEE baseado nos
registos manuais em papel, complementados com ferramentas clássicas e
elaboração de gráficos (folhas de cálculo - Excel).
Em qualquer caso, os resultados do OEE, a evolução e
acompanhamento das acções correctivas e melhoria, devem ser divulgados
junto dos equipamentos.

O projecto de OEE tem as seguintes fases:

1. Identificação das necessidades e definição dos objectivos;
2. Definição conceptual;
3. Planear o projecto;
4. Aquisição ou criação dos meios;
5. Formação e treino dos operadores, supervisores e gestão;
6. Implementação piloto nos equipamentos seleccionados;
7. Implementação alargada a todos os equipamentos seleccionados;
8. Melhoria permanente e contínua do OEE (esta fase insere-se no
conceito PDCA – Figura 3)

Figura 3 – Melhoria contínua do OEE

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3. Exemplo de aplicação do OEE

Na figura 4 pode-se observar um programa de tratamentos dos dados

recolhido pelo OEE.
Como já foi referido anteriormente, este programa vai permitir a
visualização dos dados recolhidos, em tempo real, fornecendo a informação
necessária, para em caso de necessidade agir o mais rápido e da melhor
maneira possível.

Figura 4 – Programa informático.

Na figura 5, está representado o caso da recolha de dados de forma

manual em papel.

Figura 5 – Folha de dados.

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4. Conclusão

O OEE é uma ferramenta da qualidade e tem como finalidade auxiliar na

gestão de uma empresa.
Consiste na recolha e análise de dados, identificando problemas e a
elaboração das respectivas acções de resolução. São elaboradas ainda acções
para melhorar o funcionamento e desempenho da empresa, evitando,
eliminando, e reduzindo os desperdícios e perdas.
É um indicador que mede o desempenho, de uma forma tridimensional:
 Disponibilidade;
 Qualidade;
 Eficiência.

Além do OEE ser um indicador tridimensional do desempenho, ele tem

utilidade para quatro finalidades adicionais:
 Planeamento da capacidade;
 Controlo do processo;
 Melhoria do processo;
 Cálculo dos custos das perdas de produção.

Esta ferramenta é usada na melhoria contínua, mas não de forma

isolada, ou seja, é usada em conjunto com outras ferramentas da qualidad

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5. Bibliografia

http://pt.scribd.com/doc/15122575/OEE-A-FORMA-DE-MEDIR-A-EFICACIA-
DOS-EQUIPAMENTOS 30.03.2011

http://www.mattec.com/products/phepmptg/page7.htm 31-03-2011

http://www.techoje.com.br/site/techoje/categoria/detalhe_artigo/1025 31-03-
2011

http://pt.scribd.com/doc/15122575/OEE-A-FORMA-DE-MEDIR-A-EFICACIA-
DOS-EQUIPAMENTOS 8-5-2011