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I.2.1.2.

Plâtre
I.2.1.2.1Historique de la découverte du plâtre :
Déjà à la préhistoire, l’homme s’est aperçu que les pierres blanches constituant le
foyer du feu s’effritaient à cause de la chaleur.
En Égypte, l’homme se servait du plâtre pour assembler les pierres des édifices.
Les romains eux se servaient du plâtre pour les enduits et les sculptures.
Au Moyen-âge, l’homme s’aperçoit que le plâtre résiste mieux au feu que le bois.
Donc, il l’utilise comme enduit de protection.
Au XVIIIème siècle, Paris devient la ville du plâtre grâce à ses gisements souterrains,
au XIXème siècle vient l’invention du four à plâtre, ce qui permet d’augmenter la production.
Aujourd’hui, le plâtre fait partie de notre vie.

I.2.1.2.2 Définition
Le plâtre est réalisé à partir du gypse, roche sédimentaire appelée pierre à plâtre. La
pierre est généralement extraite de mines ou de carrières souterraines puis cuite et ensuite
cassée, broyée et moulue pour donner la poudre blanche du plâtre. Cuisson du gypse à basse
température.

I.2.1.2.3 Constituants du plâtre :


La matière première du plâtre est une roche minérale appelée «gypse», qui s’est
formée en couches épaisses par évaporation de l’eau de mer il y a 40 millions d’années. Ces
couches séparées entre elles par d’autres masses rocheuses se trouvent aujourd’hui enterrées.

L’exploitation du gypse est réalisée selon 2 grands principes :


o ne pas l’épuiser,
o ne pas nuire à l’environnement.

I.2.1.2.4. Les formes de la pierre dans la nature :


La pierre à plâtre se trouve dans la nature sous deux formes:
• Une forme cristalline : le gypse ou sulfate de calcium à deux molécules d’eau très
abondante (CaSO4 2H2O; 79% CaSO4 et 21% H2O; d= 2,32). Sous sa forme
cristalline, le gypse est constitué de feuillets facilement clivables (   ) en
lamelles souples et flexibles ou d’agrégats cohérents avec une structure fibreuse.
Les cristaux sont souvent gros, généralement aplatis ou prismatiques et allongés
parallèlement.

Cristal aplati Cristal prismatique

• Une forme anhydre, anhydrite ou sulfate de calcium (CaSO4; d=2,90), plus rare
associé au sel gemme où à la marne.

I.2.1.2.5 Fabrication du plâtre


La fabrication du plâtre comporte plusieurs étapes dont les principales sont résumées dans
l’organigramme suivant:
• Extraction, exploitation
• Le concassage
• Cuisson
• Broyage –tamisage

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I.2.1.2.5.1 Extraction, exploitation

Il est exploité de deux manières,


selon la structure du gisement :
• L’exploitation à ciel ouvert Zone exploitable
o Son principe
Décaper la couche de terre en Zone exploitable
surface et celles de recouvrement
(sable, marne…) afin d’extraire le
gypse à l’aide d’explosifs ou de
moyens mécaniques.

Zone exploitable

Zone exploitable

Décapage des couches


supérieures

Extraction du gypse à l’aide


des moyens mécaniques.

Masses rocheuses. Gypse

Le gypse est acheminé vers


un concasseur qui le réduit
en blocs. Ceux-ci sont
généralement transportés Exploitation à ciel ouvert
jusqu’à l’usine par un
convoyeur à bande ou
parfois par camion

Ensuite les couches rocheuses intermédiaires sont décapées pour


atteindre le gypse et l’exploiter selon le même principe.

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• L’exploitation souterraine
o Son principe

Creuser des galeries à l’aide


d’explosifs pour extraire le gypse. Zone exploitable

Seul un tiers de la roche est


récupéré, le reste constitue les
piliers et les voûtes qui sécurisent
les galeries et le sol pendant
. Le gypse est acheminé
l’exploitation.
Zone non exploitable par camion vers l’usine
ou par un convoyeur à
bande.

Exploitation souterraine

Quand l’exploitation d’une zone de la carrière est terminée, les galeries sont
remblayées par de la terre et des matériaux inertes compactés. Ceux-ci renforcent les piliers
de gypse et assurent ainsi la stabilité du terrain en surface.

I.2.1.2.5.2 Concassage

Les blocs de gypse extraits des carrières sont


fragmentés en morceaux de plus en plus petits
Stockage du gypse
par des passages dans divers concasseurs à
mâchoires, à cylindres ou à percussions.
Pour réduire ensuite le grain des pierres obtenu
par concassage, on procède à un broyage Premier
primaire à l’aide de broyeurs à percussion ou à concassage
marteaux oscillants.
Deuxième concassage
Et criblage
Le concassage-Broyage est suivi d’un
classement des grains selon leur grosseur, qui
s’effectue à l’aide de cribles. Avant d’être
cuit, le gypse peut éventuellement être séché
dans des fours rotatifs.

Le produit du concassage est stocké dans de grands hangars ou cellule en attendant sa cuisson.

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Concasseur à percussion Broyeurs à cylindre segmenté
I.2.1.2.5.3 La cuisson
La cuisson permet d’obtenir par une déshydratation plus ou moins poussée du gypse,
les divers éléments constitutifs du plâtre :
1 3
CaSO4 2 H 2O → CaSO4 H 2O + H 2O
2 2
La température de cuisson est choisie selon la provenance du gypse et le produit désiré

Le processus de cuisson

Procédé par voie sèche Procédé par voie humide

Cuisson par voie sèche: elle est pratiquée Cuisson effectuée en milieu aqueux (voie
pour obtenir la plus grande partie du humide) à une température supérieure à 100°C,
plâtre.(la majorité des plâtres sont soit en autoclave sous pression (2 à 12
produits par voie sèche). atmosphères) (atmosphère de vapeur saturante),
soit dans une solution saline concentrée.
Elle permet d’obtenir le semi-hydrate β,
grâce à des températures variant entre 110 à
Il fait l’objet d’une faible production (plâtre
180°c dans des fours discontinus à chauffage
dentaire) et possède de fortes résistances
indirect. Il est composé de 94% de CaSO4 et
mécaniques.
6% de H2O de cristallisation.

Le semi-hydrate α, qui est compact (d=2,76),


Le semi-hydrate β est floconneux (d=2,62), à
cristallin, faiblement soluble dans l’eau avec
fissures écailleuses, est plus soluble dans l’eau avec
laquelle il donne des produits fluides.
laquelle il forme des mélanges épais mais peu
résistants. Il demande une quantité d’eau de
gâchage importante (70%, au lieu de 35% pour la
variété α, à finesse égale) et par conséquent son
temps de prise est plus long que le plâtre α.

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A partir de 180°c, (170 < T < 250°c) on obtient de
l’anhydrite soluble (CaSO4 III), instable parce que très
avide d’eau, qui, ajouté au plâtre ordinaire, en active la
prise (d=2,58).

Le surcuit ou anhydrite insoluble (CaSO4 II), obtenu par


cuisson à des températures variant entre 400 à 600°c dans
des fours continus à chauffage direct. sous cet aspect, il est
encore capable de faire prise en se combinant à l’eau (plâtre
hydraulique), mais dans des délais longs (d=2,93 à 2,97).
Inutilisable seul; on l’ajoute au semi hydrate dans une
proportion de l’ordre de 30% pour la fabrication des plâtres
pour enduits.

Aux températures variant entre 600 et 900°C, on obtient un


produit inerte incapable de faire prise. Si la température de
cuisson est supérieure à 1100°c, on obtient l’anhydrite soluble
(CaSO4II),à prise très lente (plusieurs heures à15 jours et +).
De ce fait, il reste très peu utilisé (plâtre allemand à plancher).
Néanmoins son durcissement est très élevé.

L’anhydrite fond et se dissocie quand la température de cuisson est de 1350°C.

I.2.1.2.5.4 Broyage-Tamisage
Dépoussiérage
La sortie du four, les divers produits Broyage
obtenus par les deux modes de cuisson, semi- Ajouts
final Stockage produit fini
hydrates et surcuit se présentent sous forme d’une
poudre nommée plâtre. Les grains dont elle est
composée sont à nouveau broyés et tamisés.

La qualité de ces plâtres sera encore Stock


age
améliorée par l’ajout de différents produits
(ciment blanc, chaux aérienne, résine
synthétique, modificateur de prise, etc.) ou
de granulats légers. Il forme une gamme Dépoussiérage
variée de produits pour chaque usage
particulier. Vrac Expédition

Le plâtre est commercialisé en vrac ou en sacs de papier aux poids


standardisés 25 ou 40 kg.

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I.2.1.2.6. Variétés des plâtres
Les plâtres sont commercialisés sous 3 catégories essentielles :
 Les plâtres de construction,
 Les plâtres à mouler (moules pour fontes, porcelaines, etc)
 Les plâtres spéciaux (plâtres chirurgicales, faux marbre, etc)

Les plâtres de construction sont classés en fonction de leur granularité en deux classes
selon la norme française B12.301
 Le plâtre gros de construction P.G.C.1 et P.G.C.2
 Le plâtre fin de construction P.F.C.1 et P.F.C.2

Le plâtre de construction courant est un mélange de semi-hydrate et d’anhydrite de


classe II (2/3 : 1/3). L’anhydrite est un régulateur de prise; plus le % d’anhydrite est élevé
et plus le temps de durcissement est lent. Additionné d’eau, ce mélange fait prise en
s’hydratant pour donner un gypse reconstitué au cours d’une réaction fortement
exothermique et rapide.
Gâchage

Gypse Semi-hydrates et
anhydrite
Cuisson

I.2.1.2.7. Propriétés principales

Plâtre Gros :
 Le refus au tamis de 800µ varie entre 5 et 20%,
 Eau de gâchage : 75 à 100%
 Temps de prise : 8 à 25 minutes,
 Consommation : 8kg/m2 (5 m2/ sac de 40 kg),
 Composition mortier : i., 1 : 3 pondéral (sable fin 0 / 2), ii., bâtard : 3 vol. plâtre, 1 vol.
de chaux grasse, 2 vol. de sable lavé (0/2) et 1,5 vol. d’eau.

Plâtre Fin :
 Le refus au tamis de 800µ< 1%, et le refus à 200µ= 25%,
 Eau de gâchage : 40 à 100%
 Temps de prise : 30 à 60 minutes,
 Consommation : 8 à 12 kg/m2,

Résistance
Dépend du rapport :
eau E
α= =
plâtre P
On met plus d'eau que nécessaire. Le plâtre est sensible à l'eau.
Gâché correctement et conservé à 28 jours, une résistance maximale à la compression
de 10MPa et à la traction de 2 MPa peut être atteinte. Imbibé d’eau ses valeurs baissent à 3 et
0.6 MPa respectivement.

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 La masse volumique apparente varie entre 600 et 1300 kg/m3 et la surface spécifique de
1500 à 8000 kg/m3.

 La durée de la prise dépend de la nature du plâtre, de la température ambiante, de la


quantité d’eau de gâchage, des adjuvants, etc. Le plâtre est caractérisé par un temps de
prise court et un durcissement rapide (20 à 25 cal/g).

 L’hydratation du plâtre est accompagnée d’une expansion de l’ordre de 0,3 à 1,5%


suivant les plâtres, suivie d’un léger retrait dû à l’évaporation de l’eau (1/10edu
gonflement). Cette propriété d’expansion rend le plâtre particulièrement apte aux
moulages, le plâtre pénètre en force dans tous les creux du moule.

 Le plâtre est un matériau poreux. Il est évitable et perméable à la vapeur d’eau.


Humide, le plâtre favorise l’apparition de moisissures; ce qui accélère sa dégradation.
Ill n’est pas recommandé d’utiliser le plâtre seul pour la confection des revêtements
extérieurs.

 Le plâtre présente un faible coefficient de conductibilité thermique 0,4 à 0,6


kcal/m.h.°c. C’est un bon isolant thermique et phonique.

I.2.1.2.8Utilisation dans le bâtiment :


Enduits :
 Le plâtre mélange à la chaux grasse (10 à15%) et au sable donne un mortier
très utilisé comme enduit extérieur et intérieur.
 On emploie le plâtre gros pour la première couche d’application sur les
plafonds et les murs, pour les travaux de remplissage et pour les planchers.
 On utilise le plâtre fin pour la dernière couche de finition.

Matériaux de construction :
 Le plâtre peut être armé de fibres pour constituer du plâtre armé. Le staff est du plâtre
armé de filasse de chanvre; il est utilisé en décoration.

Exemple :
Plaques au plâtre-Carreaux de plâtre
Les plaques de plâtre sont constituées de deux plaques de
carton qui prennent en sandwich du plâtre.
 Finition des parois intérieures, plafond, hourdage des
cloisons.
 Préfabrication de panneaux, moins sensibles à l'action de
l'eau
 Protection contre le feu :
 6 cm = entrave la propagation du feu
 8 et 10 cm = résistant au feu

Attention:
* ne pas utiliser pour des murs portants
* si les blocs sont susceptibles d’entrer à de multiples
reprises en contact avec l’humidité : prendre de précautions
(utiliser des blocs appropriés)

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I.2.2 Liants hydrauliques :

I.2.2.1 Ciment
I.2.2.1.1 Définition
Les ciments, encore appelés liants hydrauliques, sont des poudres fines chimiques
constituées de silicates et d'aluminates de chaux qui s'hydratent en présence d'eau pour donner
naissance à un matériau solide, qui conserve sa résistance et sa stabilité même sous l'eau.

I.2.2.1.2 Historique
Historiquement, ce sont les grecs, puis les romains qui furent les premiers à utiliser de
la chaux, produite par la cuisson du calcaire, dans leurs constructions, ils améliorèrent le liant
en y ajoutant des pouzzolanes, particules très fines d'origine naturelle. Ils obtiennent ainsi le
ciment romain. Ce liant fut utilisé sans grandes modifications jusqu'à 1756, date à laquelle
l'Anglais Smeaton, lors de la construction du phare d'Eddydetone, mélangea des chaux
hydrauliques et des pouzzolanes. Il obtient ainsi le premier liant artificiel, avec lequel il
prépara un mortier qu'il présenta comme étant aussi dur que la pierre de Portland (région
située à la presqu'île du Dorsetshire près de Weymouth).

En 1817, l'ingénieur Français Louis Vicat, suivi, au début des années 1820, par
Treussart, ainsi que par Pavin Lafarge, découvrit et définit les formules des ciments actuels,
préparés dans des fours verticaux. Les premières cimenteries apparaissent vers 1850. C'est
dire que le ciment est un matériau relativement récent.

L'industrie des ciments est vite devenue une industrie de masse traitant des quantités
énormes de matériaux : de nos jours la production mondiale dépasse largement le milliard de
tonnes par année.

Les ciments s'utilisent de plus en plus sous forme de pâte pure, de mortier ou de béton
armé ou non. L'ajout d'adjuvants peut modifier certaines de leurs propriétés.

I.2.2.1.3 Fabrication :
Le constituant principal du ciment est le clinker qui est obtenu à partir de la cuisson à
haute température (vers 1450 °C) d'un mélange approprié de calcaire et d'argile, en proportion
moyenne 80 et 20% ou de matériau apportant la silice, l'alumine et le fer.

La fabrication du ciment se réduit schématiquement aux trois opérations suivantes:


 Extraction et concassage,
 Préparation de la matière première,
 Cuisson ou calcination,
 Broyage et conditionnement

I.2.2.1.3.1 Extraction et concassage


Les matières premières sont extraites de carrières généralement à ciel ouvert.

Carrières à ciel
ouvert

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Les blocs obtenus sont déposés dans des camions, puis
transportés vers l’atelier de concassage et réduits dans en
éléments d'une dimension maximale de 150 mm. Ces
concasseurs sont situés parfois sur les lieux même de
l'extraction,

Dumper
Chargeuse

Front de taille

Concassage Stockage
usine
Transporteur

Les matières premières, après concassage, sont transportées à l’usine par un tapis roulant
où elles sont stockées et homogénéisées.

On a recours actuellement à l’utilisation


d’explosifs (tirs de mine) pour faciliter
l’extraction de la roche,

I.2.2.1.3.2 Préparation de la matière première


Les grains de calcaire et d’argile sont intimement mélangés par broyage, dans les
proportions définies, en un mélange très fin le ‘’cru’’. À ce niveau, des corrections de
composition peuvent être effectuées en incorporant des ajouts en faible proportion: oxyde de
fer,…)

Le cru est préparé automatiquement sous forme de poudre (voie sèche) ou de pâte
(voie semi-humide ou humide), en fonction de la technique de fabrication utilisée.

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Il existe 4 méthodes de fabrication du ciment qui dépendent
essentiellement du matériau:

Fabrication du ciment par voie Fabrication du ciment par voie humide


sèche (la plus ancienne).

Les matériaux sont délayés avec de l’eau


La méthode la plus de façon à obtenir une pâte fluide (28 à 35
utilisée % de l’eau) ayant une composition
chimique convenable et qui sert à
alimenter des fours rotatifs.

Fabrication du ciment par voie Fabrication du ciment par voie semi-


semi-sèche humide (en partant de la voie humide).

Il constitué une variante du procédé par voie C’est une variante du procédé par voie
sèche. La poudre est agglomérée avec de l’eau humide, la pâte est essorée par des filtres
pour former des granulats qui passent d’abord presses, boudinée, déshydratée,
sur une grille de décarnisation. On peut, avec décarbonatée, avant d’être cuite dans les
ce procédé d’utiliser des fours droits. fours rotatifs courts.

a- Voie sèche:

La voie sèche est de très loin, la technique la plus utilisée aujourd'hui.


La matière première est préparée sous forme de poudre. Le pré homogénéisation
permet d'atteindre un dosage parfait des deux constituants essentiels du ciment par
superposition de multiples couches. Une station d’échantillonnage analyse régulièrement les
constituants et le mélange pour en garantir la régularité.

Concassage Stockage
usine
Transporteur

A la sortie du hall de Préhomogénéisation,


le mélange est très finement broyé dans des
broyeurs sécheurs, qui éliminent l'humidité
résiduelle et permettent d'obtenir une poudre (cru)
qui présente la finesse requise.

Hall de Préhomogénéisation

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BROYAGE CRU : un broyage très fin
permet d'obtenir une farine crue.
Stockage usine après
préhomo
Tapis roulant
Broyeur

Farine crue

Homogénéisation
Poudre (cru)

Cette poudre "le cru", est une nouvelle fois homogénéisé par fluidisation,
corrigée si nécessaire puis stockée en silo avant l'introduction au four.

L’homogénéisation et le stockage sont réalisés dans la même tour qui comporte à sa


partie supérieure un silo d'homogénéisation dans lequel le cru est brassé par air comprimé, il
est ensuite stocké dans le silo à la partie inférieure de la tour.

b. Autres techniques de préparation de la matière :


Les autres techniques de préparation sont moins employées. Elles consistent à
agglomérer la matière sous forme de granules (voie semi-sèche) ou à la transformer en une
pâte fluide (voie semi-humide ou humide).

Voie humide :
Cette voie est utilisée depuis longtemps. C’est le procédé le plus ancien, le plus simple
mais qui demande le plus d’énergie.

Dans ce procédé, le calcaire et l’argile sont mélangés et broyés finement avec l’eau de
façon, à constituer une pâte assez liquide (28 à 35% d’eau).On brasse énergiquement cette
pâte dans de grands bassins de 8 à 10 m de diamètre, dans lesquels tourne un manège de
herses.
La pâte est ensuite stockée dans de grands bassins de plusieurs milliers de mètres
cubes, où elle est continuellement malaxée et donc homogénéisée. Ce mélange est appelé le
cru. Des analyses chimiques permettent de contrôler la composition de cette pâte, et
d’apporter les corrections nécessaires avant sa cuisson.

La pâte est ensuite envoyée à l’entrée d’un four tournant, chauffé à son extrémité par
une flamme intérieure. Un four rotatif légèrement incliné est constitué d’un cylindre d’acier
dont la longueur peut atteindre 200 mètres. On distingue à l’intérieure du four plusieurs zones,
dont les 3 zones principales sont (voir figure I):
 Zone de séchage.
 Zone de décarbonatation.
 Zone de clinkerisation.

20
Les parois de la partie supérieure du four (zone de séchage - environ 20% de la
longueur du four) sont garnies de chaînes marines afin d’augmenter les échanges caloriques
entre la pâte et les parties chaudes du four.

Le clinker à la sortie du four, passe dans des refroidisseurs (trempe du clinker) dont il
existe plusieurs types (refroidisseur à grille, à ballonnets). La vitesse de trempe a une
influence sur les propriétés du clinker (phase vitreuse).

De toutes façons, quelque soit la méthode de fabrication, à la sortie du four, on a un


même clinker qui est encore chaud de environ 600-1200 °C. Il faut broyer celui-ci très
finement et très régulièrement avec environ 5% de gypse CaSO4 afin de «régulariser» la prise.

Le broyage est une opération délicate et coûteuse, non seulement parce que le clinker
est un matériau dur, mais aussi parce que même les meilleurs broyeurs ont des rendements
énergétiques déplorables.

Les broyeurs à boulets sont de grands cylindres disposés presque horizontalement,


remplis à moitié de boulets d’acier et que l’on fait tourner rapidement autour de leur axe
(20t/mn) et le ciment atteint une température élevée (160°C), ce qui nécessite l’arrosage
extérieur des broyeurs. On introduit le clinker avec un certain pourcentage de gypse en partie
haute et on récupère la poudre en partie basse.

Dans le broyage à circuit ouvert, le clinker ne passe qu’une fois dans le broyage. Dans
le broyage en circuit fermé, le clinker passe rapidement dans le broyeur puis à la sortie, est
trié dans un cyclone. Le broyage a pour but, d’une part de réduire les grains du clinker en
poudre, d’autre part de procéder à l’ajout du gypse (environ 4%) pour réguler quelques
propriétés du ciment portland (le temps de prise et de durcissement).

A la sortie du broyeur, le ciment à une température environ de 160 °C et avant d'être


transporter vers des silos de stockages, il doit passer au refroidisseur à force centrifuge pour
que la température de ciment reste à environ 65 °C.

I.2.2.1.3.3 Cuisson ou calcination :


La cuisson est une opération forte consommatrice d'énergie. La source de chaleur est
apportée par une tuyère qui peut brûler différents combustibles : gaz naturel, fuel, charbon,
coke de pétrole.

Quelque soit la technique élaborée pour la préparation du cru, les installations de


cuisson sont similaires et comportent deux parties :

Un échangeur de chaleur comportant 4 à 5 cyclones dans lesquels la poudre déversée


à la partie supérieure progresse jusqu'à l'entrée du four. Elle se réchauffe au contact des gaz
chauds sortant de ce four et se décarbonate en partie. Une décarbonatation plus complète peut
être obtenue par l'ajout d'un foyer complémentaire situé dans le cyclone inférieur
(précalcination). La poudre est ainsi portée à une température comprise entre 800 °C et 1000
°C en un temps très court.

Il s'agit dans la deuxième partie, d'un four horizontal cylindrique en tôle d'acier avec
revêtement réfractaire intérieur de 60 à 150 mètres de long et de 4 à 5 mètres de diamètre,
légèrement incliné et tournant à environ 1 tour /minute.

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Four

Refroidissement

Clinker

Le cru pénètre à l'amont du four où A la sortie du four, le clinker tombe sur des
s'achève la décarbonatation et progresse refroidisseurs (la trempe) à grille qui ramènent sa
jusqu'à la zone de clinkérisation (1450 °C). température à 70 °C; ce choc thermique donne naissance
à des granules de diamètres variant entre 1 et 10 mm

La trempe

Figure I

Four rotatif horizontal

Sous l'effet de la chaleur, les constituants de l'argile (silicates d'alumine et d'oxyde de


fer), se combinent avec la chaux provenant du calcaire pour donner des silicates et aluminates
de chaux.
°C
2CaO + S i O2 1220 → 2CaO S i O2 -(C2S) silicate bicalcique (Bélite)
°C
3CaO + S i O2 1220
 → 3CaO S i O2 -(C3S) silicate tricalcique (Alite)
°C
3CaO + Al2O3 1450
 → 3CaO Al2O3 -(C3A) Aluminate tricalcique (Célite)
°C
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 1450
 → 4CaO Al2O3 Fe2O3 -(C4AF) Aluminoferrite tétra-calcique

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I.2.2.1.3.4 Broyage et conditionnement

Comme nous l'avons précédemment à la fin de la cuisson, la matière brusquement


refroidie se présente sous forme de granules qui constituent le clinker. Celui-ci, finement
broyé avec 3 à 5% de gypse (moins de 5 %) pour régulariser la prise.
Ajouts gypse et constituants secondaires

Le clinker et le gypse sont broyés


Stockage
très finement pour obtenir un
clinker Broyage cuit « ciment pur ». Des constituants
secondaires sont également
additionnés afin d’obtenir des
ciments composés.

Les autres types de ciment sont obtenus en ajoutant d’autres constituants tels que du
laitier de haut fourneau, des cendres volantes, des schistes calcinés, du calcaire, des fumées de
silice ou encore des fillers.

Silos

expédition
sacs

Les grains de ciment étant récupérés à la sortie du broyeur sont expédiés vers des
silos de stockage. Ces silos sont cylindriques et de capacité pouvant aller jusqu'à 10.000
tonnes. Ils sont expédiés en vrac ou en sacs vers leurs lieux de consommation

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L'expédition s'effectue selon deux modes :
 Le premier se fait en vrac, par bateaux, trains ou camions où l'extraction se fait sous le
silo sur pont bascule par manches télescopiques.
 Le second se fait en sacs palettisés par camions ; l'ensachage est effectué par des
ensacheuses à plusieurs becs (jusqu'à 12 becs), qui assurent un débit de 100 tonnes par
heure.

Les compositions chimiques et minéralogiques du clinker sont comprises dans les


limites suivantes :
Éléments CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO Na2O+ K2O
(%) 62 ÷ 67 19 ÷ 25 2 ÷9 1 ÷5 0 ÷3 0 ÷1,5

Industriellement, il existe deux modes de broyage :


 Le broyage en circuit ouvert où le clinker traverse trois compartiments
contenant des agents broyants de tailles différentes ;
 Le broyage à circuit fermé où le clinker traverse deux compartiments et à la
sortie, le produit est envoyé dans un séparateur qui élimine les grains trop gros.
Ces derniers sont recyclés.
Chacun des broyeurs, est alimenté par deux ou plusieurs doseurs qui permettent de
régler les proportions de clinker, gypse et ajouts.
La méthode de fabrication par voie sèche pose aux fabricants d’importants
problèmes techniques:
1. La ségrégation possible entre argile et calcaire dans les préchauffeurs. En effet, le
système utilisé semble être néfaste et en fait, est utilisé ailleurs, pour trier des particules.
Dans le cas de la fabrication des ciments, il n’en est rien. La poudre reste homogène et
ceci peut s'expliquer par le fait que l’argile et le calcaire ont la même densité (2,70
g/cm3). De plus, le matériel a été conçu dans cet esprit et toutes les précautions ont été
prises.
2. Le problème des poussières. Ce problème est rendu d’autant plus aigu, que les pouvoirs
publics, très sensibilisés par les problèmes de nuisance, imposent des conditions
draconiennes. Ceci oblige les fabricants à installer des dépoussiéreurs, ce qui augmente
considérablement les investissements de la cimenterie. Les dépoussiéreurs sont constitués
de grilles de fils métalliques portés à haute tension et sur lesquels viennent se fixer des
grains de poussière ionisée. Ces grains de poussière s’agglomèrent et sous l’action de
vibreurs qui agitent les fils retombent au fond du dépoussiéreur où ils sont récupérés et
renvoyés dans le four. En dehors des pannes, ces appareils ont des rendements de l’ordre
de 99%, mais absorbent une part importante du capital d’équipement de la cimenterie.
3. Le problème de l’homogénéité du cru est délicat. Nous avons vu comment il pouvait être
résolu au moyen d’une préhomogénéisation puis d’une homogénéisation.
Pour fabriquer un ciment, on utilise :

Régulateur de prise Autres constituants


Clinker + + (Éventuellement)
= Ciment

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Résumé - Le schéma de la fabrication

Le schéma de la fabrication du ciment

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Schéma de fabrication du ciment par voie sèche

C4AF
C4AF

I.2.2.1.4 Constituants principaux et additions


I.2.2.1.4.1 Constituants du clinker
Les principaux composants anhydres obtenus lors du refroidissement rapide du clinker
sont:
• Le silicate tricalcique 3CaO.SiO2 (C3S) (50-70% du clinker).
• Le silicate bicalcique 2CaO.SiO2 (C2S) (10-30% du clinker).
• L’aluminate tricalcique 3CaO. Al2O3 (C3A) (2-15% du clinker).
• L’alumino-ferrite tétracalcique (Ferro-aluminate tétracalcique)
4CaO Al2O3.Fe2O3 (C4AF) (5-15% du clinker).
Le clinker contient encore en faibles quantités, sous forme de solution solide ou pris
dans des combinaisons complexes, des alcalis (Na2O, K2O), de la magnésie (MgO), diverses
traces de métaux.

26
La teneur en alcalis et magnésie doit rester faible, car ces matières peuvent influencer
défavorablement la stabilité du ciment durci. A l’aide du microscope, on peut distinguer la
structure minéralogique du clinker en trois phases, auxquelles les chercheurs donnèrent les
noms suivants:
 A = alite (phase cristallisée), se présente sous la forme de cristaux polygonaux
assez grands (grains anguleux foncés) de l’ordre de 50µ.
 B = bélite (phase vitreuse), se trouve sous forme impure dans le clinker (grains
légèrement arrondis et rayés).
 C = célite (phase vitreuse légèrement foncée et claire), se trouve dans le clinker
sous forme impure et de phase vitreuse.

Ces constituants anhydres donnent en présence d'eau, naissance à des silicates et


aluminates de calcium hydratés pratiquement insolubles dans l'eau.
6 CaO + Al2 O3 + 3SO3 + 32 H 2O ETTRINGITE
 → 3CaO.Al2O3 .3CaSO4. .32 H 2O
2 CaO, SiO2 + 4 H 2 0 TOBERMORIT
   E
→ 3CaO,2Si O 2 ,3 Η 2Ο + Ca ( ΟΗ )2
2 (3CaO, Si O2 ) + 6 H 2 0 TOBERMORIT
   E
→ 3CaO,2 Si O2 ,3 Η 2Ο + 3Ca(ΟΗ )2

L'hydratation de l'alite est plus rapide que la bélite. Dès qu'il y a formation de la
tobermorite, le début de prise commence. Il se forme un gel micro-cristallin, à l'origine dit
phénomène de prise.
C'est le développement et la multiplication de ces microcristaux dans le temps qui expliquent
l'augmentation des résistances mécaniques.

Le ciment durci est une véritable "roche artificielle" qui évolue dans le temps passant
par trois phases :

 Phase dormante : où la pâte pure (ciment et eau) reste en apparence inchangée


pendant un certain temps (de quelques minutes à quelques heures suivant la nature du
ciment). En fait, dès le malaxage, les premières réactions se produisent; mais sont
ralenties grâce aux ajouts de gypse.
 Début et fin de prise : après une ou deux heures pour la plupart des ciments, on
observe une augmentation brusque de la viscosité : c'est le début de prise, qui est
accompagné d'un dégagement de chaleur. La fin de prise correspond au moment ou la
pâte cesse d'être déformable et se transforme en un matériau rigide.
 Le temps de début de prise est déterminé à l'instant où l'aiguille de Vicat ne
s'enfonce plus jusqu'au fond d'une pastille de pâte pure de ciment. Les ciments de
classe 35 et 45 ont un Tprise supérieur à 1h30 à T = 20 °C. En revanche, le ciment de
classe 55 et HP ont un Tprise supérieur à 1h30 à la même température.
 Durcissement : on a l'habitude de considérer le durcissement comme la période qui
suit la prise et pendant laquelle l'hydratation du ciment se poursuit. La résistance
mécanique continue à croître très lentement; mais la résistance à 28 jours est la valeur
conventionnelle.
Temps
Gâchage Débit de prise Fin de prise

Durcissement
Phase dormante Prise

27
I.2.2.1.4.2Les autres constituants du ciment
Le ciment portland est composé de clinker moulu auquel on ajoute une quantité de
gypse, destiné à régulariser la prise. Pour modifier les propriétés du ciment, on ajoute les
autres constituants associés au clinker grâce à leurs caractéristiques chimiques ou physiques.
Les constituants les plus utilisés sont:

a-Calcaires:
Les calcaires sont considérés comme un des constituants principaux du ciment. Ils
doivent présenter une proportion de carbonate de calcium CaCO3 supérieure à 75% en masse.
b-Laitier granulé de haut fourneau:
Le laitier est un sous-produit de l'industrie métallurgique ayant des propriétés
hydrauliques. Il est obtenu par refroidissement rapide (trempe) de certaines scories fondues
provenant de la fusion du minerai de fer dans un haut fourneau.
c-Cendres volantes (V ou W):
Elles sont les produits pulvérulents de grande finesse, provenant du dépoussiérage des
gaz de combustion des centrales thermiques. On distingue: Les cendres volantes siliceuses (V)
qui ont des propriétés pouzzolaniques; Les cendres volantes calciques (W) qui ont des
propriétés hydrauliques et parfois pouzzolaniques.
d-Schistes calcinés:
Ce sont des schistes que l’on porte à une température d’environ 800 °C dans un four
spécial. Finement broyés, ils présentent de fortes propriétés hydrauliques et aussi
pouzzolaniques.
e-Fumée de silice:
Les fumées de silices sont un sous-produit de l’industrie du silicium et de ses alliages.
Elles sont formées de particules sphériques de très faible diamètre (de l’ordre de 0,1 µm).
Pour entrer dans la composition d’un ciment en tant que constituant principal, elles doivent
être présentes pour au moins 85 % (en masse). Les fumées de silices ont des propriétés
pouzzolaniques.
f-Fillers:
Ce sont des “constituants secondaires” des ciments, donc ils ne peuvent jamais excéder 5
% en masse dans la composition du ciment. Ce sont des matières minérales, naturelles ou
artificielles qui agissent par leur granulométrie sur les propriétés physiques des liants
(maniabilité, pouvoir de rétention d’eau).

I.2.2.1.5Les principales catégories de ciment.


Les ciments peuvent être classés en fonction de leur composition et de leur résistance
normale.
I.2.2.1.5.1 Classification des ciments en fonction de leur composition
Les ciments constitués de clinker et des constituants secondaires sont classés en fonction
de leur composition, en cinq types principaux par les normes NF P15-301 et ENV 197-1. Ils
sont notés CEM et numérotés de 1 à 5 en chiffres romains dans leur notation européenne :
 CEM I: Ciment portland (CPA),
 CEM II: Ciment portland composé (CPJ),
 CEM III: Ciment de haut fourneau (CHF),
 CEM IV: Ciment pouzzolaniques (CPZ),
 CEM V: Ciment au laitier et aux cendres (CLC).
La proportion (en masse) des différents constituants est indiquée dans le tableau II.1. Les
constituants marqués d’une étoile (*) sont considérés comme constituants secondaires pour le
type de ciment concerné; leur total ne doit pas dépasser 5%. (Les fillers sont considérés
comme des constituants secondaires).

28
Observation :
Jusqu’à fin 1994, sous le terme général de « ciments portlands » étaient englobées les
deux catégories de ciment suivantes :
• Le ciment portland artificiel (CPA),
• Le ciment portland composé (CPJ),
Le ciment portland artificiel (CPA) contenait au moins 97% de clinker, le reste étant du
filler.
Le ciment portland composé (CPJ) contenait au moins 65% de clinker, le reste étant l’un
ou plusieurs des autres constituant énumérés précédemment.
La nouvelle normalisation, on retrouve ces deux catégories mais avec des appellations
un peu différentes et surtout dans le cas des ciments portlands composés (voir le tableau
II.1).
Tableau II.1: Désignation des différents types de ciment en fonction de leur composition

NB
Les ciments « CPJ-CEM II/A » contiennent de 80 % à 94% de clinker et de 6 à 20% de l'un
constituants énumérés ci-dessus, à l'exception des fumés de silice dont pourcentage est limité
à 10%.

I.2.2.1.5.2Classification des ciments en fonction de leur résistance normale


Trois classes sont définies en fonction de la résistance normale à 28 jours; des sous classes
“R” sont associées à ces 3 classes principales pour désigner des ciments dont les résistances
au jeune âge sont élevées. Ces classes sont notées, classe 32,5, classe 42,5, classe 52,5. Elles
doivent respecter les spécifications et valeurs garanties du tableau II.2. Les valeurs entre

29
parenthèses sont les valeurs garanties lorsqu’elles peuvent être inférieures aux valeurs
spécifiées
Tableau II.2: Spécification et valeurs garanties en fonction de la classe

Tableau II.3: Limite des classes et sous classes de résistances (nouvelle norme AFNOR)

I.2.2.1.6 Propriétés principales

 Masse volumique apparente : varie de 800 à 1300 kg/m3 (1kg/l) en moyenne.


 Masse volumique absolue : varie de 2900 à 3150 kg/m3 suivant le type de ciment.
 Surface spécifique Blaine : est différente d'un ciment à un autre, généralement est
comprise entre 2700 et 5000 cm2/g.
 Le retrait : la mesure du gonflement dans l'eau et du retrait dans l'air est effectuée sur
prisme 4x4x16 cm sur mortier normal. Le retrait limité à 0,8 mm/m pour les ciments
CPA et CPJ de classe 45R et 55. Il n'est pas normalisé pour les autres ciments (CLK,
CHF, CLC).
 L'expansion : se mesure grâce aux aiguilles de Lechâtelier. L'expansion ne doit pas
être supérieure à 10 mm sur pâte pure pour tous les ciments.

30
I.2.2.1.7 Composition chimique potentielle d’un ciment
A partir d’une analyse chimique les pourcentages des différents composés
minéralogiques formés peuvent être déterminés avec une bonne approximation à partir des
formules de Bogue –Dahl, présentées ci-après :

I.2.2.1.8 Indice d’hydraulicité


L’indice d’hydraulicité ou indice de Vicat est le rapport de la fabrication acide du
ciment à la fraction basique
fraction acide S O + Al 2 O3
I= = i 2
fraction basique CaO + MgO
La résistance chimique des ciments est d’autant meilleure que leur indice est plus
élevé :
 Quand I < 0 ,5 le ciment est dit basique (portland),
 Quand I > 0 ,5 le ciment est dit neutre (riche en laitier),
 Quand I ≠ 1 , le ciment est dit acide (conventionnellement) ; ce sont ceux qui
font prise en mettant en liberté non de la chaux mais de l’alumine (ciment
alumineux).
Actuellement on préconise les règles suivantes :
CaO
1,40 < < 1,45
S i O2
Al O
0 ,45 < 2 3 < 0 ,50
S i O2
 Pour les ciments portlands sans constituant secondaire, on doit avoir :
SO3 ≤ 2 ,5%
MgO ≤ 3%
Al 2 O3 ≤ 8%
Al 2 O3 3CaO ≤ 10%
Par ailleurs, les proportions d’aluminate tricalcique (C3A) et de silicate tricalcique
(C3S) doivent satisfaire à la règle suivante (formule dite de Sadran) :
C 3 A + 0 ,27 C 3 S ≤ 23%
Selon la norme NF P15 301 les caractéristiques sont résumées ci-après :
 %C3A dans le clinker ≤ 8 ou 10 suivant les cas, pour les ciments CPA-CEM I
et CPJ-CEM II/A,
 %( C 3 A + 0 ,27 C 3 S ≤ 23% ) pour les ciments CPA-CEM I et CPJ-CEM II,
 % SO3 ≤ 2,5 ou 3 suivant les cas, pour les ciments CPA-CEM I et CPJ-CEM II,

31
 % MgO≤ 3 ou 4 suivant les cas, pour les ciments CPA-CEM I et CPJ-CEM II,
 Expansion ≤ 5 mm pour tous les types de ciment destinés aux travaux à la mer.

I.2.2.1.9 Utilisations des différentes catégories de ciment :

• Le ciment Portland Artificiel (CPA) :


Domaines d’emploi principaux : Les CPA ordinaires conviennent pour des travaux de
toute nature; béton armé ou béton précontraint.
Par contre, leurs caractéristiques n'en justifient pas l'emploi pour les travaux de maçonnerie
courante et les bétons de grande masse ou faiblement armé.
Les CPA "Rapide", conviennent pour les mêmes travaux; mais permettent un
décoffrage rapide, appréciable notamment en préfabrication.
Les CPA HP et HPR conviennent pour les travaux de B.A. et B.P. pour lesquels est
recherchée une résistance exceptionnelle. Pour les travaux en milieu agressif (terrain gypseux,
eaux de mer, eaux sulfatées), on emploie le ciment prise-Mer ou ciment résistant aux eaux
sulfatées.

• Le ciment Portland Composé (CPJ)


Domaines d’emploi principaux : Les CPJ 35 conviennent bien pour les travaux de
maçonnerie et les bétons peu sollicités.
Les CPJ 45 et 55 conviennent pour les travaux de toute nature en béton armé ou
précontraint. De façon générale, les CPJ sont bien adaptés pour les travaux massifs exigeant
une élévation de température modérée, les routes et le béton manufacturé.
Les sous classe ‘’R’’ (rapide) sera préférée pour les travaux exigeant de hautes
résistances initiales (décoffrage rapide, préfabrication). Lorsque l’aspect est important (béton
apparent, enduits), il convient d’éviter l’emploi de certains CPJ contenant des proportions
importantes de constituants susceptibles d’entraîner des variations de teinte trop marquées,
notamment les cendres volantes.

• Les ciments au laitier


Domaines d’emploi principaux : Ces ciments sont bien adaptés aux
 Travaux hydrauliques, souterrains, fondations et injection,
 Travaux en eaux agressives : eau de Mer, eaux séléniteuses, eaux industrielles, eaux
pures,
 Ouvrages massifs : fondations, piles d'ouvrages d'art, murs de soutènement, barrages.
Précautions particulières : Les bétons de ciment de laitier, sont sensibles à la dessiccation. Il
faut les maintenir humides pendant le durcissement et pour cela, protéger au besoin leurs
surfaces à l'aide de produits de cure; par conséquent, ces ciments sont à éviter pour les
enduits.
L'aspect rêche du béton ne doit pas inciter à augmenter la teneur en eau.
Le ralentissement de la vitesse d'hydratation par le froid est plus marqué qu'avec le
ciment Portland de même classe. A cet effet, l'emploi de ce type de ciment par temps froid est
à éviter.

• Les ciments à maçonner :


Composition : résultent d'un mélange à proportions variables de constituants de liants
hydrauliques (clinker, laitier, pouzzolane,...etc) avec une proportion d'inertes (< 50%). Le
ratio de laitier doit être inférieur à 50% du poids des constituants actifs.

32
Domaines d’emploi principaux : Ces ciments dont les résistances sont volontairement
limitées par rapport aux ciments classiques, conviennent bien pour la confection de mortiers
utilisés dans les travaux de bâtiment (maçonnerie, enduits, crépis, etc.). Ils peuvent également
être employés pour la fabrication ou la reconstitution de pierres artificielles.
Précautions particulières : Ces ciments ne conviennent pas pour les bétons à contraintes
élevées ou les bétons armés. Aussi, ils ne doivent pas être utilisés en milieux agressifs.

• Le ciment alumineux fondu :


Composition : résulte de la cuisson jusqu'à fusion d'un mélange de calcaire et de bauxite,
suivie d'une mouture sans gypse à une finesse comparable à celle des CPA.
Les résistances minimales sur mortier normal sont les suivantes :
Résistance (MPa) 6h 24 h 28 j
compression 30 50 65
flexion 4 5,5 6,5
Domaines d’emploi principaux : Le ciment fondu est particulièrement adapté aux domaines
suivants :
 Travaux nécessitant l'obtention, dans un délai très court, de résistances mécaniques
élevées (poutres et linteaux pour le bâtiment, sols industriels, etc.),
 Sols résistants aux chocs, à la corrosion et aux forts trafics,
 Ouvrages en milieux agricoles : canalisations, assainissement,
 Fours, cheminées (bétons réfractaires),
 Travaux de réparation, scellements (en mélange avec le ciment Portland pour la
préparation de mortiers à prise réglable).
Précautions particulières : Par temps très froid, il faut protéger le béton jusqu'au
déclenchement de la phase de durcissement. Dans tous les cas, le mortier ou le béton de fondu
doit être maintenu humide (produit de cure ou protection), pendant toute sa période de
durcissement pour éviter sa dessiccation.
Le dosage minimum en ciment fondu est généralement de 400kg/m3 de béton, le
rapport eau/ciment ne doit pas dépasser 0,4.

• Les ciments blancs :


Composition et caractéristiques : la teinte blanche est obtenue grâce à des matières
premières très pures (calcaire et Kaolin) débarrassées de toute trace d'oxyde de fer. Les
caractéristiques sont analogues à celles des ciments Portland gris.
Domaines d’emploi principaux : Grâce à sa blancheur, le ciment blanc permet la mise en
valeur des teintes des granulats dans les bétons apparents.
La pâte peut être elle même colorée à l'aide de pigments minéraux, ce qui fournit des
bétons avec une grande variété de teintes tant pour les bétons de structure que pour les bétons
architectoniques et les enduits décoratifs.
La composition du béton doit être bien étudiée en fonction des granulats et des effets
recherchés.

• Le ciment prompt :
Composition : Le ciment prompt, appelé parfois ciment romain, est obtenu par cuisson de
marnes (mélange naturels de calcaire et d’argile) autour de 900 à 1000°C. La teneur en
alumine est particulièrement élevée et le composé principal formé est l’aluminate tricalcique
3CaOAl2O3 (C3A), d’où la prise très rapide (qq s à qq mn).

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Les ciments prompts contiennent toujours une certaine proportion de chaux vive (stockage
après broyage dans des silos à l’aire libre pendant un temps déterminé pour permettre
l’extinction de la chaux vive).
Les ciments prompts ont souvent une couleur rougeâtre brun chocolat ou gris jaunâtre à cause
de la présence de l’oxyde de fer.

Caractéristiques : C’est un ciment à prise rapide, à faible retrait et à résistances élevées à très
court terme. Il faut rajouter jusqu’à 5% du gypse pour régulariser la prise du C3A à quelques
minutes. La résistance du mortier 1/1 à 1 heure généralement est d’environ 6 MPa.
Le début de prise commence à env. 2 min. et s’achève pratiquement à 4 min. Le retrait à 28
jours est de l’ordre de 400 µm/m. Le ciment prompt est résistant aux eaux agressives (eaux
séléniteuses, eaux pures, eaux acides) et est agréé ‘’prise mer’’.
Domaines d’emploi principaux : Le ciment prompt s'utilise en mortier avec un dosage
généralement de deux volumes de ciment pour un volume de sable et aussi en béton. Dans les
cas d'urgence nécessitant une prise immédiate (aveuglements de voie d'eau), il est possible de
l'employer en pâte pure.
Parmi les nombreux emplois, on peut citer :
 scellements, bétons projetés, moulages,
 enduits de façade (en mélange aux chaux naturelles),
 revêtements et enduits résistants aux eaux agressives et aux déjections (bâtiments
pour l'élevage, silos),
 colmatage, travaux souterrains et travaux à la Mer.
Donc, chaque fois que l’on besoin d’un liant à prise rapide sans qu’il soin nécessaire d’avoir
de hautes résistances : Ex : travaux d’étanchements ou scellement. Le ciment prompt
s’emploie à l’état pur

Précautions particulières : éviter particulièrement l’excès d’eau.

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