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M AT É R I AU X

Ti100 - Plastiques et composites

Procédés d'injection
des thermoplastiques

Réf. Internet : 42151

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III
Cet ouvrage fait par tie de
Plastiques et composites
(Réf. Internet ti100)
composé de  :

Propriétés générales des plastiques Réf. Internet : 42152

Plastochimie et analyse physico-chimique Réf. Internet : 42139

Adjuvants des plastiques Réf. Internet : 42138

Matières thermoplastiques : monographies Réf. Internet : 42147

Matières thermodurcissables : monographies Réf. Internet : 42146

Caoutchoucs Réf. Internet : 42615

Essais normalisés, développement et sécurité des plastiques Réf. Internet : 42145

Applications des plastiques Réf. Internet : 42141

Plastiques et environnement Réf. Internet : 42657

Plasturgie : procédés d'extrusion Réf. Internet : 42150

Procédés d'injection des thermoplastiques Réf. Internet : 42151

Plasturgie : fabrications de corps creux, de films et de fils Réf. Internet : 42149

Plasturgie : procédés spécifiques aux composites Réf. Internet : 42474

Finitions des plastiques - Fabrication additive des polymères Réf. Internet : 42475

Matériaux composites : présentation et renforts Réf. Internet : 42142

Caractérisation et propriétés d'usage des composites Réf. Internet : 42144

Applications des composites Réf. Internet : 42140

Bases de données : polymères Réf. Internet : 42603

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IV
Cet ouvrage fait par tie de
Plastiques et composites
(Réf. Internet ti100)

dont les exper ts scientifiques sont  :

Jean-François AGASSANT
Professeur Mines-Paristech, Responsable Département « Mécanique et Matériaux »,
Délégué Mines-Paristech à Sophia-Antipolis

Christophe BINÉTRUY
Professeur à l'Institut de Recherche en Génie Civil et Mécanique (GeM), École Centrale de
Nantes

Pierre CHARRIER
Global Advanced Engineering , CAE Durability Prediction Director, Modyn,
TrelleborgVibracoustic Group

Claude JANIN
Conseiller scientifique du LRCCP

Patricia KRAWCZAK
Professeur à l'Ecole des Mines de Douai, Responsable du Département Technologie des
Polymères et Composites et Ingénierie Mécanique

Marie-France LACRAMPE
Responsable du Groupe Polymères, Professeur au Département Technologie des
Polymères et Composites et Ingénierie Mécanique de l'Ecole des Mines de Douai

Jean-Benoît LE CAM
Professeur des Universités, Institut de Physique de Rennes, CNRS/Université de Rennes 1

Francis PINSOLLE
Ingénieur ENSEM (École nationale supérieure d'électricité et de mécanique de Nancy),
IAE (Institut d'administration des entreprises d'Aix-en-Provence)

Gilbert VILLOUTREIX
Professeur au CNAM (Conservatoire national des arts et métiers)

Redouane ZITOUNE
Maître de conférences-HdR à l'IUT-A de l'Université Paul Sabatier

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V
Les auteurs ayant contribué à cet ouvrage sont :

Jean-François AGASSANT Pierre MOUSSEAU


Pour l’article : AM3696 Pour les articles : AM3684 – AM3685

Alban AGAZZI Thomas MUNCH


Pour l’article : AM3687 Pour les articles : AM3671 – AM3672 –
AM3673 – AM3681 – AM3682 – AM3683
Didier BILLOET
Pour l’article : AM3692 Maurice NIVON
Pour l’article : AM3698
Didier DELAUNAY
Pour l’article : AM3687 José-Antonio REGLERO RUIZ
Pour l’article : AM3344
Rémi DETERRE
Pour les articles : AM3684 – AM3685 Raphaël ROUX
Pour l’article : AM3691
Jean-Luc DREYER
Pour les articles : AM3693 – AM3694 Marc RYCKEBUSCH
Pour l’article : IN53
Jean-Etienne FOURNIER
Pour l’article : IN53 Patricia SANDRÉ
Pour l’article : AM3699
Nicolas HAVARD
Pour l’article : IN53 Alain SARDA
Pour les articles : AM3684 – AM3685
Patricia KRAWCZAK
Pour l’article : IN53 Vincent SOBOTKA
Pour l’article : AM3687
Marie-France LACRAMPE
Pour l’article : IN53 Michel VINCENT
Pour les articles : AM3695 – AM3696 –
Ronan LE GOFF AM3344
Pour l’article : AM3687

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VI
Procédés d'injection des thermoplastiques
(Réf. Internet 42151)

SOMMAIRE
Réf. Internet page

Presses à injecter. Fonctions et solutions constructives AM3671 9

Presses à injecter. Caractéristiques et architecture AM3672 13

Presses à injecter. Choix et optimisation du process AM3673 17

Conduite adaptative du procédé d'injection des thermoplastiques IN53 23

Moules pour l'injection des thermoplastiques. Généralités et périphériques AM3681 27

Moules pour l'injection des thermoplastiques. Conception et réalisation AM3682 33

Moules pour l'฀injection des thermoplastiques. Choix des aciers AM3683 39

Presses à injecter horizontales électriques AM3691 43

Thermique de l'injection des thermoplastiques. Fondements AM3684 45

Thermique de l'injection des thermoplastiques. Optimisation AM3685 47

Thermique de l'injection des thermoplastiques. Code de calcul Cat-1D AM3685FOR 51

Optimisation thermique des outillages d'injection thermoplastique AM3687 53

Modélisation de l’injection des polymères. Remplissage des moules AM3695 59

Modélisation de l'injection. Compactage et contraintes résiduelles AM3696 63

Moulage par injection multimatière AM3692 67

Injection assistée par gaz AM3693 71

Injection assistée par eau AM3694 77

Surmoulage ou surinjection AM3699 81

Polymères allégés en injection AM3344 85

Sécurité dans les techniques d'injection AM3698 91

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VII
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amSVWQ

Presses à injecter
Fonctions et solutions constructives
par Thomas MUNCH
Ingénieur ENSAIS-EAHP
Agrégé en mécanique
Ancien responsable Injection de Hager SAS

1. Cycle d’injection ....................................................................................... AM 3 671 - 2


1.1 Déroulement du cycle d’injection ............................................................... — 2
1.2 Fonctions de la presse à injecter ................................................................ — 2
2. Groupe d’injection ................................................................................... — 2
2.1 Fonctions et solutions constructives .......................................................... — 2
2.2 Réalisation des solutions constructives ..................................................... — 3
2.2.1 Trémie d’alimentation ........................................................................ — 3
2.2.2 Système d’injection par transfert ...................................................... — 4
2.2.3 Système d’injection à vis mobile ....................................................... — 4
3. Groupe de fermeture ............................................................................... — 11
3.1 Fonctions et solutions constructives .......................................................... — 11
3.2 Réalisation des solutions constructives ..................................................... — 12
3.2.1 Verrouillage du moule ........................................................................ — 12
3.2.2 Mouvements du moule ...................................................................... — 13
4. Synthèse de la conception de base..................................................... — 15
4.1 Structure des presses .................................................................................. — 15
4.2 Système réel................................................................................................. — 16

Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. AM 3 672

a transformation des matières plastiques par injection consiste à remplir


L les cavités froides d’un moule avec de la matière plastique à l’état fondu,
puis à démouler la pièce obtenue après refroidissement et solidification de la
matière plastique.
Le remplissage des empreintes est réalisé en introduisant sous pression de
la matière plastique à l’état fondu dans les cavités du moule, également appe-
lées empreintes.
La température des empreintes est régulée à une valeur permettant de
refroidir la matière injectée.
Les pièces injectées, formées par la matière plastique solidifiée dans les
empreintes, sont extraites du moule grâce à l’ouverture du moule et à un dis-
positif d’éjection.
Cet article présente les solutions constructives adoptées par les constructeurs
de machines actifs sur le marché européen. Les commentaires accompagnant
les descriptifs aideront le lecteur à choisir la solution optimale pour son appli-
cation. Il est suivi de deux autres articles :
– [AM 3 672] Presses à injecter : Caractéristiques et architecture détaille les
architectures, caractéristiques et domaines d’emploi des presses classiques et
des presses spéciales ;
– [AM 3 673] Presses à injecter : Choix de la presse et optimisation du pro-
p。イオエゥッョ@Z@ェ。ョカゥ・イ@RPPY

cess, où le lecteur trouvera les méthodes de dimensionnement, de réglage et


d’optimisation.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie


est strictement interdite. – © Editions T.I. AM 3 671 – 1


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PRESSES À INJECTER _______________________________________________________________________________________________________________

1. Cycle d’injection Pour réaliser ce cycle, les fonctions suivantes sont nécessaires :
– alimenter la presse en granulés ;
– faire fondre les granulés ;
– doser le volume de matière fondue qui va être introduit dans le
1.1 Déroulement du cycle d’injection moule ;
– introduire la matière fondue dans le moule fermé et verrouillé ;
Le cycle d’injection minimal est décrit sur la figure 1. – exercer une pression sur la matière fondue placée dans le
Pour réaliser ce cycle, les principales fonctions d’une presse à moule ;
injecter sont donc : – ajouter de la matière fondue pour compenser la diminution de
– ouvrir et fermer le moule ; volume lors du refroidissement ;
– verrouiller le moule ; – démouler les pièces.
– injecter la matière fondue dans le moule ;
– maintenir la matière fondue sous pression dans les
empreintes ; 1.2 Fonctions de la presse à injecter
– éjecter les pièces après refroidissement ;
– faire fondre la matière. Ce sont les fonctions décrites aux figures 1 et 2 :
En partant de la matière plastique sous forme de granulés pour – ouvrir et fermer le moule : il est nécessaire pour cela de guider
aboutir aux pièces injectées disponibles hors du moule, le cycle de la partie mobile du moule et de lui imposer un déplacement, soit
transformation de la matière plastique est celui décrit sur la en exerçant une force définie, soit en imposant une vitesse ;
figure 2. – verrouiller le moule : le moule peut être verrouillé en empê-
chant tout déplacement ou en exerçant une force définie ;
– alimenter la presse en granulés : cela peut se faire de façon
continue ou séquentielle ;
– faire fondre les granulés : la fusion de la matière est obtenue
par apport d’énergie sous forme thermique ou mécanique ;
– doser le volume de matière fondue qui va être introduite dans
Fermeture et le moule : la quantité de matière qui va être introduite dans le
verrouillage du moule moule peut être définie ou non par la presse ;
– introduire la matière fondue dans le moule : la matière est
introduite dans le moule par un système d’alimentation qui crée
Injection de la matière fondue un écoulement de matière fondue ;
Maintien sous pression – exercer une pression sur la matière fondue placée dans le
moule : la matière fondue présente dans l’empreinte est mainte-
nue sous pression lors de son refroidissement dans l’empreinte au
Dosage : fusion de la moyen du système d’alimentation ou au moyen du moule, dans le
matière qui constitue Refroidissement
la prochaine moulée
cas de l’injection-compression ;
– ajouter de la matière fondue pour compenser la diminution de
volume lors du refroidissement : la perte de volume de la matière
Ouverture du moule lors du refroidissement est ou non compensée par l’apport de
matière fondue ;
– éjecter les pièces après refroidissement : cela se fait par une
Éjection des pièces
action mécanique ou pneumatique.

Figure 1 – Le cycle d’injection-aspect produit


2. Groupe d’injection
2.1 Fonctions et solutions constructives

Le groupe d’injection comprend les fonctions concernant la


Injection de la matière fusion et le transfert de la matière fondue.
fondue dans les empreintes
Ce paragraphe passe en revue ces fonctions et propose une
rapide réflexion sur les solutions permettant de les réaliser.
Refroidissement sous
pression dans les empreintes ■ Alimenter la presse en granulés de façon continue
ou discontinue
L’alimentation en granulés est assurée de façon continue par
Refroidissement sans Fusion de la matière une trémie alimentée automatiquement ou manuellement.
pression dans les empreintes injectée au prochain cycle Les systèmes alimentés manuellement de façon séquentielle
sont généralement réservés aux machines spéciales.
■ Faire fondre la matière en apportant de l’énergie sous
Éjection de la matière solide forme mécanique ou thermique
sous forme de pièces injectées
La plastification est l’opération qui permet de transformer, par
apport de chaleur, un produit pulvérulent, ou plus souvent gra-
Figure 2 – Le cycle d’injection-aspect matière nulé, en une masse de consistance pâteuse. La matière plastique à

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AM 3 671 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.

QP
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________________________________________________________________________________________________________________ PRESSES À INJECTER

l’état plastifié a une viscosité telle qu’elle rend possible le remplis- 2.2 Réalisation des solutions
sage de moules avec les pressions disponibles sur des presses à
injecter.
constructives
Les différents états de viscosité que prend la matière lors du
Ce paragraphe présente les solutions constructives adoptées par
remplissage du moule jouent un rôle très important quant à la
les constructeurs de machines. Le commentaire accompagnant le
qualité de la pièce finie. Moins il y a de changements de viscosité,
descriptif aidera le lecteur à choisir la solution optimale.
meilleure sera la qualité. Il faut que la matière soit plastifiée de la
manière la plus homogène possible.
Les plastiques ne peuvent être chauffés sans détérioration que 2.2.1 Trémie d’alimentation
dans un intervalle de température parfois assez restreint. La plage de
températures à l’intérieur de laquelle le moulage est possible se situe 2.2.1.1 Forme
entre la température de fusion et la température de début de décom-
position (cette remarque ne concerne que les polymères cristallins). La base de la trémie est de forme conique, prolongée ou non par
Pour les polymères amorphes pour lesquels la température de un cylindre, ou pyramidale prolongée ou non par un parallélépipède.
fusion n’existe pas, la limite inférieure de plastification est moins
bien définie. Il est important de supprimer toute possibilité de stagnation de
granulés ou de poudre. Pour cela, la forme conique sera privilé-
La fusion de la matière est réalisée par un transfert d’énergie giée. La présence d’un prolongement cylindrique ne crée pas de
sous forme thermique, mécanique ou thermo-mécanique. zone de stagnation.
L’apport d’énergie sous forme thermique se fait par conduction
quand la matière est sous forme solide et fondue, ainsi que, selon L’angle formé par le cône devra avoir une valeur inférieure à
la solution constructive adoptée, sous forme de convection forcée 90o, pour éviter la formation de pont de granulés.
quand la matière est à l’état fondu. La base de la trémie sera reliée à l’orifice d’alimentation de la
Le cisaillement des granulés et de la matière à l’état fondu presse directement ou par un tube. Afin d’éviter tout angle mort, la
apporte de l’énergie sous forme mécanique. réalisation devra être soignée et le diamètre de l’orifice d’alimenta-
La solution constructive permettant la fusion uniquement par tion pourra être légèrement supérieur au diamètre du tube ou de
apport d’énergie thermique est le système à pot de chauffe la base de la trémie.
thermo-régulé.
La solution constructive combinant la fusion par apport d’éner- Un exemple de trémie d’alimentation est montré sur la figure 3.
gie mécanique et la fusion par apport d’énergie thermique est le
système à vis sans fin et à fourreau thermo-régulé. 2.2.1.2 Contenance
■ Doser le volume de matière fondue qui va être injectée La contenance de la trémie devra tenir compte du système d’ali-
Le dosage de la matière fondue qui va être injectée lors du pro- mentation et de la fréquence des changements de matière.
chain cycle est réalisé par un système à pot de transfert ou par le
système vis-fourreau à vis mobile. Si la matière transformée est hygroscopique, la contenance de la
trémie devra être optimisée afin de minimiser la durée de reprise
■ Créer un écoulement de matière fondue d’humidité dans la trémie. Si la trémie est sous air sec ou gaz
L’écoulement de la matière fondue de la presse vers les emprein- protecteur, cette considération est inutile.
tes est réalisé en créant une différence de pression entre les extré-
mités de l’écoulement ou en imposant un débit dans l’écoulement.
La différence de pression est générée en mettant la matière fon-
due sous pression à l’extrémité de l’écoulement situé dans la
presse. Cela se fait en exerçant une force sur un piston au contact
de la matière fondue.
La fonction imposer un débit à la matière fondue est réalisée en
pilotant le déplacement d’un piston au contact de la matière.
Le piston peut être formé par la vis mobile du système vis-four-
reau ou il peut être un piston dédié, dans le cas du pot de transfert. Corps de la trémie

■ Maintenir la matière injectée sous pression pendant


le début de son refroidissement
Cette fonction est réalisée en mettant la matière fondue sous
pression à l’extrémité de l’écoulement situé devant la vis ou bien Fenêtre ménagée
en exerçant une force sur une partie mobile de l’empreinte ou sur dans le corps
l’empreinte elle-même, dans le cas de l’injection-compression. permet de visualiser
le niveau de granulés
■ Ajouter de la matière fondue dans le moule
pour compenser la perte de volume lors du refroidissement Entonnoir guidant
les granulés dans l’orifice
L’ajout de matière fondue pendant le refroidissement de la d’alimentation du fourreau Base
matière injectée ne peut se faire que s’il existe un écoulement
entre la presse et les empreintes. Il est produit simultanément au Dispositif permettant
maintien sous pression ; de plus il n’est possible que dans le cas de faire coulisser
où le maintien sous pression est réalisé en exerçant une force sur la trémie sur un rail,
un piston au contact de la matière fondue, dans le circuit d’alimen- afin de faciliter sa vidange
tation. Il n’est pas possible d’ajouter de la matière dans le moule si
le circuit d’alimentation est gelé ou obturé, comme dans la tech- Figure 3 – La trémie d’alimentation (avec l’aimable autorisation de la
nique d’injection-compression par exemple. société Arburg France)

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie


est strictement interdite. – © Editions T.I. AM 3 671 – 3

QQ
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PRESSES À INJECTER _______________________________________________________________________________________________________________

2.2.1.3 Équipements
La trémie pourra comporter un dispositif facilitant sa vidange, Trémie
comme d’être montée sur rails coulissants par exemple. Dispositif
d'entraînement
Si le problème des ponts de granulés se pose, un système en rotation et
vibreur ou mélangeur pourra être monté sur la trémie. en translation
de la vis
La mise sous air sec ou sous gaz inerte de la trémie supprimera Buse
la reprise d’humidité de matière hygroscopique.
Fourreau
Une fenêtre allongée ménagée dans le flanc de la trémie per-
mettra de visualiser le niveau de la matière. Dispositif de guidage et de mise
en appui du ponton
La trémie pourra être munie d’une grille fortement aimantée,
destinée à retenir les éventuelles particules métalliques présentes
dans la matière. Figure 4 – Le système d’injection à vis mobile

L’alimentation de la trémie pourra être manuelle ou automati-


sée.
Canal de la buse Fourreau
Si la matière injectée est constituée de plusieurs composants
mélangés avant l’injection, le mélange devra se faire le plus près
possible de l’orifice d’alimentation de la presse, afin de limiter la
démixtion.

2.2.2 Systèmes d’injection par transfert


Buse Clapet anti-retour Vis
2.2.2.1 Systèmes à pot de chauffe et de transfert
Figure 5 – Détail du système d’injection à vis mobile
Le système comporte un cylindre thermo- régulé dans lequel se
déplace le piston d’injection.
Il se compose d’un fourreau thermo-régulé, d’un système d’ali-
La matière est chauffée par conduction dans le cylindre, puis
mentation en matière, d’une vis mobile, d’un système d’entraîne-
injectée dans le moule par le déplacement du piston. La fusion et
ment en rotation de la vis, d’un système d’entraînement en
l’homogénéité de la matière fondue sont améliorées par passage
translation de la vis, d’un bâti mobile appelé ponton et d’un sys-
dans une entretoise à torpille lors de l’injection.
tème de guidage et de mise en appui du ponton.
Les inconvénients de ce système sont sa faible capacité, le
manque d’homogénéité de la matière injectée, des pertes de • Le fourreau est thermo-régulé afin d’avoir une température
charges importantes. suffisante pour faire fondre la matière ou la maintenir à l’état
fondu.
Pour que la matière puisse être chauffée par conduction, le dia-
Il comporte à une extrémité la buse d’injection et à l’autre extré-
mètre du cylindre devra être faible, ce qui limite son emploi à de la
mité le dispositif d’alimentation et les systèmes d’entraînement en
micro-injection. De plus, la réalisation de très petites pièces
rotation et en translation de la vis. La buse d’injection crée la
nécessite l’injection de faibles quantités et donc le déplacement
continuité de l’écoulement entre le fourreau et le moule lors de
d’un piston de faible diamètre, ce qui exclut l’utilisation de vis sans
l’injection, et assure son étanchéité au contact avec le moule.
fin.
• Le dispositif d’alimentation, généralement une trémie, ali-
2.2.2.2 Systèmes de transfert alimentés par extrudeuse mente la presse en matière, essentiellement sous forme de granu-
lés.
Le cylindre d’injection, également appelé pot de transfert, est ali-
menté de façon continue par une extrudeuse. La présence d’un • Le système d’entraînement en rotation de la vis fait tourner la
clapet anti-retour entre l’extrudeuse et le pot de transfert rend pos- vis pour plastifier la matière pendant la phase de dosage.
sible l’injection séquentielle pendant l’extrusion en continu: tant Lorsque la vis (figure 5) est entraînée en rotation, elle permet de
que la pression en sortie d’extrudeuse est supérieure à la pression transporter les granulés vers l’avant du fourreau, de faire fondre la
dans le pot de transfert, la matière extrudée rentre dans le pot et, matière et de faire progresser la matière fondue vers l’avant du
lors des pics de pression d’injection, si la pression dans le pot est fourreau. Elle agit comme un piston lors de l’injection, soit en
supérieure à la pression en sortie d’extrudeuse, le débit de l’extru- exerçant une pression sur la matière fondue, soit en imposant un
deuse est nul pendant la durée du pic. débit. Elle comporte un clapet anti-retour à son extrémité anté-
Le débit élevé atteint par une extrudeuse fait que ce système est rieure, afin d’assurer l’étanchéité avec les parois du fourreau lors
destiné à l’injection de pièces de volume élevé. Effectivement, il de l’injection.
permet de plastifier un volume de matière conséquent sans néces- • Le système d’entraînement en translation de la vis exerce une
siter une vis de très gros diamètre. Le poids des pièces ainsi fabri- force sur la vis ou impose un déplacement afin de créer un écoule-
quées dépasse 45 kg. ment de matière fondue dans le moule lors de l’injection.
Ce système est une solution dans le cas ou la durée du cycle est
fixée par la durée du dosage sur une presse conventionnelle.
• Le ponton est mobile afin de venir en appui sur le moule lors
de l’injection et de pouvoir s’écarter du moule, pour les opérations
de purge et de changement de moule.
2.2.3 Système d’injection à vis mobile Le ponton mobile porte le fourreau contenant la vis, le système
d’entraînement en rotation et en translation de la vis ainsi que le
2.2.3.1 Généralités système d’alimentation en matière.
De loin le plus répandu, le système d’injection à vis mobile • Le dispositif de guidage du ponton assure le positionnement
(figure 4) combine la plastification de la matière par un système de la buse par rapport au moule. Il permet ainsi le bon alignement
vis-fourreau d’extrudeuse et l’utilisation de la vis de plastification du canal de la buse et de celui du système d’alimentation du
comme piston d’injection. moule.

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AM 3 671 – 4 est strictement interdite. – © Editions T.I.

QR
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Presses à injecter
Caractéristiques et architecture
par Thomas MUNCH
Ingénieur ENSAIS-EAHP
Agrégé en mécanique
Ancien responsable Injection de Hager SAS

1. Caractéristiques des presses à injecter ..................................... AM 3 672 – 2


1.1 Caractéristiques du groupe de fermeture.......................................... — 2
1.1.1 Rappel ...................................................................................... — 2
1.1.2 Caractéristiques liées au procédé ........................................... — 2
1.1.3 Autres caractéristiques ............................................................ — 4
1.2 Caractéristiques du groupe d’injection.............................................. — 5
1.2.1 Rappel ...................................................................................... — 5
1.2.2 Caractéristiques liées au procédé ........................................... — 5
1.2.3 Fiabilité..................................................................................... — 8
1.3 Caractéristiques globales de la presse .............................................. — 9
1.3.1 Disponibilité ............................................................................. — 9
1.3.2 Cycle à vide .............................................................................. — 9
2. Architecture des presses à injecter classiques ........................ — 9
2.1 Architecture d’ensemble .................................................................... — 9
2.1.1 Presse de base ......................................................................... — 9
2.1.2 Options..................................................................................... — 9
2.2 Exemples d’architectures ................................................................... — 9
3. Architecture des presses à injecter spéciales .......................... — 11
3.1 Systèmes multimatériaux .................................................................. — 11
3.1.1 Systèmes métal-matière plastique .......................................... — 11
3.1.2 Systèmes multimatériaux plastiques ...................................... — 12
3.1.3 Surmoulage de film ................................................................. — 13
3.1.4 Injection de pièces moussées ................................................. — 14
3.2 Injection-compression ........................................................................ — 14
3.3 Intrusion.............................................................................................. — 15
3.4 Obtention de pièces injectées creuses par injection de fluide ......... — 15
3.5 Micro-injection.................................................................................... — 15
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. AM 3 673

ans l’article [AM 3 671] sont décrites et commentées les solutions cons-
D tructives utilisées par les constructeurs de presses à injecter.
L’objet du présent article est de préciser les caractéristiques des presses ainsi
que les moyens et méthodes permettant de les quantifier. Il traite également
des combinaisons de solutions constructives qui constituent l’architecture des
presses, ainsi que des architectures particulières permettant d’obtenir les fonc-
tions propres aux techniques d’injection non standards. Les commentaires
accompagnant les descriptifs aideront le lecteur à choisir la solution optimale
pour son application.
Le choix d’une presse standard, son utilisation et l’optimisation du process
sont décrits dans l’article [AM 3 673].
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PRESSES À INJECTER ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

1. Caractéristiques Vitesse
des presses à injecter
Valeur de consigne 2
Valeur de consigne 1
1.1 Caractéristiques du groupe
de fermeture Moule Course de Moule
fermé commutation ouvert
Position
1.1.1 Rappel du plateau
Les presses à injecter comportent un groupe d’injection et un mobile
groupe de fermeture positionnés sur le bâti.
Figure 1 – Profil de vitesse
Les fonctions du groupe de fermeture sont :
– centrer le moule ; & Méthodes de mesure
– permettre la fixation du moule sur les plateaux ;
– fermer le moule ; Le but des mesures est de s’assurer que la presse pourra accueil-
– guider la partie mobile du moule ; lir le moule et produire dans les conditions souhaitées en terme de
– assurer la sécurisation du moule lors de la fermeture ; précision et de rentabilité.
– verrouiller le moule ; La course d’ouverture maximale se mesure sur la presse à l’aide
– ouvrir le moule ; d’un mètre ruban. Si une mesure plus précise est nécessaire, on
– éjecter les pièces injectées. utilisera un micromètre d’intérieur mécanique à deux touches et à
rallonges. Les grandes courses d’ouverture, au-delà d’un mètre,
1.1.2 Caractéristiques liées au procédé nécessitent l’utilisation de cales.
Il peut être utile d’ouvrir le moule selon un profil de vitesse
1.1.2.1 Caractéristiques instantanées de la fonction (voir [AM 3 673]). La mesure du profil des vitesses d’ouverture est
« ouvrir le moule » facilitée si la presse visualise la courbe réelle des vitesses. Sinon, il
Ce sont les caractéristiques du groupe de fermeture qui impac- faut relever les signaux du capteur de position du plateau mobile et
tent le procédé de fabrication et qui peuvent varier au cours de la tracer la courbe de la vitesse en fonction du temps et de la vitesse
vie de la presse. en fonction de la position du plateau mobile.
& Description La courbe des vitesses en fonction du temps rend possible la
vérification de la valeur des vitesses sur les plages de vitesse cons-
tante et la constance des accélérations lors des phases de transition
Les caractéristiques de la presse concernant l’ouverture du (figure 1).
moule sont : la force d’ouverture, la (ou les) vitesse(s) d’ouver- La courbe des vitesses en fonction de la position du plateau
ture, la course d’ouverture et la position des plateaux en fin mobile permet de vérifier la position théorique du changement de
d’ouverture. vitesse, également appelée course de commutation (figure 1). Si la
phase d’accélération ou de décélération est étendue, on relèvera
La force d’ouverture est la force exercée par la presse sur les pla- par défaut la position au milieu de la phase.
teaux au début de la phase d’ouverture. Il est intéressant d’effectuer ces mesures pour des valeurs extrê-
La vitesse d’ouverture est la vitesse avec laquelle le plateau mes, afin de déterminer les limites de la presse, avec un moule très
mobile s’éloigne du plateau fixe. Elle est généralement program- lourd ou, au contraire, très léger.
mable en fonction de la position du moule. On parle alors du profil La mesure exacte de la force d’ouverture est délicate. En effet,
de la vitesse ou des vitesses d’ouverture. elle nécessite la mesure de la déformation d’un bloc d’essai simu-
lant le moule. La mesure des forces transmises par les colonnes de
& Enjeux la presse à l’aide de jauges extensométriques amène à obtenir une
La force d’ouverture permet de vaincre les frottements et les très bonne approximation pour les presses à genouillère et les
actions mécaniques issues de dispositifs particuliers qui s’oppo- presses hydrauliques ; seules les forces de frottements sont alors
sent à l’ouverture du moule. Si la force d’ouverture est insuffisante, négligées.
l’ouverture du moule ne se fera pas ou sera aléatoire, perturbant Sur les presses dont l’ouverture est réalisée par un vérin hydrau-
ainsi la stabilité du process. lique, une bonne approximation est obtenue en mesurant la pres-
Le profil des vitesses permet d’optimiser le temps de cycle en sion dans la chambre du vérin correspondant au mouvement d’ou-
réduisant la durée de la phase d’ouverture. La vitesse en début verture et en déduisant la force exercée par le vérin.
d’ouverture est importante en cas de difficultés de démoulage. La La recommandation Euromap numéro 8 détaille le mode opéra-
vitesse en fin d’ouverture peut affecter la précision de la course toire pour une mesure précise à l’aide de jauges extensométriques.
d’ouverture.
Nota : un récapitulatif des recommandations Euromap est donné en [Doc. AM 3 673].
Excepté pour des raisons de temps de cycle, les vitesses et les
positions de commutation intermédiaires ne sont importantes que
si la position du moule pilote des dispositifs mécaniques, comme 1.1.2.2 Caractéristiques instantanées de la fonction
« éjecter les pièces »
par exemple des tiroirs ou des plaques de démoulage.
La position du plateau mobile en fin d’ouverture est générale- & Description
ment la position dans laquelle les pièces sont éjectées. Elle déter-
mine ainsi la position des pièces au cours de l’éjection, lors de
leur saisie par un robot ou de leur chute dans un container. Les caractéristiques de la presse concernant l’éjection des piè-
ces sont : la force d’éjection, les vitesses d’éjection, la course
La position maximale du plateau mobile en fin d’ouverture défi- d’éjection et la position extrême de l’actionneur d’éjection en
nit également la course d’ouverture maximale du moule et donc fin d’éjection.
l’épaisseur maximale qui peut être démoulée.

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– PRESSES À INJECTER

La force d’éjection est la force exercée par la presse sur le dispo- 1.1.2.3 Caractéristiques instantanées de la fonction
sitif d’éjection du moule. « fermer le moule »
La vitesse d’éjection est la vitesse avec laquelle l’actionneur Ce sont les caractéristiques du groupe de fermeture qui impac-
d’éjection se déplace ; elle correspond par exemple à la vitesse de tent le procédé de fabrication et qui peuvent varier au cours de la
sortie de la tige du vérin d’éjection. Elle est généralement program- vie de la presse.
mable en fonction de la position de l’actionneur (voir [AM 3 673]).
On parle alors du profil de la vitesse ou des vitesses d’éjection. & Description
La distance entre la position extrême de l’actionneur en fin
d’éjection et sa position au repos est également appelée course Les caractéristiques de la presse concernant la fermeture du
maximale d’éjection. moule sont : la force de verrouillage, également appelée force
& Enjeux de fermeture, les vitesses de fermeture, le dispositif de sécurisa-
tion et l’épaisseur minimale du moule.
La force d’éjection vainc les frottements et les actions mécani-
ques issues de dispositifs particuliers qui s’opposent au déplace-
ment du dispositif d’éjection ainsi que les forces s’exerçant sur la La force de verrouillage est la force exercée par la presse sur les
pièce et s’opposant à l’éjection. Si la force d’éjection est insuffi- plateaux lors de l’injection.
sante, l’éjection des pièces ne se fera pas ou sera aléatoire, pertur- La vitesse de fermeture est la vitesse avec laquelle le plateau
bant ainsi la stabilité du process. mobile se rapproche du plateau fixe. Elle est généralement pro-
L’optimisation du profil des vitesses minimise la durée de l’éjec- grammable en fonction de la position du moule. On parle alors du
tion. La vitesse en début d’éjection est importante en cas de diffi- profil de la vitesse ou des vitesses de fermeture.
cultés de démoulage. La vitesse en fin d’éjection peut affecter la
& Enjeux
précision de la course d’éjection, ce qui peut être problématique si
les pièces sont prises par un robot. La force de verrouillage maintient le moule fermé pendant l’injec-
À part pour des raisons de temps de cycle, les vitesses et les tion. Si la force de verrouillage est insuffisante ou aléatoire, le
positions de commutation intermédiaires ne sont importantes que moule s’ouvrira pendant l’injection, générant des bavures dans le
si le moule comporte des dispositifs particuliers pilotés par l’action- plan de joint.
neur d’éjection, comme des plaques de démoulage par exemple. Le profil des vitesses permet de réduire la durée de la phase de
La course maximale d’éjection détermine la cote maximale de la fermeture. La vitesse en fin de fermeture, généralement faible pour
pièce qui peut être démoulée. protéger le moule, affecte la sensibilité de la phase de sécurisation
de la fermeture.
& Méthodes de mesure
Sauf si elles impactent le temps de cycle, les vitesses et les posi-
La mesure de la course d’éjection se fera à l’aide d’un pied à cou- tions de commutation intermédiaires ne sont importantes que si la
lisse avec une jauge de profondeur, à travers le plateau mobile de position du moule pilote des dispositifs mécaniques, comme des
la presse. tiroirs.
Si la presse comporte cette option, la mesure du profil des vites- La position extrême pour laquelle la force de verrouillage peut
ses d’éjection permet de visualiser la courbe réelle des vitesses. Si être exercée détermine l’épaisseur minimale du moule.
cela n’est pas le cas, il faut relever les signaux du capteur de posi- La sécurisation de la fermeture du moule protège les empreintes,
tion du plateau mobile et tracer la courbe de la vitesse en fonction en cas d’incident lors de la fermeture.
du temps et de la vitesse en fonction de la position de l’actionneur.
La courbe des vitesses en fonction de la position de l’actionneur & Méthodes de mesure
rend possible la vérification de la position théorique du change- La vérification de l’épaisseur minimale du moule pour laquelle la
ment de vitesse, également appelée course de commutation et force de verrouillage peut être exercée demande le montage d’un
celle de la valeur des vitesses sur les plages de vitesse constante moule ou d’un bloc de test selon les recommandations Euromap 7,
(figure 2). Seule la première phase d’accélération peut avoir de dont l’épaisseur correspond à la valeur minimale supposée. Après
l’importance. Dans ce cas, on s’assurera simplement que l’accéléra- application de la force de verrouillage maximale, l’écartement des
tion n’est pas trop brutale. plateaux est vérifié à l’aide d’un micromètre à rallonge.
La mesure exacte de la force d’éjection est délicate. En effet, elle La course d’ouverture maximale se mesure sur la presse à l’aide
nécessite la mesure de la force transmise par la tige de l’actionneur d’un mètre ruban. Si une mesure plus précise est nécessaire, on
à l’aide de jauges extensométriques. utilisera un micromètre d’intérieur mécanique à deux touches et à
Si l’actionneur est un vérin hydraulique, une bonne approxima- rallonges.
tion est obtenue en mesurant la pression dans la chambre du La mesure du profil des vitesses de fermeture est aisée si la
vérin correspondant au mouvement de sortie et en déduisant la presse visualise la courbe réelle des vitesses. Sinon, il faut relever
force exercée par le vérin : seules les forces de frottements internes les signaux du capteur de position du plateau mobile et tracer la
au vérin sont négligées. courbe de la vitesse en fonction du temps et celle de la vitesse en
fonction de la position du plateau mobile.
Les vérifications sont les mêmes que celles concernant les vites-
Vitesse ses d’ouverture, décrites dans le paragraphe 1.1.2.1.
Valeur de consigne 2 La mesure exacte de la force de verrouillage est délicate : il faut
mesurer la déformation d’un bloc d’essai simulant le moule. Une
très bonne approximation pour les presses à genouillère et les
Valeur de consigne 1
presses hydrauliques est obtenue par la mesure des forces transmi-
Ejecteurs Ejecteurs ses par les colonnes de la presse à l’aide de jauges extensométri-
rentrés sortis
Position ques ; seules les forces de frottements sont alors négligées.
Course de de l’actionneur Sur les presses dont le verrouillage est réalisé par un ou plu-
commutation
sieurs vérins hydrauliques, une bonne approximation est atteinte
en mesurant la pression dans les chambres des vérins et en dédui-
Figure 2 – Profil des vitesses d’éjection sant la force exercée par le vérin.

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Presses à injecter
Choix et optimisation du process

par Thomas MUNCH


Ingénieur ENSAIS-EAMP
Agrégé en Mécanique
Ancien responsable Injection de Hager SAS

1. Choix d’une presse à injecter ............................................................... AM 3 673 - 2


1.1 Introduction ................................................................................................. — 2
1.2 Détermination du nombre d’empreintes .................................................. — 2
1.3 Choix techniques......................................................................................... — 5
1.4 Performance industrielle ............................................................................ — 6
1.5 Approche économique ............................................................................... — 6
2. Utilisation et réglage des presses à injecter .................................... — 7
2.1 Évolution au cours du cycle d’injection .................................................... — 7
2.2 Réglage des presses ................................................................................... — 8
2.3 Optimisation du réglage ............................................................................. — 14
3. Compréhension et résolution des problèmes de qualité .............. — 15
3.1 Erreurs de réglage....................................................................................... — 15
3.2 Variation de la viscosité de la matière ...................................................... — 17
3.3 Identification des causes et résolution ...................................................... — 17
Pour en savoir plus ............................................................................................. Doc. AM 3 673

L es presses à injecter font l’objet de trois articles :


– le premier, [AM 3 671], décrit et commente les solutions constructives
utilisées par les constructeurs de presses à injecter ;
– les caractéristiques des presses, les moyens et méthodes permettant de
les quantifier, ainsi que l’architecture des presses sont traités dans [AM 3 672] ;
– le choix d’une presse standard, son utilisation et l’optimisation du process
font l’objet du présent article [AM 3 673].
Le rôle principal d’une presse est de permettre d’établir un procédé de fabri-
cation capable de tirer le meilleur profit du moule et de la matière, c'est-à-dire
d’obtenir la pièce conforme au niveau de qualité requis avec le temps de cycle
le plus court possible.
La première partie de l’article propose une méthode de choix du modèle de
presse adapté à l’utilisation voulue. La deuxième et troisième parties détaillent
le réglage et les moyens de remédier aux problèmes et défauts de fabrication.
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PRESSES À INJECTER _______________________________________________________________________________________________________________

1. Choix d’une presse – la position mini et maxi des plateaux doit être telle que l’épais-
seur du moule soit supérieure à la position mini et inférieure à la
à injecter position maxi (où la force de fermeture est exercée) ;
– la course d’ouverture maxi restante après le montage du
moule doit être suffisante pour permettre l’éjection et éventuel-
lement la prise des pièces par un robot.
1.1 Introduction
■ Contraintes pour obtenir la matière fondue
1.1.1 Contexte Il est nécessaire de vérifier les points suivants :
– le couple moteur de dosage doit être suffisant ;
Le choix d’une presse à injecter se présente le plus souvent sous
– la vitesse de rotation de la vis doit être suffisante pour que la
la forme de l’une des trois situations suivantes :
durée du dosage soit optimale ;
a) choisir une presse parmi d’autres dans un atelier intégré pour – le profil de la vis devra être adapté à la matière transformée,
assurer une fabrication compétitive aussi bien du point de vue de afin de garantir l’homogénéité de la matière, la stabilité de la tem-
la qualité que du prix de revient ; pérature et le débit de plastification ;
b) choisir une presse en vue du renouvellement du parc, selon – la température du fourreau et la puissance de chauffe devront
les critères de choix définis pour l’atelier ; être suffisantes ;
c) choisir une presse dédiée à la fabrication d’une nouvelle – la présence d’un nombre suffisant de zones de chauffe dis-
pièce. tinctes doit être assurée pour étager le chauffage de la matière.
Le cas a) est le plus fréquent : la pièce est créée, puis les choix ■ Contraintes pour remplir l’empreinte
techniques concernant la taille du moule, en fonction des presses
Il est nécessaire de vérifier les points suivants :
disponibles, sont définis, ce qui détermine le prix de revient de la
pièce. – la quantité de matière plastifiée disponible devant la vis doit
être suffisante ; les paramètres sont la course de dosage et le dia-
Dans le cas b), on se conforme généralement à la stratégie défi- mètre de la vis ;
nie pour l’atelier : fournisseur et type de presse répondant aux cri-
– le débit lors du remplissage doit être suffisant ; il est défini par
tères de l’entreprise. Seul le modèle de presse doit être défini,
la vitesse maximale d’injection et par le diamètre de la vis ;
généralement en fonction d’un plan prévisionnel de production
portant sur les prochaines années. – la pression dans la matière devant la vis doit être suffisante
pour assurer le remplissage à vitesse constante ; cette pression est
Le cas c) est le plus général et c’est celui qui demande le plus de définie par le diamètre de la vis et par la force exercée par la
réflexion : la presse devra bien sûr permettre l’obtention de la presse sur la vis.
pièce (type de presse, précision et stabilité du process) mais son
choix se fera également en fonction du nombre d’empreintes du ■ Contraintes pour maintenir le moule fermé pendant
moule. l’injection
Les caractéristiques principales d’une presse, qui déterminent La force de verrouillage, également appelée force de fermeture
son prix d’achat et sa taille, sont : du moule, doit être suffisante et constante. Pour maintenir le
– les solutions constructives et l’architecture ; moule fermé, elle devra être supérieure à l’intégrale de la pression
– la force de fermeture ; d’injection et de compactage sur la surface projetée de la pièce.
– la dimension des plateaux ;
■ Contraintes pour éjecter la pièce
– le volume injectable ;
– la capacité de plastification horaire ; Il est nécessaire de vérifier les points suivants :
– la puissance installée. – la course d’ouverture du moule doit être suffisante : au mini-
Les facteurs qui amènent à faire le bon choix sont : mum, elle doit être supérieure à l’encombrement d’une pièce qui
bascule, augmentée d’une distance de sécurité, égale à l’épaisseur
– la diminution du temps de cycle de fabrication ; du noyau, s’il dépasse du plan de joint et de la course d’éjection ;
– la multiplication des empreintes ; – la course d’éjection doit être suffisante ;
– l’adéquation entre le niveau de précision de la presse et les
– la vitesse d’éjection doit être réglable sur une plage de vitesse
tolérances de fabrication.
satisfaisante (deux paliers sont nécessaires : cela permet de
Les puissances hydraulique et électrique installées devront per- décoller la pièce en douceur ; en cas de saisie de la pièce par un
mettre aux mouvements d’être aussi rapides que le permet le pro- système de dépose, un 3e palier permettra de régler la vitesse
cess et aux températures d’être conformes aux valeurs de d’accostage) ;
consigne. – la force d’éjection doit être suffisante (les moules équipés de
Le choix de la taille de la presse sera donc conditionné par le plaques « double éjection » à ressorts nécessitent une force beau-
volume à injecter ainsi que par la pression d’injection et la force de coup plus élevée que la force dont on a besoin pour l’éjection des
fermeture que demande le remplissage du moule. pièces) (voir [Doc. AM 3 673]).
Poser la question en ces termes revient à déterminer le nombre ■ Contraintes en terme de sécurité
optimal d’empreintes pour la presse.
Les normes de sécurité en vigueur doivent être respectées. On
veillera particulièrement à sécuriser l’accès au moule et au robot
1.1.2 Contraintes par l’opérateur.

■ Contraintes pour pouvoir monter le moule


Il est nécessaire de vérifier les points suivants : 1.2 Détermination du nombre
– la distance entre les colonnes de la presse doit être suffisante d’empreintes
(20 à 30 mm de plus que la largeur du moule) ;
– la position des taraudages de bridage doit permettre la pose Le nombre d’empreintes que comporte le moule permet de
de brides ou de vis de fixation ; déterminer la taille de la presse.

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________________________________________________________________________________________________________________ PRESSES À INJECTER

1.2.1 Approche technique théorique part elle doit être la plus basse possible, de façon à obtenir la plus
grande stabilité possible du volume dosé, une meilleure stabilité
Il existe deux motivations pour augmenter le nombre du process et éviter les risques d’autoéchauffement, donc de
d’empreintes : dégradation du polymère.
– saturer la presse, ce qui permet d’optimiser la part machine Pour un ensemble de plastification vis et fourreau, le débit de
dans le prix de revient de la pièce ; plastification dépend du profil de la vis, de sa vitesse de rotation,
– adapter le type de production à la presse : en effet, déplacer à du jeu entre la vis et le fourreau, de la température du fourreau, de
chaque cycle la masse d’un plateau machine surdimensionné n’est la contre-pression et surtout des propriétés rhéologiques de la
pas sans conséquence sur la consommation d’énergie. De plus, matière.
n’utiliser qu’une fraction de la course d’injection implique de
perdre beaucoup de précision lors du remplissage. De même, le Bien que d’importants progrès aient été réalisés, les propriétés
rapport (course de fermeture du clapet/course totale) augmente rhéologiques de la matière varient d’un lot à l’autre.
fortement pour des courses de vis faible et doser en quelques Le jeu entre la vis et le fourreau augmente avec l’usure du sys-
tours de vis ne permet pas une grande stabilité du process. tème, particulièrement lors de la transformation d’une matière
abrasive et corrosive.

Dans ce paragraphe, nous ne nous intéresserons qu’à l’opti- La contre-pression réellement appliquée sur la matière dépend
misation de l’utilisation de la presse. Cela revient à choisir des frottements s’opposant au recul de la vis. Ces frottements
une presse pour un nombre d’empreintes déterminé. varient en fonction de l’état de l’ensemble vis et fourreau et, pour
certaines solutions constructives, de la lubrification des ensembles
mobiles.
Il faut bien sûr que la puissance de la motorisation soit suffi-
Les caractéristiques d’une presse à injecter qui contribuent au
sante.
calcul du nombre d’empreintes possible sont :
– la force de fermeture ; Par ailleurs, l’optimisation du temps de cycle peut nécessiter de
– le volume injectable ; réduire la durée du dosage.
– la vitesse de déplacement de la vis et le niveau de pression Pour ces raisons, il est également judicieux d’appliquer un coef-
nécessaire ; ficient de sécurité sur le débit de dosage nécessaire.
– la capacité de plastification en volume et en vitesse ;
– les dimensions du moule, la capacité d’ouverture et d’éjection. ■ Vérification
Une fois le nombre d’empreintes calculé, il faut vérifier s’il est
■ Force de fermeture, débit et pression d’injection
possible de loger ces empreintes dans un moule dont les dimen-
L’utilisation d’un logiciel de calcul rhéologique permettra de sions sont compatibles avec celles des plateaux de presse.
déterminer la force de fermeture, la vitesse de remplissage et le
niveau de pression optimaux. ■ Conclusion
Il faut cependant garder à l’esprit que ces résultats sont liés à la L’utilisation d’un logiciel de calcul, la réalisation de calculs ana-
modélisation de la matière utilisée dont les propriétés varient lytiques et l’interprétation des résultats nécessitent un bon niveau
d’une livraison à l’autre. Il est donc nécessaire de valider l’étude de compétence.
sur toute la plage des propriétés permises par les tolérances de Les résultats des calculs informatiques ou analytiques
livraison. dépendent des hypothèses.
De plus, ces résultats correspondent à un réglage machine
L’importance des enjeux : prix de revient, qualité et productivité,
déterminé. Des impératifs de qualité, liés à l’usure du moule par
rend nécessaire l’application de coefficients de sécurité, de façon à
exemple, pourront remettre en question le réglage servant de base
sécuriser la démarche.
à l’étude rhéologique, et donc ses résultats.
Pour ces raisons, il est indispensable d’appliquer un coefficient
de sécurité sur les résultats de l’étude rhéologique. 1.2.2 Approche technique pratique
■ Volume injectable Il peut être intéressant d’utiliser une approche pratique, basée
sur la comparaison avec les données moule et machine d’une pro-
Le volume nécessaire peut être déterminé par le calcul du
duction existante, la plus proche possible de la production envisa-
volume de la pièce et, le cas échéant, du canal froid, également
gée. Pour cela, il faut disposer d’un moule comportant une ou
appelé carotte.
plusieurs empreintes proches de la production envisagée : épais-
Il est impératif d’intégrer la variation de densité en fonction de la seur de paroi, nervures, géométrie globale, type et position de
température et de la pression, à l’aide des données (p,V,T ) sous l’alimentation.
forme de courbe ou de logiciel. Ces données sont forcément des
données moyennes , car elles dépendent du réglage. Il sera souvent rentable de faire usiner une empreinte prototype,
réalisée avec des technologies simplifiées (acier non traité, usi-
Il est également indispensable de prévoir la présence d’un mate- nage moins précis, etc.), comportant le même système d’alimenta-
las, de la course de fermeture du clapet anti-retour et d’une éven- tion et de refroidissement que les empreintes de série.
tuelle course de succion.
L’empreinte prototype permettra également de valider les pro-
Le fait que l’étanchéité du système clapet anti-retour/fourreau priétés mécaniques et, plus généralement, la conformité au cahier
puisse varier doit aussi être pris en compte. des charges de la pièce.
Pour ces raisons, un coefficient de sécurité doit être appliqué
sur le volume de dosage afin de disposer d’une course de dosage ■ Validité de l’essai
suffisante. Pour qu’un test soit significatif, il faut que le remplissage et l’ali-
mentation des empreintes soient similaires et que les aspects ther-
■ Débit de plastification miques, canaux de refroidissement, conductivité des aciers, soient
D’une part, la vitesse de plastification doit être suffisamment identiques. Les épaisseurs et emplacements de paroi doivent être
rapide pour que le dosage se fasse en temps masqué, pendant le respectés mais les autres dimensions, les duretés et les états de
refroidissement avant éjection de la pièce par exemple ; d’autre surface pourront n’être qu’approximatifs.

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PRESSES À INJECTER _______________________________________________________________________________________________________________

■ Force de fermeture – le calcul du rapport poids de la moulée/course de la vis, puis


Déterminer la force de fermeture nécessaire pour une empreinte de la course de vis par empreinte, permet de déterminer la course
permettra de déterminer le nombre d’empreintes possible pour de vis totale qui comprend le matelas et la course de succion ;
une presse donnée ou la force de fermeture nécessaire pour un – on applique ensuite un coefficient de sécurité de 1,3 pour inté-
moule donné. grer les usures et approximations.
La force de fermeture est déterminée par le calcul : surface pro- L’estimation du débit volumique de plastification se fait en divi-
jetée des volumes injectés (pièces + carotte) multipliée par la pres- sant le volume de la moulée par le temps dont on dispose pour le
sion moyenne. Si l’on ne connaît pas la pression moyenne par un dosage en temps masqué. Cette durée correspond généralement
calcul théorique, la méthode pratique simple présentée ci-dessous au temps de refroidissement diminué d’une durée de sécurité, par
donne de bons résultats. exemple 0,5 s. On applique ensuite un coefficient de sécurité, par
Sur une presse en production optimisée, avec l’empreinte proto- exemple 1,3 pour intégrer les usures et les approximations.
type ou une pièce approchante faite avec la matière de production, Pour connaître le débit de plastification maximal dont est
la force de fermeture est diminuée progressivement jusqu’à capable un ensemble de dosage pour une matière donnée, il faut
l’apparition de légères bavures dans le plan de joint. On mesure tester l’équipement avec la matière de production.
alors cette force.
Il sera intéressant de relever les courbes de vitesse de rotation et
La force de fermeture divisée par la surface projetée détermine
de recul de la vis en fonction du temps, afin de s’assurer que les
la pression moyenne, à laquelle on applique un coefficient de
durées des rampes d’accélération et de freinage restent raison-
sécurité (1,3 par exemple). On prend en compte la présence ou
nables et que la vitesse de recul de la vis est constante.
non de canaux d’alimentation dans le plan de joint.
Le nombre d’empreintes N que peut comporter le moule se ■ Débit et pression de remplissage des empreintes
calcule par la formule :
Le test sur l’empreinte d’essai ou sur des empreintes appro-
F chantes avec la matière de production, en process optimisé, per-
N= met de déterminer la durée de remplissage de l’empreinte et le
pm S p débit par empreinte nécessaire pour respecter cette durée.
avec F force de fermeture, Un calcul au prorata intégrant le système d’alimentation déter-
mine le débit nécessaire au remplissage d’une empreinte. Le débit
pm pression moyenne dans l’empreinte pondérée du Qremp nécessaire au remplissage de toutes les empreintes du
coefficient de sécurité, moule de production sera calculé en multipliant ce résultat par le
S p surface projetée d’une empreinte et, le cas échéant, de la nombre d’empreintes avec un coefficient de sécurité, par exemple
quote-part du canal d’alimentation, 1,3. La vitesse vr de la vis en phase d’injection sera déduite de ce
N est toujours arrondi au nombre entier inférieur. résultat :

■ Dimensions du moule Qremp


Les largeur, hauteur et épaisseur du moule déterminent son vr =
S vis
encombrement.
La section du moule au plan de joint est déterminée par avec Svis surface frontale de la vis.
l’encombrement des empreintes ainsi que par le nombre
d’empreintes et la disposition des empreintes, elle-même fonction La pression d’injection est relevée au cours de l’essai. On appli-
du type d’alimentation. quera un coefficient de sécurité sur la valeur mesurée.
La disposition des empreintes, dictée par des considérations À condition que le circuit d’alimentation ne crée pas ou peu de
constructives et rhéologiques, définit la largeur et la hauteur du perte de charge pendant le remplissage des empreintes, la pres-
moule. sion est la même pour une ou plusieurs empreintes, si le débit est
proportionnel au nombre d’empreintes. Cela met en relief l’impor-
La largeur du moule impose l’écartement des colonnes de la
tance de la conception et de l’équilibrage du système d’alimenta-
presse, également appelé passage entre colonnes.
tion des empreintes.
La hauteur du moule détermine la hauteur des plateaux
machines : les plaques avant et arrière du moule doivent être tota- ■ Vérification
lement en contact avec les plateaux machines pour éviter toute
déformation sous charge. Il est indispensable de vérifier si le temps de séjour de la matière
à haute température est acceptable.
L’épaisseur du moule détermine la position minimale des pla-
teaux pour laquelle la presse doit pouvoir appliquer la force de fer- Une indication sur le temps de séjour supportable par la matière
meture. est fournie par le fabricant ou par une analyse thermogravimé-
trique (ATG).
■ Débit et volume de dosage
Le calcul du temps de séjour réel est délicat : on peut l’estimer
Pour calculer le débit et la course de dosage, il faut déterminer ainsi :
le volume de matière nécessaire, la valeur du matelas et la valeur
de l’éventuelle course de succion. – calculer le volume total de matière fondue (volume
fourreau + volume vis + volume canal chaud) divisé par le volume
Le calcul théorique du volume de matière est délicat : on ne
d’une moulée ;
connaît ni l’état exact de la matière qui vient d’être dosée, ni l’état
exact de la matière au moment du gel du point d’injection. – multiplier le résultat précédent par le temps de cycle ;
On peut déterminer la capacité de dosage dont on aura besoin – puis appliquer un coefficient de sécurité de 2 à 5 (10 pour
par empreinte de la manière suivante : matière thermosensible) pour tenir compte de gradients de vitesse
et effets de bords dans l’écoulement.
– on pèse une moulée de pièces approchantes, injectée avec la
matière de production, puis on relève la course de la vis balayée Cela impose que l’ensemble vis-fourreau et circuit d’alimenta-
pendant l’injection et le maintien ; tion soit conçu sans zone de stagnation.

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________________________________________________________________________________________________________________ PRESSES À INJECTER

1.3 Choix techniques 1.3.3 Précision des pilotages en position


Afin de déterminer notre besoin en terme de précision, nous
1.3.1 Première approche allons examiner les conséquences de légères variations sur les
grandeurs caractéristiques du procédé d’injection :
Une production en grandes séries, avec peu de personnel et pas – mouvements du moule ;
de reprise des pièces, exige une très bonne stabilité du process – course d’éjection ;
ainsi que du matériel adapté, notamment au niveau de la précision
du moule et de la précision des asservissements de la presse. – position de la vis en fin de dosage, avant et après succion ;
– position de la vis à la commutation entre remplissage et maintien.
Une production en petites séries avec du personnel présent ne
demande pas une grande stabilité : seule la précision indispen-
sable à la bonne production entre deux changements de série est Dans les paragraphes qui suivent, les termes « taux de rem-
nécessaire plissage à 95 % » et « taux de remplissage à 99,9 % » en phase
Une production en petites ou grandes séries avec une main de remplissage signifient respectivement qu’une part faible
d’œuvre très bon marché est possible avec une faible stabilité du mais non négligeable des empreintes n’est pas remplie lors de
process : les pièces sont contrôlées unitairement et reprises quand la phase de remplissage dans le premier cas (95 %) et que
cela est nécessaire. Ce type de production n’est pas possible si une seule une partie infime des empreintes n’est pas remplie dans
bonne stabilité dimensionnelle des pièces est nécessaire : le taux l’autre (99,9 %).
de rebut est très élevé.

■ Conséquences de la variation de la position moule ouvert


1.3.2 Précision des pilotages en vitesse
Dans le cas général, une faible variation de la position moule
Afin de déterminer notre besoin en terme de précision, nous ouvert n’a aucune conséquence. Si un manipulateur vient prendre
allons examiner les conséquences de légères variations sur les les pièces ou mettre en place dans le moule des inserts à surmou-
grandeurs caractéristiques du procédé d’injection : ler, une faible variation peut poser des problèmes, en particulier
dans le cas où le dispositif ne comporte pas de système de cen-
– vitesse d’ouverture et fermeture du moule ; trage.
– vitesse d’éjection ;
■ Conséquences de la variation de la course d’éjection
– vitesse de rotation de la vis pendant le dosage ;
– vitesse de succion. Dans le cas général, une faible variation n’a aucune
conséquence.
■ Conséquences de la variation de la vitesse d’ouverture Si un manipulateur vient prendre les pièces, si la saisie des
et de fermeture du moule pièces est très délicate et en l’absence de dispositif d’amortis-
sement, une variation de la course d’éjection peut créer des dys-
Le risque d’impact sur la qualité est faible : c’est seulement dans fonctionnements.
le cas où le démoulage est délicat qu’une variation de quelques
pour-cent de la vitesse d’ouverture peut provoquer la fissuration ■ Conséquences de la variation de la position de la vis
d’une pièce. Il est cependant rare que cette variation de quelques après dosage et avant succion
pour-cent ait une incidence importante, même dans le cas de L’arrêt de l’entraînement en rotation de la vis définit son empla-
démoulage délicat, comme en cas d’adhérence de la pièce sur une cement après dosage et avant succion. Si le réglage du taux de
surface polie miroir, ou de dépouille insuffisante. remplissage est adapté, par exemple 95 % en première phase, la
Le principal risque porte sur le bon fonctionnement du système conséquence d’une faible variation est négligeable. S’il est trop
de sécurité à la fermeture du moule, selon l’importance de l’inertie élevé, 99,9 % par exemple, l’empreinte est entièrement remplie
dans son réglage. avant que le point de commutation soit atteint (voir à ce sujet le
paragraphe 2.2.7). Le niveau des pressions dans l’empreinte aug-
mente alors très fortement.
■ Conséquences de la variation de la vitesse d’éjection
■ Conséquences de la variation de la position de la vis
Le risque d’impact sur la qualité est faible : c’est seulement dans après succion
le cas où le démoulage est délicat qu’une variation de quelques
pour-cent de la vitesse d’éjection peut provoquer la fissuration L’utilité de la succion est de positionner le clapet en appui sur la
d’une pièce. Il est cependant rare que ces quelques pour-cent tête de la vis (voir § 2.1.2) et d’empêcher la sortie de la matière lors
jouent un rôle. du recul du ponton : les conséquences d’une faible variation de
position de la vis lors de la succion sont négligeables, si la course
est réglée légèrement trop longue.
■ Mesure des variations de vitesse
■ Conséquences d’une variation dans la fermeture
La mesure des variations de vitesse permet de quantifier le bon du clapet lors de l’injection
fonctionnement des asservissements.
La fermeture du clapet ne peut être réglée. Elle se produit lors
La plupart des presses disposent d’un système d’enregistrement de l’avancée de la vis pendant l’injection, en fonction des frotte-
et de visualisation des courbes de position et de vitesse de dépla- ments de la bague sur le fourreau.
cement de la vis. L’allure de la courbe vitesse en fonction du
temps (obtenue par dérivation) est indicatrice de la qualité de Il est difficile d’améliorer ce point, d’où la nécessité d’un réglage
l’asservissement. adapté, c’est-à-dire un taux de remplissage en première phase qui
ne soit pas trop proche de 100 % (par exemple : 95 %). Une forte
Le calcul des écarts-types des durées du mouvement permet de variation, comme celle due à la présence d’infondus bloquant ou
quantifier la stabilité de l’asservissement et de le comparer avec retardant la fermeture, entraîne un remplissage irrégulier des
celui d’une presse validée comme étant stable et fiable. empreintes.

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INNOVATION

Conduite adaptative du procédé


d’injection des thermoplastiques
par Jean-Étienne FOURNIER Nicolas HAVARD Marie-France LACRAMPE Marc RYCKEBUSCH Patricia KRAWCZAK

Le concept novateur de pilotage des presses à injecter présenté ici permet de


réduire la dispersion de la masse des pièces produites. Il est basé sur une
instrumentation adaptée de la machine et de l’outillage, couplée à une
modification du mode de régulation de la pression de maintien et, dans sa
version la plus sophistiquée, à un ajustement cycle à cycle de cette pression
aux conditions réelles de moulage.

2. État de l’art
Jean-Étienne FOURNIER est ingénieur de
recherche à l’École des mines de Douai Les spécifications auxquelles doivent répondre les
Nicolas HAVARD est docteur, chef de projet à pièces plastiques injectées sont de plus en plus con-
la société VP Plast traignantes et concernent des critères de plus en plus
Marie-France LACRAMPE est docteur ingé- variés. En particulier, la maîtrise et la reproductibilité
nieur, maître-assistante à l’École des mines de des caractéristiques physiques et dimensionnelles
Douai des produits sont déterminantes, tout comme la limi-
Marc RYCKEBUSCH est maître de recherche à tation des rebuts. Ces performances sont directe-
l’École des mines de Douai ment liées à la maîtrise des interactions complexes
entre variables internes (conditions de transforma-
Patricia KRAWCZAK est professeur à l’École tion) et externes (matériaux au comportement ther-
des mines de Douai, responsable du département momécanique complexe, thermique instationnaire,
Technologie des polymères et composites de outillage déformable) du process. Les inévitables
l’École des mines de Douai variations de ces paramètres, même de faible ampli-
tude, peuvent conduire à une dérive inacceptable des
propriétés finales du produit. De plus, ces fluctua-
1. Objectif tions doivent être prises en compte pour améliorer
Dans un marché devenu très concurrentiel, il n’est encore la fiabilité du procédé d’injection. Malheureu-
plus aujourd’hui suffisant, pour un transformateur, de sement, les modes classiques de contrôle du procédé
savoir injecter des pièces plastiques complexes présen- d’injection atteignent souvent leurs limites et per-
tant des performances mécaniques, dimensionnelles mettent alors difficilement de remplir cet aspect du
ou d’aspect satisfaisantes. Il est également impératif cahier des charges. Pour faire face à ce problème
d’atteindre ce degré de qualité avec une reproductibi- récurrent, des systèmes plus élaborés de pilotage et
lité optimale à un coût industriellement raisonnable. Or de surveillance des presses à injecter sont déve-
les systèmes classiques de commande des presses à loppés en se fondant généralement sur une mesure
injecter ne permettent pas de gérer la combinaison de in situ et une analyse des conditions thermomécani-
ces diverses contraintes techniques et économiques, et ques de transformation effectivement appliquées sur
de nouvelles approches doivent être développées. le polymère lors de sa mise en forme.
Pour plus d’information
Les performances des deux systèmes avancés pré- Dans ce contexte, plusieurs approches ont été sur les procédés
d’injection des matiè-
sentés ici sont comparées pour diverses configura- suivies. res plastiques, le lec-
tions matériau/moule/machine à celles d’une teur se reportera à la
conduite de presse classique régulant, dans la phase ■ La première utilise des modèles thermomécani- rubrique Plasturgie de
ce traité.
de maintien, la pression hydraulique. En outre, une ques théoriques permettant d’anticiper les proprié-
évaluation approfondie, menée dans une configura- tés en fonction des conditions de remplissage [1] [2]
tion particulière, montre que ces deux systèmes per- [3] [4] [5] [6]. Bien qu’utiles pour la conception de la
mettent d’améliorer conjointement les stabilités pièce et du moule, ces modèles demeurent en géné-
p。イオエゥッョ@Z@。カイゥャ@RPPV

massique et dimensionnelle (en termes de retrait ral trop complexes et les temps de calcul trop longs
volumique) sans pénalisation des performances pour une implémentation dans le contrôle en ligne du
mécaniques (en termes de résilience). procédé d’injection.

4 - 2006 © Techniques de l’Ingénieur IN 53 - 1

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INNOVATION

■ En parallèle, des solutions mettant en œuvre de pression hydraulique/pression matière peut être sen-
véritables systèmes de régulation fonctionnant siblement affectée par un nombre important de para-
en boucle fermée avec des possibilités d’autoadap- mètres tels que la température de l’huile du vérin, la
tation ont été développées avec deux approches géométrie de l’outillage et/ou les conditions locales
principales. d’écoulement (pressions, températures, vitesses),
● La première consiste à modéliser a priori les cette régulation est sensible aux diverses perturba-
relations entre le procédé et la qualité des piè- tions du process. Ce sont par exemple des perturba-
ces en utilisant des connaissances théoriques et tions thermiques (liées aux démarrages de
l’expérience acquise antérieurement, ce qui conduit à production) ou rhéologiques (liées aux fluctuations
dégager des lois générales permettant de détecter et de compositions du polymère par ajout de colorants
de corriger les défauts apparaissant durant la pro- ou de recyclé, ou consécutives à un changement de
duction. Les systèmes experts [7] [8] [9] [10] [11] lot). Ainsi, elle ne permet pas d’assurer une repro-
[12] [29] et les réseaux artificiels de neurones [13] à ductibilité cycle à cycle optimale du système et peut
[19] [28] [30] font notamment partie de cette caté- conduire à une dispersion significative de la qualité
gorie. des pièces produites (dimensions, masse, perfor-
mances mécaniques) et donc à des taux de rebuts
• Les systèmes experts souffrent toutefois de la élevés grevant négativement la productivité et la
difficulté à acquérir une connaissance experte solide rentabilité des entreprises.
et à la convertir en règles.
Compte tenu de la finalité industrielle du présent
• Les réseaux de neurones montrent un poten-
développement, à savoir, mettre au point un système
tiel très important, mais demeurent encore comple-
permettant un meilleur contrôle du poids et des
xes à mettre en œuvre et nécessitent une phase
dimensions des pièces, seul l’asservissement de la
d’apprentissage fastidieuse.
phase de maintien a été modifié, sachant que celle-ci
■ La dernière voie explorée consiste à utiliser un est déterminante pour la stabilité de ces propriétés.
modèle physique simplifié permettant de relier les Le critère de qualité retenu est le poids de la pièce,
paramètres principaux du procédé, mesurés expéri- seul paramètre facilement et rapidement accessible
mentalement lors du cycle de moulage par injection, sur la ligne de production. On s’est néanmoins atta-
et la qualité des pièces [20] à [26] [31]. Ces systè- ché à vérifier que le contrôle de la masse des pièces
mes permettent de détecter et de corriger les défauts injectées influe également sur celui des dimensions.
survenant durant la production avec mise à jour cycle
■ Modes avancés (BFP et BFPRA)
à cycle des modèles (conduite adaptative).
C’est cette approche, faisant l’objet de deux Dans les modes de conduite évolués développés,
brevets, qui est privilégiée et présentée ici. l’asservissement de la pression hydraulique (BFH)
est remplacé, moyennant l’utilisation d’un capteur
judicieusement placé dans l’empreinte, par celui de
Pour juger de l’efficacité des différentes géné- la pression à l’intérieur de l’outillage, suivant deux
rations plus ou moins sophistiquées des systè- variantes.
mes de contrôle développés, le critère de qualité ● La première (BFP : boucle fermée sur la
majoritairement retenu dans la littérature scien- pression du polymère) se base uniquement sur
tifique et technique est la masse des pièces l’information donnée par le capteur mesurant la pres-
injectées, aisément mesurable en pied de sion du polymère pour contrôler la pression hydrauli-
presse. Beaucoup plus rares en revanche sont les que (figure 1 b).
données disponibles sur la précision dimen- ● La deuxième contient en plus une fonction
sionnelle instantanée et différée dans le d’adaptation qui prend en compte l’environnement
temps (retrait) ou sur les performances méca- thermique et rhéologique momentané du pro-
niques potentiellement sensibles à la génération cédé, mesuré en temps réel, ainsi que la masse des
de contraintes internes supplémentaires induites pièces moulées lors des cycles précédents (BFPRA :
par la modification du mode de pilotage. boucle fermée sur la pression du polymère avec
Le développement présenté ici aborde cet régulation adaptative, figure 1 c). Cette dernière
aspect pour un couple matériau/outillage variante du système de commande permet d’optimi-
particulier. ser à chaque cycle la pression de maintien appliquée,
prenant ainsi en compte les perturbations pouvant
apparaître en cours de production.
3. Description des modes
de conduite standard La régulation adaptative mise en place ici (brevet
américain no 006 019 917, brevet français
et avancés o
n 2 750 918, demandes de brevets européen, cana-
dien et japonais en cours) utilise un modèle analyti-
■ Mode standard (BFH) que simple, dont il convient, dans une courte phase
Sur une presse à injecter standard, la phase de préliminaire d’étalonnage, de déterminer les coeffi-
maintien, visant à compenser le retrait dû à la solidi- cients, pour chaque système polymère/outillage/
fication du polymère en début de refroidissement, presse, reliant la masse (M) des pièces injectées et
consiste en l’application d’une pression hydrauli- les principaux paramètres du procédé (température
que constante sur le vérin d’injection (mode (Ti) et viscosité (η) du polymère, température de
BFH : boucle fermée sur la pression hydrauli- l’outillage (Tm) et pression de maintien (Pm)). Ces
que, figure 1 a). Puisque la pression du polymère coefficients permettent de déterminer le niveau de la
dans l’empreinte n’est pas directement prise en consigne de pression de maintien à appliquer pour
compte et que, par ailleurs, la fonction de transfert absorber les perturbations affectant le système et

IN 53 - 2 © Techniques de l’Ingénieur 4 - 2006

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INNOVATION

Unité d’injection Unité d’injection


Moule Groupe hydraulique Moule Groupe hydraulique

Contrôle + Contrôle +
pression A pression B
hydraulique – Servo- polymère – Servo-
valve valve
a BFH b BFP

Initialisation
Pm , η, T i , Tm = f (M)
Réglage de
la masse Unité d’injection
+ Moule Groupe hydraulique
M

C
Tw Ti
+ +
Loi de
Modèle B
– commande – Servo-
valve

c BFPRA

Figure 1 – Diagrammes fonctionnels des différents modes de conduite

donc de maintenir la masse à une valeur constante, Dans un premier temps, l’étude a porté sur une
choisie par le transformateur. Un terme de correction configuration de laboratoire :
ajusté à chaque cycle permet par ailleurs de corriger
une éventuelle dérive à long terme de la masse. — moule de grappe d’éprouvettes normalisées de
type ISO1 et Vicat ;
En pratique, l’utilisation de ces modes de com- — presse hydraulique de 900 kN ;
mande avancés nécessite l’instrumentation de
l’outillage et de la buse afin de mesurer, à chaque — production type de 100 pièces intégrant une
cycle, les valeurs des paramètres du modèle (tempé- perturbation thermique (induite par un arrêt de la
ratures, pression et viscosité). Celle-ci reste néan- machine d’une heure modélisant un démarrage de
moins limitée et compatible avec une utilisation en production) et une perturbation rhéologique (induite
milieu industriel. par un changement de lot de polymère et/ou l’utilisa-
tion à partir de la cinquantième pièce d’un mélange
Exemple : compte tenu du temps très court dis- matériau vierge/matériau recyclé).
ponible pour la mesure et de l’application pratique
visée, la détermination de la viscosité réelle du Quel que soit le matériau considéré :
polymère n’est pas nécessaire et peut être rempla-
— polypropylène PP pur ou mélange de grades
cée par celle d’un indice de viscosité par intégration
commercialisés par différents fournisseurs et chargé
du signal du capteur de pression installé dans la
à 30 % en masse de fibres de verre courtes ;
buse.
— poly(butylène téréphtalate) PBT ;
— polysulfure de phénylène PPS chargé de fibres
4. Évaluation des systèmes de verre courtes (40 % en masse) ;
pour des configurations l’analyse montre que la régulation de la phase de
matériau/moule/machine maintien en boucle fermée sur la pression du
polymère (BFP) entraîne une amélioration très sensi-
L’efficacité des modes de conduite avancés avec ble de la stabilité de la masse des pièces injectées
(BFPRA) et sans (BFP) modèle adaptatif a été éva- par rapport au mode de conduite traditionnelle des
luée en termes de régulation de masse, pour une presses à injecter (BFH) (tableau 1), mais ne permet
large palette de configurations matériau/outillage/ généralement d’absorber que l’une des deux pertur-
machine [27]. bations imposées.

4 - 2006 © Techniques de l’Ingénieur IN 53 - 3

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Moules pour l’injection


des thermoplastiques
Généralités et périphériques
par Thomas MUNCH
Ingénieur ENSAIS-EAHP
Agrégé en Mécanique
Ancien Responsable Injection de Hager SAS

1. Différents types de moules .................................................................. AM 3 681 - 2


1.1 Principe ........................................................................................................ — 2
1.2 Dimensions.................................................................................................. — 3
1.3 Un ou plusieurs seuils d’injection ............................................................. — 3
1.4 Monoempreintes ou multiempreintes ...................................................... — 3
2. Cycle d’injection et problèmes rencontrés...................................... — 3
2.1 Remplissage de l’empreinte...................................................................... — 3
2.2 Conformité dimensionnelle de la pièce .................................................... — 3
2.3 Bavures ........................................................................................................ — 4
2.4 Défauts de surface ...................................................................................... — 4
2.5 Conformité des propriétés mécaniques.................................................... — 5
2.6 Optimisation du temps de cycle ................................................................ — 5
2.7 Utilisation des techniques de calcul numérique ...................................... — 5
3. Effet des grandeurs physiques des polymères ............................... — 5
3.1 Évolution typique de la pression pendant le cycle d’injection................ — 5
3.2 Effets de la viscosité des polymères ......................................................... — 6
3.3 Effet de la faible conductivité thermique .................................................. — 7
3.4 Diagrammes PVT et retrait ......................................................................... — 7
4. Conception générale des moules........................................................ — 8
4.1 Vocabulaire.................................................................................................. — 8
4.2 Description de l’empreinte ......................................................................... — 8
4.3 Alimentation de l’empreinte ...................................................................... — 11
4.4 Constitution de la carcasse ........................................................................ — 12
4.5 Normalisation d’un moule et de ses éléments......................................... — 14
5. Modes d’alimentation de l’empreinte................................................ — 14
5.1 Injection à canaux froids ............................................................................ — 14
5.2 Injection à canaux chauds .......................................................................... — 16
5.3 Comparatifs canaux froids- canaux chauds.............................................. — 17
5.4 Injection sans canaux ................................................................................. — 18
6. Moules spéciaux ...................................................................................... — 18
6.1 Moules à grand rendement........................................................................ — 18
6.2 Moules pour injection de produits spéciaux ............................................ — 19
7. Analyse technico-économique ............................................................ — 19
7.1 Prix des pièces............................................................................................. — 19
7.2 Nombre d’empreintes................................................................................. — 20
8. Périphériques............................................................................................ — 20
8.1 Préhenseur................................................................................................... — 20
8.2 Régulateurs de température ...................................................................... — 20
8.3 Connexion des moules ............................................................................... — 21
8.4 Instrumentation des moules ...................................................................... — 21
9. Protocole de réception des moules ................................................... — 21
9.1 Tests généraux ............................................................................................ — 21
9.2 Intérêt et pratique des sous-dosages ........................................................ — 21
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. AM 3 681
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MOULES POUR L’INJECTION DES THERMOPLASTIQUES ____________________________________________________________________________________

es moules pour l’injection de matières plastiques font l’objet de deux


L dossiers.
La conception générale des moules, des modes d’alimentation de
l’empreinte, des techniques spéciales et des périphériques fait l’objet du
présent dossier [AM3681].
Le dossier suivant [AM 3682] traite de la conception des empreintes, des
aspects thermiques et rhéologiques ainsi que des solutions constructives per-
mettant le démoulage.

1. Différents types de moules Les fonctions du moule standard (tableau 1) sont de :


– permettre le transfert de matière de la presse vers l’empreinte ;
– mettre en forme la matière ;
1.1 Principe – refroidir la matière ;
– permettre l’extraction de la pièce formée dans l’empreinte avec
La mise en forme des polymères par injection fait appel aux ou sans le contenu du canal d’alimentation ;
modifications de propriétés du polymère en fonction de la – éjecter la pièce ;
température : dans le fourreau de la presse, les polymères fondus – éjecter le contenu du canal d’alimentation si il n’a pas déjà été
sont des f l u i d e s v i s c oélastiques compressibles et ils sont transfé- extrait avec la pièce.
rés dans cet état aux empreintes du moule. Le moule peut comporter plusieurs empreintes, ce qui lui per-
met de produire simultanément plusieurs pièces.
Le moule est maintenu à une température inférieure à la tem-
pérature de transition vitreuse Tg pour les polymères amorphes
et inférieure à la température de cristallisation Tc pour les poly-
mères cristallins. Dans le moule, la température du polymère
devient inférieure à Tg pour les polymères amorphes et inférieure
à Tc pour les polymères cristallins : le polymère passe à l’état Fermeture et
solide. verrouillage du moule

Les pièces injectées, formées par la matière plastique solidifiée


dans les empreintes, sont extraites du moule grâce à l’ouverture Injection de la matière fondue
du moule et à un dispositif d’éjection. Maintien sous pression

Le cycle d’injection est donné sur la figure 1.


Dosage : fusion de la matière qui
La viscosité des polymères à l’état fondu est élevée : les pertes Refroidissement
constitue la prochaine moulée
de charge dans l’écoulement rendent nécessaire l’établissement de
pressions élevées. Le moule doit donc être à même de supporter
des pressions, donc des contraintes mécaniques élevées et de Ouverture du moule
transférer la chaleur de façon maîtrisée.
Par ailleurs, une fois le polymère à l’état solide, la pièce ainsi
réalisée doit être extraite du moule. Ce dernier doit donc permettre Éjection des pièces
le démoulage.
Enfin, en fonction du polymère injecté et des choix technico-éco-
nomiques, le moule peut comporter une ou plusieurs empreintes. Figure 1 – Cycle d’injection

Tableau 1 – Réalisation des fonctions du moule


Fonction Réalisée par Exemple de solution constructive

Permettre le transfert de matière de la presse vers Système d’alimentation Canal chaud


l’empreinte
Carotte

Mettre en forme la matière Empreinte Matrice et poinçon

Refroidir la matière Système de régulation en température Canaux de circulation de fluide caloporteur


thermorégulé

Permettre l’extraction de la pièce formée Dispositif de démoulage Pièce située dans le plan de joint du moule
(avec ou sans le contenu du canal d’alimentation)

Éjecter la pièce (et le contenu du canal d’alimenta- Système d’éjection Ensemble de poinçons d’éjection (éjecteurs)
tion si il est plein) actionnés après ouverture du moule

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_____________________________________________________________________________________ MOULES POUR L’INJECTION DES THERMOPLASTIQUES

1.2 Dimensions
II I
La taille des moules conditionne leur conception ainsi que les
possibilités techniques de réalisation des fonctions.

En effet, un moule pour pare-chocs de dimension de l’ordre de 2 m


implique une longueur d’écoulement bien plus conséquente qu’un
moule pour pignon d’horlogerie : dans le premier cas, elle est supé-
rieure au mètre et dans le second de l’ordre du centimètre.
De même les possibilités constructives de réalisation du dispositif de
refroidissement sont beaucoup plus nombreuses pour le moule pour
pare-chocs que pour celui destiné à la fabrication de pignon d’horlogerie.
Canal d’alimentation
Enfin, les problématiques liées à la résistance des matériaux et
aux déformations des empreintes et des plaques du moule sont Soucoupe
très différentes.

Le dimensionnement d’un moule pour pare-chocs nécessite de cal-


culer empreintes et plaques au plus juste, pour limiter la masse et
l’encombrement, alors que la dimension de l’empreinte dans le cas
du pignon d’horlogerie implique de surdimensionner la carcasse du
moule pour des raisons de taille minimale de carcasse.

L’ouverture au niveau du 1er plan de joint (I) est effectuée par des
1.3 Un ou plusieurs seuils d’injection ressorts.

Figure 2 – Moule pour soucoupe monoempreinte à décarottage


L’empreinte peut comporter un ou plusieurs seuils d’injection. automatique
Si la longueur d’écoulement dans l’empreinte est grande par
rapport à l’épaisseur de paroi, le risque de gel en cours de
remplissage est élevé. Une solution peut être d’alimenter 2.1 Remplissage de l’empreinte
l’empreinte par plusieurs seuils d’injection, limitant ainsi la lon-
gueur d’écoulement pour chaque seuil d’injection. Le dispositif Pour obtenir une pièce conforme d’un point de vue géométrique et
d’alimentation doit bien sûr être optimisé pour limiter les pertes esthétique, il est nécessaire de remplir l’empreinte. Cela implique que
de charges et amener la matière à la bonne température la viscosité de la matière soit suffisamment basse pendant la phase
jusqu’au seuil d’injection. de remplissage et le début de la phase de maintien. La démarche de
réglage décrite dans le dossier [AM 3673] permet d’optimiser l’utilisa-
tion du trio « moule, machine, polymère ». Cependant, si le dispositif
d’alimentation, la position du point d’injection ou la géométrie de
1.4 Monoempreintes ou multiempreintes l’empreinte créent des pertes de charge trop élevées dans l’écoule-
ment, ou si le refroidissement du polymère est trop rapide par rap-
Le moule comporte une ou plusieurs empreintes. Cela résulte de port à la durée du remplissage et du compactage, le remplissage ne
la réflexion d’optimisation technico-économique qui prend en pourra pas être complet, quels que soient les paramètres de réglage.
compte la taille des séries, la capacité de la presse en terme de
force de verrouillage, de dosage et d’injection, ainsi que le niveau
technique de l’atelier de maintenance. 2.2 Conformité dimensionnelle
Un moule destiné à la production de plusieurs millions de de la pièce
boîtiers de Compact-Disc par an comporte jusqu’à 16 empreintes
alimentées par un dispositif à canal chaud et des obturateurs à 2.2.1 Retrait
aiguilles, disposées dans un moule bi-étagé. Le niveau de technicité
du dispositif d’alimentation permettant d’alimenter les empreintes est
très élevé. Le retrait est la différence entre les dimensions de l’empreinte
acier et les dimensions de la pièce obtenue.
Les soucoupes « design » produites en très petite série seront pro-
duites par un moule monoempreinte très simple monté sur une presse Il est dû à la différence de densité entre deux états de la matière :
de petite capacité, afin de minimiser les investissements (figure 2). – le premier état chaud, fondu, pression élevée correspond à
l’état de la matière quand elle vient d’être injectée dans
l’empreinte et pendant le maintien ;
– le deuxième état froid et solide, plus ou moins sous contrainte
2. Cycle d’injection correspond à l’état de la matière de la pièce froide et stabilisée,
prête au montage.
et problèmes rencontrés
On différencie parfois le retrait bloqué et le retrait libre (ou
L’obtention d’une pièce conforme sous différents aspects com- post-retrait) :
porte des difficultés qu’il importe de prévoir et dont les solutions – le retrait bloqué est le retrait correspondant au refroidisse-
sont à intégrer dans la conception du moule et, plus particulière- ment dans le moule : la variation de dimension est bloquée par
ment, de l’empreinte. Bien que le détail de la conception de l’empreinte dans des proportions variables. Cela génère des
l’empreinte soit traité dans le dossier [AM 3682], nous abordons ici contraintes résiduelles, et à moyen terme, des déformations
ces problèmes d’un point de vue général. dues à la relaxation des contraintes ;

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RY
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MOULES POUR L’INJECTION DES THERMOPLASTIQUES ____________________________________________________________________________________

le retrait libre ou post-retrait est le retrait effectué hors du


moule. Une grande partie, sinon la totalité de la matière est
alors à l’état solide. Il est lié à l’équilibrage des contraintes rési-
duelles après ouverture du moule. Le retrait libre peut évoluer
dans le temps compte tenu du comportement viscoélastique du Effets diesels
matériau.
a b

Le retrait que va effectuer la pièce lors de sa fabrication est à


prendre en compte lors de la définition de l’empreinte : il est néces- Séparation
saire de corriger les cotes de l’empreinte de la valeur du retrait pour de flux Fronts
obtenir les cotes souhaitées sur la pièce injectée. Les valeurs du successifs
retrait sont souvent différentes selon la partie de la pièce ou le sens
d’écoulement du polymère : il est donc quelquefois nécessaire
d’adopter plusieurs valeurs de corrections selon la partie de la pièce.
Alimentation
Vue de dessus
Les solutions techniques permettant de traiter ces problèmes
sont présentées dans le dossier [AM 3682].

Coupe ab
Il est possible d’agir sur la valeur du retrait à l’aide de certains
paramètres de réglage de la presse (cf. [AM 3673]). Le Figure 3 – Exemple d’emplacements des effets Diesels sur une pièce
paragraphe 3.4 Diagramme PVT et retrait met en évidence le poten- injectée
tiel de correction par le réglage. Pour être en mesure d’utiliser cette
possibilité, il est nécessaire que l’état de la matière devant la vis jusqu’à présent masqué par les conditions d’injection (présence
d’injection, défini par les paramètres de réglage, agisse sur l’état de d’une peau gelée lors de la montée en pression) et qui apparaît
la matière dans l’empreinte, et, en particulier, dans la zone remplie après modification (montée en pression dans l’empreinte avant
en dernier. Pour obtenir cela, le système d’alimentation, la position formation de la peau gelée).
du point d’injection et la géométrie de la pièce doivent permettre de
conserver une viscosité suffisamment basse dans l’écoulement le
temps nécessaire à l’obtention de pressions uniformes dans 2.4 Défauts de surface
l’empreinte, ou, plus pragmatiquement, les plus uniformes possible.
Les défauts de surface peuvent être liés à un effet diesel, un pro-
blème de remplissage ou au phénomène de jet libre.
2.2.2 Déformations
Les déformations de la pièce après démoulage peuvent être 2.4.1 Effet diesel
générées par un déséquilibre thermique de l’empreinte, par des
différences de densité ou, plus rarement, par un cisaillement Dans le cas d’une empreinte étanche, l’effet diesel est dû à la
excessif lors du remplissage. compression quasi-adiabatique de l’air emprisonné dans
La conception des circuits de refroidissement des plaques, et l’empreinte, ce qui génère un échauffement conséquent du poly-
surtout des empreintes, doit permettre le refroidissement uniforme mère pouvant aller jusqu’à la dégradation thermique de la matière
et symétrique de la pièce. et de l’empreinte (nommé : effet diesel, par analogie avec le moteur
diesel classique, où la combustion est déclenchée par compression
Il est également nécessaire que le dispositif d’alimentation, la adiabatique). L’emplacement des brûlures, souvent appelées « effets
position du point d’injection et la géométrie de l’empreinte permet- diesels », dépend du remplissage du moule. Elles sont situées en fin
tent le remplissage et le compactage dans des conditions satisfai- de remplissage. La figure 3 montre un exemple de remplissage
santes (cf. [AM 3682]). d’une empreinte et l’emplacement des effets diesels qui y sont liés.

Il est nécessaire de permettre à l’air présent dans l’empreinte de


2.3 Bavures s’échapper lors du remplissage. Cette fonction est assurée par les
évents.
Une bavure est une micronervure, non souhaitée, qui appa- Les évents peuvent être générés involontairement par les jeux
raît sur la pièce au niveau du plan de joint de l’empreinte ou au de réalisation et d’assemblage de l’empreinte ou ils peuvent être
niveau de l’assemblage entre deux composants de l’empreinte. un dispositif technique étudié et mis en place de façon définie. Une
solution peut être de ménager un entrefer dans le plan de joint aux
emplacements prévisionnels des effets diesels par exemple.
Si la réalisation mécanique de l’empreinte et du moule est cor-
recte, l’apparition de bavure au niveau du plan de joint est due à
l’ouverture du moule sous l’effet de la résultante des forces de pres- Le dossier [AM 3682] présente plusieurs solutions construc-
sion dans les empreintes, voire dans le dispositif d’alimentation. tives de réalisation de la fonction éventation.
Cela est généré par le fait que la force de verrouillage exercée par la
presse est insuffisante ou par une erreur de réglage (cf. [AM 3673]).
De même, si la réalisation mécanique de l’empreinte et du 2.4.2 Problèmes de remplissage
moule est correcte, l’apparition de bavure au niveau de l’assem-
blage entre deux composants de l’empreinte, est due à un niveau Les problèmes de remplissage consistent :
de pression très élevé, une viscosité très basse ou des conditions – soit en des manques de matière dans l’empreinte, débouchant
de refroidissement sous pression inhabituelles. Ce dernier cas sur une pièce incomplète ou présentant des retassures ;
oncerne généralement un défaut de réalisation mécanique qui était – soit en un positionnement inapproprié des lignes de soudure.

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_____________________________________________________________________________________ MOULES POUR L’INJECTION DES THERMOPLASTIQUES

La durée du refroidissement est liée à l’épaisseur des parois de


Gaine
la pièce et à la qualité du dispositif de refroidissement de
refroidie Ondulation l’empreinte. En effet, l’épaisseur des parois conditionne la quantité
de chaleur à transférer d’une part et le flux de chaleur d’autre part.
T i T i T i Le dispositif de refroidissement de l’empreinte devra assurer le
refroidissement symétrique des parois et l’absorption du flux ther-
mique transféré par la pièce (cf. [AM 3682]).
T p T p T p T p T p T p

2.7 Utilisation des techniques de calcul


numérique
Front 1 Front 2 Front 3 Afin d’anticiper ces problèmes et d’optimiser la productivité dès
la conception du moule, il est nécessaire de connaître les caracté-
ristiques de l’écoulement de la matière plastique dans le dispositif
d’alimentation et dans les empreintes. Le caractère transitoire de
l’écoulement et des transferts thermiques ainsi que la géométrie
Figure 4 – Ondulations en surface de la pièce
généralement tridimensionnelle des empreintes rend les calculs
rhéologiques complexes. De plus, le cisaillement d’une part et le
Ils sont liés aux problèmes d’alimentation, de position du point refroidissement au contact de l’empreinte d’autre part modifient
d’injection ou de géométrie de la pièce (cf. § 2.1 et 2.2). les caractéristiques du matériau au cours du remplissage.
Les logiciels de calcul rhéologique et thermique (par exemple
2.4.3 Peau d’orange Simpoe, Cadmould ou Modflow, cf. [Doc. AM 3681]) permettent de
bonnes approximations. La fiabilité des résultats dépend de la dis-
Des vitesses d’injection inappropriées peuvent engendrer, selon crétisation des empreintes, de la modélisation des caractéristiques
la nature du polymère, des défauts de surface, souvent dénommés de la matière plastique (loi de comportement rhéologique) et des
« peau d’orange ». Une des explications avancées est la déforma- conditions aux limites, thermiques en particulier, ce qui nécessite
tion périodique de la gaine solide au cours de l’avance du front de la prévision des conditions de fonctionnement, c’est-à-dire le
matière (figure 4). réglage de la presse.
La figure 5b montre un exemple de maillage de l’empreinte et
2.4.4 Jet libre de la modélisation du circuit de refroidissement retenu pour
l’étude de la pièce représentée figure 5a. Le résultat présentant les
La position et l’orientation du point d’injection peuvent créer des courbes isobares en fin de remplissage est représenté figure 5c. La
défauts de surface. En effet, si le jet de matière fondu débouche du figure 5d montre la répartition des températures lors de la commu-
seuil d’injection dans un espace dégagé, le flux peut prendre la tation en phase de maintien.
forme de jet libre plutôt que d’une nappe divergente autour du
point d’injection.

3. Effet des grandeurs


2.5 Conformité des propriétés
mécaniques physiques des polymères
Les propriétés mécaniques sont conformes si il n’y a pas de La faible conductivité thermique, la très forte viscosité et les
ligne de soudure imparfaite ou située de façon inappropriée (parti- variations de volume des polymères jouent un rôle prépondérant
culièrement dans le cas de polymères renforcés de fibres courtes lors de la transformation par injection.
ou de polymères cristaux liquide) et si les contraintes résiduelles
sont minimales. En effet, la viscosité des matières plastiques est très élevée aux
températures d’injection. Elle est de l’ordre de 100 000 à 10 millions
L’obtention de lignes de soudure de bonne qualité est liée au de fois celle de l’eau dans les conditions de mise en forme.
remplissage et au compactage (cf. § 2.4).
Cela implique, d’une part des pressions très élevées lors de
Les contraintes résiduelles peuvent être dues au retrait bloqué, à l’injection (jusqu’à 200 MPa), et d’autre part d’importantes varia-
la dissymétrie du refroidissement, à des différences de densité tions de température générées par l’importance du phénomène de
générées par un compactage imparfait ou, plus rarement, à un dissipation visqueuse dans le dispositif d’alimentation, en
cisaillement excessif lors du remplissage. l’absence de précautions spécifiques.
De plus, la faible conductivité thermique des matières plasti-
ques, mille fois moindre que celle du cuivre, permet l’utilisation de
2.6 Optimisation du temps de cycle canaux d’alimentation froids, mais impose une durée de refroidis-
sement élevée, fonction de l’épaisseur.
L’optimisation du temps de cycle nécessite de minimiser les
durées de chaque phase du cycle. Les durées liées à la conception
du moule et de la pièce sont :
3.1 Évolution typique de la pression
– la durée de remplissage ;
– la durée de refroidissement ;
pendant le cycle d’injection
– la durée d’éjection. Le réglage standard des presses à injecter a pour résultat la
La durée de remplissage est liée au volume et à la géométrie de courbe de la figure 6 (voir à ce sujet dossier [AM 3673]). En effet,
la pièce. Il est nécessaire d’optimiser les cheminements de la on choisit généralement de remplir le moule rapidement, afin de
matière fondue pour assurer un remplissage rapide et un compac- limiter le refroidissement du polymère et donc l’augmentation de
tage optimal tout en respectant les contraintes de conception de la sa viscosité. La rapidité du remplissage favorise également la qua-
pièce. lité des lignes de soudure et la compensation du retrait. La phase

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SR
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Moules pour l’injection


des thermoplastiques
Conception et réalisation
Par Thomas MUNCH
Ingénieur ENSAIS-EAHP
Agrégé en Mécanique
Ancien Responsable Injection de Hager SAS

1. Dispositif d’alimentation ...................................................................... AM 3 682 - 2


1.1 Canal froid (carotte), canaux chauds......................................................... — 2
1.2 Apport de la simulation numérique .......................................................... — 3
1.3 Réalisation mécanique ............................................................................... — 3
2. Système de refroidissement ................................................................ — 7
2.1 Refroidissement des différents éléments ................................................. — 7
2.2 Dimensionnement des circuits de refroidissement ................................. — 10
2.3 Apport de la simulation numérique .......................................................... — 11
2.4 Réalisation mécanique ............................................................................... — 11
3. Empreinte .................................................................................................. — 11
3.1 Remplissage et compactage : facteurs influents...................................... — 11
3.2 Cotes et tolérances...................................................................................... — 12
3.3 Apport de la simulation numérique .......................................................... — 13
3.4 Réalisation mécanique ............................................................................... — 13
4. Évents ......................................................................................................... — 17
4.1 Positions ...................................................................................................... — 17
4.2 Apport de la simulation numérique .......................................................... — 17
4.3 Réalisation mécanique ............................................................................... — 17
5. Démoulage ................................................................................................ — 18
5.1 Dépouille...................................................................................................... — 18
5.2 Tiroirs ........................................................................................................... — 19
5.3 Système à plusieurs plans de joints.......................................................... — 19
5.4 Système à dévissage .................................................................................. — 19
5.5 Démoulage par déformation...................................................................... — 19
6. Système d’éjection ................................................................................. — 19
6.1 Types d’éjecteur .......................................................................................... — 19
6.2 Position des éjecteurs................................................................................. — 21
6.3 Conception mécanique............................................................................... — 21
7. Capteurs de pression et de température .......................................... — 22
7.1 Possibilités et limites .................................................................................. — 22
7.2 Réalisation mécanique ............................................................................... — 22
8. Conclusion................................................................................................. — 23

Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. AM 3 681

a performance industrielle des moules d’injection est liée à la compréhen-


L sion de phénomènes subtils et au choix de solutions qui sont souvent le
résultat d’un arbitrage judicieux.
p。イオエゥッョ@Z@ェオゥャャ・エ@RPQQ

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MOULES POUR L’INJECTION DES THERMOPLASTIQUES ____________________________________________________________________________________

Les moules pour l’injection de matières plastiques font l’objet de deux dos-
siers. Le dossier [AM 3681] traite de la conception générale des moules, des
modes d’alimentation de l’empreinte, des techniques spéciales et des
périphériques.
La conception des empreintes, des aspects thermiques et rhéologiques ainsi
que des solutions constructives permettant le démoulage fait l’objet du présent
dossier [AM 3682].

1. Dispositif d’alimentation comporte généralement un bloc de répartition, dont le rôle est de


conduire la matière à proximité des empreintes et de répartir le
flux entre les empreintes et des busettes (figure 1), qui alimentent
directement les empreintes.
1.1 Canal froid (carotte), canaux chauds La matière fondue est introduite à l’intérieur de l’empreinte par
l’intermédiaire d’un distributeur à canaux chauds situé dans une
La fonction du dispositif d’alimentation est de permettre le trans- zone thermiquement isolée. La matière remplit l’empreinte et s’y
fert de matière de la presse à l’empreinte. L’écoulement de la solidifie mais reste à l’état fondu dans les canaux chauds. Le seuil
matière dans le dispositif d’alimentation génère des pertes de d’écoulement doit être ouvert pendant le remplissage et le refroi-
charges entre l’avant de la vis de la presse et le front d’écoulement dissement du polymère dans l’empreinte, mais il se ferme obliga-
de l’empreinte. Pour obtenir une reproductibilité satisfaisante de la toirement avant le démoulage, par le gel de la matière ou par
qualité de la pièce, il est nécessaire de maîtriser les conditions de l’action d’obturateur (figure 14).
pression et de température lors du remplissage de l’empreinte et
du compactage de la matière. Pour cela, les conditions d’écoule- Que le moule soit muni de canaux chauds ou froids, en première
ment dans le dispositif d’alimentation doivent être stabilisées et il approche, l’empreinte se remplit de façon similaire.
faut minimiser les pertes de charges. En effet, de faibles pertes de Les avantages des canaux chauds sont :
charge permettent de piloter les pressions dans l’empreinte en – la facilitation du remplissage, en particulier pour des matières
pilotant la pression devant la vis (cf. [AM 3673] et [AM 3681]). gelant rapidement ;
Cela est obtenu pour des canaux froids en choisissant une sec- – la liberté de placer le point d’injection en pleine face de la
tion suffisamment importante, au prix d’un volume conséquent, pièce et donc de pouvoir optimiser l’emplacement du point
ou, pour un canal chaud, par la conception soignée des systèmes d’injection ;
de régulation thermique et le dimensionnement judicieux des – l’absence de boucle de recyclage et donc de risque de pollu-
canaux. tion de la matière.
Parmi les inconvénients, on peut citer :
1.1.1 Dispositif à canal froid – son coût, souvent plus élevé que le coût d’une boucle de
recyclage ;
Dans les systèmes utilisant des canaux froids, le polymère fondu – la complexité technique de la maintenance du moule ;
se refroidit au contact des parois des canaux de distribution, de – l’augmentation du temps de séjour de la matière ;
sorte que la section de passage diminue. Le passage par le seuil – l’usure des dispositifs mécaniques (obturateurs, pointe
d’écoulement s’accompagne en contrepartie d’une augmentation chaude) en cas d’injection de matière abrasive ;
locale de la température par cisaillement, ce qui diminue la visco- – la complexité de la maîtrise thermique.
sité, également affectée par le gradient de vitesse d’écoulement.
Le phénomène de remplissage est complexe ; il relève de la rhéo- Certaines difficultés de réalisation ainsi que les solutions généra-
logie des polymères fondus et peut être modélisé (cf. AM 3695). lement retenues sont évoquées dans le paragraphe 1.3.
Le dispositif d’alimentation à canal froid, également appelé
carotte, consiste à aménager un canal dans le moule. Les parois du 1.1.3 Dispositif mixte
canal sont à la température du moule. L’extraction du canal après
refroidissement doit être prévue, en le démoulant et l’éjectant à Pour optimiser la quantité de matière à recycler et l’encombre-
partir du plan de joint, par exemple. Plusieurs exemples sont pré- ment du moule, on cherche quelquefois à combiner les avantages
sentés dans paragraphe 1.3. du système à canal froid et ceux du dispositif à canal chaud. Cela
est généralement le cas pour un moule comportant de nombreu-
Parmi les avantages de l’alimentation par carotte, on peut citer : ses empreintes de petites pièces : le faible volume des pièces
– sa réalisation peu coûteuse ; limite les possibilités d’utilisation de la carotte broyée et le grand
– les possibilités d’optimisation et de modification réalisables nombre d’empreintes, donc de busettes, nécessiterait un moule
avec des moyens d’usinage conventionnels ; dont la taille serait disproportionnée par rapport à la surface des
– une compréhension des problèmes d’injection aisée. empreintes.
Les inconvénients de ce type de dispositif sont la nécessité de Un système mixte à bloc chaud, dont les busettes débouchent
camoufler le point d’injection et de recycler la carotte, ce qui peut dans des carottes de petite taille alimentant un grand nombre
poser des problèmes conséquents, dans le cas de matières hautes d’empreintes, limite le volume des carottes à recycler et le nombre
performances par exemple (cf. AM 3673). de busettes, c’est-à-dire les dimensions du moule.

1.1.2 Dispositif à canaux chauds 1.1.4 Équilibrage


Le dispositif d’alimentation à canal chaud permet de transférer Dans le cas d’un moule multi-empreintes, il est nécessaire
la matière de la presse à l’empreinte à l’état fluide. Il comporte un d’obtenir des conditions de pression et de température identiques
système de régulation en température dont la maîtrise est primor- dans toutes les empreintes, c’est-à-dire que le dispositif d’alimen-
diale pour la stabilité du process et les propriétés de la pièce. Il tation doit permettre une répartition des flux identiques quels que

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_____________________________________________________________________________________ MOULES POUR L’INJECTION DES THERMOPLASTIQUES

Éjecteur Noyau Circuit de


rapporté refroidissement
Entrée
de pince
Cale
Trou de fixation

Empreinte rapportée

Pièce à mouler

Canal froid
Arrache-carotte Carotte
Buse d’injection
Trou pour Reçu de la buse
la commande d’injection de la presse
des éjecteurs
Rondelle de centrage

Tige de rappel Bloc porte-empreinte

Colonne de guidage
Contre-plaque
d’éjection

Plaque de fixation Plaque de fixation


Course
d’éjection

Plaque Bague de Logement Bloc porte-noyau


d’éjection guidage pour anneau ou porte-poinçon Distributeur Busette
de manutention (bloc chaud)

a dénomination des composants du moule b exemple de dispositif d’alimentation avec busettes

Figure 1 – Moule standard avec un dispositif d’alimentation à canaux chauds (doc. Hasco France)

soient le débit et la température : le dispositif d’alimentation doit compte correcte de la géométrie et des propriétés thermiques du
être équilibré. Pour obtenir ce résultat, la géométrie des écoule- moule.
ments et leurs conditions thermiques doivent être identiques d’une En particulier, lors de la conception d’un canal froid, la simula-
empreinte à l’autre. Cela implique une conception symétrique des tion numérique permet de vérifier que les pertes de charges géné-
canaux d’alimentation (cf. [AM 3681]). rées restent suffisamment basses pour permettre de remplir
La figure 2 montre deux solutions d’équilibrage. La solution a, l’empreinte dans de bonnes conditions et que le gel du canal inter-
consistant à modifier la section des seuils d’injection, permet de vient après une durée satisfaisante pour la phase de maintien.
diminuer la taille de la carotte et du moule. Elle est cependant
beaucoup moins robuste que l’équilibrage par longueur de flux
identique (solution b). En effet, l’efficacité de la solution a est liée 1.3 Réalisation mécanique
aux paramètres de réglage et aux propriétés de la matière : en
modifiant la viscosité ou la vitesse, le remplissage est déséquilibré,
risquant de générer ainsi des problèmes de qualité (propriétés
1.3.1 Dispositifs à canal froid avec injection
mécaniques variables, brûlures, bavures,…).
perpendiculaire au plan de joint
Si cela est nécessaire, lors de la mise au point du moule, de peti- La réalisation d’un dispositif d’alimentation à canal froid dont les
tes corrections peuvent être apportées en modifiant le seuil seuils d’injection débouchent sur les faces avant des pièces orien-
d’injection, en créant un obstacle dans l’écoulement, à l’aide d’un tées selon le plan de joint du moule (figure 3) permet le remplis-
insert modifiable par exemple, ou en modifiant la température des sage symétrique des empreintes. Dans ce cas, il est impossible
busettes pour un système à canal chaud. Ces modifications, desti- d’extraire la carotte sans dispositif particulier. La solution consiste
nées à corriger un déséquilibre non maîtrisé, ne sont efficaces que à créer un plan de joint supplémentaire destiné au démoulage de
pour des conditions d’injection et des propriétés matières don- la carotte, selon le type de dispositif présenté sur la figure 6. La
nées. Il est généralement plus efficace, mais moins facile, d’antici- carotte est maintenue avant éjection par des contre-dépouilles. Elle
per ou de corriger l’origine du déséquilibre. est ensuite éjectée par un ensemble d’éjection actionné par un dis-
positif à ressort piloté mécaniquement par la position des plaques
ou actionné par un vérin pneumatique commandé par la position
1.2 Apport de la simulation numérique du plateau machine.
La matière fondue s’écoule, à partir de la carotte, dans les
La simulation numérique permet de valider ou d’optimiser une canaux usinés dans le premier plan de joint. Chaque canal change
solution lors de la phase d’étude (cf. AM 3695). La validité des de direction à son extrémité, pour s’enfoncer dans la plaque
résultats dépend de la modélisation du comportement rhéologique mobile. Cette extrémité est prolongée par un orifice capillaire, éga-
et thermique de la matière et de l’écoulement, et de la prise en lement appelé seuil d’injection, qui alimente l’empreinte (figure 4).

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SU
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MOULES POUR L’INJECTION DES THERMOPLASTIQUES ____________________________________________________________________________________

Seuil d’injection
5 1 3
A A

II I
6 2 4
Piège à goutte froide
Pièce injectée
5 1 3 Dc1

h5,6 h1,2 h3,4 R


emax
Sens d’écoulement
Carotte
D Entrée tronconique
6 2 4
Coupe A-A R
h1,2 < h3,4 < h5,6

Après correction de la section des seuils 1 à 6 comme indiqué ci-dessus, Dc


les fronts d’écoulement évoluent de façon identique
Dc = emax ÷ 1,5 mm II plan de joint principal (2e plan de joint)
a équilibrage par modification de la géométrie du seuil
Dc1 = Dc I plan de joint carotte (1er plan de joint)
D = Dc + (1 à 1,5) mm Dc dimension du canal

5 1 3
Figure 4 – Exemple de dimensionnement de la carotte pour une
injection en face avant

6 2 4
Pièce injectée Emplacement du picot
sur la pièce après démoulage

b équilibrage par modification du système d’alimentation

Figure 2 – Exemple de solutions d’équilibrage R


4 à 6°
d Dc1 - pour les polymères
amorphes :
d = 0,4 à 1,2 mm
Seuil d’injection Seuil d’injection sur
en face avant une face latérale - pour les polymères
cristallins :
Pièce 0,2 Carotte d = 1,2 à 2 mm
Plan de joint
a présence d’un picot dépassant de la surface (la zone sphérique
permet d’absorber une éventuelle goutte froide)
Figure 3 – Position du seuil d’injection latéral ou en face avant

On note le piège à goutte froide, utilisé dans de nombreux dispo-


sitif à canal froid, destiné à recueillir l’extrémité, généralement plus
froide, du front matière lors du remplissage du canal. Dans le cas R Dc2 = d + 1,5 mm
illustré figure 4, il sert également à maintenir la carotte sur la plaque
côté injection lors de l’ouverture du plan de joint I (décarottage). d Dc2 R = 0,2 à 0,5 mm

Le diamètre du seuil d’injection doit être suffisant pour permet- 1>


tre le remplissage et le maintien sous pression de la pièce, mais
suffisamment faible pour permettre son arrachement avec un
résultat satisfaisant d’un point de vue esthétique (cf. figure 5).
1
Un exemple de réalisation est représenté figure 6. L’éjection se
b le picot est présent mais ne dépasse pas de la surface de la pièce
déroule de la façon suivante :
– le premier plan de joint (I) s’ouvre. La carotte est maintenue sur la Figure 5 – Exemple de solution permettant de minimiser l’impact
plaque centrale par le poinçon A dont l’extrémité sphérique B est visuel du point d’injection
surmoulée ;
– l’ouverture du deuxième plan de joint (II) sépare par arrachement
les entrées tronconiques et les canaux au niveau des orifices capillai- La figure 7 présente un exemple de réalisation de dispositif méca-
res, puis un dispositif à ressort commandé par la distance entre les nique permettant de libérer la plaque mobile. Il assure la libération du
plaques éjecte la carotte. Une fois la course d’ouverture du moule plan de joint comportant la carotte avant de libérer le plan de joint
atteinte, les pièces sont éjectées par un système standard principal.

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_____________________________________________________________________________________ MOULES POUR L’INJECTION DES THERMOPLASTIQUES

Le fonctionnement en est le suivant :


II I
L’axe de verrouillage 1, solidaire de la plaque mobile, peut se
translater dans le sens vertical. La came 2, liée au côté injection, le
bloque dans le logement cylindrique du verrou 3, lié au côté éjec-
tion (figure 7a). Lors de l’ouverture du moule, la plaque mobile est
maintenue en contact avec le côté éjection, tant que la came 2 blo-
que l’axe 1 dans le verrou 3 (figure 7b). Une fois la course détermi-
Pièce injectée
née atteinte, la came 2 permet la descente de l’axe 1 qui libère le
verrou 3 et désolidarise ainsi la plaque mobile de la plaque d’éjec-
tion (figure 7c). Le verrou 4, lié à la plaque mobile, s’engage alors
dans la came 2, liant ainsi la plaque mobile et la plaque côté injec-
Pièce injectée tion.

1.3.2 Dispositifs à canal froid avec injection


A B parallèle au plan de joint
Dans le cas où le seuil d’injection est situé sur une face latérale
de l’empreinte, le canal froid, également appelé carotte, peut être
Plaque mobile placé dans le plan de joint, ce qui facilite son démoulage. La
carotte est maintenue sur le côté éjection par une contre-dépouille
et est démoulée en force par le système standard d’éjection. La
séparation de la carotte et de la pièce peut être obtenue de façon
automatique lors de l’ouverture du moule ou lors de l’éjection de
Figure 6 – Exemple de solution permettant le démoulage de la carotte la moulée (figure 8 et figure 9).

Axe de verrouillage 1

Verrou 3 Came 2 Verrou 4 Pièce Carotte

Empreinte
côté injection
Empreinte
côté éjection

Plan de joint
a b c

Figure 7 – Exemple de dispositifs mécanique pilotant la libération Figure 8 – Exemple de réalisation d’un dispositif à décarottage auto-
de la plaque mobile (doc. Hasco France) matique lors de l’ouverture du moule

Sens d’écoulement de la matière


Empreinte et
inserts côté 2
injection
Carotte
Plan de joint
Pièce injectée

Sens d’ouverture

1
Seuil d’injection 3

Empreinte et
insert côté
éjection
Éjecteurs

Figure 9 – Exemple de réalisation d’un dispositif à décarottage automatique lors de l’éjection de la pièce moulée (doc. Hasco France)

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SW
SX
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Moules pour l’injection


des thermoplastiques.
Choix des aciers
par Thomas MUNCH
Ingénieur ENSAIS-EAHP
Agrégé en Mécanique
Ancien Responsable Injection de Hage

1. Besoins spécifiques et performances attendues ........................... AM 3683 - 2


1.1 Carcasse....................................................................................................... — 2
1.2 Empreintes................................................................................................... — 7
1.3 Pièces mobiles............................................................................................. — 8
2. Influence du procédé d’obtention des aciers sur les propriétés — 8
2.1 Métallurgie conventionnelle ...................................................................... — 8
2.2 Métallurgie des poudres............................................................................. — 8
3. Traitements thermiques ........................................................................ — 10
3.1 Mise en œuvre............................................................................................. — 10
3.2 Aciers à outil pour empreintes................................................................... — 11
3.3 Influence du traitement sur la résistance à l’abrasion ou à la corrosion — 12
3.4 Aciers pour carcasse : exemple du X33CrS16 .......................................... — 12
4. Limitation des risques lors du traitement thermique ................... — 12
4.1 Origine du problème................................................................................... — 12
4.2 Avantages du traitement sous vide et répercussion
sur le choix des aciers ................................................................................ — 13
4.3 Solutions alternatives ................................................................................. — 13
5. Traitements superficiels – Applications ........................................... — 13
5.1 Cémentation ................................................................................................ — 13
5.2 Nitruration ................................................................................................... — 13
5.3 Dépôt PVD ou CVD...................................................................................... — 13
5.4 Traitements combinés ................................................................................ — 13
6. Propriétés des aciers utilisés en plasturgie..................................... — 14
6.1 Acier pour carcasse..................................................................................... — 14
6.2 Aciers pour empreintes .............................................................................. — 14
7. Utilisation d’autres métaux.................................................................. — 14
7.1 Optimisation de la conductivité thermique .............................................. — 14
7.2 Optimisation de la résistance à l’usure ..................................................... — 15
8. Conclusion................................................................................................. — 15
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. AM 3683

es principaux facteurs intervenant dans la longévité des outillages d’injection


L plastique sont la conception, la réalisation mécanique et le choix des maté-
riaux. Le coût d’outillage est souvent très élevé et constitué principalement par
la fabrication des empreintes. Le coût des aciers est proportionnellement faible.
C’est pourquoi le c h o i x d e s aciers se fait principalement sur des critères techni-
ques, le prix d’achat étant secondaire. Un choix judicieux permet d’agir
efficacement pour augmenter considérablement la durée de vie des outillages.
p。イオエゥッョ@Z@。カイゥャ@RPQS

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SY
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MOULES POUR L’INJECTION DES THERMOPLASTIQUES. CHOIX DES ACIERS ____________________________________________________________________

Les besoins en termes de propriétés de matériaux sont spécifiques à la car-


casse, aux empreintes et aux pièces mobiles du moule. Ils concernent la tenue
aux chocs, la limite d’élasticité, la conductibilité thermique, la résistance
chimique, la résistance à l’usure, ainsi que les aptitudes à l’usinage, aux traite-
ments thermiques et au polissage.
Les propriétés des aciers dépendent avant tout de leur composition et du
traitement thermique : la connaissance de l’influence de ces paramètres sur les
besoins spécifiques liés à l’injection des matières plastiques permet d’opti-
miser la longévité des outillages. Cependant, la pratique des traitements
thermiques présente des risques liés à la spécificité des aciers généralement
choisis. La prise en compte de ces phénomènes permet de réduire considéra-
blement le danger de détruire les empreintes lors des traitements.
Le procédé d’obtention de l’acier permet également d’optimiser de façon
très conséquente certaines propriétés indispensables pour des applications
spécifiques à la plasturgie.
Un certain nombre de situations requiert des propriétés qui ne peuvent être
obtenues avec des aciers. Le recours à d’autres matériaux permet de satisfaire
des besoins parfois antagonistes.

1. Besoins spécifiques La valeur de l’énergie absorbée lors de la rupture de l’éprouvette


dépend de la vitesse et de la masse du percuteur lors de l’impact,
et performances attendues dont les valeurs sont fixées par la norme, ainsi que de la géométrie
de l’éprouvette d’une part et du percuteur d’autre part, paramètres
également normalisés. Des critères normalisés permettent de
déterminer si l’éprouvette subit une rupture, une déformation per-
1.1 Carcasse manente ou seulement une déformation dans le domaine élastique
et reprend sa forme initiale après le choc.
La carcasse du moule est constituée de plaques d’aciers usinées
de façon à positionner les empreintes et les dispositifs d’alimenta- En réalité, les éléments de la carcasse du moule sont exposés à
tion, de refroidissement, d’éjection et de centrage les uns par rap- des chocs de toute nature, comme la chute d’un outil lors du mon-
port aux autres et à maintenir ce positionnement pendant le cycle tage du moule sur la presse, une erreur de manipulation ou un
d’injection [AM 3681] [AM 3682]. accident de chariot élévateur, etc. De même les chocs risquent de
se produire à des températures comprises dans une large plage,
allant par exemple de – 20 °C, dans le cas d’un choc lors d’un
1.1.1 Tenue aux chocs transfert entre bâtiments en hiver à +150 °C, dans le cas de la
transformation de matière nécessitant une température
La tenue aux chocs est habituellement mesurée par les tests d’empreinte élevée.
de résilience. Le plus utilisé est le test de résilience sur éprou- La résistance au choc des s u rfaces extérieures de la carcasse
vette entaillée, également appelé « Essais Charpy » décrit dans doit leur permettre de rester en service ou d’y retourner aussi rapi-
la norme NF EN 10045. Il consiste à rompre, d’un seul choc
dement que possible après un incident. Il faut donc privilégier un
donné par un mouton pendule, une éprouvette entaillée repo-
comportement ductile qui limite les conséquences d’un choc à une
sant sur deux butées.
déformation localisée. Si la surface extérieure de la carcasse est
La résilience KV est l’énergie absorbée par la cassure de fonctionnelle, la suppression par usinage des parties convexes de
l’éprouvette rapportée à la section au droit de l’entaille. la zone impactée permet de remettre la carcasse en service rapide-
ment. Les petites déformations sur des surfaces non fonctionnelles
peuvent être supprimées par repoussage de la matière.
La résilience d’un acier dépend de sa température. La tempéra-
ture pour laquelle la résilience, mesurée selon la norme NF EN La partie de la carcasse constituant le plan de joint ou proche du
10045, passe sous la valeur des 35 J/cm2 est appelée T K 3 5 . C’est plan de joint du moule est exposée aux chocs liés aux dysfonction-
une des conventions définissant la température de transition entre nements en cours de production : problème d’éjection, pièce coin-
une rupture de type ductile et une rupture de type fragile. cée dans le plan de joint, etc. Elle est généralement moins exposée
que les surfaces extérieures à la chute d’un objet lourd (le moule
La rupture de type fragile est caractérisée par le fait qu’elle est transporté et manipulé fermé, pour protéger les empreintes),
n’est pas précédée d’une déformation plastique macroscopi- mais le risque de choc lors de la fermeture sur une pièce, ou partie
que. La propagation des fissures menant à la rupture est très de pièce, en matière plastique est élevé. Dans ce cas, la vitesse de
rapide et ne consomme que peu d’énergie. contact est habituellement assez faible : il s’agit de la vitesse de
La rupture de type ductile est au contraire précédée d’une fermeture du moule. Si la sécurité de fermeture du moule ne
déformation plastique importante et la consommation d’éner- déclenche pas l’ouverture de la presse, la fermeture du moule se
gie avant rupture est élevée. poursuit et la pièce plastique coincée dans le plan de joint est
écrasée ; son épaisseur devient très faible, mais non nulle et, lors
du verrouillage, la pression locale atteint alors des valeurs élevées
La conséquence est qu’un matériau à comportement ductile se qui génèrent des contraintes importantes. Ce phénomène inter-
déforme mais ne se brise pas lors d’un choc suffisant pour obtenir vient dans le laps de temps compris entre le premier contact pièce
la rupture d’un matériau au comportement de type fragile. plastique-plan de joint et le début de la phase de verrouillage du

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TP
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____________________________________________________________________ MOULES POUR L’INJECTION DES THERMOPLASTIQUES. CHOIX DES ACIERS

cycle d’injection. L’élévation des contraintes est alors rapide et


assimilable à un choc. R (N/mm²)

Plutôt que de se référer à une valeur de résilience normali- R m


sée, on choisit un type de comportement au choc qui permet R e
de remettre rapidement l’outillage en service : une déforma-
tion de type ductile plutôt qu’une rupture de type fragile sur
toute la plage de température où se trouve le moule et pour Domaine de
toutes les vitesses de déformation auxquelles il est exposé. déformation élastique

1.1.2 Limité d’élasticité e (%)

a
Les propriétés des matériaux lors de déformations lentes
sont mesurées par un essai de traction où l’on déforme lente-
ment une éprouvette jusqu’à sa rupture en enregistrant la force R (N/mm²)
nécessaire de façon continue.
R p 0,2 e
Les conditions de l’essai sont définies par la norme NF EN
10002-1.

Ces propriétés déterminent la déformation d’une pièce mécani- Domaine de


déformation élastique
que lors de sa mise en charge progressive, c’est-à-dire sa géomé-
trie en fonction des charges auxquelles elle est soumise. Une autre
caractéristique importante est la permanence ou non de la défor-
mation, c’est-à-dire le retour à la géométrie initiale quand la
charge cesse.
e (%)
Le diagramme représentant les résultats de l’essai est représenté
sur la figure 1. Le diagramme de traction est dit conventionnel b
quand l’axe des ordonnées représente la contrainte R qui est la
R p 0,2 e limite conventionnelle d’élasticité à 0,2 % d’allongement
force exercée sur l’éprouvette ramenée à la section initiale de
celle-ci et l’axe des abscisses représente e l’allongement de R m résistance à la traction
l’éprouvette rapporté à sa longueur initiale. R e limite d’élasticité
Le domaine de déformation élastique comprend les valeurs de
charge et de déformation pour lesquelles une pièce mécanique Figure 1 – Exemples de diagramme conventionnel de traction
reprend sa forme après mise en charge.
La pente de la droite décrite par la courbe de traction dans le
domaine de déformation élastique est représentative du module pour permettre une déformation sans rupture, c’est-à-dire sans
d’élasticité (module d’Young) du matériau. Pour les aciers, la écaillage ni fissure, lors d’une surcharge ponctuelle accidentelle,
valeur du module est presque constante d’une nuance d’acier à lors d’un serrage avec un corps étranger entre deux plaques au
l’autre, quel que soit le traitement thermique pratiqué : elle ne cours du montage, par exemple. La déformation ponctuelle sans
varie que de 20 %, au maximum. Cela signifie que l’importance de rupture permet une réparation rapide et fiable, par rectification
la déformation d’une pièce en acier sous charge ne dépend que de dans le cas d’une surface fonctionnelle, par martelage et repous-
l’importance de la charge et de la géométrie de la pièce, à condi- sage pour une surface non fonctionnelle.
tion de ne pas sortir du domaine élastique.
Le choix de l’acier et de son traitement détermine la limite du L’acier choisi pour la carcasse doit donc avoir une limite
domaine élastique, dans des proportions allant à 3 000 à 5 000 %, d’élasticité élevée ainsi qu’un allongement à la rupture suffisant
c’est-à-dire la valeur de la contrainte qui va engendrer des défor- pour permettre la déformation et éviter ainsi la rupture mécani-
mations permanentes : on parle de déformation plastique. que des couches superficielles. Il n’existe pas de nuance d’acier
La carcasse doit positionner les composants des empreintes lors ni de traitement qui permette d’obtenir ces deux propriétés à
de la fermeture du moule et lors de l’injection. La valeur du leur niveau maximal : Il s’agit donc d’un compromis optimal.
module d’élasticité étant peu dépendante de la nuance d’acier,
c’est le dimensionnement des plaques de la carcasse qui déter-
mine la valeur de la déformation des plaques lors de l’injection.
Pour assurer une étanchéité suffisante aux empreintes, le dimen- 1.1.3 Conductivité thermique
sionnement des plaques est généralement choisi pour limiter la
La maîtrise de la température du moule dépend de la capacité à
déformation à quelques centièmes de millimètre, ce qui est tou-
jours dans le domaine élastique. transmettre la chaleur entre le polymère injecté et le liquide de
régulation d’une part et de son inertie thermique d’autre part. Ces
La résistance à la déformation et aux pressions locales (appui caractéristiques sont quantifiées par la conductivité thermique et
d’une plaque sur un tasseau, par exemple) rend nécessaire le la capacité thermique.
choix d’une valeur de résistance élastique suffisante pour garantir
la pérennité des éléments de la carcasse.
La conductivité thermique représente la quantité de chaleur
L’allongement de l’éprouvette au moment de la rupture indique
transférée par unité de surface et par unité de temps pour une dif-
son aptitude à la déformation avant rupture, lors d’une mise en
férence de température d’un degré Celsius par unité de longueur.
charge ou d’une déformation lente. Cette propriété est importante

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TQ
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MOULES POUR L’INJECTION DES THERMOPLASTIQUES. CHOIX DES ACIERS ____________________________________________________________________

Selon la température des empreintes, plus ou moins élevée que


Tableau 1 – Capacité thermique du fer la température ambiante, il peut être avantageux ou non que la
et de quelques éléments d’alliage courants carcasse ait une faible conductivité thermique.
En effet si la conductivité thermique de la carcasse est élevée, le
Capacité Capacité transfert de chaleur des empreintes vers l’air ambiant est facilité :
thermique thermique
Élément – ce qui est favorable dans le cas où la température des
molaire massique
(J.mol–1.K–1) (J.g–1.K–1) empreintes est plus élevée que celle de l’air ambiant : le flux de
chaleur va des empreintes vers l’air ambiant et l’évacuation des
Fer 25,1 0,45 calories apportées par la matière injectée est facilitée. L’impor-
tance du flux de chaleur et donc l’équilibre thermique du moule
Carbone 8,5 0,71 dépendent de la température de l’air ambiant ;
– au contraire, si la température des empreintes est inférieure à
Chrome 23,3 0,45 celle de l’air ambiant, une conductivité thermique élevée pour la
carcasse est défavorable, car elle facilite le réchauffement des
Molybdène 24,1 0,25 empreintes par l’air ambiant.
Dans tous les cas où la reproductibilité et la précision de l’équili-
Vanadium 24,9 0,49 bre thermique de l’empreinte sont importantes, les échanges ther-
miques entre les empreintes et l’air ambiant, via la carcasse,
Cobalt 24,8 0,42 doivent être minimisés, ce qui est obtenu avec la conductivité ther-
mique minimale de la carcasse, toutes choses égales par ailleurs.
Nickel 26,1 0,44

Température : 25 °C pression : 100 kPa 1.1.4 Résistance chimique

1.1.4.1 Approche des phénomènes de corrosion


Il existe deux approches pour étudier la corrosion : l’une est
La conductivité thermique des aciers dépend de leur composi- l’approche thermodynamique, qui détermine si la corrosion peut
tion chimique et du traitement thermique effectué. avoir lieu et l’autre est l’approche électrochimique qui détermine la
vitesse de la corrosion, c’est-à-dire son importance pratique.
Exemple ■ L’approche thermodynamique est basée en grande partie sur la
L’addition de chrome dans l’acier diminue considérablement la tension d‘électrode à l’équilibre d’un métal M et de son sel Mn+ en
conductivité thermique de l’acier. solution. L’équilibre
En effet, la conductivité thermique de l’acier inoxydable, contenant M → Mn+ + ne– et Mn+ + ne– → M
au minimum 12 % de chrome en solution, est de 15 W.°C-1.m-1, alors
que celle de l’acier au carbone, sans élément d’addition, est de est caractérisé par la différence de potentiel apparaissant de part
50 W.°C-1.m-1. et d’autre de l’interface métal/solution. Cette différence de poten-
tiel est la tension d’électrode. Elle est mesurée en constituant une
Le chrome peut être présent sous forme de carbures ou bien en pile avec une électrode au calomel et exprimée par rapport à la
solution solide dans la matrice de l’acier. Cela dépend du traitement
valeur qui aurait été obtenue avec l’électrode normale à hydro-
thermique effectué et modifie considérablement les effets du chrome
gène, qui est la référence retenue, mais d’un emploi trop délicat.
sur les propriétés physico-chimiques de l’acier, dont la conductivité
thermique. Le tableau 2 montre les tensions standard d’électrode de quel-
ques systèmes M/Mn+ constitués par des métaux courants, ainsi
que par l’hydrogène.
La capacité thermique est l’énergie qu’il faut apporter à une
masse unité d’un corps pour augmenter sa température d’un Si on met en présence deux systèmes dans un électrolyte, une
degré Celsius. tension apparaît entre les deux solides, qui agissent comme des
électrodes. En connectant les deux solides, un courant électrique
apparaît, circulant du solide du système ayant la tension d’élec-
Le tableau 1 indique les capacités thermiques du fer et des élé- trode la plus élevée vers celui ayant la moins élevée.
ments d’alliages courants.
On observe que les capacités thermiques massiques du fer
(0,45 J.g–1.K–1) et des éléments d’alliage sont très proches, à
Tableau 2 – Tensions standard d’électrode
l’exception du carbone (0,71 J.g–1.K–1) et du molybdène
de quelques systèmes M/Mn+ courants
(0,25 J.g–1.K–1). La teneur en carbone des aciers est de quelques
dixièmes de pourcent et celle en molybdène de quelques pour-
cents. La capacité thermique de l’acier est presque constante, Tension
Élément Système
quels que soit sa composition et son état métallurgique. d’électrode

Fer Fe/Fe2+ – 0,4 V


La conductivité thermique de l’acier est donc la propriété déter-
minante quant à la maîtrise de la température de la carcasse du 2+
Cuivre Cu/Cu + 0,3 V
moule.
La carcasse du moule n’est pas en contact avec le polymère Zinc Zn/Zn2+ – 0,7 V
injecté : il n’est pas nécessaire de maîtriser sa température de
façon précise. Il est nécessaire de l’empêcher de chauffer pour Aluminium Al/Al3+ – 1,6 V
limiter la dilatation dimensionnelle et ainsi préserver les cotes géo-
métriques, ainsi que pour éviter la dégradation des joints d’étan- Hydrogène H2/H+ 0V
chéité.

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Presses à injecter horizontales


électriques

par Raphaël ROUX


Responsable technique et commercial
Presses à injecter JSW France

1. Conception................................................................................................ AM 3 691 - 2
1.1 Servomoteur ............................................................................................... — 2
1.2 Vérin à billes................................................................................................ — 2
1.3 Transmission ............................................................................................... — 2
1.3.1 Transmission par courroie crantée................................................... — 2
1.3.2 Transmission directe ......................................................................... — 3
1.4 Gestion de la commande ........................................................................... — 3
2. Unité de fermeture du moule .............................................................. — 3
2.1 Genouillère.................................................................................................. — 3
2.2 Éjection ........................................................................................................ — 4
2.3 Réglage de l’épaisseur du moule et de la force de verrouillage ............ — 4
3. Unité d’injection...................................................................................... — 4
3.1 Plastification................................................................................................ — 4
3.2 Déplacement de l’unité d’injection............................................................ — 4
3.3 Injection et maintien................................................................................... — 5
3.4 Commutation .............................................................................................. — 5
4. Asservissement moule .......................................................................... — 5
4.1 Moteur à dévissage .................................................................................... — 5
4.2 Noyaux ........................................................................................................ — 6
4.3 Montage rapide de moule.......................................................................... — 6
5. Particularités............................................................................................ — 6
5.1 Préinjection ................................................................................................. — 6
5.2 Prééjection................................................................................................... — 6
5.3 Cycles haute cadence ................................................................................. — 6
6. Bilan pour l’aide au choix ..................................................................... — 7
6.1 Rendement .................................................................................................. — 7
6.2 Consommation électrique.......................................................................... — 7
6.3 Consommation d’eau ................................................................................. — 7
6.4 Environnement sonore............................................................................... — 7
6.5 Éléments pour l’aide au choix ................................................................... — 7
Pour en savoir plus.......................................................................................... Doc. AM 3 691

outes les presses à injecter ont des fonctions de base identiques : injec-
T tion, plastification, ouverture moule, éjection de la pièce, fermeture moule.
Traditionnellement, les transformateurs de matières plastiques par injection uti-
lisent des presses à injecter basées sur un système hydraulique. Depuis le
début des années 1980, une nouvelle alternative au système hydraulique a fait
son apparition : la presse à injecter horizontale entièrement électrique.
p。イオエゥッョ@Z@ッ」エッ「イ・@RPPR

Ce concept de presses à injecter a été inventé au Japon. Les fonctions prin-


cipales restent les mêmes que celles d’une presse traditionnelle, mais les vérins

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© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites AM 3 691 − 1

TS
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amSVYQ

PRESSES À INJECTER HORIZONTALES ÉLECTRIQUES __________________________________________________________________________________________

de fermeture, d’éjection, d’injection ainsi que le moteur de plastification ont été


remplacés par des servomoteurs et des vérins à billes reliés par un système de
transmission. La gestion de tous les mouvements se fait par une commande
numérique.

1. Conception 1.2 Vérin à billes


Les mouvements linéaires de fermeture, d’injection et d’éjection
sont obtenus par un système de vérin à billes (figure 1). Le vérin à
1.1 Servomoteur billes permet de transformer le mouvement de rotation du servo-
moteur en mouvement de translation. Lorsque la vis sans fin
Le servomoteur est un moteur électrique équipé d’un codeur tourne dans un sens, cela entraîne l’écrou à billes vers l’avant et,
angulaire qui lui permet d’identifier en permanence sa position. Le lorsque le sens de rotation est inversé, l’écrou à billes recule.
codeur angulaire est un système de disque marqué de points L’organe à mettre en mouvement est fixé directement sur l’écrou à
(entre 1 500 et 6 000) sur sa périphérie. Ces points sont autant de billes. Ce principe est utilisé pour l’ouverture/fermeture, l’éjection
repères que peut utiliser le servomoteur pour se positionner. À et l’injection.
chaque tour, le servomoteur passe devant ces points de mesure, ce
qui, après démultiplication, donne des possibilités de position-
nement linéaire du plateau mobile, de la vis sans fin d’injection, et
de l’éjection à 0,01 mm près et ce quelle que soit leur vitesse de
1.3 Transmission
déplacement. De plus, contrairement à l’huile dont la fluidité, le
volume et la compressibilité varient selon des paramètres exté- Suivant les constructeurs, il existe principalement deux
rieurs tels que sa température ou son nombre d’heures de service, systèmes de transmission entre le mouvement de rotation du ser-
le servomoteur, dans des conditions normales d’utilisation, garde vomoteur et le vérin à billes : la transmission par courroie crantée
les mêmes caractéristiques de fonctionnement. Cela permet et la transmission par entraînement direct. Les avantages et les
d’obtenir des paramètres machine parfaitement stables dès les inconvénients des deux transmissions citées sont donnés dans le
premiers cycles. tableau 1.
Les presses à injecter électriques sont équipées de quatre servo-
moteurs assurant chacun une fonction unique : 1.3.1 Transmission par courroie crantée
— un servomoteur assure la fonction d’ouverture/fermeture du
plateau mobile ; La figure 2 présente le système de transmission par courroie
— un deuxième servomoteur assure l’injection de la matière à crantée. Le servomoteur et le vérin à billes sont chacun équipés à
l’intérieur du moule ; leur extrémité d’une poulie dentée sur laquelle vient se positionner
— un troisième servomoteur assure la fonction de rotation de la la courroie crantée. Lorsque le servomoteur entre en rotation, il
vis sans fin pour la plastification de la matière ; entraîne, par l’intermédiaire de la courroie crantée, le vérin à billes.
— le mouvement d’éjection de la pièce moulée est assuré par un Suivant le sens de rotation du vérin à billes, l’écrou à billes avance
quatrième servomoteur. ou recule pour obtenir le mouvement de translation.

Tableau 1 – Comparaison des avantages et des inconvénients des deux transmissions décrites
Transmission par courroie crantée Transmission directe

• Avantages : • Avantages :
— la courroie limite la transmission de chaleur entre le servo- — le niveau sonore est très faible car les frottements sont réduits.
moteur et la vis à billes ;
• Inconvénients :
— les vitesses et les pressions maximales de la machine peuvent
— l’échauffement entre le servomoteur et la vis à billes est très
être augmentées simplement en changeant le rapport entre les
poulies ; important car il y a pont thermique ;
— dans le cas d’un défaut de paramètre ou de blocage d’un élé- — l’augmentation des vitesses et pressions maximales nécessite
ment mécanique, la courroie sert de fusible entre la vis à billes et le une modification importante du système ;
servomoteur ; — dans le cas d’un défaut de paramètre ou de blocage, les chocs
— la maintenance est très aisée ; sont directement infligés au servomoteur ;
— les servomoteurs sont en général des servomoteurs standards. — les servomoteurs sont en général des servomoteurs spécifiques.
• Inconvénients :
— le niveau sonore est supérieur au système d’entraînement
direct ;
— si la courroie n’est pas tendue correctement, il existe un risque
d’usure de celle-ci.

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Thermique de l’injection
des thermoplastiques. Fondements
par Pierre MOUSSEAU
Maître de conférences à l’IUT de Nantes
Alain SARDA
Maître de conférences
Responsable du département Science et Génie des Matériaux à l’IUT de Nantes
et Rémi DETERRE
Professeur des Universités
Directeur du laboratoire OPERP – IUT de Nantes

1. Refroidissement des pièces .................................................................. AM 3 684 - 2


1.1 Notions élémentaires de thermique .......................................................... — 2
1.1.1 Exemple d’illustration ........................................................................ — 2
1.1.2 Contact entre deux solides ................................................................ — 2
1.2 Phénomènes thermiques en injection ....................................................... — 3
1.2.1 Schématisation simplifiée d’un cycle................................................ — 3
1.2.2 Phase de remplissage ........................................................................ — 3
1.2.3 Phase de maintien .............................................................................. — 3
1.2.4 Phase de refroidissement .................................................................. — 4
1.2.5 Phase d’éjection.................................................................................. — 4
1.2.6 Contribution du changement de phase et autres termes sources.... — 4
2. Ordres de grandeurs des échanges thermiques
lors d’un cycle de moulage ................................................................... — 4
2.1 Description succincte de Cat-1D................................................................. — 5
2.2 Exemple et description de l’évolution des températures
au cours d’un cycle...................................................................................... — 5
2.3 Influence de divers paramètres sur le refroidissement
des pièces injectées..................................................................................... — 6
2.3.1 Influence du changement de phase sur le cycle .............................. — 6
2.3.2 Influence de l’épaisseur de la pièce .................................................. — 6
2.3.3 Influence de l’épaisseur du moule .................................................... — 6
2.3.4 Influence du retrait de la pièce .......................................................... — 7
Références bibliographiques ......................................................................... — 8

D ans le procédé d’injection, les phénomènes thermiques sont souvent les


plus lents et ce sont eux qui conditionnent pour l’essentiel, les temps de
cycle et donc le coût de fonctionnement et la rentabilité du procédé. Dans la
pratique, le temps de refroidissement d’une pièce injectée correspond souvent
à la phase la plus longue du cycle de moulage.
La maîtrise technique et économique du procédé d’injection nécessite la
connaissance des phénomènes thermiques au cours du cycle de moulage.
Nous exposons, dans cet article, les divers aspects des transferts thermiques
lors du procédé d’injection des thermoplastiques.
Nous traitons le refroidissement des pièces et des outillages. Nous intro-
duisons également des notions moins classiques de compromis entre l’échauf-
fement et le refroidissement du polymère lors du remplissage du moule et les
p。イオエゥッョ@Z@ッ」エッ「イ・@RPPU

notions de stabilité thermique des outillages. De nombreux résultats présentés


dans cet article proviennent de notions développées dans l’ouvrage [1].

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TU
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THERMIQUE DE L’INJECTION DES THERMOPLASTIQUES. FONDEMENTS __________________________________________________________________________

1. Refroidissement des pièces Les calculs sont réalisés numériquement1 et les caractéristiques
des matériaux sont définies dans le tableau 1.

1.1 Notions élémentaires de thermique 1 Le logiciel Cat-1D est un outil de simulation de problèmes

L’analyse thermique des outillages d’injection nécessite la thermiques monodimensionnels et transitoires (cf. paragra-
connaissance des trois modes de transferts de chaleur : conduc- phe 2.1). Il a été développé par Alain SARDA et Pierre MOUS-
tion, convection et rayonnement. Les transferts conductifs inter- SEAU, enseignants-chercheurs en thermique à l’IUT de Nantes.
viennent au sein même des matériaux (pièce et moule). L’échange
de chaleur entre la paroi des canaux et le fluide du système de La figure 2 montre que les variations du temps d’obtention du
régulation est piloté par des transferts convectifs. régime permanent sont très importantes selon le matériau utilisé.
Les parois externes des outillages échangent de la chaleur par On peut distinguer la zone des « plastiques ou isolants », dans
convection naturelle et rayonnement avec le milieu environnant. laquelle les variations sont très sensibles à la variation de diffusi-
Les notions de conduction sont détaillées dans l’article [BE 8 200], vité thermique, de la zone des métalliques pour laquelle la sensi-
réf. [2], les notions de convection dans l’article [A 1 540], réf. [3] et bilité est beaucoup plus faible.
les notions de rayonnement dans l’article [BE 8 210], réf. [4]. Le
changement de phase est traité dans l’article [BE 8 240], réf. [5]. Le
concept de résistance thermique de contact RTC est développé 1.1.2 Contact entre deux solides
dans les références [6] et [7]. Citons également les ouvrages géné-
raux de thermique [8] et [9]. Lorsque deux solides (matériaux 1 et 2, figure 3) sont mis en
contact l’un avec l’autre, les transferts de chaleur de l’un vers
Les notions de productivité sont souvent liées à la rapidité des l’autre sont de type conductif. Cependant, la nature du contact
échanges thermiques et les notions de qualité sont corrélées à influe sur la distribution des températures de part et d’autre de
l’homogénéité des champs de température. Au travers de l’exem- l’interface et le flux transmis à l’interface s’écrit :
ple qui suit, nous allons montrer l’influence déterminante des pro-
priétés thermiques des matériaux sur les temps de mise en régime. int int
T1 –T2
Φ = S ---------------------------
- (1)
RTC
1.1.1 Exemple d’illustration
avec RTC Résistance Thermique de Contact dont la valeur dépend
Soit un matériau d’épaisseur 10 mm, chauffé sur ses deux faces
de l’état mécanique du contact (état de surface, pression,...). Elle
grâce à un transfert convectif (h = 1 000 W/m2 · K et T ext = 200 oC).
traduit un « saut » de température à l’interface entre deux solides.
Le matériau est initialement à 20 oC et on cherche à connaître le
temps de mise en régime permanent du système pour différents Des travaux de recherche récents [10] montrent l’importance de
matériaux. Ce temps (t 99) est défini lorsque la température au la prise en compte du phénomène de la RTC pour obtenir une pré-
cœur du matériau a atteint 99 % de la température extérieure, diction du champ de température réaliste au sein de l’empreinte en
comme l’illustre la figure 1. particulier à la paroi des pièces moulées (figure 4). (0)

Tableau 1 – Caractéristiques de divers matériaux


Aluminium Acier Verre Polyamide
Conductivité thermique λ ..........................................................................................(W/mK) 200 45 0,84 0,22
Masse volumique ρ ....................................................................................................(kg/m3) 2 700 7 800 3 050 1 140
Capacité thermique massique Cp .......................................................................... (J/kg · K) 980 480 750 1 500
λ
Diffusivité thermique a = ------------ .................................................................................. (m2/s) 7,55 · 10–5 1,20 · 10–5 3,67 · 10–7 1,28 · 10–7
ρ Cp

Temps (s)
Température (°C)

500

Température de surface 400


Text
300 Plastiques
Température à cœur
200

100 Métalliques

Régime transitoire Régime permanent


0
t99 Temps 0 100 200 300 400 500 600 700 800
Diffusivité (10–7 m2/s)

Figure 1 – Schématisation du temps de mise en régime Figure 2 – Temps d’obtention du régime permanent.
permanent Influence de la diffusivité thermique du matériau

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Thermique de l’injection
des thermoplastiques. Optimisation

par Pierre MOUSSEAU


Maître de conférences à l’IUT de Nantes
Alain SARDA
Maître de conférences
Responsable du département Science et Génie des Matériaux à l’IUT de Nantes
Rémi DETERRE
Professeur des Universités
Directeur du laboratoire OPERP – IUT de Nantes

1. Optimisation du refroidissement des pièces injectées ................. AM 3 685 — 2


1.1 Influence de l’épaisseur solidifiée sur la pression et le débit
de remplissage............................................................................................. — 2
1.1.1 Optimisation de la pression de remplissage.................................... — 2
1.1.2 Optimisation du débit de remplissage.............................................. — 3
1.2 Évolution de la température de la veine liquide lors du remplissage..... — 4
1.2.1 Critère d’optimisation thermique du remplissage........................... — 5
1.2.2 Débit de remplissage optimal............................................................ — 6
1.3 Optimisation de la régulation thermique des outillages.......................... — 7
1.3.1 Mise en régime thermique du moule à vide .................................... — 7
1.3.2 Mise en régime thermique du moule en fonctionnement .............. — 11
1.4 Optimisation du refroidissement des pièces............................................. — 11
1.4.1 Schématisation du problème............................................................. — 12
1.4.2 Définitions des optima (temps et débit) ........................................... — 12
1.4.3 Estimation du temps de refroidissement des pièces injectées....... — 12
2. Maîtrise des transferts de chaleur : optimisation
dimensionnelle des pièces .................................................................... — 14
2.1 Positionnement des circuits de refroidissement....................................... — 14
2.2 Refroidissement d’une pièce avec angle ................................................... — 14
2.2.1 Suggestion pour l’optimisation du refroidissement des angles
de pièces.............................................................................................. — 15
2.2.2 Refroidissement d’une nervure ......................................................... — 16
3. Conclusion ................................................................................................. — 18
Références bibliographiques ......................................................................... — 18

es phénomènes thermiques qui interviennent au cours du cycle de moulage


L ont été présentés dans le dossier : « Thermique de l’injection des thermo-
plastiques. Fondements ». Dans ce deuxième dossier, nous exposons des
notions d’optimisation et de maîtrise des phénomènes thermiques : temps de
remplissage optimal, notions de maîtrise thermique des outillages (stabilité et
homogénéité) et temps de refroidissement optimal des pièces moulées. De
nombreux résultats proviennent de notions développées dans l’ouvrage [1]. Les
variables et paramètres utilisés sont définis dans le tableau suivant.
p。イオエゥッョ@Z@ェ。ョカゥ・イ@RPPV

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TW
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THERMIQUE DE L’INJECTION DES THERMOPLASTIQUES. OPTIMISATION __________________________________________________________________________

(0)

Définition des paramètres et variables


K et n coefficients de la loi puissance (K consistance et n indice de pseudoplasti-
cité)
λ conductivité thermique
ρ masse volumique
Cp capacité thermique massique à pression constante

λ
a = ---------- diffusivité thermique du polymère
ρ Cp

t temps de remplissage
x longueur d’écoulement
x
x̃ = --- longueur d’écoulement réduite
L

( T – T0 )
T̃ = ----------------------- température réduite
( TP – T0 )
T0 température du polymère en x = 0
TP température de la paroi du moule
Nu nombre de Nusselt

λL
Ca = ------------------2- nombre de Cameron
ρ CVh

KV n + 1 h 1 – n
Br = --------------------------------- nombre de Brinkmann
λ ( TP – T0 )

1. Optimisation 1.108 1 000

Pression (bar)
Pression (Pa)

du refroidissement 9.107 900


8.107 800
des pièces injectées 7.107 700
6.107 600
5.107 500
B
1.1 Influence de l’épaisseur solidifiée sur 4.107 ∆P 400
A
3.107 300
la pression et le débit de remplissage 2.107
∆t
200
1.107 100
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Lors du remplissage de l’empreinte d’un moule d’injection, on Durée de remplissage (s)
constate la formation d’une gaine solide près des parois (y(t),
figure 1). Cette solidification est susceptible de réduire significative- Figure 2 – Pression en fin de remplissage en fonction du temps
ment l’épaisseur disponible pour l’écoulement (veine liquide de remplissage
moyenne h(t), figure 1).

La réduction de la veine liquide, liée à une augmentation de la


durée de remplissage, provoque une élévation de la pression de
remplissage de l’empreinte considérée. À l’opposé, une réduction
Paroi du moule
significative du temps de remplissage entraîne une augmentation
de la pression par augmentation du débit. Au final, l’évolution de la
pression de remplissage d’une empreinte en fonction du temps de
ho y remplissage présente un profil successivement décroissant et crois-
h (t)
sant (figure 2).
x
y (t)

Épaisseur solidifiée
1.1.1 Optimisation de la pression de remplissage

L’optimisation de la pression de remplissage des pièces injectées


Figure 1 – Section d’un écoulement plan d’un polymère en cours est assimilable à l’optimisation de l’écoulement anisotherme d’un
de solidification polymère dans une plaque plane dont l’épaisseur et la longueur cor-

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_________________________________________________________________________ THERMIQUE DE L’INJECTION DES THERMOPLASTIQUES. OPTIMISATION

respondent à celles de la pièce. Le débit de remplissage optimal en meilleur compromis entre une réduction significative de la durée de
ce qui concerne la pression correspond à la durée de remplissage remplissage (∆t, figure 2) et une augmentation minime de la pres-
indiquée par le point A de la figure 2. sion de remplissage (∆p, figure 2).
Le profil de la courbe de la figure 2 est décrit par l’équation de
pression P dans un écoulement plan isotherme pseudoplastique
correspondant à la veine liquide et dont l’épaisseur h(t) = h0 − y(t) 1.1.2 Optimisation du débit de remplissage
varie en fonction de la durée de remplissage.
n
Le temps de remplissage optimal t s’obtient en introduisant
x 2 ( 2n + 1 ) l’écart de pression ∆P (figure 2) dans l’expression du temps de rem-
P ( x, h, t ) = 2Kx --- ------------------------- (1) plissage issue de l’équation (1) :
t 1
--- + 1
nh ( t ) n
1
avec K et n coefficients de la puissance (K consistance et n -- + 1 ∆P
t ( h0 – y ( t ) ) n = --------------------------------------------------------
-
indice de pseudoplasticité). 2 ( 2n + 1 ) n

2K ------------------------- x  n + 1
 n 
Le comportement pseudoplastique est décrit par la loi 3n + 1 –n 1
puissance : η = Kγ n − 1 (η viscosité et γ vitesse de cisaillement).
h 0------------ 1 – ---
n 2n 2 2n n
--- + 1
+ ----------------- ----------------- 1 –  ----------------- n (5)
a 3n + 1  3n + 1
La croissance de la gaine de matière figée en paroi (que nous
appellerons par la suite : « gaine solide ») dans un écoulement de
polymère anisotherme peut se décrire par l’équation (2) [2]. On peut Certaines approximations permettent de résoudre analytique-
noter que dans le cas des polymères semi-cristallins, cette expres- ment l’équation précédente : minoration de l’épaisseur solidifiée
sion simplifiée ne prend pas en compte l’effet de la cinétique de cris- (h0 − y(t)) ≈ h0 et majoration de l’épaisseur solidifiée
tallisation.
2n
y(t) = 0,95(at)0,5 (2) y(t) = at* = h 0 ----------------- . L’expression retenue pour le temps de
3n + 1
En introduisant l’expression de la gaine solide dans l’équation (1), remplissage optimal [équation (6)] est la valeur moyenne des temps
on obtient une équation que l’on peut dériver en fonction du temps de remplissage obtenus avec ces 2 approximations.
pour déterminer le temps de remplissage optimal t* correspondant
au minimum de la pression (point A, figure 2).
1 n------------
+1
- 3n + 1 n------------ +1
-
------ n + ------------------------- n
h 02 2n 2 h0 h0 ( n + 1 ) ∆P
t* = ------ ----------------- (3) t = ---------------------------------------------------------------------- --------------------------------------------------------
-
a 3n + 1 2 2 ( 2n + 1 ) n
2K  -------------------------  x n + 1
 n 
La pression au débit de remplissage optimal ainsi définie a pour
expression l’équation (4). 3n + 1 –n 1
– ---
h 0------------
n 2n 2 2n 1
--- + 1
n
2 ( 2n + 1 ) n 2n – 2n 2n – (n + 1) h 0– ( 3n + 1 ) + ----------------- ----------------- 1 –  ----------------- n (6)
P* ( x ,h ,t * ) = 2K  ------------------------- ----------------- 1 –  ----------------- x n + 1 ------------------------
- (4) a 3n + 1  3n + 1
 n  3n + 1  3n + 1 a– n

La valeur de la pression optimale issue de l’équation (4) est Nous avons calculé l’évolution du temps de remplissage optimal
conforme aux valeurs expérimentales obtenues lors de moulage lors de l’injection d’un polystyrène (PS Lacqrène 861 (tableau 1)).
d’empreintes en forme de spirale pour diverses matières. L’introduction d’une variation significative de la longueur des pièces
Les valeurs de temps de remplissage optimales sont supérieures moulées et de la consistance K de la matière montre que le temps
aux valeurs connues dans la pratique industrielle. Pour des raisons de remplissage optimal issu de l’équation (6) est indépendant de
évidentes de productivité, il n’est pas nécessaire de prolonger le ces paramètres. La figure 3 représente l’évolution du temps de rem-
temps de remplissage jusqu’à l’extremum de la courbe (point A, plissage optimal en fonction de l’épaisseur pour diverses valeurs de
figure 2) pour réduire significativement la pression de remplissage. la diffusivité thermique et de l’indice de pseudoplasticité n du
Il est préférable de se situer au point B de la figure 2 qui constitue le polymère injecté. (0)

Tableau 1 – Paramètres matière et conditions de moulage de la pièce rectangulaire

Matière no 1 Matière no 2 Matière no 3 Matière no 4

PP Borealis BD500P PP Hostalen PPK1060 ABS Novodur P2MT PS Lacqrène 861


λ = 0,179 W · (m · K)−1 λ = 0,15 W · (m · K)−1 λ = 0,13 W · (m · K)−1 λ = 0,217 W · (m · K)−1
ρ = 800 kg · m−3 ρ = 735 kg · m−3 ρ = 890 kg · m−3 ρ = 1 051 kg · m−3
Cp = 2 800 J · (kg · K)−1 Cp = 3 200 J · (kg · K)−1 Cp = 1 800 J · (kg · K)−1 Cp = 1 840 J · (kg · K)−1
K = 11 000 K = 28 000 K = 30 030 K = 13 000
n = 0,308 n = 0,255 9 n = 0,314 87 n = 0,295 25

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THERMIQUE DE L’INJECTION DES THERMOPLASTIQUES. OPTIMISATION __________________________________________________________________________

10
Temps de remplissage optimal (s)

9
l
8 L

z
7
dx
x
6
h

5
Figure 4 – Tranche dans un écoulement plan pour le bilan thermique
4

tion. L’obtention de l’équilibre entre ces deux phénomènes permet


3
de stabiliser le niveau de température et d’éviter tout refroidisse-
ment ou chauffage excessif susceptible de perturber le remplissage
2 ou de dégrader la matière. Nous proposons de déterminer le
réglage du débit de remplissage qui permet d’obtenir cet équilibre
thermique.
1
Nous assimilons les échanges thermiques au sein de la cavité
d’une empreinte injectée à ceux qui règnent dans une plaque plane
0 de largeur (l, figure 4) dont l’épaisseur (h, figure 4) correspond à
0 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005 l’épaisseur moyenne de la pièce et dont la longueur (L, figure 4) est
Épaisseur des pièces moulées (m) identique à la longueur d’écoulement maximale lors du remplissage
de la pièce réelle.
PS Lacqrène 861 (tableau 1) Lors d’un écoulement visqueux pseudoplastique, l’équilibre entre
PS Lacqrène 861 Diffusivité – 10% les termes de transport, de dissipation visqueuse et de diffusion
PS Lacqrène 861 Diffusivité + 10% pour une tranche de longueur dx (en négligeant les échanges ther-
PS Lacqrène 861 n – 0,05
miques dans la direction x et les effets de compressibilité) s’écrit :
PS Lacqrène 861 n + 0,05

ρ Cp dT ( 2n + 1 ) n
KV n + 1 n+1
Figure 3 – Influence de la diffusivité et de l’indice h 2 ---------- V ------- = ---------------------- ------------------  --2- h 2 – Nu ( T – T P ) (7)
de pseudoplasticité sur le temps de remplissage optimal en fonction λ dx n λ  h
de l’épaisseur des pièces moulées
La formulation adimensionnée de l’équation (7) s’écrit :
n
On remarque que pour une épaisseur de pièce moulée de 2 mm, dT̃ ( 2n + 1 )
------- = A + B ( T̃ – 1 ) A = ---------------------- 2 n + 1 BrCa B = – CaNu (8)
la durée de remplissage optimale varie entre 2,2 s et 2,6 s pour une dx̃ n
variation de + ou − 10 % de la diffusivité thermique tandis qu’elle
varie de 2,0 s et 2,8 s pour une variation de l’indice de pseudoplasti-
cité de + ou − 0,05. T – T0 λL KV n + 1
avec T̃ = ------------------- Ca = ------------------2- Br = ------------------------------------------
Les variations de la diffusivité thermique et de l’indice de pseudo- TP – T0 ρ CVR λ ( T P – T 0 )R n – 1
plasticité entre des valeurs extrêmes, influencent donc significative-
ment le temps de remplissage. Cependant, le facteur le plus influent Ca est le nombre de Cameron, Br est le nombre de Brinkmann et Nu
reste l’épaisseur des pièces moulées. On constate que la durée opti- est le nombre de Nusselt.
male de remplissage des pièces de 2 mm d’épaisseur se situe entre Plusieurs auteurs (Agassant & al. [3], Pearson [4]) ont proposé
2 et 4 s tandis qu’elle est inférieure à 1 s pour les pièces d’épaisseur une solution de l’équation (8) en considérant un nombre de Nusselt
inférieure à 1 mm et qu’elle dépasse 10 s pour les pièces d’épaisseur constant :
supérieure à 4 mm. En conclusion, nous pouvons considérer le fais-
ceau de courbes de la figure 3 comme une plage d’estimation préli- ( 2n + 1 ) n Br
minaire de la durée de remplissage optimal. T̃ = 1 +  ---------------------- 2 n + 1 -------- ( 1 – e – CaNux̃ ) (9)
 n  Nu

x
1.2 Évolution de la température avec x̃ = --- .
L
de la veine liquide lors du remplissage
Certains travaux (Delaunay [2], Deterre [5]) ont montré que l’hypo-
thèse du nombre de Nusselt constant surestime le flux évacué et
Nous venons de définir un critère qui permet de réduire les pres- proposent l’utilisation d’un nombre de Nusselt variable décrit par
sions et par conséquent les forces de fermeture sans considération l’équation (10).
sur l’état de la matière au sein de l’empreinte. Lors d’un écoulement 1/3
de remplissage, un thermoplastique subit conjointement un échauf- 3n + 1
Nu = 1 ,384 ----------------- Ca – 1 ⁄ 3 x̃ – 1 ⁄ 3 (10)
fement par dissipation visqueuse et un refroidissement par conduc- n

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Thermique de l’injection
des thermoplastiques
Code de calcul Cat-1D
par Pierre MOUSSEAU
Maître de conférences à l’IUT de Nantes
Alain SARDA
Maître de conférences
Responsable du département Science et Génie des Matériaux à l’IUT de Nantes
Rémi DETERRE
Professeur des Universités
Directeur du laboratoire OPERP – IUT de Nantes

1. Caractéristiques ......................................................................... Form. AM 3 685 — 2


2. Modélisation ................................................................................ — 2
3. Géométrie/maillage.................................................................... — 2
4. Données matière ........................................................................ — 3
5. Conditions aux limites.............................................................. — 3
6. Module cycle thermique........................................................... — 5
7. Exemple d’application : cycle d’injection............................ — 5

at-1D est un outil de simulation de problèmes thermiques monodimension-


C nels et transitoires. Il a été développé par Alain Sarda et Pierre Mousseau,
enseignants-chercheurs en thermique à l’IUT de Nantes. L’objectif initial, qui a
motivé la réalisation du code de calcul, était d’offrir aux étudiants en Sciences et
Génie des Matériaux un outil de simulation permettant d’appréhender des phé-
nomènes thermiques complexes à mettre en évidence expérimentalement.
La spécificité de Cat-1D réside dans son orientation matériaux, c’est-à-dire que
les comportements thermiques des systèmes sont pilotés par les propriétés de
la matière.
Cat-1D est évolutif par l’intégration de nouveaux phénomènes et de nouveaux
modules spécifiques à tel ou tel procédé de mise en forme.
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Optimisation thermique des outillages


d’injection thermoplastique

par Vincent SOBOTKA


Professeur des Universités
Laboratoire de Thermique et Énergie de Nantes (LTeN) – UMR CNRS 6607, Nantes, France

Didier DELAUNAY
Directeur de Recherche CNRS
Laboratoire de Thermique et Énergie de Nantes (LTeN) – UMR CNRS 6607, Nantes, France

Ronan LEGOFF
Responsable de la Ligne Programme « Usine Numérique »
IPC Centre tec0hnique de la plasturgie et des composites, Bellignat, France

et Alban AGAZZI
Responsable de la Cellule Numérique
PC Centre technique de la plasturgie et des composites, Bellignat, France

1. Moule : un échangeur de chaleur................................................. AM 3 687 – 4


1.1 Bilan global moyen sur l’outillage .................................................... — 4
1.2 Flux de chaleur fourni par le polymère injecté ................................. — 5
1.3 Flux de chaleur échangé avec le système de régulation thermique
de l’outillage ....................................................................................... — 5
1.4 Flux de chaleur échangé avec le milieu environnant ........................ — 6
1.5 Mise en régime de l’outillage ............................................................ — 6
2. Couplage entre la pièce et le moule ........................................... — 7
3. Transferts couplés au sein de la pièce........................................ — 10
3.1 Description des transferts couplés dans la pièce pendant
les différentes phases ........................................................................ — 10
3.2 Modèle couplé .................................................................................... — 11
4. Modèle simplifié pour le dimensionnement thermique
du moule ........................................................................................... — 12
4.1 Modèle analytique pour les polymères amorphes ........................... — 12
4.2 Modèle analytique pour les polymères semi-cristallins ................... — 15
5. Dimensionnement thermique du moule sur la base d’un
modèle optimal................................................................................ — 17
5.1 Variables d’action sur la thermique des outillages ........................... — 17
5.2 Passage à un dimensionnement 3D. Épaisseur équivalente ............ — 18
5.3 Simulation 3D ..................................................................................... — 18
6. Choix du fluide de régulation ....................................................... — 21
6.1 Performances thermiques des fluides de régulation ........................ — 21
6.2 Coefficient d’échange ......................................................................... — 23
7. Métrologie thermique dans un moule d’injection :
les capteurs de flux ........................................................................ — 25
7.1 Capteurs de flux à gradient normal ................................................... — 25
7.2 Capteurs de flux basés sur une estimation inverse .......................... — 25
8. Conclusion........................................................................................ — 25
9. Glossaire ........................................................................................... — 26
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. AM 3 687
p。イオエゥッョ@Z@ェオゥョ@RPQX

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OPTIMISATION THERMIQUE DES OUTILLAGES D’INJECTION THERMOPLASTIQUE –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

e procédé d’injection thermoplastique est un procédé cyclique permettant


L la mise en forme de pièces en polymère amorphe ou semi-cristallin, ren-
forcé ou non. Ce procédé consiste à injecter le polymère à l’état « fondu »
dans une cavité moulante thermorégulée dans laquelle la matière se solidifie
tout en prenant sa forme finale. La minimisation du temps de refroidissement
est une étape clé pour la rentabilité du procédé. Néanmoins, l’histoire ther-
mique durant le refroidissement impacte directement la qualité de la pièce
produite et doit donc être maı̂trisée. Du point de vue du thermicien, le moule
ou outillage peut être considéré comme un échangeur de chaleur en régime
périodique, qu’il convient de dimensionner de façon à obtenir le refroidisse-
ment le plus uniforme possible dans le temps le plus faible. L’objectif est donc
de déterminer, pour un temps de cycle minimal, la thermique de l’outillage
permettant de minimiser les gradients thermiques surfaciques tout en attei-
gnant un niveau de température dans la pièce permettant son éjection du
moule. Cet article propose d’accompagner le concepteur d’outillage pour
répondre à cette problématique.
La démarche consiste d’abord en une étude globale des échanges de
chaleur en régime moyen afin de définir la puissance à fournir à l’outillage.
Dans un deuxième temps, des modèles analytiques en une dimension per-
mettent de calculer le temps de refroidissement de pièces en polymères
amorphes et semi-cristallins. Ces modèles ne nécessitent pas l’utilisation
de codes de calculs évolués et font appel à un nombre limité de paramètres.
Ils intègrent un contact thermique pouvant être imparfait entre le polymère
et la surface de la cavité moulante. Les résultats issus de ces modèles sont
validés expérimentalement à partir d’essais réalisés sur une pièce « école »
injectée dans un outillage instrumenté de capteurs de pression et de flux de
chaleur.
Le temps de refroidissement obtenu pour le cas 1D est transposé au cas
d’une pièce réelle 3D pour concevoir le système de régulation qui permette
d’obtenir une bonne homogénéité thermique en surface de cavité moulante
tout en respectant un temps minimal. Différentes stratégies d’optimisation
sont proposées sans a priori sur la forme, le nombre, la position et la tempé-
rature des canaux de régulation du moule. Une validation expérimentale est
proposée sur un cas industriel.
Finalement le choix du fluide de régulation est proposé de même que la
métrologie en flux thermique à implanter dans un outillage d’injection
thermoplastique.
L’objectif de cet article est d’accompagner l’ingénieur à déterminer de
façon rapide et sans avoir recours à un code de calcul, le temps de refroidis-
sement d’une pièce réalisée par le procédé d’injection thermoplastique et
d’associer ainsi un coût à la production de cette pièce. Le concepteur
devrait également être en mesure et réaliser un positionnement des canaux
de régulation de façon optimale pour atteindre ce temps sur une pièce
complexe.

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–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– OPTIMISATION THERMIQUE DES OUTILLAGES D’INJECTION THERMOPLASTIQUE

Symbole Définition Unité Symbole Définition Unité

a Diffusivité thermique m2.s-1 Température moyenne de 


T so C
surface outillage
Bi Nombre de Biot
Racine de l’équation
u
b Effusivité thermique J·K-1.m-2.s-1/2 transcendante

c Fonction paramétrique v Vitesse du polymère m.s-1

cp Capacité thermique massique J.kg-1.K-1 Vitesse moyenne de


V m.s-1
refroidissement
Dh Diamètre hydraulique m
Cristallinité relative (fraction
a
D Diamètre du canal m transformée)

d Distance surface canal m b Coefficient de dilatation isobare K-1

e Demi-épaisseur de pièce m DH Enthalpie de cristallisation J.kg-1

g Fonction paramétrique m Viscosité dynamique Pa.s

h Coefficient d’échange W.m-2.K-1 x


Racines de l’équation
transcendante
Nu Nombre de Nusselt
l Conductivité thermique W.m-1.K-1
P Pression Pa ou bar
j Densité de flux de chaleur W.m-2
Pr Nombre de Prandtl
r Masse volumique kg.m-3
Qɺ Flux de chaleur W
s Constante de Stefan-Boltzmann W.m-2.K-4
r Rayon canal m t Constante de temps s
Re Nombre de Reynolds

RG Résistance globale m2.K.W-1


Indice Définition
Ste Nombre de Stefan
c canal ou contact
t Temps s
f fusion (cristallisation)
Résistance thermique 2 -1
RTC m .K.W
surfacique de contact fe entrée fluide

T Température C fs sortie fluide

Tc Température de contact C l polymère à l’état fondu/amorphe

Température au centre de la  m moule


Tej C
pièce à l’éjection
msi milieu semi-infini
Température moyenne de la 
T ej C
pièce à l’éjection p polymère

Température du fluide  ref refroidissement


Tf C
caloporteur (≈ (Tfe +Tfs ) /2)
s polymère à l’état solide/semi-cristallin
Température de cristallisation 
Tf C sol solidification
(fusion)

Tinj Température d’injection



C ej éjection

Température de surface de  inj injection


Tmi C
moule avant injection
sp surface de polymère
Température de surface de 
Tme C
moule à l’éjection so surface de l’outillage

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OPTIMISATION THERMIQUE DES OUTILLAGES D’INJECTION THERMOPLASTIQUE –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

1. Moule : un échangeur Durant la phase de compactage, on applique une pression sur le


polymère. Entre 3 % et 10 % de masse supplémentaire est injectée
de chaleur dans le moule pour compenser la variation de volume spécifique
due à la diminution de température, de pression et à la cristallisa-
tion. Cette étape s’arrête lorsque le seuil de la pièce gèle. S’agis-
sant de la partie la plus fine de la pièce c’est elle qui se solidifie
Le procédé d’injection thermoplastique est un procédé cyclique en premier.
permettant la mise en forme de pièces en polymère thermoplas-
tique (amorphe ou semi-cristallin) renforcé ou non. Ce procédé Lorsque le compactage est terminé, la pression chute plus rapi-
consiste à injecter le polymère à l’état « fondu » dans une cavité dement, jusqu’à atteindre la pression atmosphérique. Durant toute
moulante puis à refroidir la matière pour la solidifier en lui confé- cette étape, le refroidissement de la pièce est isochore. Lorsque la
rant la forme désirée et finalement l’éjecter du moule. Le procédé pression atteint la pression atmosphérique, le refroidissement
est constitué de deux principaux éléments : s’effectue de façon isobare.
– le moule ou « outillage » qui possède le rôle de conformateur Le volume de la pièce peut alors évoluer et c’est à cet instant que
de la matière ; la pièce se décolle du moule. Le refroidissement continue alors jus-
– l’unité d’injection et de fermeture qui permet de fondre le poly- qu’à l’éjection de la pièce. Différents critères d’éjection existent. Ils
mère, de verrouiller l’outillage et de réaliser l’injection. sont définis par des critères sur la température moyenne de la
pièce, ou encore la température du point le plus chaud (plan de
Le refroidissement des pièces injectées se fait sur un large symétrie par exemple) ou mieux encore par la raideur de la pièce [1]
domaine de température, de la température d’injection à la tempé-
qui dépend également du champ thermique dans la pièce à travers
rature d’éjection. La régulation thermique du moule au cours du
l’évolution des propriétés mécaniques du matériau en fonction de
cycle est assurée par un réseau de canaux dans lesquels circule
la température.
un fluide caloporteur. À chaque cycle, une nouvelle pièce est injec-
tée, solidifiée puis éjectée. Le moule agit donc comme un échan-
geur de chaleur en régime périodique. La qualité du refroidisse-
ment de la pièce plastique passe par la conception du circuit de 1.1 Bilan global moyen sur l’outillage
refroidissement du moule mais également par la qualité du contact
entre le polymère et la surface du moule. La thermique de la pièce L’outillage est un échangeur de chaleur en interaction avec son
est couplée à celle de l’outillage à travers ce contact évolutif. environnement (figure 1).
Les viscosités des polymères à l’état fondu sont de l’ordre de Le bilan thermique global s’écrit :
103 Pa.s pour des niveaux de température s’échelonnant entre
200  C et 400  C en fonction du polymère considéré. Les niveaux Qɺ p + Qɺ c + Qɺ e = 0 (1)
de pression à mettre en œuvre sont donc importants (plusieurs
dizaines de MPa) et impliquent des équipements (presse et outilla-
ges) onéreux. Comme pour toute production industrielle, l’objectif avec Qɺ p flux de chaleur fourni par le polymère injecté,
premier est la rentabilité du procédé. Qɺ c flux de chaleur évacué par le système de régu-
Ainsi, pour des pièces de consommation courante, un faible lation thermique,
temps de cycle est privilégié alors que pour des pièces d’aspect
ou nécessitant un contrôle dimensionnel rigoureux, une attention Qɺ e flux de chaleur échangé avec le milieu environ-
particulière est portée à l’homogénéité de la température et la rela- nant.
xation des contraintes internes.
Les polymères étant de mauvais conducteurs de la chaleur, des
gradients de température sont engendrés dans l’épaisseur de la
pièce pouvant impacter les propriétés finales. En outre, si les piè-
ces ne sont pas refroidies uniformément il peut y apparaı̂tre des Qe
défauts (retassures, vacuoles, contraintes résiduelles internes,
voilage…).
Qc
L’objectif est donc de déterminer, pour un temps de cycle mini- Qe
mal, la thermique de l’outillage permettant de minimiser les
gradients surfaciques tout en atteignant un niveau de tempéra-
ture dans la pièce permettant son éjection du moule.

Qe Buse
Les temps de cycle étant courts et l’inertie thermique des métaux
Qp
constituant les outillages étant importante, il est très difficile de
contrôler l’évolution de la température de surface de cavité mou-
Isolant

lante au cours du cycle en jouant sur la température du fluide de


Plateau mobile

régulation. Ces fluides sont donc majoritairement maintenus à


Plateau fixe

une température constante pendant le cycle. La configuration du


système de régulation et notamment le positionnement du circuit
dans l’outillage constituent un enjeu majeur dans le procédé.
Le cycle de mise en forme est généralement décomposé en quatre
étapes : injection/compactage/refroidissement isochore puis iso- Qe
bare/éjection.
Colonne
Durant la phase d’injection, le polymère est injecté dans la cavité
afin de la remplir. On choisit le débit le plus rapide possible tout en
évitant les défauts pièce tels que brûlures, jets, pressions trop
importantes en fin de remplissage, retour matière. Figure 1 – Schématisation des transferts de chaleur dans un outillage

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Point
Canal de d’injection 2 capteurs de Capteur de
régulation flux en vis-à-vis pression

Carotte

60 mm
17 mm

47 mm

60 mm

a canaux de régulation b instrumentation pièce

Figure 2 – Pièce modèle [2] [3]

Ce bilan permet de dimensionner le thermorégulateur Qɺ c de ( ) et Qɺ pc =


mp △H
façon à absorber le flux de chaleur provenant du polymère Qɺ p ( ) t crist (4)
tout en compensant les déperditions avec le milieu ambiant Qɺ e . ( )
Une analyse moyenne des transferts de chaleur est réalisée, i.e. des avec DH enthalpie de cristallisationen supposant une
transferts moyens intégrés sur un cycle, en régime thermique cristallisation atteignant a•, la cristallinité maxi-
stabilisé. male,
Afin d’illustrer ces différentes expressions, une application est tcrist temps de cristallisation qui dépend évidem-
présentée sur une pièce modèle de géométrie simple [2] [3] qui ment des variables température, pression,
sert de fil conducteur à cet article. cisaillement.

Il s’agit d’une plaque carrée de 60 mm de côté et de 3 mm


d’épaisseur (figure 2b). La cavité moulante est instrumentée par
2 capteurs de flux placés en vis-à-vis ainsi que par un capteur de 1.3 Flux de chaleur échangé
pression situé tels que schématisé sur la figure 2b. Les données avec le système de régulation
recueillies par ces capteurs procurent de nombreuses informations thermique de l’outillage
sur l’état du matériau au cours du cycle et sont présentées dans les
paragraphes suivants. Le système de régulation est présenté sur la Le flux de chaleur, ou puissance calorifique, fourni par le thermo-
figure 2a. régulateur Qɺ c se calcule simplement par un bilan entrée/sortie du
fluide caloporteur dans l’outillage.

Qɺ c = mc
ɺ fc (Tfe − Tfs ) (5)
1.2 Flux de chaleur fourni par le polymère
injecté avec mɺ débit massique du fluide caloporteur,
cfc capacité thermique massique du fluide,
Le flux de chaleur Qɺ p fourni par le polymère injecté est constitué
( )
du flux de chaleur sensible Qɺ ps (chaleur échangée sans change-
ment de phase du matériau) et du flux de chaleur dégagé par la
Tfe température du fluide à l’entrée de l’outillage,
Tfs température du fluide à la sortie de l’outillage.
( )
cristallisation Qɺ pc , dans le cas d’un polymère semi-cristallin.
Dans cette approche, la dissipation visqueuse lors du remplissage En supposant l’échange identique en tout point des canaux, la
de la cavité est négligée. température de surface des canaux de régulation Tsc est donnée
par :
Qɺ p = Qɺ ps + Qɺ pc (2)

Tsc = Tf + c (6)
hcSc

où Qɺ ps =
(
mp cp Tinj − Tej ) (3) avec hc coefficient d’échange dans le canal,
tref
Sc surface d’échange du canal,
avec mp masse du polymère, Tf température du fluide caloporteur qui peut être
cp capacité thermique massique moyenne du considérée, en première approximation,
polymère, comme la moyenne entre les températures
d’entrée et de sortie du fluide :
Tinj température d’injection,
Tfe + Tfs
T ej température moyenne à l’éjection, Tf =
2
tref temps entre l’injection et l’éjection du polymère.

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OPTIMISATION THERMIQUE DES OUTILLAGES D’INJECTION THERMOPLASTIQUE –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

1.4 Flux de chaleur échangé avec le milieu


environnant Température de
55
surface outillage
Le milieu environnant pour l’outillage se définit par la zone de Température moyenne
contact avec le matériau isolant (généralement à base tissu de de surface outillage
verre haute température) interposé entre lui et les plateaux de la
presse (figure 1) qui eux-mêmes sont en contact avec les colonnes 50
de guidage, le pourtour du moule exposé à l’air ambiant, la zone de
contact avec la buse d’injection et enfin la zone du plan de joint lors

Température (ºC)
de l’ouverture du moule. Les échanges Qɺ c peuvent donc être
convectifs, radiatifs et conductifs. 45

Qɺ e = Qɺ e,cv + Qɺ e,ry + Qɺ e,cd (7)


40
tcycle
L’analyse de ces échanges se fait en régime établi. C’est dans
cette configuration que sont données les différentes températures
de surface.
35 Régime périodique
Régime transitoire établi
1.4.1 Flux de chaleur échangé par convection
Les déperditions par convection avec le milieu environnant 0 100 200 300 400 500 600
Qɺ e,cv sont composées de : Temps (s)

– Qɺ e,cv,ext , échange entre les surfaces extérieures de l’outillage


et l’air ambiant ; On approxime l’outillage comme un parallélépi- Figure 3 – Mise en régime thermique de l’outillage dans le cas d’un
pède rectangle dont les quatre faces sont à la même température ; moulage d’ABS
– Qɺ , échange par l’arrière des plateaux avec l’air ambiant ;
e, cv,pl
décroissance plus lente, correspondant au refroidissement de la
– Qɺ e,cv,int , échange entre les parois de la cavité moulante et l’air pièce jusqu’à son éjection.
ambiant lors l’ouverture du moule ; L’évolution globale de la température peut être décomposée en
– Qɺ e,cv,col , échange convectif entre les colonnes et l’air ambiant. deux parties :
– une partie de mise en régime ;
– une partie dite de régime périodique établi.
Qɺ e,cv = ∑ Qɺ e,cv,i = ∑ h iSi (Ti − Tair ) (8)
i i Durant cette deuxième partie, la température de surface de
l’outillage oscille autour d’une température moyenne constante.
Les coefficients de transferts thermiques hi peuvent être détermi- Il est alors possible de décomposer l’évolution de la température
nés à partir de corrélations en convection naturelle [4] [5]. Ces coef- sous la forme :
ficients restent relativement faibles et s’étalent sur une plage
variant entre 3 et 10 W.m-2.K-1. Exceptionnellement, notons que Tso (t ) = T so + Tso (t ) (10)
sur des surfaces verticales de faible hauteur (quelques mm) ils peu-
vent atteindre 20 W.m-2.K-1. avec T so température moyenne constante,
Tso (t ) fluctuation au cours du cycle.
1.4.2 Flux de chaleur échangé par rayonnement
Le même type d’analyse peut être mené pour les transferts radia-
1.5.1 Profondeur de pénétration thermique
tifs. En introduisant l’émissivité des différentes surfaces de l’outil-
lage ei et la température de l’environnement Tair, on peut les esti- Le régime périodique impacte également les transferts dans
mer par : l’épaisseur de l’outillage, comme représenté sur la figure 4. La pro-
fondeur de pénétration d est définie comme la distance de la paroi
(
Qɺ e,ry = ∑ ε iσSi Ti4 − Tair
4
) (9) moulante pour laquelle l’amplitude du signal périodique est divisée
i
par exp (1) ≅ 2,72 . Elle s’exprime par :
avec s constante de Stefan-Boltzmann égale à
5,67.10-8 W.m-2.K-4. amt cycle
δ= (11)
π

1.5 Mise en régime de l’outillage avec am diffusivité thermique de l’outillage,


tcycle durée totale du cycle.
Le procédé étant cyclique, les transferts de chaleur sont pério-
diques dans l’outillage. Une mesure de la température de sur- À partir de cette formule on définit Pd = pd, distance pour
face de l’outillage obtenue avec la pièce modèle (figure 2) est laquelle l’atténuation atteint 96 % du signal périodique.
représentée sur la figure 3 pour plusieurs cycles successifs lors Idéalement les canaux doivent être situés au-delà de cette pro-
du démarrage de la production, dans le cas de moulage d’ABS. fondeur de façon à évacuer un flux constant au cours du cycle.
Chaque cycle est constitué d’une augmentation brutale de la Néanmoins, cette distance peut s’avérer trop importante dans le
température correspondant à l’injection du polymère puis d’une cas pratique.

AM 3 687 – 6 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés

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Modélisation de l’injection
des polymères
Remplissage des moules
par Michel VINCENT
Directeur de recherche au CNRS
Responsable de recherche à MINES ParisTech, PSL Research University
CEMEF, UMR CNRS 7635, Valbonne Sophia Antipolis, France

1. Phase de remplissage : spécificités et équations à résoudre AM 3 695v2 – 2


1.1 Spécificités de la phase de remplissage ........................................... — 2
1.2 Principales hypothèses ...................................................................... — 2
1.3 Équations à résoudre ......................................................................... — 3
2. Un cas d’école : le disque injecté par le centre ........................ — 3
2.1 Calcul newtonien isotherme .............................................................. — 3
2.2 Calcul pseudoplastique (loi puissance) isotherme ........................... — 5
2.3 Calcul pseudoplastique non isotherme ............................................. — 5
2.3.1 Comportement rhéologique .................................................... — 5
2.3.2 Analyse mécanique ................................................................. — 6
2.3.3 Analyse thermique .................................................................. — 6
2.3.4 Résultats .................................................................................. — 7
3. Écoulements en couche mince : modèle de Hele-Shaw .......... — 7
3.1 Analyse mécanique ............................................................................ — 7
3.2 Analyse thermique ............................................................................. — 8
3.3 Résolution et résultats ....................................................................... — 8
4. Modèles bi- et tridimensionnels................................................... — 10
4.1 Calculs bidimensionnels .................................................................... — 10
4.2 Calculs tridimensionnels .................................................................... — 10
5. Résultats et analyse de sensibilité .............................................. — 11
5.1 Données du calcul .............................................................................. — 11
5.2 Incidence de la rhéologie ................................................................... — 12
5.3 Incidence des paramètres thermiques .............................................. — 13
5.4 Incidence des paramètres d’injection ................................................ — 14
6. Conclusion........................................................................................ — 14
7. Sigles, notations et symboles ...................................................... — 14
Pour en savoir plus..................................................................................Doc. AM 3 695v2

e procédé d’injection permet de produire à grande cadence, avec une


L grande régularité et de façon automatique, des pièces de formes com-
plexes, dont la masse varie de l’ordre du gramme (ou même moins pour la
micro-injection) jusqu’à plusieurs kilogrammes. On injecte selon des techniques
présentant des similitudes des polymères thermoplastiques, des polymères
thermodurcissables et des élastomères. Une différence importante concerne
les températures : le polymère thermoplastique « chaud » (entre 200  C et
300  C le plus souvent) est injecté dans un moule « froid » (entre 20  C et
80  C), tandis que les thermodurcissables et les élastomères « froids » (20  C à
80  C) sont injectés dans un moule « chaud » (150 à 200  C), qui va activer la
réaction de polymérisation ou de vulcanisation. Cet article est centré sur les
polymères thermoplastiques, mais en ce qui concerne la phase de remplissage
p。イオエゥッョ@Z@。カイゥャ@RPQY

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MODÉLISATION DE L’INJECTION DES POLYMÈRES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

de la cavité, les calculs pourront être transposés aux matériaux réactifs lorsque
la polymérisation ne s’active pas pendant le remplissage de la cavité.
Rappelons les différentes phases du cycle d’injection des thermoplastiques :
– le polymère est fondu dans un système de plastification vis-fourreau, par
rotation et recul de la vis. Un volume de matière est accumulé en tête de vis.
C’est la phase de dosage ;
– ce polymère est injecté à fort débit dans la cavité en imposant la vitesse de
translation de la vis-piston : c’est la phase de remplissage ;
– après la commutation qui est très proche de la fin du remplissage, la presse
est régulée en pression imposée sur la vis et une quantité additionnelle de matière
est injectée pour compenser le retrait dû au refroidissement. C’est la phase de
compactage-maintien, dont la modélisation est décrite dans l’article [AM 3 696] ;
– la pièce continue son refroidissement dans le moule, puis, après éjection
hors du moule, c’est la phase de refroidissement. C’est pendant le refroidisse-
ment dans le moule qu’une nouvelle phase de dosage a lieu.
Les calculs relatifs au procédé d’injection permettent de répondre aux ques-
tions suivantes :
– La cavité sera-t-elle entièrement remplie avant solidification du polymère ?
– Le remplissage sera-t-il équilibré, le remplissage s’achèvera-t-il en même
temps dans les différentes régions de l’empreinte ?
– Où faudra-t-il placer d’éventuels évents ?
– Les lignes de soudure éventuelles, sources de faiblesse mécanique et de défaut
d’aspect, seront-elles placées dans des régions où elles sont le moins gênantes ?
– Comment placer et dimensionner les seuils pour que ce soit le cas ?
– Y aura-t-il échauffement excessif entraı̂nant la dégradation du matériau ?
– Quelle force de fermeture de presse faut-il ?
– Le compactage va-t-il compenser les retraits et ce de façon homogène ?
– Quel sera le poids de la pièce ? La densité sera-t-elle homogène ?
– Quelle sera la géométrie de la pièce après éjection, compte tenu des
contraintes et déformations résiduelles ?
Les trois dernières questions seront abordées dans [AM 3 696]. Les calculs thermi-
ques de l’outillage constituent une aide efficace à la définition des canaux de régu-
lation. Ces aspects sont traités dans les articles [AM 3 684], [AM 3 685] et [AM 3 687].
Le présent article aborde la modélisation de l’écoulement pendant la phase de
remplissage. Nous verrons trois approches permettant de prendre en compte
des géométries de plus en plus générales. Deux d’entre elles sont utilisées
dans les logiciels commerciaux de conception des outillages. L’article montre
les points importants qui peuvent aider à sélectionner ces logiciels et estimer
leurs limites théoriques.

température de la matière peut augmenter localement malgré le


1. Phase de remplissage : refroidissement du moule. De plus les pressions sont élevées, de
spécificités et équations l’ordre de plusieurs dizaines voire centaines de mégapascals.
Les polymères étant peu conducteurs de la chaleur, la tempéra-
à résoudre ture à cœur est proche de la température d’injection, tandis qu’à la
paroi, elle est proche de la température de l’acier. La viscosité des
polymères dépendant fortement de la température, il faut évaluer
avec précision les gradients thermiques et coupler étroitement les
1.1 Spécificités de la phase calculs mécaniques et thermiques.
de remplissage
Il y a progression du front de matière, dont il faut déterminer à 1.2 Principales hypothèses
chaque instant la position. Le temps de remplissage est court, de
l’ordre de la seconde, donc les débits d’injection sont élevés, de Le polymère est supposé avoir un comportement purement vis-
l’ordre de 100 à 1 000 cm3/s. En combinaison avec la forte viscosité queux. En effet, on peut négliger la composante élastique du compor-
des polymères, la dissipation d’énergie est donc importante et la tement si les déformations de cisaillement sont prépondérantes. C’est

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–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– MODÉLISATION DE L’INJECTION DES POLYMÈRES

le cas de nombreuses pièces dont l’épaisseur est assez régulière. t (s) temps,
Cependant, il existe toujours des régions, souvent localisées, comme k (W.m-1.K-1) conductivité thermique,
les seuils, où les déformations élongationnelles sont non négligea-
bles et où l’approximation purement visqueuse n’est plus licite. DHc (W.m-3) enthalpie de cristallisation,
Les données de viscosité sont disponibles pour différents taux de ∇ ⋅ (− ) opérateur divergence,
cisaillement et différentes températures, mais il faut les interpoler DT Laplacien de la température,
et surtout les extrapoler en dehors du domaine de mesure (forts ∇T vecteur gradient de température.
taux de cisaillement). Un lissage en loi puissance permet d’obtenir
des résolutions analytiques dans un certain nombre de situations
et
d’écoulement simples, mais il est préférable d’employer une loi
permettant de rendre compte d’un plateau newtonien à bas taux γɺ = 2 ∑ εɺij2 ; Wɺ = ∑ σij εɺij
i,j i,j
de cisaillement, comme la loi de Carreau [1] ou de Carreau-
Yasuda [2]. Cette dernière est présentée au paragraphe 2.3.1.
qui sont respectivement la vitesse de déformation généralisée (s-1)
La viscosité est supposée indépendante de la pression, mais ceci et la puissance dissipée par unité de volume (W.m-3).
peut être contestable pour les grandes pièces ou pour des polymè-
Au cours du remplissage par un polymère semi-cristallin, le
res très visqueux.
volume de matière affecté par la cristallisation au contact du
Les forces de masse et d’inertie sont le plus souvent négligées. moule est assez faible. On négligera donc le terme DHc dans l’équa-
Il est à noter que ces dernières pourront jouer un rôle dans certai- tion (4) dans la suite. Cette approximation est beaucoup moins jus-
nes situations où l’accélération est importante, par exemple dans tifiée dans les phases du cycle qui suivent.
un seuil de petite section [3]. Les équations précédentes sont au nombre de dix, ainsi que les
On peut supposer que la masse volumique du polymère est inconnues (trois composantes du vecteur vitesse v, six composan-
constante. Cela est réaliste dans de nombreuses circonstances, car tes du tenseur des contraintes s , la température T). Nous allons les
le niveau de pression atteint pendant le remplissage n’est pas trop simplifier dans un premier temps en nous intéressant à des géomé-
élevé et la température est relativement homogène, sauf près des tries simples, puis nous envisagerons des situations de plus en
parois où elle tend vers la température du moule. Cela devient plus complexes.
moins vrai vers la fin du remplissage et à la transition avec la
phase de compactage. Les équations que nous allons présenter
peuvent être étendues au cas où la masse volumique dépend de
la pression et de la température, en particulier pour étudier la 2. Un cas d’école : le disque
phase de compactage maintien (voir [AM 3 696]). L’intérêt est
d’avoir une transition correcte entre remplissage et post-remplis-
injecté par le centre
sage. Un inconvénient est qu’il faut des données nouvelles reliant
volume spécifique, pression et température (courbes PVT).
Cette situation d’écoulement est rencontrée au début du remplis-
En première approximation, nous considérerons que la conducti- sage de certains types de pièces, avec cependant en général un
vité thermique du polymère est indépendante de la pression et de seuil de petite taille pour faciliter la séparation entre canal et pièce.
la température. La géométrie est représentée sur la figure 1. Les approches que
nous allons développer par la suite peuvent être transposées au
cas d’une plaque rectangulaire et de canaux de section circulaire.
1.3 Équations à résoudre
Nous allons d’abord considérer un écoulement en condition iso-
Compte tenu des hypothèses précédentes, les équations de therme. Cela va nous permettre de mener des résolutions analyti-
conservation de la masse, d’équilibre, de comportement et de ques et donc d’obtenir facilement des ordres de grandeurs.
bilan thermique s’écrivent ainsi [4] : En dehors de zones localisées, à la jonction entre la carotte (canal
tronconique d’alimentation en polymère) et la cavité et au niveau du
∇⋅v = 0 (1)
front, qui ne peuvent en toute rigueur être abordées que par un calcul
tridimensionnel ou bidimensionnel axisymétrique (voir § 4), on peut
supposer (et cela est appuyé par l’expérience) que l’écoulement est
∇⋅σ = 0 (2)
axisymétrique et que la seule composante non nulle du vecteur
vitesse dans un repère cylindrique (r, q, z) est la composante radiale
( )
σ = − pI + 2η T , γɺ εɺ (3) notée u(r, z), qui ne dépend pas de q en raison de la symétrie axiale.

⎛ ∂T ⎞
2.1 Calcul newtonien isotherme
ρC p ⎜ + v ⋅ ∇T ⎟ = k ΔT + Wɺ + ΔHc (4)
⎝ ∂t ⎠ L’équation de continuité (1) s’écrit alors :

avec v (m/s) vecteur vitesse, ∂u u


∇⋅v = + =0 (5)
s (Pa) tenseur des contraintes, de composantes s ij, ∂r r
εɺ (s-1) tenseur des vitesses de déformation, de D’où l’on déduit u = A(z)/r. Les deux inconnues du problème sont
composantes εɺij , donc la fonction A(z) et la pression p. Le tenseur des vitesses de
déformation s’écrit :
p (Pa) pression hydrostatique,
I tenseur identité, ⎛ A (z ) 1 dA ⎞
⎜− r2 0
2r dz ⎟
h (Pa.s) viscosité, ⎜ ⎟
A (z )
T (K) température, εɺ = ⎜ 0 0 ⎟ (6)
⎜ r2 ⎟
r (kg/m ) 3
masse volumique ⎜ 1 dA ⎟
⎜ 2r dz 0 0 ⎟
Cp (J.K-1.kg-1) capacité calorifique, ⎝ ⎠

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MODÉLISATION DE L’INJECTION DES POLYMÈRES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

z
z

r0 Effet fontaine (voir §.2.3.2)


h
r

r
R

Figure 1 – Moule de disque injecté par le centre

Avec la loi de comportement newtonienne, la viscosité h est


une constante et les équations d’équilibre dynamique (2) 700
deviennent : Newtonien
Loi puissance isotherme
600
Loi puissance anisotherme
r ∂p d2A
= =C (7)
η ∂r dz 2 500 30
Loi puissance isotherme
Pression [MPa]

25 Loi puissance anisotherme


400
∂p ∂p

Pression [MPa]
20
= =0 (8)
∂θ ∂z
300 15

En tenant compte d’une condition de non-glissement à la paroi, 10


c’est à dire A(h) = A(-h) = 0, où h représente la demi-épaisseur de 200
5
la cavité, et en remarquant que chacun des deux membres de
l’équation (7) ne peuvent être égaux que s’ils sont indépendants 0
100 0 50 100 150
de r et de z et égaux à une constante C, on peut déduire de (7) la Rayon [mm]
fonction A(z) : 0
0 50 100 150

A (z ) =
(
C z 2 − h2 ) (9)
Rayon [mm]

2 En insert, zoom entre 0 et 30 MPa.

En écrivant l’expression du débit Q, qui est une donnée dans la Figure 2 – Pression en fonction du rayon du front, au cours
phase de remplissage et que l’on supposera constant, on peut cal- du remplissage, à l’entrée d’un moule de disque,
culer la valeur de C : avec les comportements newtonien, loi puissance isotherme et loi
puissance anisotherme
h 4
Q = 4 πr ∫ u (r , z )dz = − πCh 3 (10)
0 3 Remarques :
– La condition exacte au niveau du front est que la contrainte
On peut alors en déduire la vitesse u, ainsi que la pression p par
normale au front dans le polymère est égale à l’opposé de la
intégration de l’équation (7) :
pression dans l’air, ici 0. Le résultat est très proche de celui qui
est indiqué à l’équation (12) avec une pression dans le polymère
u (r , z ) = −
3Q
8πrh 3
(
z 2 − h2 ) (11) au front égale à 0.
– En réalité, l’air situé devant le front s’échappe par des évents
naturels (plan de joint, jeu au niveau des éjecteurs), ou spéciale-
ment usinés. Si le moule est trop étanche, la pression dans l’air
3ηQ R peut s’élever, ce qui peut affecter la progression du front et
p (r ) = ln (12)
4 πh 3 r entraı̂ner échauffement et dégradation du polymère (effet
« diesel »).
où R est le rayon du front à l’instant t, pour lequel la pression est
supposée nulle. Cela signifie que la cavité est munie d’évents par- La figure 2 représente l’évolution de la pression au cours du
faits laissant s’échapper l’air. Comme le débit est supposé constant, temps à l’entrée de la cavité, c’est-à-dire pour r = r0, pour les condi-
le rayon R au temps t se déduit directement de : tions suivantes :
– géométrie : disque de rayon initial r0 = 5 mm, de rayon maxi-
(
Qt = 2πh R 2 − r02 ) (13) mal 15 cm, d’épaisseur 2h = 2 mm ;
– polymère : newtonien, de viscosité h = 16 215 Pa.s ;
où r0 est le rayon de la carotte à la jonction avec la cavité. – débit d’injection : Q = 50 cm3/s.

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Modélisation de l’injection
Compactage et contraintes résiduelles
par Jean-François AGASSANT
Ingénieur civil des Mines
Professeur à l’École nationale supérieure des mines de Paris
Directeur-adjoint du CEMEF (Centre de mise en forme des matériaux)
et Michel VINCENT
Ingénieur civil des Mines
Directeur de recherches au CNRS (Centre national de la recherche scientifique)
Responsable de recherches au CEMEF

1. Le post-remplissage ............................................................................... AM 3 696 - 2


1.1 Définition du post-remplissage .................................................................. — 2
1.2 Apport de la modélisation .......................................................................... — 2
1.3 Mise en équations et calculs....................................................................... — 2
1.4 Calcul du retrait............................................................................................ — 5
1.5 Conclusion.................................................................................................... — 5
2. Déformations et contraintes résiduelles........................................... — 6
2.1 Introduction.................................................................................................. — 6
2.2 Phénomènes physiques principaux ........................................................... — 6
2.3 Mesure des contraintes résiduelles ........................................................... — 11
2.4 Calcul des contraintes résiduelles.............................................................. — 11
3. Conclusion ................................................................................................. — 12
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. AM 3 696

et article est la suite de l’article AM 3 695 « Modélisation de l’injection.


C Remplissage des moules » dans lequel a été abordée la modélisation de
l’écoulement pendant la phase de remplissage. Nous abordons à présent la
modélisation de l’écoulement pendant la phase de compactage, qui intervient
après la phase de remplissage pour compenser le retrait de la pièce dû au refroi-
dissement, et qui est primordial pour la qualité de la pièce.
p。イオエゥッョ@Z@ェオゥャャ・エ@RPPQ@M@d・イョゥ│イ・@カ。ャゥ、。エゥッョ@Z@ョッカ・ュ「イ・@RPQW

Dans la seconde partie de l’article est traité le problème des déformations de


pièce en sortie de moule. Celles-ci sont liées aux contraintes résiduelles, dont les
causes sont analysées et dont une mesure est faite en fin d’article.

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MODÉLISATION DE L’INJECTION __________________________________________________________________________________________________________

1. Le post-remplissage 1.2 Apport de la modélisation

1.1 Définition du post-remplissage Les modèles que nous allons présenter dans la suite considèrent
l’écoulement du polymère. On peut donc calculer :

Après le remplissage à débit imposé, une quantité supplémen- — le champ de pression, ce qui permet d’évaluer :
taire de matière est introduite dans le moule pour compenser le
retrait dû au refroidissement, en imposant une pression de compac- • la force de fermeture nécessaire, et donc la taille de la presse
tage ou de maintien. La commutation du mode « débit imposé » au à injecter ;
mode « pression imposée » peut être fixée en fonction de la position
de la vis, de la pression hydraulique ou de la pression mesurée par • le profil de pression idéal : on peut en effet, sur les machines
un capteur situé dans la cavité. Il est souvent délicat de savoir si la actuelles, régler la pression de maintien sur un certain nombre
commutation a lieu avant ou après la fin du remplissage. Dans ce d’intervalles de temps pendant la durée du maintien. Cela peut
dernier cas, la phase de compactage commence en mode « débit permettre d’homogénéiser le retrait dans la direction de l’écoule-
imposé » (si tant est que la machine puisse assurer un débit cons- ment [28], en évitant un sur-compactage ;
tant alors que le moule est plein), alors que dans le premier cas, la — le champ de température, ce qui donne des informations sur
fin du remplissage s’effectue à pression imposée, et le débit n’est
l’état du polymère ;
plus contrôlé. On peut distinguer deux étapes après la fin du
remplissage : — le champ de masse volumique qui donne des informations sur
— pendant un temps très court, de l’ordre du dixième de le retrait.
seconde, le profil de pression dans la cavité passe d’un profil non
uniforme en fin de remplissage (la pression est maximale à l’entrée, Champs de pression et de température sont également des don-
et nulle au front) à un profil pratiquement uniforme (mais pas exac- nées pour le calcul des contraintes et déformations résiduelles qui
tement, car il y a un léger écoulement) ; se forment dans la zone solide (voir § 2).
— pendant une période beaucoup plus longue (de l’ordre de la
dizaine de secondes), que l’on appelle souvent maintien, la pression
décroît progressivement. La fin de cette étape a lieu lorsque le
polymère fige sur toute l’épaisseur, et dans une zone interdisant la 1.3 Mise en équations et calculs
transmission de la pression depuis la buse, par exemple aux envi-
rons du seuil si celui-ci est de petite section. En général, la pression
dans le moule n’est pas nulle à la fin de cette étape.
On ne s’intéressera pas ici à la phase ultérieure de refroidisse- Historiquement, comme pour la phase de remplissage, des cal-
ment statique dans le moule, dont le traitement consiste à résoudre culs dans des géométries simples, plaque ou disque, ont été publiés
l’équation de la chaleur avec seulement des termes de conduction, en premier [33] [37] [18] [12] [19]. Ensuite, les approches de type
et éventuellement de cristallisation. couche mince ou Hele-Shaw ont été généralisées au compactage
[27] [18] [5] [9] [25] [29]. C’est ce type de modèle que nous allons
Pendant le compactage, une certaine quantité de matériau est
décrire.
injectée dans la cavité, pour compenser le retrait. Entre la tempéra-
ture de mise en œuvre et la température ambiante, ce dernier est de
l’ordre de 10 % pour un thermoplastique amorphe, de 20 % pour un
semi-cristallin, se répartissant environ pour moitié au-dessus et au- 1.3.1 Équation d’état
dessous de la température de solidification. On ne peut compenser
le retrait que tant que l’on peut admettre du polymère dans la cavité.
La déformation élastique du moule sous l’influence des fortes pres- C’est la donnée fondamentale, avec la loi de viscosité, concernant
sions mises en jeu peut participer à cette compensation par la le compactage. Elle relie la pression p, le volume massique V,
masse de matière plus importante admissible dans la cavité. La inverse de la masse volumique ρ, et la température T. La figure 1
durée de cette étape et le niveau de pression de compactage doivent montre les courbes pVT d’un polystyrène et d’un polypropylène
être déterminés avec précaution, pour éviter un sous-compactage (d’après [40]). Pour le polystyrène, polymère amorphe, la variation
(dimension de la pièce incorrecte et masse insuffisante), ou un sur- de volume spécifique avec la température est plus rapide au-delà de
compactage (ouverture du moule entraînant une bavure dans le la température de transition vitreuse qu’en deçà. Celle-ci est influen-
plan de joint, difficultés d’éjection dues à un excès de matière injec- cée par la pression. Pour le polypropylène, polymère semi-cristallin,
tée dans la cavité). Cette étape a aussi une grande incidence sur le l’évolution du volume spécifique avec la température est également
niveau de contraintes résiduelles, comme on le montrera au
différente entre l’état liquide et l’état solide, mais surtout, il connaît
paragraphe 2.
une variation brutale au moment de la cristallisation, qui est elle-
Comme la pression est élevée, et comme la température évolue même fonction de la pression. Ces données sont généralement
très significativement, la dépendance de la masse volumique avec obtenues en conditions quasi statiques, en balayant en température
ces deux paramètres ne peut être négligée, comme nous l’avions à faible vitesse de refroidissement ou de chauffage, pour garder une
fait pendant le remplissage. En première approximation : température homogène dans l’échantillon et ceci à différents
— pendant la première partie du compactage, l’écoulement est niveaux de pression, ou en balayant en pression à différentes tem-
principalement dû à une variation de masse volumique induite par pératures. L’histoire de la pression et de la température de la
les variations de pression, et l’influence de la variation de tempéra- matière dépend du mode opératoire, et les résultats peuvent diffé-
ture peut être négligée ; rer. Dans tous les cas, on ne peut jamais reproduire les cinétiques de
— pendant la deuxième partie, l’écoulement est principalement refroidissement très brutales du procédé d’injection, ni l’effet de
dû à une variation de masse volumique induite par le refroidissement. l’histoire des déformations et des contraintes que subit le matériau
Les variations de masse volumique doivent donc être prises en dans le moule.
compte, ce qui nécessite des données reliant pression, volume mas-
sique (inverse de la masse volumique) et température, connues On trouve dans la littérature plusieurs lois pour rendre compte de
sous le nom de courbes pVT. ces courbes. Celle de Spencer et Gilmore [32] a une forme similaire

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__________________________________________________________________________________________________________ MODÉLISATION DE L’INJECTION

Mais la loi la plus employée est celle de Tait [40] :


1 p
--- = f ( T )  1 Ð C ln  1 + ------------ 
Volume massique V (cm3/g)

(2)
Vitesse de refroidissement ρ   g ( T ) 
moyenne = 2 K/s
C est généralement pris égal à 0,0894, quel que soit le polymère ;
1,05 f et g sont définis par :
Pression p (MPa)
0,1 f (T) = aT + b ; g(T) = c e−dT
20 Exemple : pour un polystyrène, Deterre [12] donne :
40 T < Tg :
1
60 a = 1,2.10−7 m3 · kg−1 · ˚C−1 ; b = 9,3 · 10−4 m3 . kg-1 ;
c = 6,4 · 108 Pa ; d = 8,9 · 10−3 · ˚C−1
100
T > Tg :
0,95 160
a = 6,2 · 10−7 m3 · kg−1 · ˚C−1 ; b = 7,4 · 10−4 m3 . kg-1 ;
c = 7,4 · 107 Pa ; d = 4,6 · 10−3 · ˚C−1
avec Tg température de transition vitreuse.
0,90 Cette loi permet de lisser correctement les courbes pVT pour les
0 50 100 150 200 polymères amorphes. On trouvera de nombreuses courbes pVT
Température T (°C) dans [40]. Des corrections ont été apportées pour tenir compte de la
variation brusque de masse volumique au niveau de la température
a polystyrène (475 K) de cristallisation pour les polymères semi-cristallins [9].
Volume massique V (cm3/g)

1.3.2 Analyse mécanique


Vitesse de refroidissement
moyenne = 0,04 K/s
1,4 L’équation de continuité s’écrit :
Pression p (MPa)
0,1 dρ
------- + ρ div u = 0 (3)
dt
20
1,3 40 La masse volumique ρ dépend de la pression p et de la tempéra-
60 ture T, ce qui conduit à :

100 dρ ∂ρ d p ∂ρ d T
------- =  ------- ------- +  ------- ------- (4)
dt  ∂ p T d t  ∂ T p d t
1,2 160
Les coefficients de compressibilité χ et de dilatation α sont définis
par :
∂ρ
1,1 ---  -------
χ = 1 (5)
ρ  ∂ p T

1,04 ∂ρ
---  -------
α = Ð 1 (6)
0 50 100 150 200 250 ρ  ∂ T p
Température T (°C)
L’équation de continuité (3) devient :
b polypropylène (Hostalen PPN/1060)
dp dT
χ ------- Ð α ------- + div u = 0 (7)
dt dt
Figure 1 – Courbes pVT d’un polystyrène et d’un polypropylène
(d’après [40]) En appliquant les approximations de la lubrification hydrodyna-
mique, et en suivant le même développement que dans le cas
incompressible (cf. article [AM 3695], équation [32]), nous obtenons
une nouvelle équation :
à une équation de Van der Waals, et comporte trois paramètres π, ρö
et Rc :
h


h

 1 1
∫ Ðh
dp χ dz Ð
-------
dt Ðh
α d
------
dt
∂  ∂ p ∂  ∂ p
T- dz Ð -----
- S ------- Ð ------ S ------- = 0 (8)
∂ x  ∂ x ∂ y  ∂ y













( p + π )  --- Ð --- = R c T (1)


 ρ ρö  A(p) B(T)
où S a la même signification que dans le cas incompressible :
Exemple : pour un polystyrène, Spencer et Gilmore [32]
indiquent : h

π = 1,86 · 108 Pa ; ρö = 1 220 kg/m 3 ; Rc = 80 J · kg−1 · K−1.


S = ∫ Ðh
z2
----- dz
η
(9)

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Moulage par injection multimatière

par Didier BILLOET


Ingénieur DPE de l’École nationale supérieure des Arts et Métiers
Directeur international des Départements R&D et Technologie - Société Tupperware

1. Injection multimatière et multicouleur ............................................ AM 3 692 - 2


1.1 Principe et applications .............................................................................. — 2
1.2 Machines ..................................................................................................... — 3
1.2.1 Presses conventionnelles couplées.................................................. — 3
1.2.2 Système multimatière spécifique..................................................... — 4
1.3 Outillages .................................................................................................... — 5
1.3.1 Moules multiempreinte et transfert robotisé .................................. — 5
1.3.2 Moules rotatifs ................................................................................... — 6
1.3.3 Table coulissante ............................................................................... — 6
1.3.4 Moules avec éléments mobiles internes ......................................... — 6
1.4 Particularités de l’écoulement et contraintes de conception imposées
par le procédé ............................................................................................. — 7
1.5 Alternatives techniques et aspects économiques.................................... — 9
1.6 Commentaires............................................................................................. — 11
2. Injection sandwich.................................................................................. — 12
2.1 Principe et applications .............................................................................. — 12
2.2 Machines et équipements spécifiques...................................................... — 13
2.3 Particularités de l’écoulement et contraintes imposées
par le procédé ............................................................................................. — 15
2.4 Cas particulier du moussage ..................................................................... — 17
2.5 Aspects économiques ................................................................................ — 18
2.6 Commentaires............................................................................................. — 18
3. Conclusion ................................................................................ — 18
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. AM 3 692

’injection multimatière permet la fabrication, en une seule opération, de


L pièces constituées de plusieurs matières plastiques.
Les matériaux constitutifs peuvent être de natures et/ou de couleurs différentes
ou identiques, contenir des additifs ou charges différentes.
L’application visée limitera cependant le choix des combinaisons de polymères,
compatibles (ou compatibilisables), ou au contraire incompatibles, en termes de
rhéologie, de retrait, d’adhésion et de propriétés thermiques.
Outre le gain de productivité lié à la minimisation des opérations de fabrica-
tions et de manipulations, la mise en œuvre de ces technologies est adaptée à
la résolution de diverses problématiques industrielles (esthétiques, sensorielles,
fonctionnelles et/ou économiques) difficilement maîtrisables en injection
classique.
Dans la gamme des procédés disponibles, on distinguera l’injection multi-
matière, correspondant à la réalisation séquentielle ou simultanée de différents
modules monolitiques, et l’injection sandwich, permettant la fabrication de pièces
stratifiées.
p。イオエゥッョ@Z@。カイゥャ@RPPU

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MOULAGE PAR INJECTION MULTIMATIÈRE _________________________________________________________________________________________________

1. Injection multimatière On parlera d’injection séquentielle (figure 3) lorsque les maté-


riaux sont injectés successivement par le même seuil, et d’injection
et multicouleur simultanée (figure 4) lorsque les polymères sont injectés en même
temps, au travers de plusieurs seuils.

1.1 Principe et applications Les procédés utilisés sont très semblables à l’injection classique
et ne s’en différencient que par l’utilisation de matériels et outilla-
ges un peu plus complexes.
Ces deux technologies (figure 1) permettent d’injecter successi-
vement ou simultanément plusieurs polymères (ou le même poly-
mère, mais en plusieurs couleurs) pour réaliser une pièce complexe.
Le premier module injecté constitue l’insert, les suivants les sur-
moulages (figure 2).
Les applications de l’injection multimatière (tableau 1) sont à ce
a procédé bord à bord
jour très nombreuses et couvrent un large spectre sachant que
l’automobile, l’emballage (de produits liquides ou solides), l’élec-
troménager et les articles domestiques (cuisine et bain) sont les
domaines industriels moteurs de cette technologie.

b procédé bord à bord +


technique de pression de gaz interne
Injection multimatière

Injection multimatière Injection multimatière Injection sandwich


multicouleur c surmoulage

Matières compatibles Peau et cœur rigides

d surmoulage avec mousse


Peau rigide
Matières non compatibles et cœur alvéolaire thermoplastique + décompression

Peau souple
et cœur rigide e moulage intérieur

Peau contenant Matière solide Matière souple Mousse


des additifs spécifiques

Figure 1 – Les différents procédés d’injection Figure 2 – Résumé des principaux procédés multimatière

(0)

Tableau 1 – Exemples d’application d’assemblage multimatière


Méthode de moulage
Matières combinées Type de soudure Application Effet/Fonction
Combinaisons
Thermoplastique/ Fusion et chimique Optique arrière voiture Couleur
thermoplastique
Rigide/rigide Thermoplastique/ Fusion et chimique Carte de circuit Conductivité
thermoplastique
Rasoir (corps du)
Rigide/souple Thermoplastique/TPE Fusion et chimique Brosse à dents Prise en main (maniement)

Thermoplastique/ Chimique + application Élément de fermeture


Rigide/souple élastomère d’un agent de liaison (joint de porte) Fermeture

Thermoplastique/ Covulcanisation
Souple/souple élastomère sans agent de liaison Élément d’amortisseurs Amortissement

Rigide/souple Thermoplastique/silicone Point d’ancrage mécanique Pommeau de douche (jet) Préhension


Rigide/souple Durcissable/silicone Liaison croisée Joint étanchéité moteur Fermeture
Souple/souple TPE/TPE Fusion et chimique Airbag Sécurité
Souple/souple Élastomère/élastomère Vulcanisation Connecteur câble Isolation
Thermoplastique/ Pas de combinaison - Joints, charnières,
Rigide/rigide thermoplastique mouvement rotatif libre maillons de chaîne
Assemblage

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_________________________________________________________________________________________________ MOULAGE PAR INJECTION MULTIMATIÈRE

Figure 5 – Photo de deux machines conventionnelles couplées [1]

Pas de ligne de séparation


exacte sur la pièce finie

Figure 3 – Schéma de l’injection séquentielle [7]

Machine Machine
à injection 2 à injection 1
B

Figure 6 – Schéma de deux machines à injection conventionnelles


couplées avec deux robots [1]
A

1.2 Machines

B 1.2.1 Presses conventionnelles couplées


La technique de surmoulage conventionnel, utilisant deux (ou
plus) presses à injecter classiques couplées, ne nécessite pas
l’acquisition de machine de transformation spécifique (figure 5).
A L’insert est moulé sur la première presse équipée d’un premier
outillage, puis transféré à l’aide d’un robot vers le deuxième poste
équipé du moule de surmoulage (figure 6). L’opération peut être
renouvelée autant de fois que nécessaire.
L’arrivée sur le marché de robots performants en termes de
B vitesse et de précision, ainsi que les progrès réalisés en terme de
qualité des outillages, ont permis d’éliminer la plupart des pro-
blèmes rencontrés initialement et liés à la maîtrise de la thermique
et des temps de transfert entre les différents postes ainsi qu’au
repositionnement de l’insert dans les empreintes successives.
A
Cette technique est limitée en terme de complexité des pièces à
réaliser, mais peut présenter des avantages de flexibilité intéres-
sants pour le fabricant occasionnel de pièces plastiques multi-
Figure 4 – Schéma de l’injection simultanée [2] [3] matière. Cependant, si la fabrication de telles pièces devient un

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MOULAGE PAR INJECTION MULTIMATIÈRE _________________________________________________________________________________________________

Unités d’injection Unités d’injection

Figure 8 – Configuration des unités en L [4]

Figure 7 – Configuration unités en parallèle [4]

Unités
d’injection
standard de l’entreprise, l’acquisition d’une machine spécifique
s’avère moins coûteuse que l’immobilisation de deux machines
conventionnelles. Si la géométrie des assemblages devient trop
complexe, cet investissement devient indispensable.

1.2.2 Système multimatière spécifique


Les machines d’injection multimatière ne diffèrent des presses à
injecter classiques que par le nombre, la configuration et les carac-
téristiques géométriques des unités de plastification/injection. Le
choix de ces paramètres doit tenir compte des dimensions de la
pièce à fabriquer et de l’encombrement au sol disponible, ainsi que
de l’augmentation des temps de cycle. Par souci de simplification,
on se limitera ici à la description des systèmes de bi-injection,
sachant que, hors standard, il est possible de disposer d’équipe-
ments comportant plus de deux unités de plastification, mais que
la demande pour ce type de produits est relativement limitée.
Les unités de plastification/injection utilisées dans les systèmes
multicomposant sont similaires à celles utilisées en injection
monocomposant. Cependant, les temps de cycle étant plus longs, Figure 9 – Configuration des unités en V [4]
on choisira, en règle générale, des caractéristiques géométriques
(diamètre, longueur et taux de compressions des vis et fourreaux)
inférieures, afin de limiter les temps de séjours en température et
donc les risques de dégradation thermique des polymères et/ou plastification sont positionnées perpendiculairement dans le même
des colorants et additifs. plan vertical (figure 9). Cette disposition est fréquemment utilisée
pour la fabrication de pièces de petites dimensions. Comme dans
La configuration utilisant deux unités d’injection parallèles et le cas précédent, le dimensionnement de l’outillage devra tenir
horizontales (avec unité fixe ou mobile) est fréquemment compte des efforts engendrés perpendiculairement à la direction
rencontrée, notamment pour la fabrication de pièces de dimensions de fermeture. On notera également que le positionnement de la
importantes (figure 7). Les deux unités de plastification sont géné- deuxième unité d’injection, au-dessus du plan de joint du moule,
ralement de capacités similaires. Leurs diamètres peuvent peut engendrer une pollution des empreintes (chute de granulés
cependant différer pour s’adapter à des volumes à injecter différents ou de fluides) et peut rendre beaucoup plus difficile l’utilisation de
dans les deux stations. robots et les changements d’outillage.
Les systèmes en L utilisent deux unités d’injection disposées La plupart des inconvénients liés aux configurations en L et en V
perpendiculairement dans le même plan horizontal (figure 8) et peuvent être réduits par l’utilisation d’une configuration superpo-
sont particulièrement adaptés lorsque les points d’injection diffè- sée, où les deux unités d’injection sont disposées dans le même
rent d’une station à l’autre. Cette configuration en L présente plan vertical, mais inclinées à 30o (figure 10). Cependant, les pro-
l’inconvénient majeur d’imposer un encombrement au sol maxi- blèmes liés aux forces générées hors de la direction de fermeture
mal. Par ailleurs, le dimensionnement de l’outillage devra tenir persistent. L’unité horizontale est généralement utilisée pour l’injec-
compte des efforts générés par l’utilisation de l’unité d’injection tion de l’insert, alors que l’unité inclinée réalise le surmoulage.
perpendiculaire à la direction de fermeture, pour notamment limi- Cette configuration présente en outre l’avantage d’être facilement
ter les risques de déformation des colonnes [15]. adaptable à l’injection sandwich.
Les problèmes d’encombrement peuvent être résolus par l’utili- Les problèmes de sollicitation dissymétrique des colonnes
sation d’une configuration verticale ou en V, où les deux unités de peuvent être résolus par l’utilisation d’une configuration opposée

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Injection assistée par gaz

par Jean-Luc DREYER


Simplast Sarl, Barr (France)

1. Principes généraux des procédés d’injection assistée par gaz.. AM 3 693v2 - 2


1.1 Technique de remplissage partiel.............................................................. — 2
1.2 Technique de remplissage avec utilisation de masselotte(s).................. — 3
1.3 Technique de refoulement dans le fourreau............................................. — 4
1.4 Technique de noyau amovible................................................................... — 4
1.5 Technique de compactage (full shot) ........................................................ — 5
1.6 Injection externe de gaz.............................................................................. — 5
1.7 Injection de gaz hyper-refroidi ................................................................... — 6
1.8 Utilisation d’autres gaz que l’azote............................................................ — 7
1.9 Simplification de l’outillage........................................................................ — 8
1.10 Injection compression avec injection gaz ................................................. — 8
1.11 Injection séquentielle assistée par gaz ...................................................... — 9
1.12 Bi-Injection assistée par gaz ....................................................................... — 10
2. Exemples de pièces réalisées et problèmes rencontrés............... — 10
2.1 Pièces automobiles ..................................................................................... — 11
2.2 Électroménager ........................................................................................... — 13
2.3 Ameublement .............................................................................................. — 15
2.4 Bricolage ...................................................................................................... — 16
2.5 Puériculture. Poignée de siège bébé ......................................................... — 16
3. Matériels et périphériques .................................................................... — 17
3.1 Source d’azote ............................................................................................. — 17
3.2 Surpresseur ................................................................................................. — 18
3.3 Ensemble pupitre de commande-électrovanne........................................ — 18
3.4 Injecteur gaz ................................................................................................ — 19
4. Spécificités de conception – contraintes ......................................... — 19
4.1 Grandes pièces planes................................................................................ — 20
4.2 Pièces tubulaires ......................................................................................... — 20
5. Principaux paramètres de mise en œuvre ........................................ — 22
6. Défauts observés lors de la mise en œuvre. Solutions ................ — 22
7. Conclusion................................................................................................. — 25
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. AM 3 693v2

es matières plastiques étant synthétisées à partir de pétrole et injectées à


L haute température et haute pression, le gaz utilisé est majoritairement de
l’azote avec un taux résiduel d’oxygène inférieur à 1.5 %.
Les premières applications de l’injection assistée par gaz IAG n’avaient
qu’un seul but, réaliser des économies de matière. Très rapidement, les appli-
cations de l’injection assistée par gaz se multiplièrent et aujourd’hui l’injection
assistée par gaz peut être utilisée pour :
– améliorer ou même remplacer la phase de maintien en pression et dimi-
nuer les retassures ;
p。イオエゥッョ@Z@ッ」エッ「イ・@RPQU

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INJECTION ASSISTÉE PAR GAZ ________________________________________________________________________________________________________

– diminuer les temps de cycle en assurant un meilleur contact polymère-


outillage ;
– augmenter de la rigidité en créant un effet tube ;
– réduire les coûts de production en réduisant la force de fermeture
Cette technique de transformation peut être mise en œuvre par différents
procédés présentant évidemment des avantages et des inconvénients. Afin de
faciliter la compréhension des phénomènes, nous portons toute notre attention
sur le procédé de remplissage partiel car il permet de cumuler tous les avan-
tages de l’injection assistée par gaz :
– diminution du poids de la pièce ;
– diminution du temps de cycle car on injecte moins de matière ;
– diminution de la force de fermeture pour la même raison ;
– diminution des retassures, le gaz pouvant être guidé dans les zones
critiques ;
– augmentation de la rigidité à moment quadratique équivalent ;
– amélioration de l’aspect.
L’injection assistée par gaz est un procédé où toute étape doit être optimisée,
de la conception de la pièce au choix de la matière et de l’optimisation de
l’outillage jusqu’au choix de la presse à injecter. Il suffit d’un seul paramètre
négligé pour risquer une production aléatoire, voire de mauvaise qualité. Le
choix de la matière est primordial, surtout pour les polymères cristallins et
chargés. La grande majorité des fournisseurs de résines ont développé pour
les polyamides, polypropylènes et autres polybutylène téréphtalate des grades
spécifiques adaptés à l’injection assistée par gaz. Choisir un grade inadapté
pour une pièce technique optimisée conduit souvent à une impasse, les
défauts d’aspect ayant une telle influence que la totalité du projet peut être
remise en cause. Ce procédé trouve aujourd’hui une seconde jeunesse après
un démarrage très rapide suivi par une longue période de désillusions.
Le procédé se démocratise et l’on trouve des applications dans des
domaines aussi variés que le jouet, l’électroménager, le médical, le bricolage
et l’ameublement. Il y a encore 15 ans, on considérait que le procédé était
« réservé » à l’automobile et aux façades de téléviseurs. Cette récente évolu-
tion est due à la créativité dont ont fait preuve les designers et bureaux
d’études. Leur but n’est pas de gagner de la matière ou de renforcer la pièce
par une nervure creuse, mais d’améliorer la phase de compactage ou de sup-
primer un mouvement dans le moule.

– la bi-injection avec injection gaz ;


1. Principes généraux – l’utilisation d’autres gaz que l’azote.
des procédés d’injection
assistée par gaz 1.1 Technique de remplissage partiel
Le principe de cette technique est très simple : la cavité (ou
Très schématiquement, on peut citer trois procédés principaux : empreinte) est partiellement remplie avec la matière lors de la
– le remplissage partiel ; phase d’injection dynamique et l’injection du gaz sous pression
– le remplissage avec utilisation de masselotte ; permet de terminer le remplissage en repoussant la matière
– le remplissage avec refoulement de la matière dans le fourreau. encore fondue du cœur de la veine sur les parois de la cavité
Mais il faut aussi citer des applications dérivées (figure 1). C’est le procédé le plus économique.
– le remplissage avec utilisation de noyau mobile ;
– l’injection de gaz pour le compactage de pièces d’aspect ; 1.1.1 Avantages
– l’injection externe de gaz ;
– Réduction de la masse de la pièce, jusqu’à 45 %.
– l’injection de gaz hyper-refroidi ;
– Réduction de la force de fermeture, jusqu’à 30 %.
– la simplification de l’outillage.
– Faible pression d’injection de gaz (20 à 60 bar).
Mais, le procédé d’injection assistée par gaz peut également – Réduction du temps de cycle.
être combiné avec bon nombre d’autres procédés. – Possibilité de réaliser des moules multi-empreintes (jusqu’à
– l’injection compression avec injection gaz ; 16 empreintes).
– l’injection séquentielle avec injection gaz ; – Outillage très simple à réaliser.

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________________________________________________________________________________________________________ INJECTION ASSISTÉE PAR GAZ

Point d injection Point d’inj


du gaz du gaz

Obturateur

Point d injection Point d’injection


Masselote de la
de la matière
matière

a remplissage complet de l'empreinte avec obturateur fermé


compactage traditionnel de la matière

Veine gaz Veine gaz

b injection du gaz, ouverture de l'obturateur

c fin de l'injection du gaz, masselotte remplie de matière


Figure 1 – Technique de remplissage partiel
Figure 2 – Technique de remplissage avec masselotte
1.1.2 Inconvénients
– Forte sensibilité de la qualité aux conditions de mise en œuvre. – compactage plus ou moins long de la matière ;
– Trace de l’injecteur gaz (orifice de diamètre 3 mm minimum). – injection du gaz par un injecteur situé à l’extrémité de la veine
gaz ;
– Nécessité d’optimiser toutes les phases du procédé, pièce,
– ouverture d’un ou plusieurs obturateur(s) libérant le passage
moule, presse, matière.
vers une masselotte.

1.1.3 Mise en œuvre 1.2.1 Avantages


Pour mettre en œuvre ce procédé, et à partir d’une injection com- – Réduction de la masse de la pièce, jusqu’à 45 %.
plète de la cavité, il faut diminuer le dosage en conservant toutefois – Possibilité de réaliser des moules multi-empreintes (4
un matelas de matière suffisant pour ne pas détériorer la vis d’injec- empreintes).
tion. Quelques instants avant la fin de l’injection dynamique, on – Possibilité d’innovations au niveau du design.
déclenche l’injection du gaz permettant ainsi une transition souple – Réduction du temps de cycle.
entre les deux phases. La phase de compactage traditionnellement
assurée par la presse à injecter se fait entièrement au gaz sous pres-
sion. Un cycle d’injection se décompose de la façon suivante : 1.2.2 Inconvénients
– injection dynamique ; – Force de fermeture inchangée par rapport à l’injection clas-
– maintien en pression ; sique.
– refroidissement. – Pression d’injection de gaz souvent supérieure à 75 bar.
Supprimer la phase de maintien permet à la presse de doser – Intégration du mécanisme de commande de masselotte dans
plus tôt et ainsi assurer une meilleure homogénéité à la matière. l’outillage.
– Phénomène de brillance au niveau de la veine gaz pour les
Le gaz n’est évacué que quelques instants avant la phase de
polyoléfines.
refroidissement.
– Trace de l’injecteur gaz (orifice de diamètre 3 mm minimum).
– Nécessité de rebroyer les masselottes.
1.2 Technique de remplissage
avec utilisation de masselotte(s) 1.2.3 Mise en œuvre
La mise en œuvre de ce procédé est réputée très simple. Cepen-
Ce procédé (figure 2), sans aucun doute le plus simple théori- dant, non seulement il faut optimiser à 100 % la phase d’injection
quement à être mis en œuvre, peut être décomposé suivant en du polymère, mais en plus il est indispensable d’optimiser toute la
quatre séquences : partie évacuation vers la masselotte. Le seuil de sortie et le canal
– remplissage complet de la cavité de la pièce ; d’évacuation doivent avoir une section suffisante pour éviter une

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solidification prématurée du polymère. De plus, il faut prévoir un


obturateur de ce canal, obturateur ne s’ouvrant qu’à la fin de la
phase de compactage et ne se refermant qu’à partir du moment Point d'injection
où la masselotte est pleine. Aujourd’hui, on se rend compte que la du gaz
forme et la section des masselottes ont également une impor-
tance dans le résultat. Dans la mesure du possible, il faut éviter
les masselottes massives car une section trop importante :
Fourreau et vis
– facilite son remplissage par la matière fondue et laisse au gaz
un passage suffisamment important pour qu’il s’y engouffre et ren-
Point d'injection de la matière
voie du polymère dans la pièce ;
– forme un véritable radiateur dans le moule, le temps de cycle
est alors conditionné non pas par la pièce, mais par la masselotte a remplissage complet de l'empreinte,
compactage traditionnel de la matière
Lorsque le gaz est injecté dans le polymère fondu, le front
matière accélère alors très brutalement. En concevant des masse-
lottes longues et de faible section, on provoque un ralentissement
du front matière et on oppose à l’avancée du gaz une perte de
charge qui ralentit la progression du polymère fondu dans cette
cavité. Dans tous les cas, il faut éviter le phénomène de jet libre
dans la masselotte de façon à canaliser et contrôler le gaz jusqu’à
son avancée maximale. Par ailleurs, diminuer la section des mas-
selottes permet de faire l’économie d’un circuit de refroidissement
spécifique. Mais optimiser les masselottes, est ce vraiment le but
de l’injection assistée par gaz ? b injection du gaz, recul controlé de la vis

1.3 Technique de refoulement


dans le fourreau
Ce procédé se rapproche sensiblement du précédent, mais au
lieu de repousser la matière dans un volume de trop-plein, la
matière est repoussée dans le fourreau (figure 3). Le cycle peut
être alors décomposé en quatre séquences :
– remplissage complet de la cavité de la pièce ; c blocage de la vis
– compactage plus ou moins long de la matière ;
– injection du gaz par un injecteur situé dans une zone remplie
dans les derniers instants de remplissage Figure 3 – Technique de remplissage par refoulement
– repoussage de la matière à travers le seuil vers le fourreau
laisse le boisseau ouvert lors de la phase de refoulement du
1.3.1 Avantages polymère fondu et on le referme lorsque l’on a atteint le volume
souhaité. Le gaz est alors emprisonné dans la pièce et assure une
– Réduction de la masse de la pièce jusqu’à 25 %. phase de compactage complémentaire.
– Possibilité de réaliser des moules multi-empreintes (4
empreintes). Comme pour le procédé faisant appel aux masselottes, le risque
– Possibilité d’innovations au niveau du design (pas de limite de d’observer des phénomènes de brillance en surface pour les
section de la veine gaz). matières type polyoléfines est important.

1.3.2 Inconvénients 1.4 Technique de noyau amovible


– Force de fermeture inchangée par rapport à l’injection clas-
sique. Parmi tous les procédés déjà mentionnés, la technique de
– Pression d’injection de gaz supérieure à 125 bar. noyau amovible est sans nul doute la moins utilisée. Le principe
– Phénomène de brillance au niveau de la veine pour les polyo- consiste à guider la bulle de gaz à l’aide d’un noyau mobile
léfines. (figure 4). La section de la veine gaz est donnée par le déplace-
– Trace de l’injecteur gaz (orifice de diamètre 3 mm minimum). ment du noyau mobile. L’injecteur gaz est positionné dans le
noyau mobile et lors de l’injection dynamique est noyé dans le
polymère fondu. Au déclenchement de l’injection du gaz, le noyau
1.3.3 Mise en œuvre mobile est repoussé en arrière par la formation de la bulle de gaz.
Une butée permet ensuite d’arrêter la course du noyau, le gaz
La principale difficulté de mise en œuvre de ce procédé est injecté à partir de cet instant ne servant qu’à compacter la
d’éviter que le gaz ne remonte dans le fourreau et la vis. Lors du matière.
cycle qui suit l’apparition de ce phénomène, les pièces sont de
mauvaise qualité car réalisées par injection de type mousse. Il faut L’application typique de cette technique est la caisse plastique
en outre prendre la précaution de surdimensionner le seuil pour de bouteilles. Toutes les parties de préhension de cette caisse
que le polymère puisse faire le chemin de retour vers le fourreau. plastique étant évidées à l’aide de noyaux. Bien évidemment, le
C’est pour cette raison que la pression d’injection de gaz est beau- coût d’un tel moule est bien supérieur à un moule dans lequel on
coup plus élevée que pour le remplissage partiel. met en œuvre le remplissage partiel.
La précaution à prendre est d’équiper la vis avec un clapet com- Ce procédé est mis en œuvre dans des cas tout à fait particu-
mandé depuis l’interface utilisateur de la presse à injecter. On liers lorsqu’aucun des autres procédés déjà cités ne fonctionne.

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WT
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90 % de taux de remplissage, une augmentation considérable de


la pression et donc de la force de fermeture est constatée. Les
Bulle de gaz Entrée causes de déformations à différencier d’une pièce injectée sont :
et sortie
Déplacement d'azote – les contraintes d’écoulement ;
Introduction Cavité du noyau mobile – les contraintes d’origine thermique ;
du polymère – les retraits.
Dans cette application de l’injection assistée par gaz, ne sont
prises en considération que les contraintes d’écoulement et les
phénomènes de retrait. Les premières ne sont dues qu’au gradient
Collier
de guidage de pression existant entre le seuil et la dernière extrémité de la
pièce. En règle générale, la commutation en pression est réalisée
à plus de 95 % du remplissage volumique de la cavité de la pièce
et donc à très forte pression. En fonction du nombre de palier de
Mécanisme
d'ouverture/fermeture
pression, celle-ci va alors s’homogénéiser dans la cavité pour
assurer la compensation des phénomènes de retrait volumique.
a injection de l'azote
Appliquer dans la veine gaz une pression constante permet en
Entrée plus à la matière de refroidir de façon homogène en limitant les
et sortie contraintes résiduelles dans l’épaisseur.
Déplacement d'azote
Cavité du noyau mobile
La figure 5 permet la comparaison des efforts de pression appli-
qués à la matière en phase de compactage. La pièce est un bandeau
de lave-linge pour la société Fagorbrandt.

En injection classique, et en appliquant une phase de maintien


Collier
de guidage en pression de 500 bar pendant 8 s, le logiciel de simulation per-
met de visualiser le gradient de pression existant dans la cavité. Ce
gradient subsiste tant que le seuil d’entrée n’est pas solidifié et
tant qu’une pression est appliquée par la vis de la presse à injecter.
Mécanisme Injecteur de gaz Ce gradient est générateur de contraintes internes qui se relaxent
d'ouverture/fermeture incorporé dans
le noyau mobile plus ou moins rapidement mais dès l’ouverture du moule.
En injection assistée par gaz, le gaz étant injecté exactement au
b maintien en pression même moment que dans le cas précédent mais à 120 bar, le
pendant le cycle de refroidissement
champ de pression est beaucoup plus homogène. Le gradient de
pression calculé est ici quasiment inexistant. Par voie de consé-
Figure 4 – Mouvement hydraulique réalisé par l’injection d’azote quence, très peu de contraintes internes sont générées garantis-
permettant la réalisation de pièces épaisses sans lignes de flux sant ainsi un dimensionnel optimal. Injecter de l’azote sous
visibles pression à cette étape permet ainsi de s’affranchir de l’augmenta-
tion de pression et donc de minimiser la force de fermeture.
L’azote sous pression se dirige vers les zones non encore remplies
1.5 Technique de compactage (full shot) de polymère donc à pression inexistante. Chemin faisant, le gaz
repousse de la matière fondue qui se trouve encore à cœur. Bien
Cette technique se rapproche du remplissage partiel mais dif- évidemment, le gaz choisit les zones les plus chaudes où la
fère complètement sur les buts à atteindre. La technique de rem- matière plastique est encore la plus fluide. Ce n’est que dans les
plissage partiel a pour but essentiel d’économiser la matière alors zones de forte épaisseur que l’on trouve les zones les plus
que cette technique a pour seul but de remplacer la phase de chaudes. En créant judicieusement des surépaisseurs pour piéger
compactage classique (avec ses inconvénients) par une phase de le gaz, on peut ainsi l’attirer dans les zones intéressantes.
compactage assurée par le gaz.
Notons qu’une pression d’injection dynamique trop faible a
Afin de bien montrer l’intérêt de remplacer, quand cela est pos- pour conséquence des retassures, le champ de pression ayant eu
sible, le compactage classique par une injection de gaz, il faut des difficultés à être appliqué en fin d’écoulement et à l’inverse,
d’abord rappeler la décomposition d’un cycle d’injection : une pression trop forte a pour conséquence un gauchissement.
– injection dynamique (remplissage compris entre 95 % et 99 %
du volume) ;
– commutation et injection à pression constante ; 1.6 Injection externe de gaz
– compactage ;
– refroidissement. Cette technique est réservée aux pièces d’aspect présentant des
variations d’épaisseurs et où l’encombrement des injecteurs inter-
Tout transformateur sait que la cause principale des déforma- dit de les positionner dans la pièce (figure 6). Le gaz est injecté en
tions est le gradient de pression existant dans la cavité général coté poinçon directement entre la paroi du moule et la
(empreinte) en fin d’injection dynamique. Pour éviter les déforma- matière. Le gaz sous pression peut alors assurer un compactage
tions en sortie de moule, il doit maîtriser les paramètres suivants : homogène sur toute la surface de la pièce. Cette technologie peut
– les différents paliers de compactage ; aisément être mise en œuvre dans des moules simples type
– la durée de ces paliers ; moule à gaufre. Par contre, pour des moules avec tiroirs ou cales,
c’est déjà beaucoup plus compliqué. En effet, il faut assurer une
ou alors injecter du gaz à la place de la matière.
étanchéité correcte pour que le gaz sous pression assure sa fonc-
Lors de la phase d’injection dynamique, la pression de remplis- tion et ne s’échappe pas à travers les plans de joints.
sage, et par voie de conséquence la force de fermeture, augmen-
tent proportionnellement à la longueur d’écoulement. À partir de La figure 7 montre un exemple de pièce traitée avec ce procédé.

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WU
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INJECTION ASSISTÉE PAR GAZ ________________________________________________________________________________________________________

Temps de cycle = 2,640 s


Pression [MPa]
50,00

Temps de cycle = 2,454 s

37,50 Pression [MPa]


50,00

37,50
25,00

25,00

12,50
12,50

0,0000
0,0000
a phase de maintien assuré par la vis b champ de maintien assuré par le gaz

Figure 5 – Champ des pressions appliquées en phase de maintien assuré par la vis ou par gaz

1 2
à gauche, injection classique
à droite, avec injection de gaz

Figure 7 – Efficacité de la solution

1.7 Injection de gaz hyper-refroidi


L’Université de Warwick travaille depuis 5 ans sur un procédé
d’injection d’azote hyper refroidi dans le but de diminuer sensi-
blement le temps de cycle. L’idée est de provoquer une solidifi-
3 4 cation très rapide de la peau entre azote et polymère fondu.
L’azote sous pression est refroidi à des températures comprises
entre 0 °C à –196 °C. Mais pour qu’il y ait un effet de refroidisse-
Gaz (azote) Plastique ment significatif, il faut provoquer une circulation de gaz à haut
débit, ce qui impose une entrée de gaz mais aussi une sortie.
Moule Injecteur de gaz L’échange thermique [AM 3684][AM 3685] est basé sur une
convection forcée, la consommation d’azote devenant alors très
importante. Ce procédé a été breveté sous le nom de KoolGas
Figure 6 – Principe de l’injection externe de gaz (Doc. Wittmann- (figure 8).
Battenfeld)

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AM 3 693v2 – 6

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Injection assistée par eau

par Jean-Luc DREYER


Simplast Sarl

1. Avantages de l’eau sur l’azote ............................................................. AM 3 694 – 2


1.1 Aspect économique .................................................................................... — 2
1.2 Aspect technique ......................................................................................... — 2
2. Principes généraux des procédés........................................................ — 3
2.1 Technique de remplissage partiel .............................................................. — 3
2.2 Technique de remplissage avec utilisation de masselottes ..................... — 3
2.3 Technique de refoulement dans le fourreau.............................................. — 4
2.4 Technique combinée gaz puis eau ............................................................. — 4
3. Exemples de pièces réalisées et problèmes rencontrés ............... — 4
3.1 Pièces automobiles ..................................................................................... — 4
3.2 Électroménager ........................................................................................... — 5
3.3 Jouets et puériculture ................................................................................ — 5
3.4 Autres ........................................................................................................... — 7
4. Matériels et périphériques .................................................................... — 7
4.1 Source d’eau ................................................................................................ — 7
4.2 Surpresseur.................................................................................................. — 8
4.3 Ensemble pupitre de commande-électrovanne ....................................... — 8
4.3.1 Pilotage de la pression ....................................................................... — 8
4.3.2 Pilotage du débit ................................................................................ — 8
4.3.3 Points communs ................................................................................. — 9
4.4 Injecteur d’eau ............................................................................................. — 9
5. Spécificités de conception. Contraintes ......................................... — 9
6. Principaux paramètres de mise en œuvre ........................................ — 10
7. Défauts observés lors de la mise en œuvre. Solutions ............... — 10
8. Outils de simulation ............................................................................... — 12

Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. AM 3 694

e procédé d’injection assistée par eau (IAE) est paradoxalement plus ancien
L que l’injection assistée par gaz (IAG) [AM 3 693]. En effet, le premier brevet
décrivant l’injection assistée par eau date de 1938 (figure A).
La mise en œuvre du procédé est rigoureusement identique à celle de l’injec-
tion assistée par gaz. Il existe bien de sensibles différences mais l’objectif final
reste le même, à savoir réaliser des corps creux.
Les applications de l’injection assistée par eau sont pour l’instant plus réduites
et n’ont pour seul objectif que de diminuer le temps de cycle.
Contrairement à l’azote, l’eau est un fluide peu cher et à disposition immédiate.
Bien sûr, on retrouve tous les avantages de l’injection assistée par gaz :
— augmentation de la rigidité en créant un effet tube, jusqu’à 80 mm de
diamètre ;
— diminution de la masse de la pièce ;
— diminution de la force de fermeture en cas de remplissage partiel ;
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INJECTION ASSISTÉE PAR EAU ___________________________________________________________________________________________________________

Figure A – Détail du brevet d’injection assistée


par eau (doc. IKV)

— diminution des retassures ;


— augmentation de la rigidité à moment quadratique équivalent.
Aujourd’hui, l’injection assistée par eau permet de compenser certaines
lacunes de l’injection assistée par gaz, en particulier dans le domaine des
échanges thermiques.
L’injection assistée par eau, plus encore que l’injection assistée par gaz, est un
procédé où chaque étape doit être optimisée, de la conception de la pièce au
choix de la matière, et de la sélection de l’outillage à celle de la presse à injecter.
Il suffit d’un seul paramètre négligé pour risquer une production aléatoire, voire
de mauvaise qualité. Les fournisseurs matière ont formulé des résines spécifi-
ques qui permettent de retarder les phénomènes de cristallisation.
Le procédé se démocratise et l’on trouve des applications dans des domaines
aussi variés que le jouet, l’électroménager, le médical, le bricolage, l’ameuble-
ment et l’automobile.

1. Avantages de l’eau ■ Comparaison de la capacité thermique massique à pression


constante de l’azote et de l’eau :
sur l’azote — azote :
— eau :
cp = 1,305 kJ ⋅ kg–1 ⋅ K–1
cp = 4,13 kJ ⋅ kg–1 ⋅ K–1

Deux raisons justifient le remplacement de l’azote par l’eau pour


l’injection : la première est purement économique, la seconde est
plus technique.
1.2 Aspect technique

Assez rapidement, on a pu se rendre compte que pour les pièces


1.1 Aspect économique de forte section, au-delà de 26 mm de diamètre, l’injection assistée
par gaz ne permettait plus d’obtenir des réductions de temps de
cycle intéressantes. Au-delà de ce diamètre, et tout à fait indépen-
Contrairement à l’azote qui présente des propriétés d’échange damment des conditions d’injection, on observe à l’intérieur de la
thermique désastreuses, l’eau évacue très facilement les joules par pièce un phénomène de coulure (figure 1). Pour remédier à ce pro-
conduction. On peut dès lors espérer une réduction de temps de blème, il est indispensable de changer de procédé.
cycle très conséquente. En pratique, sur certaines pièces, on a pu Lorsque l’on injecte du gaz dans une pièce, il se réchauffe instan-
atteindre 50 % de réduction par rapport à l’injection assistée par gaz. tanément au contact du polymère fondu et il n’y a quasiment aucun
effet de refroidissement depuis l’intérieur du corps creux. La seule
■ Comparaison de la conductivité thermique de l’azote et de l’eau : façon de refroidir la matière est de pomper la chaleur par les circuits
— azote : k = 37,4 × 10–3 W ⋅ m–1 ⋅ K–1 de refroidissement de l’outillage à la périphérie de la pièce. En injec-
— eau : k = 616,2 × 10–3 W ⋅ m–1 ⋅ K–1 tant de l’eau froide à fort débit et/ou à forte pression, on provoque

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___________________________________________________________________________________________________________ INJECTION ASSISTÉE PAR EAU

Gaz Eau

Polymère refroidi
Polymère à l´état fondu

Figure 2 – Différence de refroidissement entre injection assistée


par gaz et injection assistée par eau (d’après Lanxess)

■ Mise en œuvre : il faut diminuer la quantité de matière injectée en


conservant toutefois un matelas de matière suffisant afin que la vis
n’arrive pas en butée en extrémité de fourreau. Quelques instants
avant la fin de l’injection dynamique, on déclenche l’injection de
l’eau, permettant ainsi une transition souple entre les deux étapes. Il
faut en revanche veiller à injecter l’eau à une pression supérieure à
Figure 1 – Coulure intérieure due à la gravité la pression résiduelle dans le polymère. Dans le cas contraire, on ris-
que d’injecter du polymère dans les canalisations d’amenée de
l’eau. L’étape de compactage, traditionnellement assurée par la
presse à injecter, est réalisée entièrement par l’eau sous pression.
une solidification de la matière également à l’intérieur, qui ne peut Supprimer l’étape de maintien classique permet à la presse de doser
alors plus s’écouler le long des parois (figure 2). Cela évite l’appari- plus tôt et ainsi d’assurer une meilleure homogénéité à la matière.
tion de coulures. L’eau n’est évacuée que quelques instants avant l’ouverture du
moule.

2. Principes généraux 2.2 Technique de remplissage


des procédés avec utilisation de masselottes

Très schématiquement, et comme pour l’injection assistée par Ce procédé (§ 1.2, [AM 3 693]), sans aucun doute théoriquement
gaz, on peut citer les procédés suivants : le plus simple à être mis en œuvre, peut être décomposé en plu-
— le remplissage partiel (§ 2.1) ; sieurs séquences :
— le remplissage avec utilisation de masselotte (§ 2.2) ; — remplissage complet de la cavité de la pièce ;
— le remplissage avec refoulement de la matière dans le fourreau — compactage plus ou moins long de la matière ;
(§ 2.3). — injection de l’eau par un injecteur situé à l’extrémité de la veine
d’eau ;
— ouverture d’un ou de plusieurs obturateurs libérant le passage
vers une masselotte.
2.1 Technique de remplissage partiel
■ Avantages :
— réduction de la masse de la pièce jusqu’à 45 % ;
Le principe de cette technique est en tous points comparable au
— possibilité de réaliser des moules multi-empreintes (quatre
procédé d’injection assistée par gaz (§ 1.1, [AM 3 693]) : la cavité est
empreintes) ;
partiellement remplie lors de la phase d’injection dynamique ; l’eau
— possibilité d’innovations au niveau du design ;
sous pression termine le remplissage en repoussant la matière
— réduction du temps de cycle.
encore fondue au cœur de la veine. C’est le procédé le plus écono-
mique mais le plus compliqué à mettre en œuvre. Les problèmes Inconvénients :
observés proviennent de la difficulté à faire passer l’eau sous pres- — force de fermeture inchangée par rapport à l’injection
sion par un orifice de faible dimension. classique ;
— intégration du mécanisme de commande de masselotte dans
■ Avantages :
l’outillage ;
— réduction de la masse de la pièce jusqu’à 45 % ; — phénomène de brillance au niveau de la veine pour les
— réduction de la force de fermeture jusqu’à 30 % ; polyoléfines ;
— forte réduction du temps de cycle ; — trace de l’injecteur d’eau, orifice de diamètre 4 mm minimum ;
— possibilité de réaliser des moules multi-empreintes (jusqu’à — nécessité de rebroyer les masselottes.
quatre empreintes) ;
— outillage simple à réaliser. ■ Mise en œuvre : elle est très simple. Bien entendu, il faut complète-
ment optimiser la phase d’injection du polymère, mais il faut égale-
■ Inconvénients : ment optimiser l’évacuation vers la masselotte. Le seuil de sortie et
— forte sensibilité de la qualité aux conditions de mise en œuvre ; le canal d’évacuation doivent avoir une section suffisante pour évi-
— trace de l’injecteur d’eau, orifice de diamètre 6 mm minimum ; ter une solidification prématurée du polymère. De plus, il faut pré-
— nécessité d’optimiser toutes les étapes du procédé, pièce, voir un obturateur de ce canal, obturateur ne s’ouvrant qu’à la fin de
moule, presse, matière. la phase de compactage. Avec l’expérience, on se rend compte que

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Surmoulage ou surinjection

par Patricia SANDRÉ


Ingénieur en sciences des matériaux de l’École polytechnique de l’université de Nantes
(ex ISITEM)
Mastère Matériaux et mise en forme de l’École nationale supérieure des mines de Paris,
CEMEF
Ingénieur en Recherche et développement matériaux polymères et procédés de mise en
forme
Expert en simulation numérique du moulage

1. Le surmoulage........................................................................................... AM 3 699 — 2
1.1 Types d’industries concernées ................................................................... — 2
1.2 Intérêts du surmoulage ............................................................................... — 2
1.2.1 Réalisation de pièces étanches.......................................................... — 2
1.2.2 Réalisation de pièces complexes ...................................................... — 3
1.2.3 Aspect design...................................................................................... — 4
1.2.4 Réalisation de pièces avec inserts métalliques ................................ — 4
1.2.5 Suppression des phases d’assemblage............................................ — 4
2. Conception des pièces et moules. Procédé industriel .................. — 4
2.1 Les différents types de surmoulage ........................................................... — 4
2.1.1 Surmoulage plastique sur plastique ................................................. — 5
2.1.2 Surmoulage plastique sur inserts métalliques................................. — 5
2.1.3 Accrochages mécaniques ou chimiques........................................... — 5
2.2 Les matières ................................................................................................. — 5
2.3 Conception des pièces et des moules........................................................ — 5
2.3.1 Conception spécifique au surmoulage ............................................. — 6
2.3.2 Thermique du moule.......................................................................... — 6
2.3.3 Moule classique avec une ou deux versions d’empreintes ............ — 7
2.3.4 Moule rotatif........................................................................................ — 7
2.3.5 Moulage en bande.............................................................................. — 7
2.4 Lignes de production................................................................................... — 7
2.4.1 Presses à injecter ................................................................................ — 7
2.4.2 Matériel connexe ................................................................................ — 7
2.5 Problèmes rencontrés en surmoulage....................................................... — 8
3. Simulation du surmoulage .................................................................... — 8
3.1 Intérêt de la simulation du surmoulage..................................................... — 8
3.2 Bases théoriques de la simulation ............................................................. — 8
3.3 Logiciels existants (REM3D, MPI...)............................................................ — 9
3.4 Exemples simples de simulation................................................................ — 9
4. Application particulière : le MID ......................................................... — 9
4.1 Définition ...................................................................................................... — 10
4.2 Méthodes utilisées en MID ......................................................................... — 10
4.3 Conseils de conception ............................................................................... — 10
5. Conclusion ................................................................................................. — 10
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. AM 3 699
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SURMOULAGE OU SURINJECTION _________________________________________________________________________________________________________

e procédé de surmoulage, ou surinjection, est très proche du procédé de


L
que.
transformation par injection, car il s’appuie sur les bases du moulage classi-

Cette technologie s’applique aussi bien à des pièces simples que complexes et
intéresse un grand nombre d’industries et de domaines d’applications tels que :
automobile, connectique, électronique, téléphonie, électroménager,
aéronautique et espace, mécatronique, jouets, cosmétique et design...
La surinjection peut être utilisée pour de nombreux matériaux polymères ther-
moplastiques, thermodurcissables ou élastomères.
Cette méthode de transformation permet, en une ou deux étapes, de fabriquer
des pièces avec inserts qui, très souvent, ne pourraient être réalisées avec les
méthodes classiques.
Enfin, le surmoulage permet de supprimer des étapes supplémentaires telles
que l’assemblage ou les finitions et donc de réduire les coûts.

1. Le surmoulage Par conséquent, les bases du surmoulage sont proches de celles


du moulage classique, mais avec des contraintes dues à la nature de
l’insert et à la nécessité d’utiliser des moules et/ou des presses
adaptés. On pourra ainsi être amené à rencontrer des problèmes
Pour désigner le surmoulage, la littérature utilise différents noms tels que :
ou expressions aussi bien en français (surmoulage, surinjection,
injection multiphasée de polymères, moulage pris sur un autre — refusion partielle de l’insert, due au transfert thermique ;
moulage...) qu’en anglais (overmolding, two shot molding...). — déplacement de l’insert dans le moule ;
Le principe du procédé de surmoulage est simple puisqu’il con- — accrochage insuffisant des deux matières.
siste à mettre en place, dans l’empreinte d’une cavité d’un moule
d’injection, une pièce A (ou insert) et à injecter une matière B. Le Étant donné la richesse des connaissances concernant le moulage
remplissage de l’empreinte permet de réaliser le surmoulage de la classique et les matériaux polymères [1] [2], nous nous sommes
pièce A avec la matière B (figure 1). limités, dans ces quelques pages, aux aspects spécifiques au sur-
moulage.
On distingue plusieurs types de pièce A ou insert :
— insert métallique ;
— insert plastique moulé avec un polymère de nature différente 1.1 Types d’industries concernées
ou identique.
Pour des raisons de compatibilité et d’accrochage chimiques, on
utilise souvent des polymères de même famille. Les intérêts du surmoulage étant autant techniques qu’économi-
ques, de nombreuses industries sont concernées :
Le surmoulage plastique sur plastique est différent de la co-injec-
tion (largement décrite dans [6]) car, entre autres, les deux maté- — automobile (figure 2) ;
riaux ne sont pas injectés en même temps.
— aéronautique/espace ;
— instrumentation industrielle ou médicale ;
— connectique/informatique/électronique (figure 3) ;
Insert A
— téléphonie (claviers...) (figure 4) ;
— cosmétique/jouets/design (formes et association de couleurs
Demi-moule supérieur
et de textures pour les bouchons, flacons ou jouets en plastique, par
et demi-moule inférieur exemple).

Cavité moulante

1.2 Intérêts du surmoulage

1.2.1 Réalisation de pièces étanches

Le surmoulage peut permettre d’apporter une étanchéité directe


sans ajout extérieur de joint ou de colle, en jouant sur la géométrie
Pièce finie : et le matériau surmoulé. Cette étanchéité n’est pas parfaite, car il est
L'insert A a été surmoulé souvent très difficile d’obtenir un accrochage chimique entre le
par le polymère B (en vert) polymère et l’insert métallique ou l’insert plastique (cf. § 2.1.3). Elle
est donc fonction des matériaux utilisés et des normes imposées
Figure 1 – Schéma de surmoulage par les différents domaines d’activité concernés.

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________________________________________________________________________________________________________ SURMOULAGE OU SURINJECTION

Les trois inserts : Lead Frame (en haut, à gauche) métallique, insert
plastique (au milieu, à gauche) et plaquette métallique (en bas, à
gauche) sont surmoulés par le polymère noir.

Figure 2 – Circuit électronique de puissance pour le secteur


automobile (doc. société PMPC)

Touches polymères surmoulées sur bande prédécoupée de clavier.


On observe la bande métallique en gris brillant sur le pourtour du
clavier.
En bas, au milieu, on observe une bande métallique dorée avant
surmoulage et cambrage. Figure 4 – Clavier de téléphone (doc. société Comptec)

Figure 3 – Connectiques surmoulées et cambrées pour le secteur


électronique (doc. société PMPC)
Insert métallique
Exemple : dans le cas d’une étanchéité à l’eau ou à l’air, on aura
pour but, au moment de la conception de la pièce et de l’insert, de
créer des « chemins potentiels de fuite » suffisamment longs pour
que la bulle d’air ou d’eau ne puisse traverser la pièce et atteindre la
surface ou l’interface polymère/insert (figure 5). Zone surmoulée
plastique

1.2.2 Réalisation de pièces complexes

Dans le cas de technologies classiques telles que l’adjonction


(souvent à force) d’inserts dans des pièces moulées, on butte sou-
vent sur des problèmes tels que la détérioration des surfaces ou
l’impossibilité d’ajouter des formes coudées ou complexes.
Par contre, en surmoulant directement le polymère B sur la pièce A, Forme en sapin
on peut créer des pièces complexes sans avoir recours à des « 1/2 » Dans le cas présenté ici, c'est essentiellement l'accrochage mécanique
pièces plastiques se refermant ou s’enclipsant sur l’insert (figure 6). (accrochage existant grâce à la géométrie de la pièce) qui permet
On supprime ainsi les problèmes d’étapes supplémentaires (pièces d'obtenir l'étanchéité. La « bulle » d'air ou d'eau suit la géométrie en
moulées supplémentaires, conception de moules, de machines sapin, ce qui allonge le « chemin » de fuite et améliore l'étanchéité.
d’assemblage...) et d’aspect de surface (plan de joint...).
Il faut cependant faire attention aux potentiels problèmes de Figure 5 – Géométrie de chemins de fuite optimisés pour un
déformations causés par les pressions de moulage sur l’insert (par connecteur étanche à la jonction insert métallique/isolant
exemple, pistes, circuits...). plastique

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Polymères allégés en injection

par José Antonio REGLERO RUIZ


Chercheur Post-doctoral
MINES ParisTech – PSL Research University, Centre de Mise en Forme des Matériaux
(CEMEF), UMR CNRS 7635, Sophia Antipolis, France.
et Michel VINCENT
Directeur de recherche au CNRS
MINES ParisTech – PSL Research University, Centre de Mise en Forme des Matériaux
(CEMEF), UMR CNRS 7635, Sophia Antipolis, France.

1. Mousses polymériques .......................................................................... AM 3 344 - 2


1.1 Paramètres caractéristiques des mousses................................................ — 2
1.2 Polymères thermoplastiques allégés injectés .......................................... — 5
2. Procédés d’injection-moussage .......................................................... — 5
2.1 Moussage par voie physique ..................................................................... — 5
2.2 Moussage par voie chimique (CBA) .......................................................... — 7
3. Amélioration du procédé ...................................................................... — 8
3.1 Ouverture du moule (core-back)................................................................ — 8
3.2 Mise sous pression de la cavité ................................................................. — 8
4. Influence du matériau sur la morphologie ....................................... — 10
4.1 Influence des charges ................................................................................. — 10
4.2 Type d’agent gonflant (voie chimique) ..................................................... — 11
4.3 Type de gaz (voie physique) ...................................................................... — 11
5. Modélisation du procédé....................................................................... — 13
5.1 Physique du procédé .................................................................................. — 13
5.2 Calcul de croissance de bulle..................................................................... — 15
6. Propriétés mécaniques .......................................................................... — 19
6.1 Propriétés de traction ................................................................................. — 19
6.2 Propriétés en compression à basse vitesse.............................................. — 20
6.3 Essais de choc ............................................................................................. — 21
7. Conclusion................................................................................................. — 22
8. Glossaire .................................................................................................... — 23
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. AM 3 344

es mousses de polymères sont une classe de matériaux cellulaires qui sont


L composés d’une phase polymère solide et d’une phase gazeuse dispersée.
Ils sont avantageux par rapport aux matériaux massifs en raison de leur poids
léger, de leur excellente capacité d’absorption d’énergie et aussi d’un bon
comportement d’isolation. Aujourd’hui, nous sommes confrontés à l’utilisation
de mousses polymériques dans la vie quotidienne et cela nécessite l’optimisa-
tion de leurs procédés d’élaboration et l’investigation des relations structure-
propriétés.
Le principal paramètre pour définir ce type de matériaux est leur densité rela-
tive (le rapport entre la masse volumique du polymère expansé et celle du
p。イオエゥッョ@Z@ェオゥャャ・エ@RPQV

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AM 3 344 – 1

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POLYMÈRES ALLÉGÉS EN INJECTION ___________________________________________________________________________________________________

polymère solide). On parle de mousses de basse densité si la densité relative


est inférieure à 0,40 ou de mousses de haute densité si la densité relative est
entre 0,40 et 0,70. Les mousses de haute densité sont aussi appelés
« polymères allégés ».
Les polymères allégés sont devenus des produits importants, spécialement
dans le secteur automobile. Les pièces injectées combinent l’allégement de
poids avec des qualités mécaniques satisfaisantes comme la rigidité et la résis-
tance au choc.
Pour cette raison, les procédés de production des polymères allégés en injec-
tion ont beaucoup évolué dans les dernières années. Ils peuvent être réalisés
par voie chimique, avec l’utilisation d’agents gonflants, ou par voie physique,
par injection directe de gaz dans le système vis/fourreau. En général, l’obten-
tion de pièces injectées en polymère allégé comprend les étapes suivantes :
– le choix des polymères et/ou mélanges de polymères ;
– le choix du procédé de moussage (par voie chimique ou physique) ;
– la définition des conditions d’injection (pression hydraulique, profil de
température de la vis, vitesse d’injection, etc.) ;
– l’utilisation des techniques innovantes pour contrôler l’expansion (ouver-
ture de moule, contre-pression de gaz à l’intérieur du moule, etc.) ;
– la détermination des propriétés des matériaux obtenus et l’optimisation du
procédé.
Le présent article est consacré à l’étude de l’obtention des polymères allégés
en injection, principalement le polypropylène. L’article commence par une
introduction des caractéristiques les plus importantes des mousses polymé-
riques et par une description des procédés d’injection moussage, par voie
chimique et voie physique. Les procédés de contrôle du moussage comme
l’ouverture partielle du moule, appelée « core-back » en anglais, et la pressuri-
sation de la cavité avant injection sont étudiés. Une analyse des interactions
gaz-polymère (diffusion, nucléation, plastification, croissance, gonflage, etc.),
permet de comprendre la physique du procédé, avec l’appui d’un modèle
simple de croissance des bulles. Enfin, quelques propriétés mécaniques sont
analysées et plusieurs pistes d’investigation seront proposées pour avancer
dans la maîtrise de ce type de matériau innovant.

mousses à cellules fermées sont utilisées dans les dispositifs


1. Mousses polymériques d’isolation thermique et acoustique.

Les propriétés physiques des matériaux cellulaires sont condi- Les polymères allégés en injection présentent toujours une
tionnées par les propriétés de chacune des phases, par leurs pro- structure à cellules fermées.
portions respectives et par la taille, la forme, le nombre et la
répartition des bulles.
Le deuxième paramètre caractéristique est la densité relative ρr,
rapport entre la masse volumique du matériau moussé ρf et la
masse volumique du polymère solide ρs. Ce paramètre permet de
définir la proportion relative des deux phases (gaz et solides) [AM
1.1 Paramètres caractéristiques 3343]. Pour les mousses à cellules ouvertes, la densité relative se
des mousses situe entre 0,10 et 0,30 et pour les mousses à cellules fermées,
elle se situe entre 0,30 et 0,70.
Le premier paramètre est le type de cellule, ouverte ou fer- Un autre paramètre important est le taux d’expansion τ, rapport
mée. Dans les mousses constituées de cellules ou bulles entre le volume de la mousse et celui du solide initial. C’est donc
ouvertes, celles-ci sont connectées entre elles, donc le gaz peut l’inverse de la densité relative, si on néglige la masse de gaz
circuler librement à l’intérieur de la structure (figure 1-a). Par devant la masse de polymère.
contre, dans les mousses constituées de cellules ou bulles fer-
mées, le gaz est confiné dans chaque bulle (figure 1-b). Plu- Exemple : pour une masse volumique typique d’une mousse de
sieurs propriétés physiques sont très dépendantes de cette polypropylène ρf = 0,50 g·cm–3 et ρs = 0,95 g·cm–3, la masse volu-
structure. Par exemple, les mousses à cellules ouvertes sont mique relative est ρr = 0,53 et le taux d’expansion est 1,90, donc le
employées dans des applications de filtration, tandis que les moussage a pratiquement doublé le volume initial.

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AM 3 344 – 2

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___________________________________________________________________________________________________ POLYMÈRES ALLÉGÉS EN INJECTION

1 mm 0,5 mm

a cellules ouvertes b cellules fermées

Figure 1 – Différents types de mousses

Les fractions volumiques de gaz et de solide (ϕg et ϕs) sont cal-


culées à partir des expressions suivantes [1], dans lesquelles ρg
représente la masse volumique de gaz :

(1)

(2)

La masse volumique de la mousse est comprise typique-


ment entre 0,05 g·cm–3 et 0,70 g·cm–3, ce qui correspond à des
taux d’expansion compris entre 1,4 et 19, pour une valeur de
masse volumique du solide ρs = 0,95 g·cm–3. La fraction volu-
mique de gaz dans une mousse de masse volumique
0,05 g·cm–3 est 95 % et si la masse volumique de la mousse 1 mm
est 0,70 g·cm–3, cette fraction volumique est réduite à 26 %.

Les valeurs de masse volumique et de fraction volumique


donnent la quantité totale de gaz retenue dans la mousse mais
Figure 2 – Micrographie optique d’une mousse de polypropylène
nombre de propriétés dépendent de la forme des bulles, de la injectée avec des cellules allongées
distribution de rayon équivalent, de sa valeur moyenne et de la
densité cellulaire. Ces données peuvent être obtenues à partir
de mesures au microscope ou en microtomographie par La densité des bulles ou nombre de bulles par unité de volume
rayons X. Nc peut être obtenue à partir d’une coupe 2D, comme celle repré-
sentée sur la figure 2, à partir de :
Soit N le nombre de bulles dans chaque image et ni le
nombre de bulles de rayon Ri. Le rayon moyen des bulles est
défini par : (4)

(3) Dans cette équation, représente le rayon moyen apparent des


bulles [3].
La structure cellulaire peut se situer dans différents domaines. Le
Les cellules peuvent avoir une géométrie sphérique, ellipsoïdale domaine nanocellulaire est défini par des valeurs de Nc de l’ordre de
ou encore plus complexe. Cette forme est importante pour analy- 1018 bulles·cm–3 et des rayons moyens inférieurs à 0,1 μm, et à
ser les propriétés mécaniques ou thermiques [2]. La figure 2 pré- l’opposée, le domaine cellulaire correspond à des valeurs de Nc
sente une micrographie optique d’une mousse de polypropylène inférieures à 108 bulles·cm–3 et des rayons moyens supérieurs à
injectée avec des bulles allongées. 100 μm. Ces différentes régions sont représentées figure 3.

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POLYMÈRES ALLÉGÉS EN INJECTION ___________________________________________________________________________________________________

1018 1019
Domaine nanocellulaire
Domaine nanocellulaire

Densité des bulles (cm–3)


1018
Domaine
1016 sub-microcellulaire 1017

1016
Domaine
1014 sub-microcellulaire
1015
Densité des bulles (cm–3)

Domaine microcellulaire 1014


1012 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
R (μm)

1010

Domaine cellulaire

108

106

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
R (μm)

Figure 3 – Différents types de mousses polymériques

1 mm
1 mm

a homogène b non homogène

Figure 4 – Micrographies optiques de structures cellulaires

La figure 4 présente deux exemples différents de structure cel- est définie à partir de la dispersion statistique de la valeur
lulaire. À gauche, une structure cellulaire homogène, avec une moyenne du rayon de la bulle dans un petit élément de volume,
taille moyenne de bulle qui ne varie pas beaucoup dans l’épais- calculée à partir de l’équation (3). Il faut remarquer qu’une struc-
seur (figure 4-a). À droite, une structure cellulaire inhomogène, ture inhomogène peut être très utile pour des applications spéci-
avec des grosses bulles au cœur et des petites bulles près de la fiques, comme lors de sollicitations en compression qui
peau solide (figure 4-b). L’homogénéité de la structure cellulaire demandent des réponses variables en fonction de la déformation.

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Tableau 1 – Paramètres caractéristiques


des mousses et ses ordres de grandeur
Valeurs
Niveau Paramètre Unités
typiques
Peau solide
R μm 0,50 à 500
Microscopique
Nc cm–3 108 à 1018
Mésoscopique μm 0,50 à 500
Macroscopique ρf g·cm–3 0,30 à 0,80 Cœur moussé

Les structures non homogènes peuvent être dues à la coalescence


de bulles (voir figure 19) ou à la solidification progressive depuis
la surface vers le cœur, ou encore à une mauvaise dispersion des Peau solide
charges utilisées dans certains cas comme agents de nucléation.

La description de la mousse peut être faite à trois niveaux 1 mm


différents, (microscopique, mésoscopique et macroscopique),
en fonction de l’échelle de travail. Les paramètres physiques à
définir pour chaque niveau sont les suivants. Figure 5 – Structure typique d’une mousse thermoplastique
– Niveau microscopique : taille de bulles (R, exprimé habi-
tuellement en μm), densité locale des bulles (Nc, exprimé en totale de la pièce. La région centrale moussée a une masse volu-
nombre de bulles par cm3) et type de morphologie (bulles mique ρf qui peut varier entre 0,40 g·cm–3 et 0,70 g·cm–3. La
ouverte ou fermée). masse volumique totale de la structure, ρallégé, est obtenue à par-
– Niveau mésoscopique : fonction de distribution de tailles de tir des masses volumiques du polymère ρs et du cœur moussé ρf,
bulles, courbe qui met en relation le nombre de bulles ni de et du rapport θ entre la somme des épaisseurs des deux peaux
rayon Ri, dont on déduit le rayon moyen . solides et l’épaisseur de la pièce, selon l’expression suivante :
– Niveau macroscopique : masse volumique de la mousse ρf .
(5)
Le tableau 1 décrit les descripteurs de chaque niveau avec Avec les valeurs de θ et ρf indiquées ci-dessus, la masse volu-
quelques ordres de grandeur. mique totale de la structure varie entre 0,50 g·cm–3 et 0,80 g·cm–3.

1.2 Polymères thermoplastiques allégés


injectés 2. Procédés
d’injection-moussage
Il s’agit de mousses microcellulaires, avec une taille
moyenne inférieure à 100 μm, à peau solide. Les polymères Les procédés d’injection-moussage pour produire des maté-
concernés sont principalement le polypropylène, polystyrène riaux polymériques microcellulaires ont été largement analysés
ou polycarbonate. depuis une trentaine d’années [4]. La structure microcellulaire est
formée par nucléation, croissance et parfois coalescence de bulles
dans la matrice polymère. L’introduction du gaz dans la matrice
Les allégés structuraux ont une épaisseur de quelques milli- polymère est faite par voie chimique ou physique. Dans la voie
mètres, mais des projets de recherche ont été menés pour des physique, des gaz inertes, dioxyde de carbone (CO2) ou azote (N2),
applications qui impliquent des pièces volumineuses, par exemple, sont introduits directement dans le polymère. Dans la voie
le projet européen NANCORE, (2010-2014), dédié à l’obtention des chimique, le gaz est obtenu à partir de la réaction de décomposi-
mousses microcellulaires et nanocomposites pour la substitution tion des agents gonflants chimiques qui sont mélangés avec le
du bois et du PVC dans des matériaux « sandwich ». polymère. Les deux processus d’élaboration sont appliqués en
Dans le domaine automobile, différents composants tels que des continu pour l’extrusion, en discontinu pour l’injection ou aussi en
garnitures, revêtements, bas de caisse, etc., sont réalisés par injec- batch généralement à l’échelle du laboratoire [AM 3551].
tion-moussage pour obtenir des structures allégées. L’objectif prin-
cipal est la réduction des émissions de CO2 engendrée par la Se reporter à l’article [AM 3343] pour une présentation
diminution du masse pour réduire la consommation de carburant. exhaustive des processus d’extrusion des polymères allégés
Pour une réduction de 7 kg de masse d’un véhicule moyen, l’émis- et à l’article [AM 3551] pour une description plus détaillée des
sion de CO2 chute de 0,50 à 0,70 g/km. La norme européenne exige méthodes de gonflage des polymères.
que les voitures neuves immatriculées dans l’UE ne dégagent pas
plus d’une moyenne de 130 g de CO2 par kilomètre en 2015. En
2021, l’objectif à atteindre est de 95 g de CO2 par kilomètre.
Les principales caractéristiques des mousses thermoplastiques
2.1 Moussage par voie physique
injectées et l’influence des différents paramètres d’injection et de
la formulation sur la microstructure cellulaire sont analysées dans
Le gaz est introduit dans un état supercritique dans le
le paragraphe 4. Habituellement, la pièce injectée présente une
polymère directement dans le cylindre de l’unité de plastifica-
structure en trois couches (figure 5). Les deux couches externes,
tion de la presse à injecter.
ou peaux solides, représentent entre 20 % et 30 % de l’épaisseur

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Sécurité dans les techniques


d’injection

par Maurice NIVON


Ingénieur de l’École nationale supérieure des arts et métiers (ENSAM)
Ingénieur-conseil à la Caisse régionale d’assurance maladie (CRAM) Rhône-Alpes

1. Mise en sécurité des machines ............................................................ AM 3 698 - 3


1.1 Catégories de performance ........................................................................ — 3
1.2 Sécurité dans les techniques d’injection ................................................... — 3
2. Les matières .............................................................................................. — 3
2.1 Conditionnement et mode de stockage ..................................................... — 3
2.2 Phénomènes dangereux ............................................................................. — 3
2.3 Mesures de sécurité .................................................................................... — 4
3. Machine à injecter ................................................................................... — 4
3.1 Composition et fonctionnement................................................................. — 5
3.2 Phénomènes dangereux et zones dangereuses ....................................... — 6
3.3 Mesures de sécurité générales................................................................... — 8
3.4 Mesures de sécurité spécifiques ................................................................ — 9
3.5 Vérifications techniques .............................................................................. — 13
4. Moules......................................................................................................... — 13
4.1 Situations dangereuses............................................................................... — 14
4.2 Mesures de sécurité .................................................................................... — 14
5. Équipements auxiliaires ......................................................................... — 15
5.1 Dispositifs d’alimentation ........................................................................... — 16
5.2 Robot manipulateur..................................................................................... — 16
5.3 Dispositifs de changement de moules....................................................... — 17
5.4 Granulateur installé dans la zone d’évacuation ........................................ — 17
5.5 Table pivotante sur machine à injecter verticale....................................... — 19
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. AM 3 698

e procédé de moulage par injection permet une production discontinue,


L automatique et en série, de pièces en matières thermoplastiques, thermo-
durcissables et en élastomères, avec une grande précision.
Les pièces obtenues, de dimensions et de masses très variables (de quelques
grammes jusqu’à 50 kg ont des applications dans tous les domaines d’activité. À
titre d’exemple, nous pouvons citer : la visserie de petites dimensions ; des arti-
cles utilisés en médecine et en pharmacie ; des pièces mécaniques telles que des
engrenages ; des boîtiers ou enveloppes d’appareils et accessoires informa-
tiques, électroménagers ou électriques ; des jouets, des objets liés à la pratique
des sports et des loisirs ; et, pour les plus volumineux, des pare-chocs d’automo-
biles, des conteneurs de stockage et des éléments de mobilier.
La machine à injecter permet :
— de plastifier les matières ;
— de les injecter sous forte pression (500 à 1 500 bar environ), à travers une
buse, dans l’empreinte d’un moule en deux ou plusieurs parties ;
— de maintenir le moule en position fermée pendant l’injection avec des
forces importantes (de quelques kilonewtons jusqu’à 50 000 kN (5 000 t pour les
p。イオエゥッョ@Z@ッ」エッ「イ・@QYYY

plus grosses machines actuelles) ;


— d’ouvrir les moules après solidification des pièces ;

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SÉCURITÉ DANS LES TECHNIQUES D’INJECTION _____________________________________________________________________________________________

— de démouler les pièces obtenues, par le déplacement de dispositif d’éjec-


tion.
Pour optimiser les possibilités présentées par le mode automatique des
presses à injecter, des équipements auxiliaires tels que : des dispositifs de
séchage et d’alimentation automatique de matière ; des dispositifs de change-
ment automatique de moule ; des dispositifs de chauffage et/ou refroidissement
des moules ; des manipulateurs pour introduire dans le moule des pièces qui
seront surmoulées (inserts), pour décharger les pièces moulées et retirer les
déchets de matière solidifiée dans les canaux d’alimentation des empreintes
(carottes) ; des broyeurs permettant de fragmenter les déchets en vue de leur
recyclage immédiat ; des installations de manutention et déchargement des
pièces moulées, sont installés à proximité. Leur système de commande est relié
à celui de la machine.
Les phénomènes dangereux qui se manifestent pendant l’exploitation des uni-
tés de transformation par injection sont d’ordre mécanique, électrique, ther-
mique, liés à la manutention des équipements de machines, des moules et des
pièces ou engendrés par le bruit et les matériaux au cours de leur transforma-
tion. Plus particulièrement, les risques liés à l’utilisation des presses à injecter
sont, actuellement, maîtrisés pendant les périodes de production ; l’évolution
technologique (utilisation des automates pour les systèmes de commande) et la
satisfaction des exigences essentielles de sécurité énoncées dans les réglemen-
tations confèrent un bon niveau de sécurité. Toutefois, pendant les périodes de
réglage et de changement de matière, des risques mécaniques et de brûlure sub-
sistent.
Les données statistiques des années 1994, 1995, 1996, relatives à la sécurité
dans l’activité concernant l’injection des matières plastiques, ainsi que celles de
l’ensemble des activités régies par le régime général de la Sécurité sociale sont
regroupées dans le tableau A.
Nous constatons que, pour les activités concernant l’injection des matières
plastiques :
— les taux de fréquence des accidents sont décroissants mais restent supé-
rieurs à la moyenne nationale ;
— les taux de gravité sont pratiquement constants et inférieurs à la moyenne
nationale ;
— le coût moyen d’un accident du travail est nettement inférieur au coût
moyen des autres accidents survenus dans la pratique.

Tableau A – Statistiques relatives aux accidents


1995 1996 1997
Donnée
concernée Activité Toutes Activité Toutes Activité Toutes
injection activités injection activités injection activités
Nombre
d’établissements 1 420 2 082 903 1 364 1 899 586 1 301 1 905 716
Effectifs 62 362 14 894 992 61 264 15 125 726 69 229 15 148 868
Nombre
d’accidents
avec arrêt 3 863 680 294 3 574 662 396 3 492 662 949
Nombre
de journées
perdues 102 007 26 292 193 102 114 25 524 499 93 910 25 813 509
Coût direct total
des accidents .... (F) 33 153 102 8 891 081 751 34 546 450 8 775 404 533 33 785 075 8 785 674 681
Coût moyen
par accident ... (F) 8 582 13 070 9 666 13 248 9 675 13 253
Taux de fréquence 34,79 27,80 32,23 26,70 31,59 26,87
(1)
Taux de gravité (2) 0,92 1,05 0,92 1,03 0,85 1,04
(1) Nombre d’accidents rapporté à un million d’heures travaillées.
(2) Nombre de journées perdues rapporté à mille heures travaillées.

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_____________________________________________________________________________________________ SÉCURITÉ DANS LES TECHNIQUES D’INJECTION

1. Mise en sécurité sés ou par le non-respect des principes ergonomiques) et les événe-
ments dangereux dus au levage (provenant du choix inadéquat d’un
des machines accessoire de levage ou d’élingage, par exemple). Pour les aider
dans cette analyse, ils peuvent utiliser le tableau A1 de l’annexe A de
la norme NF EN 1050. Ces divers phénomènes sont résumés dans le
tableau 2. Les risques correspondants et les mesures de sécurité
Le lecteur pourra se reporter au paragraphe 1.2 de l’article
préconisées sont étudiés dans les paragraphes suivants concernant
[AM 3 658] de ce traité [12] pour les précisions concernant :
les presses à injecter et leurs équipements auxiliaires.
— la normalisation et la détermination des phénomènes dange-
reux ;
— la mise en évidence des situations dangereuses ;
— l’appréciation du risque ;
— la stratégie pour les choix de prévention ; 2. Les matières
ainsi qu’à la référence [9].
Nous rappelons ci-après la notion de catégorie de performance
des parties de systèmes de commande relatives à la sécurité qui Les matières utilisées dans les procédés de moulage de pièces
sera utilisée lors des définitions des mesures de sécurité. par injection se présentent sous différentes formes :
— état pulvérulent, pour des résines thermodurcissables telles
que les phénoplastes (bakélite, résine formophénolique), pour cer-
1.1 Catégories de performance taines matières thermoplastiques (polychlorure de vinyle, par
exemple) et pour les silicones ;
— granulés, pour les matières thermoplastiques ;
La norme NF EN 954, partie 1 (cf. [Doc. AM 3 698]), fournit les exi-
gences et des conseils de conception concernant les parties des sys- — état pâteux, pour les résines polyesters insaturées renforcées
tèmes de commande relatives à la sécurité et définit les catégories avec des fibres, utilisées dans le procédé BMC (Bulk Molding Com-
(tableau 1) qui doivent être choisies en fonction de l’évaluation des pound).
risques (cf. norme NF EN 1050 en [Doc. AM 3 698]).

Tableau 1 – Catégories de performance (1) 2.1 Conditionnement et mode


Comportements
de stockage
Catégorie Exemple
correspondants
Catégorie B Chaîne unique Un défaut peut conduire Les matières pulvérulentes et sous forme de granulés sont
de composants à une perte livrées :
sélectionnés de la fonction sécurité
Catégorie 1 Chaîne unique Le comportement est — soit en vrac dans des citernes et transvasées dans des silos
de composants éprouvés comparable à celui de la implantés près des ateliers de transformation ;
catégorie B mais avec
une plus grande fiabilité — soit conditionnées en sacs de 25 kg, regroupés sur des palet-
tes, ou en conteneurs souples de grande capacité (1 000 kg environ)
Catégorie 2 Chaîne unique La survenance d’un communément appelés big bag, qui sont stockés dans des locaux
de composants éprouvés défaut peut conduire spécifiques.
avec une autosurveillance à la perte de la fonction
sécurité Les polyesters insaturés renforcés, livrés à l’état pâteux et conte-
entre deux vérifications nant des solvants (styrène, principalement), sont conditionnés en
Catégorie 3 Deux chaînes utilisées Un défaut unique volumes de 10 kg environ sous enveloppe étanche qui sont regrou-
en redondance ne peut pas entraîner pés dans des emballages (cartons ou caisses) stockés dans des
avec ou sans surveillance une perte de sécurité ; locaux rafraîchis (température comprise entre 5 et 20 °C).
une accumulation
de défauts non détectés
peut conduire à la perte
de sécurité
Catégorie 4 Deux chaînes utilisées Les défauts
2.2 Phénomènes dangereux
en redondance sont détectés à temps
avec une autosurveillance pour éviter la perte
quasi permanente de sécurité Outre les phénomènes dangereux liés aux manutentions manuel-
(1) D’après la norme NF EN 954-1. les et avec engins, les situations dangereuses rencontrées pendant
les périodes de transvasement et de stockage sont les suivantes :
— écrasement par des sacs ou des conteneurs souples à la suite
1.2 Sécurité dans les techniques de leur chute depuis leur hauteur d’empilage ;
d’injection — chute de personnes en déplacement dans les locaux de stoc-
kage par une perte d’adhérence due à l’épandage sur le sol de gra-
nulés et/ou de poudre ;
Pour déterminer les mesures de sécurité, les concepteurs de
— incendie dans les locaux de stockage ;
machines, d’outillages et d’installations doivent définir les phéno-
mènes dangereux (mécaniques, électriques, thermiques, engendrés — explosion des poussières provenant des matières livrées en
par le bruit, les vibrations, les rayonnements, par les produits utili- vrac au cours des opérations de transvasement.

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SÉCURITÉ DANS LES TECHNIQUES D’INJECTION _____________________________________________________________________________________________

Tableau 2 – Phénomènes dangereux pendant l’utilisation de presses à injecter et de leurs équipements auxiliaires
Type de phénomène Description
Écrasement, cisaillement ou choc à la suite du déplacement d’un élément mobile provoqué par
un actionneur ou par le phénomène de gravité
Écrasement, cisaillement à la suite de la fermeture du moule et des mouvements des noyaux
et des dispositifs d’éjection. Sectionnement et coupure. Entraînement et coincement. Projection
Mécanique d’éléments de machine. Choc avec des canalisations flexibles sous pression en cas
de débattement à la suite d’une rupture.
Piqûre et perforation
Projection de fluide et de matière plastifiée sous pression
Électrisation par contact direct avec des pièces nues sous tension
Électrique Électrisation par contact indirect avec des masses mises accidentellement sous tension
Choc électrique à la suite d’accumulation de charges électrostatiques
Brûlure par contact avec les parties chaudes des machines, avec la matière plastifiée,
Thermique avec les fluides caloporteurs
Brûlure par projection de matière plastifiée et de fluide caloporteur
Détérioration de l’audition
Engendré par le bruit Difficulté de communication
Difficulté de perception des signaux sonores
Inhalation de vapeurs nocives émises lors de la mise en œuvre de matières contenant
des solvants ou lors de leur décomposition accidentelle
Engendré par les matériaux et les produits
Incendie et explosion liés à la présence de matières combustibles, de vapeurs de solvant
et de poussières combustibles
Manutention d’éléments lourds Choc - Écrasement - Chute de charge
Perte d’équilibre à partir d’emplacements correspondant à des opérations de contrôle,
Chute de personnes de maintenance et de nettoyage, d’alimentation manuelle de matière

Les poussières de matières combustibles de granulométrie infé- L’organisation de l’activité de l’entreprise doit comprendre le net-
rieure à 500 µm, en suspension dans l’air, forment un nuage qui toyage régulier des sols des locaux de stockage.
peut s’enflammer en présence d’énergie et entraîner : Pour maîtriser le risque d’explosion de poussière lié au stockage
• soit une explosion dans un espace confiné ; et au transvasement des matières livrées en vrac (figure 1), les
• soit un « flash » (boule de feu sans pression) à l’air libre, les entreprises doivent confier la construction et la mise en place des
sources d’inflammation pouvant être : des surfaces chaudes ; des silos à des fournisseurs compétents qui intègrent dans la concep-
flammes et des gaz chauds ; des étincelles d’origine mécanique ; tion les mesures de sécurité contre les explosions (évents d’explo-
des étincelles provenant de décharge d’électricité statique accu- sion correctement dimensionnés et positionnés dans une direction
mulée pendant les transvasements ; opposée aux locaux et aux zones occupées par des personnes,
— choc électrique par contact avec des surfaces chargées par le liaisons équipotentielles des structures et composants métalliques,
phénomène d’électricité statique générée par le flottement des raccordement des masses à la terre) et contre les chutes de hauteur
matières en cours de transvasement ; (échelles d’accès, passerelles équipées de protections collectives
— trouble et irritation des muqueuses oculaires et respiratoires suivant les normes NF E 85-010, 85-011, 85-031 et 85-101) (cf. [Doc.
en cas d’émission de styrène due à un défaut d’emballage des AM 3 698]).
résines polyesters insaturées renforcées. Les procédures d’approvisionnement dans les silos doivent
comporter :
— l’obligation de raccorder la citerne à la structure du silo afin
d’obtenir la liaison équipotentielle ;
2.3 Mesures de sécurité — l’interdiction de générer des flammes et des sources de cha-
leur.
L’empilage, sur deux ou plusieurs niveaux, des palettes suppor- Pour prévenir les risques d’incendie et les risques toxicologiques
tant des sacs de matière et des conteneurs souples présente un dus à la présence éventuelle de styrène dans les locaux de stockage
risque de renversement à la suite des anomalies suivantes : des polyesters insaturés renforcés, une ventilation générale est
indispensable.
— sol irrégulier et/ou déformé ;
— sac percé laissant écouler la matière ;
— palette cassée ;
— lot de sacs déformés au cours du transport et/ou par détériora-
tion de la housse. 3. Machine à injecter
En cas de stockage sur plusieurs niveaux, des rayonnages de
stockage métalliques avec des planchers et des palettes normali-
sées NF H 50-001 doivent être utilisés (cf. [Doc. AM 3 698]). Les palet- Une machine à injecter permet de remplir sous pression
tes dites « perdues » doivent être éliminées après livraison. l’empreinte intérieure d’un moule en deux ou plusieurs parties avec

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_____________________________________________________________________________________________ SÉCURITÉ DANS LES TECHNIQUES D’INJECTION

Protection contre Évent Échelle à Vérin de Colonnes Plateau Plateau Cylindre Trémie
les chutes d'explosion crinoline fermeture mobile fixe d'injection d'alimentation
avec la de matière
vis-piston

Tube de remplissage
du silo

Silo Vérin
Sommier d'injection

Mécanisme Vérin Ouverture de Vérin de Moteur


de fermeture d'éjection chargement translation d'entraînement en
(genouillère double) de l'unité rotation de la vis
Prise de d'injection
Prise
raccordement de terre
à la terre Figure 2 – Exemple de presse à injecter horizontale
Raccordement Liaisons Tube d'alimentation
de la masse équipotentielles des machines
du camion
à la terre
Cylindre Trémie Moteur de
d'injection d'alimentation rotation de la vis
Figure 1 – Approvisionnement de la matière en vrac : Vérin de de matière
silo de stockage fermeture

Colonnes
de la matière plastifiée, d’assurer la solidification par refroidisse- Vérin de Vérin
translation d'injection
ment (cas des thermoplastiques) ou par cuisson (cas des thermo- de l'unité
durcissables et des caoutchoucs) et le démoulage des pièces Plateau d'injection
obtenues. supérieur
mobile
Pour effectuer ces opérations, la machine comporte des unités
distinctes dont les mouvements sont commandés automatique-
ment. Ces différentes unités et leur fonctionnement sont décrits en Moule en
deux parties
détail dans l’article [AM 3 690] de ce traité [14].

Plateau
3.1 Composition et fonctionnement inférieur
fixe

Une machine à injecter est composée essentiellement :


— d’une unité de plastification et d’injection (cf. [AM 3 690]) ;
— d’une unité de fermeture du moule (cf. [AM 3 690]) ;
— d’un bâti supportant ces unités et intégrant le système de four- Figure 3 – Exemple de presse verticale avec injection horizontale
niture et de transmission de la puissance nécessaire au fonctionne- dans le plan de joint
ment et le système de commande des actionneurs.
Il existe plusieurs configurations, dont les plus courantes sont :
Les actionneurs et les transformateurs d’énergie sont installés à
— les machines horizontales (figure 2) où la matière est injectée l’extérieur et/ou à l’intérieur. Actuellement, les constructeurs utili-
à travers le demi-moule fixé sur le plateau fixe ; sent principalement deux technologies :
— les machines verticales (figure 3) où la matière est générale- — le tout-électrique où les actionneurs sont des moteurs, des
ment injectée dans le plan de joint du moule ; vérins électromécaniques (à vis ou à excentrique) et des motoréduc-
— les machines horizontales comportant plusieurs unités de teurs ;
plastification et une unité de fermeture ; — l’électrohydraulique où un ou plusieurs moteurs électriques
— les machines équipées d’une unité d’injection horizontale sont accouplés à des groupes hydrauliques qui alimentent les vérins
mobile et de plusieurs unités de fermeture verticales ou horizon- et les moteurs hydrauliques et à des réducteurs qui entraînent le
tales. mécanisme de réglage de l’épaisseur du moule et parfois la rotation
de la (ou des) vis d’injection. Les actionneurs sont reliés au généra-
teur de puissance hydraulique et, éventuellement, aux accumula-
3.1.1 Bâti de la machine à injecter teurs hydropneumatiques, par des canalisations fixes et des
flexibles soumis à des pressions de l’ordre de 150 bar (15 MPa).
Le bâti supporte l’unité de fermeture et l’unité d’injection par L’énergie pneumatique [4] [5] [8] est parfois utilisée pour les
l’intermédiaire de glissières et de plateaux qui autorisent les dépla- actionneurs de petites machines. Les systèmes de commande et de
cements des différents composants. contrôle, avec leurs coffrets contenant les appareils, les pupitres de

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