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‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬

UNIVERSITÉ BADJI MOKHTAR - ANNABA


BADJI MOKHTAR – ANNABA UNIVERSITY
‫جامعة باجي مختار – عناب ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــة‬

Département :ELECTRONIQUE

Spécialité : AUTOMATIQUE ET INFORMATIQUE INDUSTRIEL

Thème :

CONTROLE QUALITE DES PRODUITS

Présenté par : CHAIBRASSOU MOHAMED


SALAH
Année Universitaire : 2021/2022

: SOMMAIRE

INTRODUCTION AU CONTRÔLE QUALITÉ:

1) Définition :

2) Conformité et non-conformité :

3) Les missions de contrôle

4) Le contrôle à réception.

5) Le contrôle en fin de production

6) Comment réaliser un contrôle qualité

7) Le plan de contrôle

8) Réagir face à une non-conformité

9) Les types de contrôle

10) Conclusion
INTRODUCTION AU CONTRÔLE QUALITÉ:

1)DEFINITION :
Le contrôle qualité est une procédure qui vise à s'assurer que le produit réponde
bien à tout un ensemble de critères de qualité pour satisfaire les exigences du
client.

Ainsi, pour garantir la conformité des produits vendus aux attentes de la


clientèle, nombreuses sont les entreprises à inclure un contrôle qualité dans leur
processus de fabrication.

Il est exécuté par un contrôleur qualité avec l’aide (ou non) des autres acteurs de
la production.

La conformité est établie à partir des critères développés par l’entreprise ou par
un commun accord entre un fournisseur et un client. (On y inclus par exemple la
métrologie industrielle.)

Cette démarche volontaire permet à l’entreprise de répondre à des


problématiques de qualité des produits dans un marché toujours plus exigeant.

Assurer la qualité des produits est devenu indispensable pour les entreprises, non
seulement pour répondre aux exigences des clients, mais aussi parfois pour des
raisons légales.

2) Conformité et non-conformité
Avant d’aller plus loin, faisons un petit point sur ce qu’est la conformité !
La conformité est actée lorsque le produit passe l’intégralité des tests de qualité
avec succès.

Le produit est conforme et il peut passer à l’étape suivante. (assemblage,


commercialisation, etc.)

Lorsque les produits ne sont pas conformes, il est nécessaire d’effectuer une
action (ou plusieurs !) afin de passer l’audit.

Une non-conformité, c’est le non-respect d’une exigence. Cela passe


principalement par la détection de la cause racine, puis on s’intéresse à la non-
conformité : le produit est il retouchable ou est-il à jeter ?

3) LES MISSIONS DE CONTRÔLE :

L’objectif de l’inspection, c’est de détecter des non-conformités.

Au bon moment..

Et surtout, d’identifier les causes et conséquence qu’elle pourrait produire.

Détecter des problèmes est une bonne nouvelle pour l’entreprise.

Vous êtes ainsi en mesure d’identifier et de corriger les problèmes lorsqu’ils


subviennent.

Les sources de non-conformité sont nombreuses et il serait justement inquiétant


de ne jamais détecter de problèmes.

Distinguons deux types de contrôles pour la suite.

4) Le contrôle à réception :

Vous devez vous assurer que les produits reçus d’un fournisseur passent les
audits prévus.

Dans ce cas de figure, vous n’êtes pas maître de la fabrication du produit, vous
vous devez donc de vérifier qu’il est bien conforme à vos exigences.

En général, on effectue l’audit avant la mise en stock.


5)Le contrôle en fin de production
Lorsque vous êtes le fabriquant du produit, vous devez également faire subir des
examens à votre produit.

En effet, vous avez beau être maître de la production, un dysfonctionnement


pourrait se glisser dans votre processus et vous vous devez de certifier la
conformité de votre produit à vos clients.

Dans ce cas de figure, le contrôle qualité vous permet d’identifier les


dysfonctionnements et de les régler rapidement et réactivement.

6)COMMENT RÉALISER UN CONTRÔLE


QUALITÉ
Il existe différentes manières de réaliser un contrôle. En premier lieu,
distinguons les méthodes. Ils en existent deux :

 Le contrôle à 100%, ou systématique. Dans cette méthodologie, le


contrôleur cherche à contrôler l’intégralité des pièces du lot.
 Le contrôle par échantillonnage. A l’inverse du contrôle à 100%, on ne
contrôle qu’une partie du lot, un échantillon représentatif.

Les deux méthodes ont leurs limites, mais il est important d’en distinguer les
grandes lignes. Si vous contrôlez chacune des pièces, vous serez limité en
plusieurs points :

1. Le coût sera beaucoup plus important, puisque vous effectuez plus de


contrôles.
2. Vous ne pourrez pas réaliser de contrôles destructifs et serez limités aux
techniques de contrôles non-destructifs. (Dont Plastiform ! et si vous y
jetiez un coup d’œil ?  )
3. En contrôlant à plus grande fréquence, vous augmentez le risque d’erreur
humaine.

À l’inverse, le contrôle par échantillonnage va vous limiter en termes de


performance, vous ne contrôlez pas tout, donc vous êtes susceptible de louper
une malfaçon.

C’est assez rare et c’est pour ça que cette méthodologie est largement utilisée.
7)Le plan de contrôle :

Peut importe la solution dans laquelle vous vous trouvez, vous devrez avoir une
méthodologie millimétrée.

Le plan de contrôle des processus (PCP) est un document formel qui permet de
définir les étapes nécessaire à la validation de conformité d’un processus ou
d’un produit.

Ce document est spécifique au produit ou processus.

Le plan permet de vous assurer que le produit correspond aux exigences en


assurant la documentation de celles-ci. En général, le PCP est représenté en
tableau et comporte les éléments suivants :

 L’identifications des points de contrôle,


 Les caractéristiques à contrôler (quel type ? indicateur, variable, etc. par
exemple : dimensions en mm.),
 Les tolérances,
 La fréquence sur échantillonnage,
 La méthode de contrôle et l’instrument de mesure,
 Les actions à effectuer en cas de non conformité.

N’oubliez pas bien entendu de répertorier convenablement le plan en lui


attribuant un identifiant unique.

8)RÉAGIR FACE À UNE NON-CONFORMITÉ


La détection d’un défaut de fabrication relève d’une situation de crise.

En effet, si vous constatez une anomalie, vous allez avoir à résoudre plusieurs
problèmes.

D’abord, vous allez devoir identifier le problème (ce qui n’est pas toujours
évident), ensuite vous allez devoir le réparer, puis relancer une batterie de tests.

Durant ce laps de temps, vous ne pouvez plus produire. Non seulement vous ne
pourrez plus produire, mais vous allez devoir effectuer des correctifs sur ce qui a
déjà été produit, voire pire, perdre les produits.

Ainsi, il est primordial d’être réactif et de pouvoir réagir rapidement durant


toutes les étapes, à savoir :
 Réaliser des contrôles non-chronophages, pour détecter le plus tôt
possible les malfaçons (Attention ! Rapide ne veut pas dire bâclé !)
 Être réactif sur la détection de l’origine. Si vous contrôlez votre produit en
toute fin de chaîne, vous aurez par exemple bien plus de sources
potentielles de problèmes que si vous effectuez un contrôle à chaque
étape.
 Vous devrez aussi être réactif sur la remise en conformité de la chaîne de
production, ce qui veut dire que vous avez une procédure claire et établie.

9)Les types de contrôle


Être réactif, c’est aussi sélectionner les bons outils.

Lorsqu’il est question d’effectuer un contrôle de la qualité d’un produit, vous


avez trois options qui s’offrent à vous :

1. Détruire la pièce pour effectuer le contrôle en effectuant un contrôle


destructif. C’est une option coûteuse et parfois très chronophage, mais elle
vous sauve si vous n’avez pas de solution.
2. Contrôler sans détruire via des solutions de contrôle non-destructif. En
fonction de la solution, c’est plus ou moins long, mais c’est en général
plus économique que de détruire la pièce. (En particulier si vous utilisez
Plastiform  )
3. Le contrôle indirect délocalisé. C’est un champ spécifique du contrôle
non-destructif. Le contrôle ne s’effectue plus sur la pièce, mais sur son
empreinte, et l’empreinte sert de témoin de la mesure. (et facilite ainsi la
traçabilité du contrôle)
Exemple d’un contrôle indirect délocalisé

Il est important de déterminer à l’avance vos procédés de contrôle avec une


réflexion poussée pour optimiser au maximum ce processus.

Il est également important de mettre en place une veille permanente pour


améliorer continuellement vos méthodes.

10) CONCLUSION
De nos jours, il est primordial de mettre en place une démarche de contrôle
qualité dans les entreprises. Que ce soit par souci interne de proposer des
produits qualitatifs, ou par obligation législative ou contractuelle, le contrôle
qualité est une réalité dont vous devrez faire face.

On distingue deux types de contrôle qualité, le contrôle à réception, et le


contrôle en production. Dans les deux cas, l’objectif est de détecter des
anomalies sur les produits.

Il existe différentes méthodologies afin d’effectuer le contrôle qualité. Vous


pouvez premièrement effectuer un contrôle à 100%, en testant chacune des
pièces d’un lot, ou vous pouvez opter pour un contrôle par échantillonnage, en
ne sélectionnant qu’une partie des pièces du lot.

Dans les deux cas, il est important d’être efficace dans la détection et le
traitement des non-conformités afin de ne pas pénaliser la rentabilité de
l’entreprise.

Ne pas détecter rapidement l’origine d’un problème, voire pire, le problème en


lui-même, pourrait provoquer un arrêt de la chaîne ou la production de pièces
non-rattrapables, ce qui est un problème !

Plastiform est une solution innovante de contrôle non destructif qui permet de


réaliser des contrôles rapides et très efficaces de dimension, ou de l’état de
surface. C’est une solution qui prend à peine quelques minutes et dont
l’empreinte reste témoin, vous pouvez ainsi la réclamer à votre fournisseur pour
valider le contrôle à réception.

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