Département de Science et Technologie

Centre Universitaire Tamanrasset

Module : Matériaux de Construction 2

Sujet : – Métaux ferreux et non ferreux

Présenté par :
 Lamrani walid

2021/2022
 Introduction
Il y a un doute que le fer était l'un des éléments connus de l'homme ancien,[1] car il
existe diverses preuves historiques et preuves de l'utilisation du fer dans diverses
civilisations grâce à des fouilles archéologiques dans diverses parties du monde;
Cependant, ces preuves historiques sont relativement peu nombreuses par rapport
aux antiquités en bronze ou à celles en métaux nobles comme l'or et l'argent. Cela
peut être dû au fait que l'utilisation du fer était limitée dans les périodes historiques
anciennes, et d'autre part, le fer est sujet à la corrosion dans les climats humides,[1]
et donc beaucoup de ces objets de collection en fer ont été usés. avec le passage du
temps, et seuls les grands et préservés restent.Dans des circonstances particulières.
[2]

Métaux Ferreux et Non Ferreux  :

Une liste de métaux ferreux contenant du fer et ses alliages, y compris tous les aciers.

Tout métal solide pouvant être fondu peut être coulé. Les fonderies sont les usines qui font ce
travail de fonderie, en développant l’expertise avec une poignée de métaux et de méthodes, et
en concevant des produits standard pour maximiser la valeur et l’efficacité dans la
production.

Les métaux et les méthodes de moulage s’influencent mutuellement: le meilleur choix de

moulage pour un produit est influencé par la façon dont son métal se comportera dans les
états fondus, de refroidissement et solides. Pour ces dépendances, les spécialités d’une
fonderie font partie de la détermination du type de produits qu’elle fabrique. La fonderie qui
fabrique des jouets pour enfants moulés sous pression n’est généralement pas la même que
celle qui produit des pièces de moteur de haute qualité.

L’une des distinctions majeures dans la spécialisation est de savoir si les fonderies travaillent
avec des métaux ferreux, des métaux non ferreux, ou les deux. La définition d’un métal
ferreux est n’importe quel métal qui contient du fer; les métaux non ferreux n’en contiennent
pas. La métallurgie ferreuse représente environ 90% de la production mondiale de métal. Le
fer gris est le métal le plus répandu dans les fonderies. En dehors de la fonderie, l’acier est
l’alliage ferreux le plus utilisé dans l’industrie, dans la construction et dans le transport.

Les métaux ferreux sont définis comme ces métaux contenant du fer. Les
métaux non ferreux n’en contiennent pas.

Les fonderies qui se spécialisent dans les méthodes de moulage courantes, comme le moulage
au sable, travaillent généralement dans des métaux choisis pour des propriétés spécifiques
telles que la facilité de fonte et de coulée, la capture de détail dans le moule, le comportement
prévisible pendant le refroidissement ainsi que la préparation à l’usinage ou à la finition.

Les métaux ferreux et leurs propriétés  :

Les caractéristiques uniques du fer sont sa densité, sa solidité lorsqu’il est mélangé au
carbone, son abondance et sa facilité de raffinage, sa forte propension à la corrosion et son
magnétisme. L’alliage du fer avec d’autres éléments dans des proportions différentes peut
diminuer ou éliminer un ou plusieurs de ces facteurs.

Des centaines d’alliages ferreux sont bien connus. Ils sont définis par les proportions de
chaque élément dans leur composition, ainsi que les directions sur leur fonte et leur finition.
Les alliages ferreux contenant du carbone sont généralement appelés fer ou acier et peuvent
contenir un certain nombre d’autres éléments, de l’aluminium au vanadium, en fonction de
leurs spécifications. Ces métaux sont généralement choisis pour leurs propriétés mécaniques.
Les ingénieurs et les concepteurs pourraient être intéressés par leur limite de force, de
ténacité, de ductilité, de soudabilité, d’élasticité, de cisaillement, et de dilatation thermique,
qui décrit comment un matériau se comportera sous des facteurs de stress spécifiques.

Ces aspects distinctifs du fer peuvent être modifiés dans les alliages, qui mélangent le fer
avec d’autres éléments. L’acier inoxydable est un bon exemple car certains alliages d’acier
inoxydable sont à la fois non magnétiques et non corrosifs. Une manière courante de dire si
un métal est en acier est de poser un aimant contre lui, puisque le fer dans l’alliage fera
coller l’aimant; Cependant, les gens qui ont essayé de coller des aimants à leur réfrigérateur
en acier inoxydable savent que ce n’est pas un test infaillible. Bien que le fer soit toujours
présent dans cet alliage ferreux, un pourcentage élevé de nickel peut modifier suffisamment
la microstructure de l’acier pour empêcher une réaction magnétique. De plus, l’acier
inoxydable ne se corrode pas comme les autres alliages de fer grâce à l’ajout de chrome. Le
chrome protège contre la rouille en utilisant un processus appelé passivation, dans lequel les
molécules supérieures du métal s’oxydent mais restent fortement liées au métal en dessous,
créant une structure impénétrable.

Dans les métaux ferreux, le fer et l’acier sont les matériaux de moulage les plus communs.
 Fer :

La fonte  est une catégorie d’alliages de fer dont la teneur en carbone est supérieure à 2%.
Elle est relativement peu coûteuse et dense. Lorsqu’elle est chauffée et coulée, elle a une
fluidité beaucoup plus élevée à des températures plus basses que l’acier, ce qui signifie
qu’elle peut couler et remplir des parties d’un moule complexe avec une plus grande
efficacité. La fonte  rétrécie aussi à la moitié de la vitesse de l’acier lors du refroidissement.

La fonte de base possède de bonnes propriétés de compression, mais elle est fragile: elle se
brisera avant de se plier ou de se déformer. Cette vulnérabilité peut signifier que des
catégories plus fragiles de fonte ne seront pas utilisées pour des conceptions avec de
l’extrusion ou des détails élaborés, ou avec des rebords tranchants car ces particularités
peuvent s’écailler.

L
es propriétés mécaniques des métaux ferreux comme l’acier concevoir de fortes roues porteuses.

Le Fer Gris  est le type de fonte le plus couramment produit, se retrouvant dans tout ce qui
concerne les couvercles de bouches d’égout jusqu’aux freins à disque sur les voitures. Il tire
son nom de la couleur qu’il prend lors de la fracturation, qui est grise en raison de la
présence de graphite servant d’additif de carbone. Le fer gris est de 2,5 à 4% de carbone en
poids, et contient en plus de 1 à 3% de silicium, ce qui assure la stabilité du graphite. Il
possède beaucoup d’attributs de la fonte de base, car il est peu coûteux et possède une
fluidité élevée par rapport à l’acier lorsqu’il est fondu mais est avantagé par la présence du
graphite qui permet au fer d’être un peu moins fragile, facilitant son usinage. Le fer gris est
reste tout de même inflexible: il se plie très peu avant de se briser.

Le Fer Ductile  est une forme de fonte dans laquelle le carbone ajouté est un graphite
sphérique (nodulaire). Le fer ductile  contient généralement de 3,2 à 3,6% de carbone en
poids ainsi que du silicium et d’autres éléments. Son niveau de ferrite plus élevé signifie
qu’une accumulation se retrouve sur les outils de coupe pendant l’usinage. Il est donc
souvent utilisé dans les fabrications principalement en fonte, où une fluidité très élevée en fait
un excellent choix pour un travail qui demande plus de détails. La forme sphéroïdale du
graphite qui confère au fer ductile une résistance aux chocs et à la traction plus importante
que celle du fer coulé ou du fer gris, rend possible la réalisation de conceptions détaillées ou
à rebords. Le fer ductile est un nouveau venu dans la famille des fers car il a été découvert en
1943.

Acier  :
Des aciers de toutes sortes sont aussi parfois coulés. En général, l’acier possède une teneur
en carbone inférieure à 2,14% en poids et est souvent allié à d’autres éléments. L’acier
possède des propriétés mécaniques plus fortes que celles de la fonte mais ce qui est gagné en
ténacité est perdu en fluidité. L’acier fondu doit être beaucoup plus chaud que le fer fondu
afin de couler dans des moules détaillés, et les températures élevées requises pour travailler
avec l’acier sont difficiles à gérer et peuvent nuire la conception et la finition de l’objet
sortant du moule. Comme pour toutes les pièces coulées, certaines parties d’un objet peuvent
refroidir à différentes vitesses, et ce différentiel provoque des contraintes dans le produit:
l’acier se rétractant beaucoup plus rapidement et largement que la fonte, ces contraintes
requiert une plus grande gestion en acier moulé.

Ces défis signifient que l’acier exige un travail beaucoup plus intensif pour bien couler. Il
nécessite une attention experte à tous les stades de sa production. Pourtant, la haute
résistance mécanique du produit final peut faire d’un alliage d’acier le meilleur choix pour
certaines applications grâce à son usinage fournissant des finitions de fin d’étape.

Autre alliages de fer  :

D’autres alliages de fer existent en dehors de ces types communs et sont utilisés dans des
applications spécifiques où leurs comportements mécaniques s’avèrent utiles. Par exemple,
l’elinvar est un alliage de nickel et de fer qui ne se dilate pas et ne se contracte pas sous la
chaleur et qui est utilisé dans de très petites pièces comme dans les horloges et autres
dispositifs de précision.
 La définition des métaux non ferreux sont ceux qui ne contiennent pas de fer—comme ces purs métaux précieux .

Les métaux non ferreux et leurs utilisations   :

Ces métaux incluent tous les métaux et les alliages qui ne contiennent pas de fer. Une courte
liste de métaux non ferreux communs comprendra:

 Les métaux précieux comme l’argent, le platine et l’or

 Le cuivre et ses alliages comme le bronze et le laiton
 Le Nickel, le Palladium et le Platine
 Le Titane
 L’Aluminium
 L’Étain et le Plomb
 Le Zinc
Avec un tel éventail de matériaux dans ce groupe, beaucoup de propriétés mécaniques
recommandant le fer peuvent être découvertes dans les métaux non ferreux. Par exemple, des
alliages d’aluminium ou de titane pourraient remplacer l’acier dans de nombreuses
occasions, si le prix n’était pas aussi exorbitant. Les capacités magnétiques du fer pourraient
être imitées avec du nickel, du cobalt ou des éléments de terres rares alliés à d’autres
métaux.

Toutefois, parce que les métaux non ferreux coûtent souvent plus cher, ils ont tendance à être
choisis pour leurs attributs uniques, plutôt que pour les façons dont ils peuvent se comporter
comme l’acier. Un poids plus léger, une meilleure conductivité, une meilleure résistance à la
corrosion, des propriétés non magnétiques, la tradition et une valeur décorative sont
quelques-unes des raisons qui justifient le choix d’un métal non ferreux. Certains métaux sont
très recherchés étant donné leur rareté: avant que la fabrication de l’aluminium ne soit
largement répandue, l’aluminium était un métal de luxe utilisé dans la vaisselle haut de
gamme.

Toutes sortes de matériaux spécialisés sont coulés. Toutefois, dans les fonderies
traditionnelles de moulage au sable, il existe trois métaux de coulée non ferreux
remarquables.

Le bronze et le cuivre  :
Le bronze et le laiton ont été les premiers métaux coulés par l’humanité à l’Âge de Bronze et
ces alliages de cuivre sont encore coulés au sable de nos jours. Ils sont fondus à des
températures beaucoup moins élevées que les matériaux ferreux et ils moulent bien les
détails, de sorte qu’ils sont souvent utilisés dans des applications décoratives comme la
statuaire. Le bronze et le laiton sont plus doux que l’acier mais restent tout de même
résistants à la corrosion même en présence de sel, de sorte que ces métaux sont utilisés dans
des applications marines standards comme les raccords sur les bateaux. Le laiton est
également résistant aux «irritants», qui sont l’usure du métal contre lui-même. Pour cette
raison, le laiton est parfois moulé pour les pièces mécaniques, comme les hélices marines, ou
usiné pour les roulements à billes et les fermetures éclair. Les deux alliages sont assez
dispendieux car ils dépendent du cuivre, un métal également en demande pour ses propriétés
électriques.

Aluminium  :
L’aluminium est un métal avec une densité beaucoup plus faible que le fer, ce qui en fait un
matériau essentiel dans les applications qui ont besoin de force sans être trop lourdes,
comme l’industrie aérospatiale. Il résiste à la corrosion car l’aluminium, comme l’acier
inoxydable, réagit à l’oxydation en créant une couche d’oxyde métallique qui le protège.

L’aluminium a également un point de fusion plus bas que la plupart des aciers ou des fers
qu’il pourrait remplacer, ce qui le rend plus facile à couler que l’acier et nécessitant donc
moins de surveillance pour les formes complexes. Par contre, le plus grand désavantage de
l’aluminium reste son coût.

Conclusion

Lors de la conception d’un moulage, trouver le métal parfait pour équilibrer la valeur et la
forme est un art et une science. Le bon métal pour une tâche satisfera à la fois les exigences
esthétiques et mécaniques de l’application, et cela influera sur les méthodes de production
requises pour mener un prototype vers le produit final.

Les métaux ferreux sont le choix le plus commun pour les pièces coulées, fréquemment
choisies pour leur rentabilité et leurs propriétés mécaniques. Parfois, ce n’est pas la force
d’un métal qui dicte le choix, mais des propriétés telles que le poids, la résistance à la
corrosion ou le non-magnétisme. Les alliages non ferreux comme le bronze et le laiton
peuvent également être choisis pour la tradition ou pour leur éclat.
La consultation avec un ingénieur peut aider un concepteur à trouver l’équilibre entre les
différents aspects de son projet, en choisissant le métal idéal afin d’honorer l’application
ainsi que le budget.