PARTIE 1

Présentation générale de
l’entreprise
 1. Présentation du groupe Italcementi :

Italcementi Group, premier cimentier de l’union Européenne et un des leaders mondiaux dans le
domaine des matériaux de constructions, est un groupe situant en Italie et présent en 19 pays parmi eux
le Maroc. Le groupe a plus de 17 800 employés dans 60 cimenteries, 14 centres de broyage, 154 carrières
de granulats et 547 centrales à béton.

L’activité du group est centrée sur un métier de base, le ciment, avec une stratégie d’intégration dans
les granulats et le béton prêt à l’emploi.

Italcementi group est l’entité qui associe deux sociétés ayant chacune une expérience plus que
centenaire dans le domaine du ciment : Italcementi, crée en 1864 et ciment français crée en 1881.

En 1992, Italcementi est devenu l’actionnaire majoritaire de ciment français qui est à son tour
actionnaire majoritaire de ciment du Maroc.

2. Présentation du ciment du Maroc :

La société Ciments du Maroc, société anonyme a pour activité principale l’exploitation de trois
complexes industriels de fabrication de Ciment qu’elle possède, à Agadir (km7) à Safi (Route HadHrara)
et à Marrakech.

Ciments du Maroc est le nouveau nom de la société des ciments d’Agadir après sa fusion en
1992 avec la société Cimasfi. En tant que filiale du groupe Italcementi, premier cimentier européen et un
des leaders mondiaux dans le domaine des matériaux de construction, ciments du Maroc bénéficie de la
longue expérience industrielle d’un opérateur international. Elle dispose également de l’appui local de
ses actionnaires nationaux, notamment, le BNDE et la SNI.

L’activité de la Cimenterie d’Agadir a démarrée en 1952 et elle était limitée dans la zone
régionale .Mais, après le séisme qui a ravagé la ville en1960, la cimenterie se montra à la hauteur des
attentes attendues d’elle, afin de reconstruire la ville détruite. Depuis, la Cimenterie d’Agadir a prouvée
ses grandes capacités dans le domaine de construction. Ce qu’il a aidé à élargir sa zone d’activité pour
répondre aux besoins de toutes les régions du sud.

Dés lors, sa capacité a augmenté de 100.000 tonnes en 1976, à 1.100.000 tonnes en 1992.

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 LaCIMASFI a été construite par le groupe français en 1990. Une usine récente du groupe, la
CIMASFI a bénéficiée des technologies modernes dans le domaine de la production et le contrôle de la
qualité automatisée et aussi dans le domaine de protection d’environnement.

CIMENTS DU MAROC bénéficie d’une capacité de 1.700.000 tonnes par ans de ciments. La
distribution des ciments, commercialisés sous la marque de « CIMAR», se fait par l’intermédiaire des
deux usines, ainsi que deux autres sites, à JORF LASFAR et à LAÂYOUNE.

Implantation au Maroc

CIMENTS DU MAROC a crée deux filiales : BETOMAR qui fabrique du béton et SAGRAM dont les
carrières produisent les granulats nécessaires à la fabrication d’un béton de qualité.

3. Présentation de la cimenterie de Safi :

Mise en service en 1993 et située à 35 Km au nord de la ville de Safi, la cimenterie de Safi vient
compléter le dispositif cimenterie Marocain.

Dans la perspective d’un développement rapide de la demande, la cimenterie a été conçue avec une
capacité de production évolutive.

Produisant actuellement 600.000 tonnes de ciment par an, elle peut passer à une capacité de 850.000
tonnes avec un très faible investissement.

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 Cette capacité est extensible à 1.200.000 tonnes en restant unifilaire. Grâce à sa situation privilégiée
du port de Safi, la cimenterie dispose d’un atout important pour l’exportation.

En raison de l’enclavement du site et pour pouvoir desservir les principaux centres urbains,
d’importantes infrastructures bénéficient également dans toute la région et contribuent à son développement.
Ainsi, trois tronçons de route totalisant 80 Km, ont été élargis pour faciliter le transport, une ligne électrique
de 40 Km de longueur a été triée et deux liaisons téléphoniques par faisceau hertzien ont été installées.

En outre, s’agissant d’une région peu agricole et faiblement industrialisée, l’implantation de la

cimenterie a permis de créer de nombreux emplois directs et indirects dans les villages environnants.

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 Direction

Secrétariat

Département Service qualité Service Contrôle, Service Achat

production Gestion, Comptabilité

Département Service commercial Service personnel

maintenance

Service Mécanique Sécurité

Service Electrique Infirmerie

Chef des ventes

Service Guichet ADV Assistance Agents

logistique commercial commerciale commerciaux

Organigramme de l’usine de Safi

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 Chef de département
Maintenance

Secrétariat

Méthode Service mécanique

électrique

Automatisation
contrôle commande Réalisation Méthode Magasin
mécanique mécanique

Préparation Graissage
électrique

Préparation
instrumentation

Informatique
industrielle

Réalisation
intervention

Organigramme du service Maintenance

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 1. Le département maintenance :
Ce service a un rôle qui devient de plus en plus important, dans la préservation du patrimoine de
l’usine et l’assurance de la qualité et de la sécurité. A ce propos, il remplit les tâches suivantes:

 La maintenance des machines.

 L’assurance d’une marche sans perturbation.
 La suivre garde de toutes les installations de l’usine.

Il est constitué de trois services :

A. Méthodes et bureau des études :

Cette cellule a pour mission :

 La visite d’installation suivant des plans de l’usine.

 La préparation des interventions mécaniques.
 Etablissement en pièce de recharge mécanique.
 Etablissement des ordres de travaux.
 Etablissement des cahiers pour les travaux de sous traitements mécaniques.
 Etudes des modifications à apporter sur les installations.
 Etablissement des plans de réalisation.

B. Electricité, automatisme et informatique industrielle :

Ce service a pour mission : la visite, la préparation, la planification et la réalisation de toutes les

interventions sur les équipements électriques automatiques et informatiques industrielles.

Etablissement des besoins en pièce de recharge électrique automatique et informatiques.

Etudes des modifications à apporter sur les installations électriques.

C. Réalisation mécanique :
Ce service a pour mission :

 La réalisation de toutes les interventions mécaniques.

 La planification des travaux.
 Le diagnostic de l’état de l’outil industriel.

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PARTIE 2
Processus de fabrication

Du ciment

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 Qu’est ce que le ciment ?
Le ciment est d’origine minérale, sa couleur est grisâtre, obtenu par broyage et cuisson sous une
température de 1500 °C d’un mélange de calcaire et d’argile. Le produit obtenu par cuisson est appelé
clinker. Ce dernier est un mélange entre la chaux, de Silice, l’Alumine et l’Oxyde Ferrique.

1. Préparation de la matière première :

A. Extraction:
Les matières premières sont extraites des parois rocheuses d’une carrière par abattage à l’explosif ou
à la décapage de la surface. La roche est reprise par des dumpers vers un atelier de concassage pour produire
des ciments de qualités constantes, dosées et mélangées de façon à obtenir une composition parfaitement
régulière dans le temps (80%de calcaire et 20%d’argile).

Carrière de l’usine

B. Concassage:
Le concassage a pour but de minimiser la granulométrie des matières très grosse de 1000mm à
80mm, à l’aide d’un concasseur contenant deux rotors d’où les marteaux sont articulés.

La matière concassée ne peut sortir du concasseur que s’elle atteint une granulométrie lui permettant de
traverser la grille située à la partie inférieur du concasseur.
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 C. Le stockage et pré homogénéisation:
Sortant avec une granulométrie n’excédant pas 100mm, le calcaire est acheminé vers l’usine par une série de
convoyeurs à bande vers le parc de pré homogénéisation (dôme de l’usine)pour le BT(Bas
titre=calcaire+argile),ou la matière se dépose sous forme des couches successives, se fait à l’aide d’un jeteur
angulaire qui se décale automatiquement , tandis que le HT (Haut titre=calcaire) est stocké directement dans
les silos du broyeur cru.

Dôme de pré-homogénéisation

2. Préparation de cru :
A. Ajout cru :
Le cru est un mélange d’argile,de calcaire et de quelques matières de correction tels que les cendres de
pyrothine (apport de fer) ou le calcaire (apport de la chaux) et de la silice. Ces matières de correction sont
ajoutées pour obtenir un cru le plus régulier possible.

L’usine possède quatre silos contenant le calcaire à haut titre (HT)et mélange de calcaire et d’argile à bas
titre (BT), le pyrothine (achetée de l’OCP de Safi) et la silice.

Silos Ajouts cru

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 B. Broyeur à cru :
Le broyage cru se fait à l'aide d'un broyeur verticale à galets, deux paires de galets (sortes de meules) à
suspension flottante sont entraînées sur un plateau de broyage.

La matière à broyer est déversée sur le plateau. Sous l'effet de la force centrifuge, la matière passe sous
les galets et le produit broyé est évacué par-dessus de bord extérieur du plateau, où il est repris par le flux
d'air de transport venant d'un anneau de soufflage concentrique au plateau. Alors que les particules trop
lourdes retombent sous les plateaux de broyage dans un élévateur à godets qui les recycle dans le broyeur,
tandis que les fines sont entraînées par le flux de gaz vers un filtre électrostatique qui assure la séparation
matière/gaz.

3. Production du clinker :
A. L'homogénéisation :
A la sortie du broyeur, après la séparation gaz matière le cimentier dispose d'un produit sec d'une
extrême finesse comparable à celle de farine boulanger.

L'opération d'homogénéisation complète le processus de pré homogénéisation préalable, pour obtenir

un mélange de composition chimique aussi constante que possible. La farine introduite en continue au
sommet du silo est extraite vers la tour du cyclone.

Le fond du silo est équipé d'éléments poreux généralement constitués de toiles épaisses en polyester
montées sur des caissons métalliques à l'intérieur desquels de l'air sous pression est insufflé. Sous l'effet de
la fluidisation par l'air et la dynamique du soufflage, s'effectue une mise en mouvement verticale de la
masse de la farine.

La farine passe le fond du silo, dans une chambre de mélange, et elle est soumise à un soufflage
énergétique et permanent pour qu'elle soit acheminée vers le four.

B. Traitement thermique de la farine :

Le traitement thermique recouvre toutes les étapes de transformation chimique de la farine crue, jusqu'à la
formation du clinker : c’est la phase de préchauffage de la farine, décarbonatation, clinkerisation et
refroidissement.

Four rotatif

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 4. Procédés de la cuisson :
La cuisson est une composition chimique qui se produit sous l’effet de la chaleur. Pour cela on dispose
d’une matière bien adaptée, une finesse bien déterminée aux trémies de 160 et 80 (µm).

Elle se fait à une température voisine de 1450°C dans un four rotatif, long cylindre tournant de 1,5 à3
tours /minute et légèrement incliné pour former le clinker qui donnera, après broyage, le ciment.

A. Le préchauffage :
Les granules de farine présentent un certain taux d’humidité. Un chauffage entre 100°C et 300°C
élimine l’eau libre non combinée ainsi l’eau absorbée par les argiles s’échappe la libération de l’eau
chimiquement combinée sous forme d’ion hydroxyles OH- se produit entre 300 et 900°C. Le préchauffage
est poursuivi jusqu’à décarbonation partielle de la matière.

B. La décarbonation :

Les carbonates de calcium qui constituent près de 80% de cru sont décomposés par l’action de la
chaleur avec élimination d’oxyde de carbone, la réaction se fait à environ 900°C et aboutit à la formation
d’oxyde de calcium.

CaCO3 CaO + CO2

C. La clinkerisation :
La clinkerisation est un processus endothermique qui débute par la cuisson à une température voisine
de 1450°C.

La fraction argileuse de la poudre crue, principalement composée de silicates d’alumine et d’oxyde de

fer, se décompose sous l’effet de la chaleur (1250°C) en silice (SiO2) et alumine(AL2O3) qui se combine
avec la chaux (CaO) issue de la décarbonation du calcaire pour donner des silicates et d’aluminates de
chaux.

Le clinker se compose essentiellement de quatre principaux minéraux : C3S, C2S, C3A et C4AF
présenté dans le tableau suivant :

Notation des cimentiers :

Les composés utilisés étant en nombre réduit, sous forme, en général d’oxyde, avec les lettres
suivantes :A pour Al2O3, S pour SiO2 , C pour CaO, F pour Fe2O3…

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 Principaux constituants du clinker

Notation Nomenclature Formule chimique

C3S Silicate tricalcique 3CaO,SiO2
C2S Silicate bicalcique 2CaO,SiO2
C3A Aluminate tricalcique 3CaO,Al2O3
C4AF Alimuno-Ferrite 4CaO,Al2O3,Fe2O3

D. Le refroidissement :

Le clinker sort du four rotatif à une température de 1100 à 1200°C, tombe sur des grilles composées de
plusieurs plaques qui effectuent un mouvement de va-et-vient. Le clinker progresse lentement le long des
grilles grâce au mouvement alternatif des plaques. Sous la grille, des ventilateurs propulsent de l’air à
courant croisé à travers la couche du clinker, assurant un refroidissement progressif. La température du
clinker à la sortie du refroidisseur est de l’ordre de 100°C.

5. Production du ciment :
A. Broyage de clinker :
Pour obtenir un ciment aux propriétés hydrauliques actives, le clinker doit être à son tour broyé très
finement.

Ce broyage s’effectue dans des broyeurs à boulets constitués de boulets d’acier qui par choc, font
éclater les grains de clinker et amènent progressivement le ciment à l’état de fine farine.

Broyeur à boulets

C’est également lors du broyage que l’on ajoute au clinker le gypse(3 à 5%)indispensable à la régulation
de prise du ciment.
On a des doseurs pondéraux qui en fonction de la qualité des ciments fabriqués déterminent pour chaque
produit,la qualité à introduire.

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 Ces produits sont : le clinker, le gypse, le calcaire et les cendres volantes qui confèrent au ciment ses
propriétés et améliorent sa résistance.

La proportion en chaque constituant diffère selon la classe du ciment qu’on désire obtenir.

Les différents classes du ciment :

Quand un client averti acheté un sac de ciment il aime savoir non seulement ce que contient son ciment mais
également à quel niveau de résistance il est en droit de s’attendre au bout d’un certain temps.

Les normes ont donc prévu de classer les ciments à partir de leur résistance en compression au bout de
28j(jours) et on a :

 CPJ 35 et CPJ 45 : le ciment portland.

 CPA 55 : le ciment portland artificiel.

Tableau de différentes compositions des 3 qualités du ciment

Matière CPJ35 CPJ45 CPA65

% Clinker 63 73 85
% Gypse 5 5 4
%Calcaire 23 17 2,5
%Cendre voltante 9 5 8.5

Le ciment de classe 35 : CPJ 35 est utilisé en maçonnerie légère ou pour des bétons, ne supportant pas
trop fortes contraintes.

Le ciment de classe 45 : CPJ 45 est le plus utilisé dans la construction en béton armé, pour réaliser des
structures de bâtiment.

Le ciment de classe 55 : CPA 55 servent principalement pour les gros travaux de génie civil, pour les
pièces en béton devant supporter de très forte contraint.

B. Expédition :
Le ciment fabriqué est transféré vers trois silos de stockage de capacités respectives 10.000,20.000et 5.000
tonnes.

Les trois silos de stockage du ciments

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 C. Ensachage :
Suivant la demande, le ciment est livré soit en vrac , soit en sacs.

 Ensachage en vrac :
Le chargement s’effectue par vidange directe des silos dans les cuves des camions des véhicules
citernes par l’intermédiaire de tubes télescopiques flexibles de grand diamètre.

 Ensachage en sacs :
L’ensachage du ciment s’effectue sur 4 appareils rotatifs à 8 becs dont la capacité varie de 2200 à 2600
sacs/h. le chargement des camions se fait à l’aide de 8 têtes télescopiques.

Ces sacs de 50 Kg chacun est de type à valve, se ferment d’eux même après remplissage.

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