“AÑO DEL CENTENARIO DE MACHU PICCHU PARA EL MUNDO”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

PROEDUNP – SULLANA

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

CURSO: Mecanica de Rocas

TEMA: Método de sostenimiento; Shotcrete

DOCENTE: Ing. Glicerio Taype Quintanilla

ALUMNO: Gallegos Casariego Miguel Angel

CICLO: VIII

Sullana – Piura Abril 2011

 INDICE GENERAL

CAPITULO 1: APLICACIONES Y TIPOS DE CONCRETO LANZADO

1.1 Introducción. 5

1.2 Definición. 5

1.3 Evolución del concreto Lanzado 6

1.4 Aplicaciones del concreto Lanzado 7

1.5 Requerimientos del Concreto Lanzado. (Calidad – Desempeño) 8

1.6 Requerimientos del Concreto Lanzado. (Ecología - Economía) 11

1.7 Métodos de aplicación del Concreto Lanzado. 12

1.7.1 Método por Vía Seca. 12

1.7.2 Diseño de Mezcla. 14

1.7.3 Ventajas y Desventajas. 15

1.7.4 Método por Vía Húmeda. 15

1.7.4.1 Uso del cemento 17

1.7.4.2 Uso del Agregado 18

1.7.5 Diseño de Mezcla 19

1.7.6 Ventajas y Desventajas 20

1.7.7 Shocrete Reforzado con Fibra 20

1.7.8 Consideraciones de la Fibra 21

1.7.9 Características Geométricas de la Fibra 22

1.7.10 Características del Material 22

1.7.11 Materiales Usados para la Elaboración 23

2
1.7.12 Aplicaciones en el sostenimiento 24

CAPITULO 2: ENSAYOS DEL CONCRETO LANZADO

2. Introducción 27

2.1 Requisitos de la norma. 27

2.1.1 Ensayos de Paneles Circulares ASTM C 1550 27

2.1.2 Ensayos de Vigas Prismáticas ASTM C 1399 28

3
 RESUMEN

El concreto lanzado o “shotcrete”, inicialmente desarrollado para la actividad

minera pero actualmente en expansión hacia el ámbito urbano en la forma de
sostenimiento de taludes e incluso en la construcción de estructuras vaciadas
contra terreno, es definido por los códigos ACI como “concreto o mortero
reumáticamente proyectado a alta velocidad sobre una superficie que contiene
fibras discontinuas y separadas.

Este material tiene como propiedad característica la capacidad para

deformación si presentar colapso, a diferencia de los concretos
convencionales.

Esta propiedad es evaluada a través de las normas ASTM C 1399 (vigas

prismáticas) y ASTM C 1550 (paneles circulares).
Se estudiara también los tipos y usos de concreto lanzado en el ámbito de la
ingeniería civil y minera, los ensayos realizados de acuerdo alas normas
ASTM, Y los diferentes equipos empleados para la aplicación del Shotcrete.

4
 CAPITULO 1
APLICACIONES Y TIPOS DE CONCRETO
LANZADO

1.1 INTRODUCCION

Hoy en día se viene utilizando con mucho éxito el Shotcrete o concreto lanzado
en el mundo, cuyo campo de aplicación es variado como son: revestimiento y
reparación de túneles, estabilización de taludes, paredes de retención,
sostenimiento de rocas en labores mineras, etc.
La industria moderna ha ido reemplazando las estructuras hechas con
materiales tradicionales, en particular durante el siglo XX, tales como piedra,
madera y albañilería convirtiéndose, junto con el acero, es el material de mayor
uso en la actualidad.
Una ventaja fundamental del shotcrete es que permite efectuar un soporte
rápido y efectivo de grandes áreas. Con productos y un diseño adecuado de
mezcla, en una sola aplicación se pueden obtener espesores de shotcrete
superiores a 300 mm.
La adición de acelerante especializados puede lograr que el concreto finalice
su fraguado en pocos minutos y finalice su fraguado en pocos minutos y
desarrolle altas resistencias mecánicas en horas.
Uno de los múltiples desarrollos que ha tenido el concreto es el concreto
lanzado o “shotcrete”, inicialmente desarrollado para la actividad minera pero
actualmente en expansión hacia el ámbito urbano en la forma de sostenimiento
de taludes.
La tecnología del shotcrete se ha desarrollado con dos métodos de aplicación
diferentes, cada uno con su propia línea de equipos, y procedimientos de
fabricación y colocación: proyección por vía húmeda y proyección por vía seca.

1.2 DEFINICION

El código ACI 506R-05 “Guía al shotcrete” en su acápite 1.4 define al shotcrete

como “concreto o mortero neumáticamente proyectado a alta velocidad sobre
una superficie”.
Tomando un segundo enunciado para este material, la enciclopedia electrónica
Wikipedia publicada en Internet presenta una definición similar a las anteriores,
sin embargo añade: “…El shotcrete experimenta colocación y compactación al
mismo tiempo debido a la fuerza con la que es proyectado desde la boca de
salida. Este puede ser impactado sobre cualquier tipo o forma de superficie
incluidas áreas verticales o invertidas”.

5
1.3 EVOLUCION DEL CONCRETO LANZADO

1895: Desarrollo de la pistola original de cemento (Chicago, EUA)

1907: Invento del rociado de concreto y mortero a alta velocidad por el doctor
Carl E. A
1910: Patente en Estados Unidos. Registro del nombre gunite por la Cement
Gun Co. de Allentown, PA
1920: Patente en Alemania
1930: Introducción del nombre genérico de shotcrete por la American Railway
Engineering Association
1940: Uso inicial de agregado grueso en concreto lanzado
1945: Adopción del término shotcrete por el ACI
1950: Creación del Comité ACI 506 Desarrollo de la pistola tipo rotatoria en
Michigan
1955: Introducción del método de vía húmeda
1970: Primer uso práctico de concreto lanzado con fibra de acero por el US
Army Corps of Engineers
1975: Primer uso de concreto lanzado con microsílica en Noruega
1980: Primer uso de microsílica en Norteamérica (Vancouver, BC) Introducción
de mezclas pre embolsadas
1985: Primer uso de aire incluido en concreto lanzado vía seca
1998: Formación de la American Shotcrete Association.

6
1.4 APLICACIONES DEL CONCRETO LANZADO

Aplicaciones más comunes del concreto lanzado:

 Estabilización de taludes y muros de contención
 Cisternas y tanques de agua
 Albercas y lagos artificiales
 Rocas artificiales (rockscaping)
 Canales y drenajes
 Rehabilitación y refuerzo estructural
 Recubrimiento sobre panel de poliestireno
 Túneles y minas
 Muelles, diques y represas
 Paraboloides, domos geodésicos y cascarones
 Concreto refractario para chimeneas, hornos y torres

Uso Requerimientos
típicos
Soporte temporal en  Alta resistencia
tuneles inicial.
 Buena adherencia.
 Alto rendimiento.
 Bajo rebote.

Soporte permanente  Alta resistencia

tuneles inicial.
 Alta resistencia final.
 Baja permiabilidad.
 Alta durabilidad

Minería  Alta resistencia

inicial.
 Sello de superficies
de excavación.
 Baja a media
resistencia final.
Resistencia al fuego  Carga protectora
(sin función de
carga).
 Alta adherencia.
 Resistencia a
temperatura de
hasta 1200 0C

7
 Estabiliodad de  Rapido desarrollo de
taludes resistencia.
 Uso flexible.
 Volúmenes bajos de
concreto.

Reparación de tuneles  Resistencia a largo

plazo.
 Buena adherencia.
 Resistencia química.

Repoaracion de  Alta durabilidad en

capas delgadas.
presas de concreto.
 Bajo modulo de
elasticidad.
 Bajo rebote.

Reparación de  Alta resistencia

mecánica.
muelles
 Alta resistencia
atques químicos.
 Bajo modulo de
elasticidad.

Reparación de  Concreto joven no

suseptible vibración
puentes
por el trafico.
 Bajo modulo de
elasticidad.

1.5 REQUERIMIENTOS DEL CONCRETO PROYECTADO (CALIDAD –

DESEMPEÑO)

Para el diseñador del proyecto, el factor más importante es cumplir con las
especificaciones de los estándares para el trabajo de concreto Proyectado,
mientras que el contratista hace un énfasis en un método de producción e
instalación que garantice la calidad la calidad requerida al mínimo costo. Por
otro lado, las autoridades, de Salud y seguridad demandan la máxima higiene y
seguridad en obra durante las operaciones de colocación del Concreto
Proyectado (máxima resistencia inicial del concreto Proyectado aplicado para la
estabilización sobre cabeza, baja contaminación de polvo y mínimo riesgo en
sustancias toxicas o alcalinas).
1.5.1 RESISTENCIA INICIAL
Este es un prerrequisito para el concreto Proyectado sobre cabeza,
particularmente para altos rendimientos, cuando se aplican capas gruesas o

8
cuando se lanzan en lugares con filtraciones de agua. La curva de desarrollo
de resistencia en los primeros minutos tiene una fuerte influencia en la
generación de polvo y en rebote. El desarrollo de la resistencia inicial se evalúa
entre los 6 y los 60 minutos, luego las medidas se hacen cada hora.

Fig. 2. Resistencia Inicial

1.5.2 RESISTENCIA FINAL

A menor cantidad de agua en la mezcla, menor porosidad de la pasta de

concreto endurecido. Esto tiene un efectivo ventajoso en la mayoria de las
propiedades del concreto, especialmente para la resistencia para la resistencia
a la compresión. La cantidad de agua necesaria para la hidratación del
cemento equivale a una relación A/C cercana a 0.25. El agua en exceso se
evapora después de la aplicación y deja poros en la pasta del concreto
endurecido.

9
 Fig. 3 Resistencia Final

1.5.3 DURABILIDAD – IMPERMEABILIDAD

Durabilidad significa baja impermeabilidad. La baja porosidad capilar es

esencial para una alta estanqueidad y se obtiene mediante la aplicación
correcta del concreto proyectado con una baja relación A/C y un concreto bien
curado.

Fig. 4

1.5.4 SULFATOS

10
Los sulfatos solubles en agua reaccionan con C3A del cemento para formar
etringita.Los cristales de etringita se propagan primero en los poros, cuando los
poros están llenos, la etringita desarrolla una presión al interior del concreto
que puede destruir la estructura.

1.6 REQUERIMIENTOS DEL CONCRETO PROYECTADO (ECOLOGIA -

ECONOMIA)
 Es clave que la generación de polvo sea reducida y los riesgos creados
por los químicos corrosivos y tóxicos sean minimizados. Un producto
utilizado es el acelerante de Fraguado Sigunit AF de la marca Sika.
 Los acelerantes con álcalis son tóxicos, sin embargo cuando se les
libera de ellos – con un ph de alrededor de 3, reducen el impacto
ambiental y el riesgo de accidentes durante su manipulación,
almacenamiento y uso.
 El caudal de concreto es el principal factor que hace del sistema vía
húmeda el proceso de proyección de concreto mas económico;
dependiendo de la aplicación, se pueden colocar hasta 30 m2/ hora.
Para obtener estos óptimos rendimientos es importante encontrar el
mejor diseño de la mezcla de concreto, espesor de capa, tipo y cantidad
de acelerante. Los altos rendimientos no pueden ser obtenidos a menos
que el concreto sea fácilmente bombeable.
 La cantidad de material de rebote es un factor de costo crucial, adicional
a la carga, el transporte y la disposición del material de rebote, los
costos de rebote también incluyen el concreto Proyectado extra que se
debe producir y aplicar.
 Parámetros que influyen en la cantidad de rebote:

Espesor de la capa.

Trayectoria del concreto Proyectado.

Volumen y presión del aire.

Propiedades de adherencia.

Tipo de Fibra

Proceso de Proyección (vía seca o húmeda).

11
 Fig.5 Rangos de PH.

1.7 METODOS DE APLICACIÓN DEL CONCRETO LANZADO

Existen dos métodos para aplicar el concreto lanzado sobre una superficie
determinada.

1.7.1 Método por vía Seca

consiste en mezclar el cementante (cemento + adiciones) con la arena para

luego impulsarlo a través de la manguera a la boquilla del equipo, en donde se
combinará con el agua y los aditivos líquidos, los cuales llegan por una
manguera independiente, para ser finalmente proyectada hacia la superficie
mediante el uso de aire comprimido.
El método no requiere una alta mecanización, lo cual favorece el uso de esta
tecnología en las actividades mineras. La capacidad de los equipos de
proyección utilizados para el Shotcrete Vía Seca son de volúmenes de
proyección pequeños; por lo que el reducido tamaño de estos equipos hace
que sean versátiles en sus desplazamientos y ubicaciones respecto a la zona
que se desea estabilizar. Tiene una gran acogida en las operaciones mineras,
las cuales tienen secciones reducidas en sus labores.
La buena instalación del Shotcrete Vía Seca depende en gran medida de la
destreza del operador. Es el operador quien controla los niveles de agua con
aditivo que serán adicionados a la mezcla, así como la proyección de la mezcla
hacia el macizo rocoso (manipuleo de la pistola de lanzado). Es por ello que los
niveles de productividad y calidad, en gran medida, obedecen al grado de
entrenamiento y responsabilidad del operador.

La aplicación de Shotcrete Vía Seca produce niveles de rebote elevados. Esto

ocurre principalmente cuando se tiene:

12
a) una mala aplicación de la mezcla sobre la superficie del macizo;
b) condiciones operativas no apropiadas (baja presión de aire para el equipo);
etc.
Cabe indicar que los niveles de rebote utilizando esta tecnología de lanzado
son mayores que los de la tecnología por vía húmeda.

Fig. 6

Fig.7

1.7.2 Diseño de Mezcla para concreto proyectado por Vía Seca.

13
Las diseños de las mezclas de concreto proyectado deben siempre adaptarse a
las especificaciones del agregado y del cemento disponible para poder obtener
la resistencia inicial y la manejabilidad requeridas.
Los ensayos preliminares en el laboratorio hacen más fáciles las operaciones
en obra.
El tipo del cemento tiene una fuerte influencia en el desarrollo tanto de la
resistencia inicial como de la final y en las propiedades del concreto
endurecido. Las fibras de acero incrementan la capacidad de carga y las
propiedades de ductilidad del concreto proyectado.
El tamaño máximo del agregado depende del espesor de capa y del acabado
de la superficie requerida del concreto proyectado. Aproximadamente el 95 %
de la superficie del agregado corresponde a la fracción de arena de 0-4 mm,
las variaciones en la arena tienen un fuerte efecto en las propiedades del
concreto fresco, en la relación a/c y por ende en las propiedades del concreto
endurecido.

Los
Chungar.

14
1.7.3 Ventajas y Desventajas del concreto proyectado por Vía Seca.

Ventajas Desventajas
 Fácil manejo para volúmenes  Alta generación de polvos.
pequeños.  Alto rebote.
 Equipos lanzadores mas  Mayor contaminación.
económicos.  Perdidas de mezcla por rebote
 En la boquilla se tiene el de hasta 35%.
control del agua y de la
consistencia de la mezcla.
 Mantenimiento de equipos es
mas económica.
 Transportable a mayor
distancia.

1.7.4 Método por vía Húmeda

El segundo método, llamado “vía húmeda” consiste en mezclar la arena,

cementante y el agua antes de ser impulsados a través de la manguera del
equipo, de tal forma que cuando la mezcla llega a la boquilla de la máquina,
esta ya se encuentra lista para ser proyectada.

Requerimientos Básicos:
La resistencia mínima requerida es de 30 Kg/cm² a las 4 horas de lanzado, a
las 24 horas 100 kg/cm² y a los 7 días debe ser mayor de 210 kg/cm²;
verificado mediante ensayes de laboratorio.
La proyección por vía húmeda tiene las ventajas de un control de calidad
superior (a través del control de la relación w/c), menor costo de colocación y
un ambiente de trabajo relativamente libre de polvo. En el método de
proyección por vía húmeda es usualmente necesario añadir un acelerante en la
boquilla para agilizar el fraguado y la ganancia de resistencia inicial del
concreto en el substrato.

15
 Fig.8

Esta constituido a diferencia del shotcrete por vía seca de más aditivos como:

a).- Inhibidores de hidratación:

Permiten regular el fraguado pudiendo mantener la mezcla las horas que sean
necesarias para poder utilizarlo (12 a 72 Hrs).

b).- Superplastificantes:
Ayudan a mantener la trabajabilidad del mortero y evitan la sobrecarga de agua
en el concreto, recordar que si excedemos el agua de diseño el shotcrete
pierde resistencia.

Acelerantes ultrarrápidos:
Permiten que se puedan continuar con los trabajos de explotación pocas horas
después de ser colocado y mejoran el desempeño del concreto en zonas
húmedas.

Humo de sílice o Microsílice:

Es utilizado como complemento del cemento incrementa la plasticidad y la
resistencia a la compresión, su propiedad hace que la mezcla sea pegajosa y
mas densa.

Fibras de acero y polipropileno:

Este aditivo permite incrementar la resistencia a la compresión y flexión del
shotcrete, pero no se debe usar como reemplazo de un refuerzo de acero;
utilizamos la fibra de polipropileno, ya que no se deteriora con el

16
agua, es inerte. Proyectado a presión de aire sobre la superficie que En
relación al diseño utilizado en nuestra labores se ha determinado que debe
trabajar con una resistencia a la compresión (f’c) mínima: 7 Mpa a 1 dia, 30
Mpa a 28 dias. La resistencia mínima a la flexión no debe ser menor a 4
Mpa(41 Kg/cm2),

1.7.4.1 USO DEL CEMENTO

Cabe señalar que el shotcrete va a comportarse diferente en un inicio si es que

se utiliza otro tipo de cemento como el Tipo V2, pero el producto final es el
mismo.

Fig.9

cemento tipo I los sulfatos lo alteran muy rápido además de que los cristales
en formación empujan la capa de shotcrete haciendo que falle(ver Foto 1),
además de que pierde adherencia con respecto de la superficie de la labor, por
lo tanto no trabaja; lo que no ocurre con el Tipo V.

17
1.7.4.2 USO DEL AGREGADO

Tener un agregado adecuado influye directamente en el shotcrete, ya que

depende de no exceder los limites máximos y mínimos preestablecidos por el.
Según bibliografía el diámetro mayor de los agregados debe ser 3/8’, el
material que pase la malla # 200 debe estar entre el 2% y 10 %.

Ambiente de Trabajo.
Los operarios del proceso por vía seca estaban acostumbrados a trabajar en
medio de una gran cantidad de polvo. Se emitía polvo no sólo desde la
boquilla, sino también desde la máquina de proyección. Como norma general,
los resultados de las mediciones de polvo en el ambiente de trabajo eran más
de tres veces la cantidad permisible.
El método por vía húmeda mejoró sustancialmente las condiciones del
ambiente de trabajo, trayendo consigo mayor seguridad para los trabajadores
de túneles. Una de las situaciones que impulsó el desarrollo del método por vía
húmeda fue el lanzamiento de concreto bajo condiciones peligrosas. Los
riesgos a la seguridad eran frecuentemente inaceptables. Con el control remoto
de los equipos era posible que el operador estuviera bajo un área previamente
protegida por lo cual los riesgos de caídas de rocas involucrarían solo equipos,
más no vidas humanas.

Aplicación. Con el método de vía húmeda es más fácil producir una calidad
constante a lo largo del proceso de proyección. La mezcla ya lista se descarga
en una bomba y se

18
transporta a presión a través de la manguera. Al principio se utilizaban
principalmente bombas helicoidales, ahora predominan las bombas de pistón.
En la boquilla del extremo de la manguera, se agrega aire al concreto, a razón
de 7-15 m3/min, y a una presión de 7 bars según el tipo de aplicación (manual
o robot). El aire tiene la función de aumentar la velocidad del concreto a fin de
lograr una buena compactación y adherencia a la superficie.
Un error común que se comete con el método de vía húmeda es utilizar
cantidades insuficientes de aire. Generalmente, se agregan entre 4 y 8 m3/min,
lo cual lleva a menores resistencias a la compresión así como también a la
adherencia deficiente y rebote. Para la proyección robotizada se requieren
hasta de 15 m3/min de aire.

Fig.10

1.7.5 Diseño de Mezcla para concreto proyectado por Vía Húmeda.

19
1.7.6 Ventajas y Desventajas del concreto proyectado por Vía Húmeda.

Ventajas
 Alto rendimiento hasta 30 m3/h.
 Se puede colocar concreto
proyectado con fibras de acero.
 Mejor control de la dosificación
principalmente la relación
agua/cemento.
 Menor rebote de la mezcla, se
estima como máximo 10%.
 Menos producción de polvo,
por ende menos
contaminación.
 Velocidad de proyección alta
60-70 m/s.
Desventajas
 Se requiere una planta de
concreto para el preparado de
mezcla con las dosificaciones
de diseño.
 Para el manejo de los equipos
se requiere de mano de obra
calificada.
 No se puede aplicar en
secciones menores de 3.0 x
3.0 m por las dimensiones de
los equipos.
 Los costos son relativamente
mas altos que le de la vía seca.

Fig.11

1.7.7
SHOCRETE REFORZADO CON FIBRA.

La adición de fibras de refuerzo a la mezcla permite proveer de ductilidad al

concreto, lo cual permite que la estructura soporte deformaciones más allá de
su límite elástico, provocadas por desplazamientos del terreno luego de la
aplicación. Debido a factores económicos, las fibras se utilizan usualmente sólo
en shotcrete proyectado por vía húmeda y son dosificadas junto con la mezcla
de concreto. cumple con las especificaciones ASTM C1116 para concreto y
Shotcrete reforzado con fibra sintética.
Las fibras añadidas al shotcrete pueden ser de acero, de vidrio, sintéticas o
hechas de materiales naturales. La inclusión de estas adiciones tiene como
propósito mejorar las propiedades del shotcrete tales como ductilidad,
tenacidad, resistencia a la flexión, resistencia al impacto, resistencia a la fatiga
(ciclos de carga y descarga) e incluso incrementar ligeramente la resistencia a
la compresión.

20
 Fig. 12

1.7.8
CONSIDERACIONES DE LA FIBRA.
CLASIFICACIÓN DE FIBRAS (ASTM A820)
Alambre cortado en frío
Lámina cortada

21
Extracción a partir de masa fundida, otros
PARÁMETROS QUE DESCRIBEN LA CALIDAD DE LA FIBRA
Radio de Aspecto (Longitud / Diámetro)
Resistencia a la tensión
Forma geométrica

CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DE LA FIBRA

Peso Específico
Módulo de Young o Módulo de elasticidad
Módulo de Tensión de ruptura por tracción
Elongación de Rotura

1.7.9 CARACTERISTICAS GEOMETRICAS DE LAS FIBRAS.

Fig. 13

1.7.10 CARACTERISTICAS DEL MATERIAL.

El concreto lanzado (shotcrete) reforzado con fibras metálicas, incorpora un

volumen relativamente pequeño de estas fibras en comparación con su masa
total (hasta un 2%).
Las propiedades características de este material son definidas por el código
ACI 506.1R-98 en función a 5 criterios base:

a).- Resistencia a la flexión y compresión:

Las resistencias típicas a la flexión obtenidas a las 28 días a partir de testigos
prismáticos (vigas), obtenidas de acuerdo a la norma ASTM C78, se sitúan en
un rango entre 42 kg/cm2 (4.1 MPa) y 105 kg/cm2 (10.3 MPa). Cabe señalar
que este rango se basa en los valores típicos especificados para minería y
construcción, sin embargo es posible incrementar la resistencia dependiendo
22
de los requerimientos estructurales del proyecto siempre que esto sea factible
tecnológica y prácticamente. La misma norma sitúa la resistencia en
compresión del shotcrete entre 296 kg/cm2 (29 MPa) y 530 kg/cm2 (52 MPa),
aplicándose la misma consideración que en el caso anterior.

b).- Resistencia al impacto:

De acuerdo al ensayo para cargas de impacto descrito en el código ACI
544.2R, se espera que el número de golpes del martillo estándar requeridos
para fisurar y separar los especímenes de shotcrete reforzado con fibras a los
28 días, se encuentre entre 100 y 500 dependiendo de la dosis y tipo de fibras.
En comparación las mezclas de shotcrete sin fibras requieren usualmente 10 a
40 golpes para alcanzar la falla.

c).- Tenacidad:
La cantidad de energía requerida para producir la falla en este tipo de concreto,
dependerá de la dosis de fibra y su tipo. De acuerdo a las pruebas realizadas
bajo la norma ASTM C 1018, en vigas pequeñas (100 x 100 x 350 mm), se
espera que esta energía sea 10 a 20 veces la requerida para hacer fallar una
muestra control sin fibra, bajo las mismas condiciones de ensayo.

d).- Esfuerzos de tracción al 90% de la carga de falla:

A pesar de que este parámetro no es de referencia común, permite evaluar el
comportamiento de shotecrete frente a cargas aplicadas rápidamente hasta
llegar a la falla. De acuerdo a los ensayos realizados por R.A. Kaden descritos
en su libro “Fiber Reinforced Shotcrete: Ririe Dam and Little Goose (CPRR)
Relocation” publicado por el ACI internacional, se espera que el desempeño del
shotcrete reforzado con fibras sea aproximadamente el doble del obtenido por
el shotcrete sin este refuerzo.

e).- Resistencia al desprendimiento (prueba de adherencia):

Los ensayos realizados sobre anclajes embebidos durante el proceso de
vaciado, muestran una resistencia al desprendimiento del shotcrete reforzado
con fibra superior en más de 50% con respecto a la resistencia de su
contraparte de shotcrete carente de este refuerzo.

1.7.11 MATERIALES USADOS PARA LA ELABORACION DEL SHOCRETE

REFORZADO.

Los materiales usados en el Shotcrete son básicamente los mismos que los
utilizados en un concreto convencional: cemento, agregados inertes finos,
agua, aditivos, y a partir de los 80´s se empezaron a usar fibras.

23
Cemento y Agua:

El cemento utilizado fue el cemento convencional Pórtland Tipo I y el agua

empleada en el diseño de mezcla fue agua potable.
Agregados:
Los agregados para el Shotcrete deben cumplir siempre con la norma ASTM
C33.

Aditivos
POLYHEED RI.- Es un aditivo retardante, reductor de agua de medio rango,
multicomponente y libre de cloruros formulado para producir en el caso del
Shotcrete incremento en el desarrollo de las resistencias a la compresión y a la
flexión en todas las edades, además que resulta efectivo ya sea como un
aditivo único o como parte de un sistema de aditivos MBT.

RHEOBUILD 1000.- Es un aditivo reductor de agua de alto-rango diseñado

para producir concreto rheoplastico y recomendado para desarrollo rápido de
resistencias y uso fundamental en aplicaciones civiles y de minería ya sea en
Shotcrete por vía húmeda o seca.

MEYCO SA160.- Es un aditivo acelerante de elevado rendimiento, exento de

álcalis para su utilización en el proceso de proyección por vía húmeda,
adecuado para todas aquellas aplicaciones donde se requieran resistencias
iniciales o finales elevadas, es idóneo para concreto proyectado por vía
húmeda en el sostenimiento de rocas.

1.7.12 APLICACIÓN EN LA CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS.

El shotcrete constituye un material prefabricado de rápida aplicación y puesta

en servicio, que en estado endurecido permite el movimiento restringido de las
estructuras sobre las que es aplicado.Esta característica lo hace ideal para la
construcción de estructuras de sostenimiento de terreno o vaciadas contra
este. En el campo de la minería este material es aplicado en la construcción del
sostenimiento de los túneles, reemplazando los antiguos pórticos de madera y
sistemas de anclaje convencionales. Este tipo de estructuras, definidas por
varios autores como “sostenimiento temporal activo”, deben ser capaces de
absorber los movimientos naturales de los frentes de roca los cuales imprimen
deformaciones a todas las estructuras apoyadas sobre estos.Este movimiento
se traduce en energía de deformación misma que el shotcrete debe disipar sin
llegar al colapso.
El shotcrete sin fibras, así como el concreto convencional es un material que
trabajará esencialmente a compresión y mientras las cargas se orienten en
este sentido no se

24
tendrá mayores problemas, sin embargo cuando se presentan cargas
perpendiculares al plano axial de compresión, la deformación inducida genera
esfuerzos de tracción que el shotcrete buscará disipar en forma de fisuras. De
no existir un elemento quecontinúe transmitiendo los esfuerzos de tracción a
través de las fisuras, la formación de estas constituirá el fin de la resistencia del
shotcrete y de continuar aplicando carga en este plano, el colapso será
inevitable. Por el contrario si se añaden, en este caso, fibras metálicas a la
matriz del shotcrete, estas comenzarán a transmitir los esfuerzos de tracción a
través de las fisuras, disipando la energía y preservando la continuidad de la
estructura.

Fig. 14

En base a las experiencias obtenidas con el shotcrete reforzado con fibras

metálicas en la minería y tomando en cuenta las capacidades de este material,
se ha incursionado en obras civiles tales como sostenimiento de taludes, bien
sea mediante la estabilización temporal o construyendo, muros de contención,
e incluso estructuras como cisternas y piscinas.

25
Los ensayos realizados demuestran que el shotcrete reforzado con fibras tiene
capacidad para absorber deformaciones muy elevadas sin colapsar a diferencia
de lo exhibido por el concreto no reforzado, cuyo colapso se presenta
usualmente al aparecer la primera fisura.
Las pruebas sobre paneles circulares, según la norma ASTM C 1550, han dado
como resultado un incremento en el concreto de aproximadamente 100 veces
la capacidad para deformarse debido a la adición de fibra.
Así mismo estas pruebas han evidenciado un ligero incremento en la
resistencia a compresión en los testigos cilíndricos debido a la resistencia que
aporta la fibra a la deformación en el eje perpendicular a la carga.

26
 CAPITULO 2
ENSAYOS DEL CONCRETO LANZADO.

2. INTRODUCCION

Las normas son la ASTM C 1399 (ensayo de vigas prismáticas) y ASTM C

1550 (ensayo de paneles circulares). En el primer caso, el ensayo de vigas
requiere una prensa estándar, equipada con cabezales para rotura a tres luces
tal como indica la referida norma, y un sistema de registro simultáneo de fuerza
aplicada y deflexión central.
En el caso del ensayo para paneles circulares, además de los dispositivos de
medición mencionados en el caso anterior, se requiere contar con un marco de
reacción que acomode al espécimen de ensayo y que permita la ejecución del
mismo de acuerdo a las indicaciones de la correspondiente norma ASTM.

2.1 Requisitos de las normas aplicables para los dispositivos de ensayo

Para medir las propiedades de los materiales a ensayar, el marco teórico

(normas aplicables) debe garantizar la repetitividad de los ensayos realizados.
La estandarización de cada ensayo se realizó fijando las variables de los
mismos dentro de rangos determinados. Tanto para los ensayos de paneles
circulares como para las 11 vigas prismáticas, las normas determinan los
siguientes rangos para los equipos y la información a obtener:

2.1.1 Ensayos de Paneles Circulares ASTM C 1550

 El equipo de registro de carga aplicada debe tener una resolución

mínima de+50 N.
 El marco de reacción y dispositivos de apoyo deben ser capaces de
soportar carga hasta 100 KN aplicados al centro del espécimen.
 Los soportes del espécimen deben tener la suficiente rigidez para no
desplazarse radialmente más de 0.5 mm bajo un espécimen con 40 mm
de deflexión central y una carga pico de 100 KN. Así mismo dichos
soportes no se desplazarán más de 0.5 mm siguiendo la dirección de la
circunferencia sobre la cual se alinean dichos soportes, bajo las
condiciones mencionadas anteriormente
 El pistón de carga consiste en un cilindro de 50 +5 mm de diámetro cuyo
punto de contacto lo forma un casquete esférico de 80 +5 mm de radio.
 Los testigos a ensayar tendrán las siguientes dimensiones: 800 +10 mm
de diámetro y 75 -5/+15 mm de espesor. La desviación estándar de un
total de 10mediciones será menor a 3 mm.

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Cada material o mezcla a ensayar deberá contar con al menos tres
especimenes. Cada muestra consistirá de al menos 2 ensayos exitosos,
considerando bajo dicha condición a aquellos especimenes que presenten al
menos tres fallas radiales. Aquellos paneles que muestren una única falla a
través del diámetro serán descartados.

Fig.15 Lanzado de Shocrete en

2.1.2 Ensayos de Vigas Prismáticas ASTM C 1399

 La celda de carga a emplear tendrá una capacidad mínima de 44.5 KN.

 La deflexión debe ser medida con un instrumento capaz de registrar
deformaciones con una resolución mínima de 0.025 mm.
 El equipo de registro de datos debe recopilar simultáneamente la
deflexión del espécimen y la carga aplicada.
 El dispositivo de carga deberá contar con una placa de acero de 100 mm
de ancho, 350 mm de largo y 12 mm de espesor.
 Los testigos prismáticos (vigas) tendrán las siguientes dimensiones: 100
mm de ancho,
350 mm de
largo y 100 mm
de espesor.

28
29