Polycopiè - Conn Mat

PROGRAMME
Chapitre 1 : Classes des matériaux
Chapitre 2 : Structures cristallines
Chapitre 3 : Propriétés et caractérisation des matériaux
Chapitre 4 : Diagrammes d’équilibres des alliages binaires
QUELQUES REFERENCES
Introduction à la science des matériaux

(W. Kurz, J.P. Mercier, G. Zambelli, collection : Traité des Matériaux)
Précis de métallurgie : Élaboration, structures - propriétés,

normalisation
(J. Barralis, G. Maeder, collection AFNOR-NATHAN)
Des matériaux
(J.P. BAÏLON, J.M DORLOT, 3e édition, Montréal, Presses internationales Polytechnique)
Chapitre 1
Classes des Matériaux
Métaux, Céramiques, Plastiques

et Composites
Résumé : Les matériaux sont des solides que

l’homme élabore et utilise pour fabriquer ses
maisons, ses moyens de transport et de
communication. En fonction de différents
critères, on peut classer les matériaux en 4
classes : Métaux, céramiques, plastiques et
composites.
Les métaux sont les matériaux les plus

utilisés dans à peu près toutes les industries
de base. Vu leur historique, la maîtrise de
leurs procédés d'obtention et de leurs
propriétés, ils dominent toutes les
applications.
La céramique « argile cuite » est destinée

principalement à la poterie et aux briques.
On distingue, cependant deux types de
céramiques : traditionnelles et industrielles.
Les plastiques sont constitués par la

répétition d'un certain nombre de motifs
élémentaires. Un grand nombre de
polymères est constitué par une alternance
de groupement de méthylènes et de
groupement carbonés.
Enfin, Les composites sont définis en

général comme étant des produits formés de
l'association de deux matériaux : une matrice
et des renforts, sous forme de fils ou de
particules,
Connaissances des Matériaux Classes des matériaux
Introduction
Les matériaux sont des solides que l’homme élabore et utilise non seulement pour fabriquer ses
maisons, ses vêtements, ses moyens de transport (automobiles, avions, bateaux, engins spatiaux),
ses moyens de communication et d’information, mais aussi pour construire son équipement
industriel et aménager son environnement (équipement collectif, routes, ponts, aménagements
urbains).
Traditionnellement, les matériaux ont été classés en métaux, céramiques, verres, textiles,
polymères et matériaux composites, compte tenu à la fois de certaines propriétés caractéristiques,
des méthodes d’obtention et de leur destination industrielle. Chacune de ces grandes divisions
avait sa propre nomenclature, sa méthodologie, ses normes, de sorte que les comparaisons entre
les divers matériaux étaient souvent difficiles. Mais une théorie unifiée de tous les matériaux s’est
progressivement développée ; elle est fondée sur leur structure moléculaire.
Leurs propriétés macroscopiques, telles que la ductilité, la fragilité, les déformations plastiques,
sont interprétées par les différents types de liaison métallique, ionique, covalente, etc., ou par les
structures cristallines et par les mouvements de dislocation.
Paradoxalement, alors que les progrès de notre civilisation sont en partie conditionnés par les
matériaux dont elle dispose, la science des matériaux est toute récente.
Les matériaux se divisent en deux classes, suivant qu’ils sont cristallins ou amorphes. Les
matériaux cristallins comprennent les métaux, une grande partie des céramiques, une partie des
polymères et la plupart des minéraux. Les atomes y sont disposés régulièrement suivant un réseau
tridimensionnel : par exemple, dans un solide cubique à faces centrées (nickel, cuivre ou
aluminium), les atomes occupent les sommets et le centre des faces d’un cube.
Il existe quatorze types de réseaux distincts, appelés réseaux de Bravais, suivant lesquels
s’ordonnent les atomes de tous les solides cristallins (cf. Chapitre 3 : structure cristalline).
L’état amorphe est caractérisé, au contraire, par des atomes placés de façon plus irrégulière, dans
lesquels on ne peut construire aucun réseau à grande distance. Sa structure, inaccessible par les
rayons X ou par la diffraction électronique, est plus difficile à étudier. Les recherches concernant
cette structure se sont développées de façon considérable, notamment à l’aide de la microscopie
électronique.
Les matériaux amorphes comprennent, en dehors des verres, de nombreux polymères de poids
moléculaire élevé, quelques composés inorganiques et un petit nombre d’éléments chimiques.
Cette première classification des matériaux, qui ne tient compte que de la géométrie suivant
laquelle sont disposés les atomes, permet de comprendre une partie de leurs propriétés.
Une autre façon de classer les matériaux consiste à examiner les mécanismes qui lient entre eux
les atomes ou les molécules ; on distingue cinq types principaux de liaison : liaison ionique, liaison
covalente, liaison métallique, liaison moléculaire ou de Van der Waals, liaison hydrogène.
ENSAM/MEKNES 1 Moulay Rachid Kabiri

1. Les métaux
On se limitera dans ce chapitre à noter que les métaux sont les matériaux les plus utilisés dans à
peu près toutes les industries de base. Vu leur historique, la maîtrise de leurs procédés
d'obtention et de leurs propriétés, ils dominent toutes les applications.
On note que les métaux ont une liaison métallique, (association d’ions positifs qui baignent dans
un nuage électronique commun.), et se cristallisent le plus souvent dans une des trois principales
structures cristallines (Cubique centré, Cubique faces centrées, et Hexagone compact).
Le mode d'élaboration et les traitements thermiques que les métaux subissent leur donnent des
qualités de mise en forme et de mise en service qui facilitent leurs utilisations et leur entretien.
2. Les céramiques
Le mot céramique vient du terme grec "Keramikos", qui veut dire de l'argile cuite, qui est destinée
principalement à la poterie et aux briques. On distingue deux types de céramiques : celles dites
traditionnelles et celles dites industrielles.
2.1. Céramiques traditionnelles
Les céramiques traditionnelles s'obtiennent à partir de la cuisson de l'argile avec le sable

(responsable de compacité) et le feldspath (responsable de la porosité). Lorsqu’on voit une
céramique traditionnelle sous le microscope on observe trois constituants :
• Les grains : qui proviennent en global du sable qui peut être naturel ou artificiel,
leur diamètre varie entre 1 et 5 m (très, très fins).
• La phase vitreuse : qui résulte de la fusion du feldspath - qui peut être potassique
(K2O, Al2O3, 6H2O), ou sodique (Na2O, Al2O3, 6H2O) - à une température
relativement basse pour cimenter les grains. En pratique on utilise un mélange des
deux types de feldspath.
• Les pores : qui différemment à la métallurgie, où ils présentent des défauts, sont
toujours présents suivant un taux qui dépend de la température de cuisson (quand
la température augmente, la fluidité augmente, donc moins de porosité).
L'argile utilisée est dite (Kaolin) (une argile naturelle en chine) notée A2S (Al2O3, 2SiO2) est
concassée grâce aux facteurs d'érosion naturels : eau, vents...Pour arriver à des granulométries
pareilles il faut des investissements grands. La matière première (sable tamisé + argile
(naturellement fin) + feldspath) constitue un mélange empirique secret, l'élaboration de la
céramique suit les étapes suivantes :
Matière première  Dosage  Humidification et Pétrification  repos  Mise en forme

(30% d'eau dans la pâte)  Séchage (20% d'eau)  Cuisson.
Le tableau ci-dessous explicite les principaux types de céramiques traditionnelles en fonction de

leurs paramètres d’élaboration et quelques applications.

Type Caractéristiques Utilisations

Terre cuite * Porosité : 15 - 20% Briques, revêtements, poterie...
* Surface : émaillée ou non
* T° (cuisson) 950 – 1050 °C
Faïences * Porosité : 10 - 15% Équipements sanitaires, vaisselles,
* Surface : émaillé - opaque carreaux...
* T° (cuisson) : 950 – 1020 °C
Grès * Porosité : 0.5 - 3% Carreaux de sols, tuyaux,
* Surface : vitrifiée équipements sanitaires...
* T° (cuisson) : 1100 – 1300 °C
Porcelaines * Porosité : 0 - 2% Vaisselles, isolants électriques...
* Surface : vitrifiée ou translucide
* T° (cuisson) : 1100 – 1400 °C
Tableau 1 : Principaux types de céramiques traditionnelles
2.2. Céramiques techniques (ou industrielles)
Elles sont utilisées dans le domaine de la construction mécanique, et caractérisées par :
• Grande tenue à la corrosion, au frottement et à l'usure.

• Faible conductivité électrique.
• Faible réactivité chimique.
• Haute température de fusion et de décomposition.
• Module d'élasticité et dureté élevés.
• Charge à la rupture élevée.
• Masse volumique faible.
Cependant elles ont les risques et les limites d'emploi suivants :
• Déformation plastique quasi-nulle à basse température.

• Fragilité aux chocs mécaniques ou thermiques.
• Défauts de reproductibilité de la tenue mécanique.
Les céramiques industrielles peuvent être à base de :
• Oxydes : (SiO2, MgO, Al2O3, ZrO2, UO2, BaTiO4...)

• Non oxydes : carbures (SiC, TiC..), borures, siliciures, nitrures (TiN, TaN)
Les céramiques ont plusieurs applications en fonction de leurs compositions (figure 1). Celles qui
résistent mieux aux chocs thermiques sont fabriquées à partir de la cordiérite. L'avantage des
nitrures de silicium (Si3N4) est la fabrication des pièces très minces.

Figure 1 : Différentes céramiques

techniques et leurs utilisations.
3. Les verres
Ils ont une structure amorphe (figure 2), leur solidification se fait par figeage des atomes, ils sont
obtenus à partir des oxydes dans un état vitreux instable. (Un état vitreux est une structure où
l'arrangement des atomes est le plus proche de l'état liquide).
Figure 2 : Représentation schématique plane

d'un réseau vitreux
.
Pour les verres nous distinguons les oxydes formateurs (à base de SiO2), aussi à base de (B2O3,
P2O5), ces oxydes ont une très grande surfusion.
D'autres oxydes peuvent être ajoutés pour la modification du réseau, ces modifications
n'affectent pas le réseau lui-même cependant affectent les propriétés mécaniques, électriques, et
optiques. Ceci est l’exemple des oxydes modificateurs (Na2O, K2O, BaO, CaO, MgO), et
d'oxydes intermédiaire (Al2O3, PbO, TiO2). Le souci majeur lors de la fabrication des verres est la
pureté des éléments de mélange.

4. Les polymères (matières plastiques)

Ils sont constitués par la répétition d'un certain nombre de motifs élémentaires appelés motifs
constitutifs. Un grand nombre de polymères est constitué par une alternance de groupement de
méthylènes et de groupement carbonés dont le carbone caténaire a été substitué par d'autres
atomes ou groupement d'atomes. La réaction de polymérisation est en général exothermique. Il
existe deux grands types de matériaux polymères :
• Les polymères thermoplastiques qui sont constitués de macromolécules de taille limitée,

linéaire ou ramifiée, et qui sont fusibles à haute température.
• Les polymères réticulés à structure tridimensionnelle qui forment la classe des

thermodurcis. Ceux-ci sont constitués par une seule macromolécule de taille infiniment
grande à l'échelle atomique, puisqu'elle a les dimensions macroscopiques de l'objet réalisé
avec ces matériaux. Les thermodurcis ne fondent pas mais se décomposent à température
élevée.
Par élévation de température, les thermoplastiques passent à l'état fondu et ils sont mis en forme
par coulage (extrusion, injection...). Ce processus est réversible ; il peut, en principe être répété un
grand nombre de fois sans modification de la structure moléculaire du polymère et sans altération
de ses propriétés.
Figure 3 : Morphologie et applications de matières plastiques
5. Les composites
Les matériaux composites sont définis en général comme étant des produits formés de
l'association de deux matériaux : une matrice et des renforts, sous forme de fils ou de particules,
ils sont un sous-ensemble des "multimatériaux" qui avec la même définition répondent aux
différents compromis des caractéristiques d'un matériau : exemple dureté / ténacité. On peut
classer les composites d'une façon générale en trois principales catégories qui sont :
• Composites à matrice organique : cette famille est utilisée maintenant dans l'industrie avec
plusieurs types de fibres de renforcement. Son emploi reste limité par la tenue en
température de la matrice en polymère. Leur développement industriel a été très rapide.

• Composite à matrice métallique CMM : ils sont essentiellement à base d'aluminium et

fibres céramiques, permettant un service à des températures plus élevées. Ils ne sont que
dans leurs stades de pré développement industriel bien que les premières études
remontent aux années 60.
• Composite à matrice céramique ou en carbone : ils permettent des emplois à très hautes
températures, ceux à matrice céramique sont encore en cours d'études, tandis que ceux
renforcés par des fibres de carbone sont très développés industriellement.
Les composites sont souvent formés de fibres à très hautes caractéristiques mécaniques, de faible
section et en grand nombre afin d'assurer la résistance du matériau même quand la matrice est
endommagée. Ainsi la matrice qui enrobe l'ensemble a un double rôle : d'une part, elle permet le
transfert et la répartition des contraintes entre les fibres, et d'autre part elle protège ces dernières
des agressions extérieures. Donc les composites sont utilisés sous forme de produits de faible
épaisseur présentant de très hautes caractéristiques mécaniques pour un poids faible.
Figure 4 : Morphologie et applications de matériaux composites
Par exemple, les composites à matrices métalliques renforcées par des particules commencent
aujourd'hui à avoir des applications dans l'industrie avec des productions de plus en plus
importantes. Ils commencent à être utilisé au Japon et en Amérique du Nord dans la production
des chemises de moteurs ou des couronnes de pistons par TOYOTA, des cylindres de moteur
d'automobile par Prélude de HONDA, ou des pièces de missiles et d'autres d'automobile par
ROLLS-ROYCE.

Série d’exercices n°1

Exercice 1
• A quels niveaux se situe la différence entre les céramiques traditionnelles.

• Quel est l'intérêt principal de l'utilisation des composites.
• Citer deux raisons qui font des métaux les matériaux les plus utilisés dans l’industrie
• Citer deux propriétés qui limitent l’utilisation des céramiques techniques.
Exercice 2
Donner les classes auxquelles appartiennent les matériaux suivants :

• Le chrome
• Le caoutchouc
• Le carbure de titane
• La porcelaine
• Acier
• Nitrure de titane
• Polyéthylène
• Faïence
• Coton
• Polychlorure de vinyle (PVC)
• Alumine (Al2O3)
• Zinc
Exercice 3
Citer trois matériaux de classes différentes qui rentre dans la fabrication d’une voiture en
précisant pour chaque matériau, sa classe, son utilisation et la raison principale pour laquelle il a
été choisi (un exemple illustratif est donné ci-dessous)
Matériau Classe Utilisation Raison principale

Cuivre Métal Fils électriques Très bon conducteur d’électricité

Chapitre 2
Structures Cristallines
Réseaux cristallins, plans et

directions, compacité, défauts
Résumé : Les propriétés des matériaux

dépendent énormément de l’arrangement
des atomes qui les composent. Quand cet
arrangement est régulier, le matériau est dit
cristallin ; dans le cas contraire, il est dit
amorphe (exemple : le verre).
Une structure cristalline est définie par la

connaissance du système cristallin (a, b, c) et
les atomes à placer dans la maille élémentaire
(14 réseaux de Bravais).
Les structures cristallines les plus fréquentes

présentées par les matériaux métalliques à
l’état solide appartiennent au système
cubique et hexagonal. Trois structures
principales sont rencontrées : la structure
cubique centrée (CC), la structure cubique à
faces centrées (CFC) et la structure
hexagonale compacte (HC).
Dans un réseau cristallin réel, la symétrie

parfaite n’est en fait pas obéie. On distingue
les défauts de la symétrie parfaite selon leurs
dimensions. Notons encore que ces défauts
du réseau idéal n’ont pas forcément une
connotation négative ; souvent, elles sont
même plutôt fondamentales pour atteindre
certaines propriétés extraordinaires des
métaux.
Connaissances des matériaux Structures cristallines
Introduction
Les propriétés des matériaux dépendent énormément de l’arrangement des atomes qui les
composent. Quand cet arrangement est régulier, le matériau est dit cristallin ; dans le cas
contraire, il est dit amorphe (exemple : le verre).
Dans les matériaux cristallins, les particules occupent des positions géométriquement définies, on
dit qu’on a un ordre à longue distance. Cependant, dans les matériaux amorphes, il n’existe pas
d’ordre à longue distance ; néanmoins, il existe un ordre à courte distance comme dans les
liquides.
La structure d’un cristal supposé parfait repose sur la répétition d’un même atome ou groupe
d’atomes (motif) dans tout l’espace. Un exemple familier à deux dimensions nous est donné par
un rouleau de papier peint (figure 1) reproduisant perpétuellement la même figure.
Figure 1 : Rouleau de papier peint schématisant la périodicité des atomes dans un cristal
En général, les matériaux cristallins sont formés d’une multitude de petits volumes polyédriques,
appelés cristaux ou grains, dont la taille varie entre quelques microns à quelques centaines de
microns. Les volumes sont limités par des surfaces appelées joints de grains.
Chaque cristal est formé d’un empilement régulier d’ions métalliques dont la cohésion est assurée
par un gaz d’électrons (liaison métallique). L’orientation du réseau cristallin constituant chaque
grain est différente et le matériau est dit polycristallin (figure 2a). Dans le cas très particulier où le
matériau n’est constitué que d’un seul grain, il est dit monocristallin (figure 2b)
Les propriétés macroscopiques d’un matériau cristallin dépendent étroitement de sa structure

cristalline, c’est-à-dire de la façon dont les atomes sont arrangés, c’est pourquoi nous étudierons
dans ce chapitre des notions de cristallographie géométrique : différents types d’empilements,
défauts cristallins et radiocristallographie X.
ENSAM-Meknès 8 Kabiri Moulay Rachid

Fig. 2a : Polycristal - assemblage de grains Fig. 2b : Monocristal d’olivine
1. Réseaux cristallins et mailles élémentaires

Pour décrire l’arrangement des atomes dans une structure cristalline, on définit un réseau cristallin
(figure. 3a) par un ensemble de noeuds obtenus à partir d’une maille élémentaire (figure 3b).
1a
Fig. 3a : Réseau cristallin Fig. 3b : schéma d’une maille élémentaire
Après avoir choisi une origine des axes, la maille élémentaire sera définie par trois vecteurs
  
( a , b et c ) qui seront les vecteurs de base sur le repère choisi. Les normes de ces vecteurs à savoir
(a, b et c) sont appelées paramètres du réseau.
Tous les réseaux cristallins peuvent être décrits à partir de 7 mailles élémentaires qui définissent
les 7 systèmes cristallins décrits dans la figure 4. L’espace sera ainsi parfaitement défini par un
réseau de points (noeuds) où seront placées les particules du matériau.
En résumé, une structure cristalline est donc définie par la connaissance du système cristallin (a,
b, c) et les atomes à placer dans la maille élémentaire (14 réseaux de Bravais).

Figure 4 : les 7 systèmes cristallins et les 14 réseaux de Bravais

2. Principales structures cristallines

Les structures cristallines les plus fréquentes présentées par les matériaux métalliques à l’état
solide appartiennent au système cubique et hexagonal. Trois structures principales sont
rencontrées : la structure cubique centrée (CC), la structure cubique à faces centrées (CFC) et la
structure hexagonale compacte (HC).
Avant de détailler les particularités de chaque structure, on donnera les définitions de quelques
notions importantes en cristallographie :
Le nombre de coordination ou la coordinence : C’est le nombre de plus proches voisins d'une

sphère (atome) quelconque, ces voisins étant tangents à la sphère envisagée.
La densité atomique : C’est le nombre d’atomes par unité de longueur, de surface ou de

volume. Elle donne une idée sur la concentration de la matière. Ainsi les plans ou les directions
les plus denses auront une importance capitale surtout lorsqu’on abordera la plasticité cristalline.
Une autre définition intéressante est celle de la compacité : on voit qu'il reste du vide entre les
atomes (figure 5). La compacité est le rapport entre le volume occupé par les atomes et le
volume d'une maille. Elle est donc inférieure à 1, pour un empilement de sphères dures (atomes
en contacts)
2.1. Structure cubique centré (CC)

La structure cubique centré comprend dans sa maille élémentaire 2 atomes : 1 au centre et 8 aux
sommets du cube dont chacun appartient à 8 mailles voisines (voir figure 5). En effet, Les 8
atomes situés aux sommets du cube sont communs à 8 mailles et comptent pour 1/8=0.125.
Celui du centre, appartenant à une seule maille, compte pour une unité. Donc le nombre
d'atomes appartenant à la maille = (8 * 0.125) + 1 = 2 atomes.
Figure 5 : Schémas de structure cubique centré.
Plusieurs matériaux se cristallisent dans la structure CC, on peut citer par exemple : Fe(), Cr,
Mo, Ta, W, V, Nb, Ti(), Ba, Rb, Li, K, et Cs. Chaque atome de la structure (CC) est au centre du
cube, entouré de 8 autres atomes. On déduit alors que pour la structure CC, la coordinence = 8.

Calculons maintenant la compacité de la structure CC :
On a : C = (volume occupé par les atomes / volume de la maille)
L’atome étant assimilé à une sphère de rayon R, donc Fig. 6: plan dense de la CC
Volume des atomes = 2 * (4/3 *  * R3)
La maille étant cubique d’arrête a, donc :
Volume de la maille = a3
4 πR 3
D’où : C = 2. Mais R = f(a) ?
3a 3
Dans la direction [111], les sphères dures sont en contact.
Donc : AB = 4R = a 3 (voir figure 8)
D’où :
a 3 3
4 ( )
4 4a 3 3 3  3
C = 2. = 2. =  0.68
3a 3 3a 3 43 8
La structure CC est alors une structure peu compacte.
2.2. Structure cubique à faces centrées (CFC)

La maille CFC comprend 4 atomes par maille : 6 sur les faces appartenant chacun à 2 mailles et 8
aux sommets appartenant chacun à 8 mailles (voir figure 7). En effet, Les 8 atomes situés aux
sommets du cube sont communs à 8 mailles et comptent pour 1/8=0.125. Ceux des six faces,
appartenant à deux mailles, compte pour 1/2. Donc le nombre d'atomes de la structure CFC
appartenant à la maille = (8 * 0.125) + (6*1/2) = 4 atomes.
Figure 7 : Schémas de structure cubique faces centrées.
Plusieurs matériaux se cristallisent dans la structure CFC, on peut citer par exemple : Fe(),
Co(), Ni, Cu, Ag, Au, Al, Pb, Pt, Pd, Rh, Ir, Ca() et Sr(). Chaque atome de la structure (CFC)
est entouré de 12 autres atomes. On déduit alors que pour la structure CFC, la coordinence =
12.

Suivons les mêmes étapes que précédemment (cf. structure CC) pour calculer la compacité de la
structure CFC.
Fig. 8: plan dense de la CFC
4 πR 3
On a : C = 4. Mais R = f(a) ?
3a 3
Dans la direction [110], les sphères sont en
Contact, donc 4R = a 2 (voir figure 10)
a 2 3
4 ( )
4 4a 3 2 2  2
Enfin : C = 4. = 4. =  0.74
3a 3 3a 3 43 6
La structure CFC est alors une structure plus compacte.
2.3. Structure hexagonale compacte (HC)

La maille HC comprend 6 atomes par maille : 3 à l’intérieur, 2 sur les bases, communs chacun à
deux mailles et 12 sur les sommets, communs chacun à 6 mailles (figure 9). En effet, Les 12
atomes situés aux sommets du HC sont communs chacun à 6 mailles et comptent pour 1/6.
Ceux des deux faces, appartenant à deux mailles, compte pour 1/2 et 3 atomes appartenant à une
seule maille. Donc le nombre d'atomes de la structure HC appartenant à la maille = (12 * 1/6) +
(2*1/2) + 3 = 6 atomes.
Figure 9: Schémas de la structure hexagonale compacte
Plusieurs matériaux se cristallisent dans la structure HC, on peut citer par exemple : Mg, Ti(),
Zr(), Zn, Cd, Be(), Hf(), Sc(), Y(), Na(), La(), Ru, Os, Tl() et Co().
Dans le cas où le rapport c/a est inférieur ou égal à 8 3  1.633, chaque atome de la structure
(HC) sera entouré de 12 autres atomes. On déduit alors que, comme pour la structure CFC, la
coordinence de la structure HC = 12. La compacité de la structure HC est égale à celle du
CFC = 0.74. Un calcul détaillé de cette dernière sera proposé en TD.

3. Défauts cristallins
Idéalement, les positions d’atome indiquées dans les cellules élémentaires sont toutes occupées et
ceci avec une symétrie de translation dans les trois dimensions de l’espace. Dans un réseau
cristallin réel, cette symétrie parfaite n’est en fait pas obéie. On distingue les défauts de la symétrie
parfaite selon leurs dimensions. Notons encore que ces défauts du réseau idéal n’ont pas
forcément une connotation négative ; souvent, elles sont même plutôt fondamentales pour
atteindre certaines propriétés extraordinaires des métaux.
3.1. Défauts ponctuels
Lorsqu’un défaut existe à l’échelle d’un atome, on parle d’un défaut ponctuel, en dépit du fait que
ce défaut occupe un certain volume. Ces défauts ponctuels déforment le réseau et génèrent un
champ de contrainte dans le cristal qui englobe un volume plus grand que celui du défaut lui
même. On distingue trois types principaux de défauts ponctuels (figure 10)
Fig. 10 : Défauts ponctuels dans un cristal : (A) lacune ; (B) atome étranger interstitiel ; (B’) atome auto -
interstitiel ; (C) atome étranger en substitution. Les flèches indiquent l’interaction du défaut avec son entourage.
Le défaut ponctuel le plus répandu est la lacune, qui correspond au déficit d’un atome sur un site
du réseau idéal, (fig. 10-A). De même, il est possible qu’un atome soit placé à un endroit qui n’est
pas prévu dans la cellule élémentaire. Si l’atome en question est de même taille que les autres
atomes formant le réseau, il est appelé un auto-interstitiel (fig. 10-B’). Cependant, si l’atome en
question est nettement plus petit que ceux formant le réseau, on parle d’un atome interstitiel,
(fig. 10-B).
Par extension, on peut aussi parler d’un défaut ponctuel si dans un réseau d’atome A se trouve un
atome de type B sur un site prévu dans la cellule élémentaire. On parle en ce cas d’un atome en
substitution, (fig. 10-C et 10-C’).
Les lacunes constituent un type de défaut ponctuel très important car elles facilitent le
déplacement des atomes du cristal. Ce phénomène, est appelé diffusion, (cf chapitre 4). La
diffusion contrôle dans une large mesure le comportement des matériaux à haute température
(fluage, traitements thermiques, etc.…).

3.2. Défauts linéaires (1D)
Ceux sont des défauts qui s’étendent suivant une dimension. Ils sont appelés dislocations. La
présence des dislocations a été postulée depuis les années 1930 et depuis, leur existence a été
prouvée par plusieurs techniques expérimentales, notamment par le microscope électronique à
transmission (MET). Les dislocations peuvent adopter deux formes idéalisées montrées en figure
11 : les dislocations coin et les dislocations vis.
Les premières peuvent être représentées par un plan cristallographique qui se termine à l’intérieur
du réseau cristallin, (fig. 11a). Les secondes peuvent être comprises comme la ligne de séparation
entre le réseau cristallin non perturbé et une zone de décalage partiel du réseau cristallin par
rapport à la région avoisinante du réseau, (fig. 11b).
aa)) bb))
Figure 11 : Schémas des deux types de dislocations

11a) : dislocation coin – 11b) : dislocation vis
3.3. Défauts plans (2D)
En général, les métaux ne sont pas constitués d’un seul cristal de taille macroscopique, mais
plutôt d’un grand nombre de cristaux intimement liés les uns aux autres. On appelle ces cristaux
des grains et leurs surfaces de séparation des joints de grain, (fig. 12). Ils séparent des régions
d’orientations cristallographiques différentes. Les joints de grain sont le lieu privilégié de la
ségrégation d’atomes étrangers, ils constituent des obstacles au mouvement des dislocations et
jouent un rôle primordial dans les propriétés mécaniques du polycristal.
Figure 12 : Micrographie montrant les joints de grains du fer pur

Exercice 1
Représenter une structure cristalline bidimensionnelle fictive, (a  b et  = /2). Le motif

élémentaire étant constitué de deux ions de coordonnées (0,0) et (¼,½), représenter quelques
mailles à partir du nœud origine, y placer les nœuds (-1, 2) et (¼, ¾)
Exercice 2
Calculer la compacité de la structure HC.

Chapitre 3
Propriétés et caractérisation
des matériaux
Elasticité, ductilité, dureté et ténacité

Traction, Dureté et Résilience
Résumé : Pour toutes les classes de matériaux

apparaissent des propriétés améliorées qui
ouvrent des applications nouvelles à chaque type
de matériau et donnent ainsi, aux utilisateurs un
très grand choix de solutions. Il est donc
indispensable de connaître ces propriétés et
cerner les techniques de caractérisation qui nous
permettent de les déterminer.
On peut identifier un métal grâce à son

apparence, sa masse ou encore ses propriétés
magnétiques.
Pour mieux caractériser les propriétés

mécaniques d’un matériau, on fait appel à des
essais mécaniques conventionnels. Les plus
utilisés sont :
* l’essai de traction ;
* l’essai de dureté ;
* l’essai de résistance au choc Charpy.
L'essai de traction consiste à soumettre une

éprouvette à un effort de traction, généralement
jusqu'à rupture.
La dureté caractérise la résistance à la

déformation, les essais les plus courants se font
par pénétration.
Enfin, un des moyens pour caractériser la

fragilisation du métal sous l'action d'un choc est
l'essai de résilience sur éprouvette entaillée qui
consiste à rompre d'un seul coup de mouton
pendule, une éprouvette entaillée en son milieu et
reposant sur deux appuis.
Connaissances des matériaux Propriétés et caractérisation des matériaux
Introduction
Pour toutes les classes de matériaux : métalliques, céramiques, polymères… apparaissent des
propriétés améliorées qui ouvrent des applications nouvelles à chaque type de matériau et
donnent ainsi, aux utilisateurs un très grand choix de solutions. Il est donc indispensable de
connaître ces propriétés et cerner les techniques de caractérisation qui nous permettent de les
déterminer.
1. Propriétés des métaux
• Fragilité : Un métal fragile est un métal qui se rompt au lieu de se déformer. Le verre, la
fonte, le béton et les céramiques sont d'excellents exemples de matériaux fragiles. Ils ne
supportent pas les efforts de pliage et se brisent lors d'un choc ou impact.
• Ductilité : Un matériau est dit ductile lorsqu'il peut être étiré, allongé ou déformé sans se
rompre. Des métaux comme l'or, le cuivre et l'acier doux sont ductiles.
• Élasticité : L'élasticité d'un métal désigne sa capacité à reprendre sa forme, tel un ressort
que vous étirez et relâchez. La limite d'élasticité représente le point à partir duquel la pièce
est déformée de manière permanente.
• Dureté : La dureté d'un matériau est définie comme la résistance qu'il oppose à la
pénétration d'un corps plus dur que lui. Par exemple, l'acier est plus dur que l'aluminium,
car il est plus difficile à rayer. En d'autres termes, la dureté dépend de la facilité avec
laquelle un corps peut déformer ou détruire la surface d'un matériau en y pénétrant.
• Malléabilité : La malléabilité est la facilité avec laquelle un matériau se laisse façonner,

étendre et aplatir en feuille mince sous un effort de compression. Les procédés de
compression sont le forgeage (martèlement) et le laminage (rouleau compresseur). L'or,
l'argent, le fer blanc et le plomb sont très malléables. La malléabilité croît avec
l'augmentation de la température
• Ténacité : Cette propriété est en quelque sorte le contraire de la fragilité. Connue aussi
sous le terme de "résilience", la ténacité est la capacité d'un matériau à résister à la rupture
sous l'effet d'un choc. Par exemple, l'acier est plus tenace que la fonte, et la fonte plus
tenace que le verre. Les machinistes-outilleurs œuvrant dans la fabrication de systèmes de
poinçon et de matrices en acier connaissent fort bien l'importance de cette propriété.
Lorsque les systèmes ont pour fonction de découper des plaques d'acier par poinçonnage,
il faut que les poinçons résistent bien aux chocs, sans se briser ni s'écailler, étant donné le
rythme de production de plus en plus élevé
2. Méthodes d'identification des métaux

2.1. Apparence
On peut identifier un métal selon sa couleur ou sa forme. La forme d'une pièce peut inclure l'état
de sa surface et les caractéristiques de la pièce. Ainsi, un tuyau moulé a de fortes chances d'être en
fonte, tandis que s'il paraît forgé, il est probablement en acier.
ENSAM-Meknès 17 Kabi ri Moulay Rachid

La couleur d'un métal constitue souvent un bon indice de sa nature. Elle permet d'identifier des
métaux tels le cuivre, le laiton, l'aluminium, le magnésium et les métaux précieux. Si un métal est
oxydé, nettoyez-le avant d'observer sa couleur. Cette précaution est particulièrement utile pour
identifier le plomb, le magnésium et même le cuivre.
2.2. Masse
La masse volumique d'un métal permet parfois de l'identifier. Ainsi, les alliages d'aluminium et de
magnésium se distinguent par leur grande légèreté.
2.3. Propriétés magnétiques

À l'aide d'un aimant, on peut rapidement vérifier si un métal présente des propriétés magnétiques
ou non. Par exemple, les aciers au carbone et faiblement alliés, les alliages de fer, le nickel et les
aciers inoxydables martensitiques seront fortement attirés par l'aimant, tandis que le cuivre,
l'aluminium et le magnésium n'auront aucune réaction.
3. Essais mécaniques
3.1. Essai de traction
L'essai consiste à soumettre une éprouvette à un effort de traction et généralement jusqu'à
rupture en vue de déterminer une ou plusieurs caractéristiques mécaniques. On impose en général
une déformation croissante à une éprouvette sur laquelle on a tracé deux repères initialement
distants de L0 et on mesure simultanément l'effort F et l'allongement L - L0.
Les éprouvettes (figure 1) peuvent être usinées ou brutes. Elles comportent une partie calibrée et
très généralement deux têtes d'amarrage. La section droite de l'éprouvette peut être circulaire,
carrée, rectangulaire, hexagonale ou, dans des cas spéciaux d'une autre forme. Les éprouvettes
sont définies par :
d = diamètre de la section ou diamètre du plus petit cercle circonscrit à la section ;

a : épaisseur de l'éprouvette plate ;
b : largeur de l'éprouvette plate ;
L0 : longueur initiale entre repères ;
Lc : longueur de la partie calibrée ;
S0 : section initiale.
(a) (b)
Figure 1 : Eprouvettes de traction - (a) : cylindrique, (b) : prismatique
Une éprouvette est dite proportionnelle lorsque sa longueur initiale entre repères L0 est déduite
de la section initiale S0 par la formule : L0 = k. S0 avec k = 5.65.

3.1.1. Diagrammes de traction conventionnel
Le diagramme de traction (figure 2) est dit conventionnel lorsque l'on rapporte les mesures de
résistance unitaire et d'allongement unitaire aux valeurs initiales S0 et L0 de l'éprouvette. Il
représente l'évolution de la charge R = F/S0 en fonction de l’allongement : e = (L-L0)/L0
Figure 2 : Diagramme conventionnel de traction
On distingue les domaines suivants :

• OA : domaine élastique, la charge est proportionnelle à l’allongement (R = E.e). Le
coefficient de proportionnalité E est appelé module d' YOUNG (en MPa).
• A : Seuil du domaine élastique. La contrainte en ce point s’appelle limite élastique Re.
• AB : domaine de déformation permanente homogène ou de déformation plastique
répartie.
• B : point de charge maximale ou début de la striction. La contrainte en ce point s’appelle
résistance mécanique ou charge à rupture Rm.
• BC : domaine de striction ou de déformation plastique localisée.
• C : point de rupture de l’éprouvette.
3.1.2. Caractéristiques classiques de l’essai de traction
Fe
* La limite apparente d’élasticité :R e (MPa) =
S0
Avec Fe : charge à la limite apparente d’élasticité (N).
S0 : section initiale (mm2)
Certaines courbes de traction ne présentent pas de limite apparente d’élasticité nette (aciers
austénitiques, aluminium...). C’est pourquoi qu’on la définit à 0.2% de déformation plastique.
F (0,2%)
La limite d’élasticité conventionnelle est : Re (0.2%) = e
S0

Fm
* La résistance à la traction (charge de rupture) : Rm (MPa) =
S0
Avec Fm = charge maximale
* L’allongement après rupture : A (%) = Lu − L0 . 100
L0
Avec Lu = longueur de l’éprouvette après rupture.
3.1.3. Diagramme rationnel
Le diagramme rationnel est une représentation de la courbe de traction avec en ordonnée la

contrainte vraie  et en abscisse la déformation vraie . La contrainte vraie  tient compte de la
variation de section au cours de l’essai et égale à la charge rapportée à la section instantanée.
 = F/S. En admettant que le volume de de l’éprouvette reste constant, on aura :
S0L0 = SL = S(L0 + L)

S0 S
S= = 0
L 1+e
1+
L0
F
= (1 + e) = R (1 + e)
S0
La déformation vraie est définie par: d = dL/L, on aura donc:

 = L (L/L0) = ln (L/L0) = ln [(L0+L)/L0]
L
0
 = ln L/L0 = ln (1+e)
3.2. Essais de dureté

Les essais de dureté sont d’une grande utilité pour le métallurgiste à cause de leur simplicité et de
leur caractère peu descriptif. Mais il faut bien noter que la dureté n’est pas une propriété simple
des matériaux métalliques. La dureté caractérise la résistance à la déformation et les valeurs
obtenues permettent certains classements, les essais les plus courant se font par pénétration.
L’essai consiste à enfoncer un pénétrateur dans le métal à essayer. La charge est constante et on
mesure la dimension de l’empreinte. Celle-ci est grande lorsque le métal est mou. La dureté H
s’exprime par le rapport de la force sur la surface de l’empreinte : H = F/S
On aurait tendance à exprimer H en MPa, mais pour insister sur le caractère conventionnel de
l’essai de dureté les chiffres de dureté sont sans dimension. Les essais les plus classiques sont les
essais de BRINELL, VICKERS, et ROCKWELL.
3.2.1. Essai BRINELL
L’essai (figure 4) consiste à imprimer dans la pièce à essayer une bille en acier ou en carbure de
tungstène de diamètre D sous une charge F, et à mesurer le diamètre d de l’empreinte laissée sur
la surface après enlèvement de la charge (voir figure ci-dessous).

Figure 4 : Principe de l'essai Brinell
La dureté Brinell HB est un nombre proportionnel au rapport F/S où S est la surface en mm 2 de

l’empreinte.
0,102  2F
HB = avec F = K  9,81  D2
 D(D − D 2 − d 2 )
Avec F = charge d’essai en N.
D = diamètre de la bille en mm
d = diamètre de l’empreinte en mm
K = 30 pour les aciers
K = 2,5 ; 5 ou 10 pour l’aluminium et ses alliages
K = 5, 10, 30 pour le cuivre et ses alliages.
* Conditions d’essais
• L’essai est normalement conduit à température ambiante.

• La charge est appliquée progressivement, sans chocs ni vibrations et maintenue
à sa valeur finale pendant 10 à 15 s.
• On prépare la surface pour éviter toute altération.
• Epaisseur de la pièce  8  la profondeur d’empreinte (aciers)
 10  la profondeur d’empreinte (Al, Cu et alliages).
• La pièce doit reposer sur un support rigide
• Bille en acier HBS pour des duretés < 450
• Bille en carbure de tungstène HBW pour des duretés < 650
3.2.2. Essai VICKERS
L’essai (figure 5) consiste à imprimer dans la pièce à essayer un pénétrateur en forme de pyramide
droite à base carrée d’angle au sommet 136° sous une charge F et à mesurer la diagonale d et
l’empreinte laissée sur la surface après enlèvement de la charge (voir figure ci-dessous)

Figure 5 : Principe de l'essai Vickers
La dureté Vickers est proportionnelle au rapport F/S avec S est la surface de l’empreinte
considérée comme pyramide droite.
F
HV = 0,189
d2
Avec F : charge d’essai en N
d : diagonale de l’empreinte en mm

• La charge est appliquée progressivement, sans chocs ni vibrations et maintenue
à sa valeur finale pendant 10 à 15 s.
• Epaisseur de la pièce  1,5  d
• La charge d’essai sera : 49 N  F  981 N (pour les aciers)
49 N  F  1180 N (pour Al, Cu, et alliages).
• Méthode à éviter pour pièces à gros grains (pièces moulées).
• La préparation de surface très soignée (rectification, polissage) est un
inconvénient de l’essai Vickers, qui est par ailleurs le plus précis.
3.2.3. Essai ROCKWELL
L’essai (figure6) consiste à imprimer, en deux temps dans la couche superficielle de la pièce à
essayer, un pénétrateur de type normalisé (cône ou bille) et à mesurer la profondeur de
l’empreinte.
Afin d’obtenir une surface de référence à partir de laquelle sera mesurée la pénétration du
poinçon, on soumet celui-ci à une précharge faible P égale à 10 Kg par exemple, puis une
seconde charge P’.
On mesure ensuite la distance e séparant les deux positions successives occupées par l’extrémité
du pénétrateur. L’utilisation de la précharge permet d’éliminer les erreurs dues aux irrégularités de
l’état de surface du métal.

Figure 6 : Principe de l'essai Rockwell
Le tableau ci-dessous indique les différents types d’essais Rockwell couramment utilisés dans
l’industrie.
Bille Cône
Nom de l’essai B E F K A B C
Diamètre de la bille (mm) 1,59 3,175 1,59 3,175 -- -- --
Charge (Kg) 100 100 60 150 60 150 100

• La charge est appliquée progressivement, sans chocs.
• Epaisseur de la pièce  8  e (profondeur de pénétration) pour les aciers,
 10  e pour les alliages d’aluminium et de cuivre.
• La pièce doit reposer sur un support rigide.
3.2.4. Correspondance entre mesures de dureté
La dureté dépend à la fois de la limite élastique et de la capacité de durcissement par déformation.

En effet des déformations de l'ordre de 8 à 10% sont réalisées lors de l'essai. Il est donc difficile
de relier quantitativement des mesures de dureté faites sur le même matériau suivant différentes
méthodes.
Cependant il existe des tables de correspondance commodes malgré leur caractère approché (cf.
Tableau NF A 03-172 / 173 pour aciers non alliés ou faiblement alliés). Des formules empiriques
ont également été proposées comme, par exemple pour les aciers, par l'IRSID.
HV = 1.4 Rp + 1.6 Rm
* Remarques sur les essais de dureté
• Quelle que soit la méthode utilisée, il est indispensable de faire plusieurs

mesures et d'adopter une valeur moyenne pour la dureté.
• La pénétration du poinçon dans le métal détermine un écrouissage dans la

région voisine de l'empreinte, il faut donc effectuer les essais en des points

suffisamment distants les uns des autres pour que les mesures ne soient pas
faussées.
• Le temps pendant lequel la charge est appliquée sur le pénétrateur modifie de

façon notable la dimension de l'empreinte de dureté, il est donc important de
fixer ce facteur.
• La dureté est très sensible à la grosseur des grains du métal.
3.3. Essai de résilience

La connaissance des caractéristiques mécaniques déduites de l'essai de traction peut être
insuffisante, puisque des ruptures peuvent être obtenues en dessous de la limite élastique dans des
conditions particulières qui rendent le métal fragile.
Un des moyens pour caractériser la fragilisation du métal sous l'action d'un choc est l'essai de
résilience sur éprouvette entaillée qui consiste à rompre d'un seul coup de mouton pendule, une
éprouvette entaillée en son milieu et reposant sur deux appuis. On détermine l'énergie W
absorbée dont on déduit la résilience.
La résilience est l'énergie exprimée en Joules par cm² nécessaire pour produire la rupture de
l'éprouvette.
énergie absorbée par la rupture W(Joules)
Résilience =
section au droit de l' entaille(cm 2 )
3.3.1. Machine d'essai
Un couteau fixé sur un marteau oscille dans un plan vertical autour d'un axe O (figure 7). Une
partie de l'énergie emmagasinée dans la chute du pendule est utilisée pour rompre l'éprouvette. Le
centre de gravité du pendule est très voisin de l'arête du couteau du pendule (voir figure ci-
dessous)
Figure 7 : Mouton Charpy : essai de résilience.

Le tableau ci-dessous donne les caractéristiques d'une machine de résilience.
Caractéristiques de la machine Dimensions

Distance entre appuis 40 à 40.5 mm
Rayon des arrondis des appuis 1 à 1.5 mm
Pente de la dépouille du porte éprouvette 1/5
Angle au sommet du couteau du mouton 30°  1°
Rayon de l'arête du couteau du mouton 2 à 2.5 mm
3.3.2. Exécution de l'essai
• Le couteau est écarté de la verticale à une hauteur correspondant à une énergie

de départ W0 = 300 Joules.
• On libère le couteau, dans sa chute, en passant à la verticale, il brise
l'éprouvette.
• On mesure la hauteur à laquelle remonte le pendule pour calculer l'énergie non
absorbée W1.
• On calcule la différence W0 - W1 = W = P(h0 - h1)
3.3.3. Eprouvettes
Différents types d'éprouvette ont été définies pour l'essai de résilience. Les plus classiques sont
définies par la norme AFNOR. Il s'agit de :
• L'éprouvette CHARPY entaillée en U (NF A 03-156).

• L'éprouvette entaillée en V (NF A 03-161) appelée couramment Charpy V.
C'est cette dernière qui est la plus utilisée.
a) Eprouvette entaillée en U
* Longueur de l'éprouvette 55 mm  0,6
* Hauteur de l'éprouvette 10 mm  0,11
* Largeur de l'éprouvette 10 mm  0,09
* Hauteur restant à fond d'entaille 5 mm  0,09
* Rayon à fond d'entaille 1 mm  0,07
KU : énergie W absorbée par la rupture (Joules) et KCU : résilience (J/cm²).
b) Eprouvettes entaillée en V
* Longueur de l'éprouvette 55 mm  0,6
* Hauteur de l'éprouvette 10 mm  0,06
* Largeur de l'éprouvette 10 mm  0,11
* Angle d'entaille 45°  2°
* Hauteur restant à fond d'entaille 8 mm  0,06
* Rayon à fond d'entaille 0,25 mm  0,025
KV : énergie W absorbée par la rupture (Joules) et KCV : résilience (J/cm²).

Exercice 1 : Traction d’un alliage de nickel
Un échantillon cylindrique en alliage de nickel présente un module d’élasticité de 207 GPa et un

diamètre initial de 10.2 mm. Sous un effort de traction de 8900 N, sa déformation élastique est
maximale. Calculer la longueur maximale de l’échantillon si l’allongement maximum permis pour
rester dans le domaine élastique est de 0.25 mm.
Exercice 2 : Traction d’un laiton (alliage cuivre-zinc)
Un laiton présente un seuil d’écoulement plastique (Re) de 240 MPa, une résistance maximale de
310 MPa et un module d’élasticité de 110 GPa. Un échantillon cylindrique de cet alliage subit un
essai de traction et s’allonge de 1.9 mm ;
La géométrie initiale de l’échantillon est donnée ci-dessous :

Diamètre = 15.2 mm Longueur = 380 mm
Sur la base de ces informations, est-il possible de calculer la valeur de la charge qui est nécessaire
pour produire cet allongement de 1.9 mm ? Si oui, calculer la charge ; si non, expliquer pourquoi.
Exercice 3 : Courbe de traction d’un acier doux
On donne les valeurs du module de Young et de l’allongement à la rupture pour les matériaux
suivants :
Métal E (GPa) Ar (%)
Nickel 215 65
Cuivre 125 55
Acier doux 210 30
Aluminium 70 50
1. Classer ces différents matériaux suivant leurs rigidités et leurs ductilités. Qu'est ce qu'elles
traduisent ces propriétés.
2. On peut modéliser la loi de comportement de l'acier doux X par :

Dans le domaine élastique par la loi de Hooke :
0    270 MPa  = E. avec E = 210 GPa
Dans le domaine plastique par la loi :

270 MPa    495 MPa  = 0. n
Avec 0 = 631.7 MPa et n = 0.13 (Les contraintes et les déformations sont vraies)

2.1. Compléter le tableau suivant :
 (MPa) 0 105 270 343 396 424 452 477 487 495
 0
e 0
R (MPa) 0
2.2 Tracer la courbe conventionnelle R = f(e).

2.3 Donner les caractéristiques classiques de cet acier.
2.4 Calculer les déformations élastique et plastique qui correspondent à R = 400 MPa
Exercice 4 : Traction uniaxiale d’un alliage d’aluminium
On considère une plaque en alliage d'aluminium (figure 1) sur laquelle on effectue un essai de
traction monotone suivant la direction x2. Pour cela, on dispose d'une machine de traction qui
permet la mesure de la charge F ainsi que de l'allongement l.
1. Quelle est la définition de la courbe de traction illustrée sur la figure 2

2. Décrire ce qui se passe aux points A, B et C.
3. Définir et calculer la valeur de l'allongement à rupture AR ? De même, définir Rm et Re et
calculer leurs valeurs expérimentales
100
F(kN)
90
B
x2 80 C
70
60
50 A
x1 40
x3
30
20
100mm
10mm 10  l/l 0
0
0 0,04 0,08 0,12 0,16 0,2
Figure 1 : courbe de traction d’un alliage d’aluminium et schéma de l’éprouvette

Cu
Chapitre 4
Cu Cu-Ni Ni
Diagrammes d’équilibres
Ni des alliages binaires
Diffusion, miscibilité, équilibres,

diagrammes, alliages fer - carbone.
Résumé : De très nombreuses transformations

ou opérations effectuées en métallurgie font
intervenir la diffusion qui est un transport de
matière par mouvement d’atomes.
Dans certaines conditions, des corps différents

peuvent se mélanger pour donner des mélanges
homogènes, des phases uniques. On dit que ces
corps sont miscibles, comme l’eau et l’éthanol
par exemple. Dans ce cas, la miscibilité est totale
puisqu’on peut mélanger de l’eau et de l’alcool en
toutes proportions.
Lorsqu’on passe de A pur à B pur en faisant
varier la composition, le lieu des températures de
solidification commençante (là où apparaît le
premier cristal de la phase solide) s’appelle
« courbe de liquidus »; au-dessus de cette courbe
les alliages sont à l’état liquide quelle que soit leur
composition.
Deux règles importantes permettent d’utiliser

simplement les diagrammes d’équilibre des
phases d’un système binaire : la règle de
l’horizontale et la règle des segments inverses.
Ces règles sont des conséquences des propriétés
de la fonction enthalpie libre, c’est à dire des
potentiels chimiques des constituants.
Le système binaire Fe-C peut subir deux types

d’évolution selon que la phase riche en carbone
qui se forme est la cémentite (Fe3C) ou le
graphite (Cgr). Si la phase riche en carbone
formée Fe3C est l’évolution du système est
décrite dans les conditions d’équilibre par le
diagramme métastable ou à cémentite. Si la phase
riche en carbone formée est C gr , l’évolution du
diagramme stable est décrite dans des conditions
d’équilibre par le diagramme stable ou graphite.
Connaissances des matériaux Diagrammes d'équilibres des alliages binaires
1. Diffusion dans les métaux
De très nombreuses transformations ou opérations effectuées en métallurgie font intervenir la

diffusion qui est un transport de matière par mouvement d’atomes. On décrira d’abord les
mécanismes observés dans les métaux, puis on donnera les équations régissant la diffusion (lois
de Fick). Ensuite on examinera l’influence de paramètres tels que la nature des espèces et la
température. Enfin on donnera quelques exemples typiques en métallurgie pour lesquels la
diffusion intervient.
La diffusion est un phénomène de transport de matière par mouvement d’atomes. Elle peut être
mise en évidence en utilisant un couple de diffusion (par exemple Cu-Ni) constitué de deux
barres de métal que l’on place en contact intime. Cet ensemble est ensuite chauffé à haute
température et les profils de concentration sont examinés d’une extrémité à l’autre de
l’assemblage. On observe alors une zone d’interdiffusion à l’endroit de la zone de contact initial
traduisant les mouvements de chacune des espèces dans l’autre métal (voir fig. 1)
Avant traitement thermique

Cu Ni
100%
Cu Ni
0% Ni Cu
Après traitement thermique
100%
Cu
Cu Ni
Cu Cu-Ni Ni
Ni 0%
Figure 1 : Diffusion des atomes de cuivre dans le nickel et leurs profils de concentrations
L’autodiffusion, c'est-à-dire la diffusion d’un métal dans lui-même, peut également intervenir dès
qu’on le chauffe. Pour la mettre en évidence, il faudra faire appel à la diffusion des isotopes de
l’élément puisque des variations de compositions ne peuvent être observées comme dans le cas
de l’hétérodiffusion.
1.1. Mécanismes de diffusion

D’un point de vue atomique, la diffusion correspond au mouvement des atomes d’un site à un
autre. Pour que cette étape soit possible, il faut que des sites soient disponibles à côté de l’atome
qui doit bouger et qu’il dispose d’une énergie suffisante pour rompre les liaisons avec ses proches
voisins et distordre le réseau lors de son déplacement. L’énergie de vibration apportée par la
température est déterminante.
___________________________________________________________________________
Les deux seuls mécanismes qu’il est possible de retenir dans les métaux sont la diffusion lacunaire
et la diffusion interstitielle. Les autres mécanismes l’échange direct et l’échange cyclique)
correspondent à des enthalpies d’activation trop élevées et sont donc fortement improbables
(voir fig. 2)
1
3
1 : Echange direct
2 : Echange cyclique
3 : Mécanisme lacunaire
2 4 4 : Mécanisme interstitiel
Figure 2 : Mécanismes microscopiques de diffusion
1.1.1. Diffusion lacunaire
Ce mécanisme se traduit par l’échange de positions entre un atome et une lacune en sites voisins.
Ceci suppose l’existence d’un nombre élevé de lacunes, ce qui est réalisé dans un métal à haute
température. Le mouvement des atomes dans une direction correspond au mouvement des
lacunes dans la direction opposée. Ce mécanisme s’observe tant dans l’autodiffusion que dans
l’interdiffusion.
1.1.2. Diffusion interstitielle
Ce type de diffusion se produit par saut d’atomes d’un site interstitiel à un autre et concerne
essentiellement les atomes de petite taille tels que le carbone, l’oxygène, l’hydrogène et l’azote. Ce
mode de diffusion est plus rapide que le précédent car les petits atomes impliqués dans ce type de
diffusion sont plus mobiles que les gros. D’autre part, le nombre de sites interstitiels dans un
métal est considérablement plus important que le nombre de lacunes et le mouvement des
atomes s’en trouve donc facilité.
1.2. Facteurs influençant la diffusion
1.2.1. Les espèces
Le coefficient de diffusion D est un indicateur de la vitesse à laquelle diffusent les atomes. Ce

coefficient dépend largement des espèces diffusantes et de la matrice dans laquelle elles diffusent.
A titre d’exemple, il existe une énorme différence entre les coefficients de diffusion du carbone
dans lui-même (autodiffusion : d = 3.10-21 m²/s) et l’interdiffusion du carbone dans le fer  à
500°C (D = 2,4.10-12 m²/s). Ceci s’explique par les mécanismes de diffusion, l’autodiffusion
faisant appel à la diffusion lacunaire moins rapide que la diffusion interstitielle qui intervient dans
le cas de l’interdiffusion du carbone dans le fer .
1.2.2. La température
La température a une très forte influence sur les coefficients et les vitesses de diffusion. Par
exemple, le coefficient d’autodiffusion du fer dans le fer  est multiplié par 106 en passant de 500
à 900°C. La correspondance entre D et la température est de type Arrhenius :
___________________________________________________________________________
−Q
D = D 0 exp( )
RT
Où :
D0 : est un facteur pré exponentiel,
Q : l’énergie d’activation pour la diffusion,
R : la constante des gaz parfaits (R = 8.31 J/mol.K ou R = 1.987 cal/mol.K),
T : la température absolue (en °K).
Notons qu’une forte énergie d’activation correspond à un faible coefficient de diffusion. Ceci se
déduit de l’équation (9) et se comprend physiquement puisque l’énergie d’activation est la barrière
d’énergie que doivent franchir les atomes pour changer de site. Dans le cas de la diffusion
lacunaire, cette énergie recouvre la création de lacunes dans le cristal et le mouvement des atomes
alors que dans le cas de la diffusion interstitielle, seul le mouvement des atomes est à prendre en
compte (les sites interstitiels sont préexistants dans le cristal).
1.3. Exemples de diffusion en métallurgie
Dans les différentes étapes qui interviennent lors de la mise en œuvre de matériaux (élaboration,
traitements thermiques, assemblage…) la diffusion joue un rôle prépondérant. Par exemple, lors
de la coulée d’un métal, des phénomènes de ségrégation majeure à l’échelle du lingot ou de
ségrégation mineure à l’échelle du grain (notions à voir dans les cours de fonderie et de
métallurgie, 2ème et 3ème année), pourront être observées du fait de la mauvaise diffusion dans les
phases solides. Dans le cas du frittage des céramiques (notion à voir dans le cours de matériaux
II, 4ème année), la diffusion est plus bénéfique puisqu’elle est alors responsable de la cohésion des
poudres entre elles et conduit à l’obtention d’un matériau dense et utilisable.
De nombreux traitements thermiques, qu’ils soient effectués sur les alliages ferreux ou non
ferreux, font intervenir la diffusion : les traitements d’homogénéisation de recristallisation, de
durcissement par précipitation en sont des exemples très classiques (notions à voir dans le cours
de métallurgie, 2ème année).
Lors du soudage ou du brasage de matériaux entre eux, la diffusion est à prendre en compte dans
la zone du métal d’apport mais également dans toute la zone affectée thermiquement (notions à
voir dans le cours de procédé de fabrication, 1ère année).
Enfin au cours de traitements de surface tels que la carburation ou la nitruration, le carbone ou

l’azote vont diffuser depuis la surface et provoquer ainsi un durcissement de la pièce sur une
épaisseur dépendant de la durée et de la température du traitement (notion à voir dans le cours de
métallurgie, 2ème année). Ces différents exemples montrent la diversité des situations que le
métallurgiste peut avoir à traiter dans le domaine de la diffusion.
2. Digrammes d’équilibre des alliages binaires
2.1. Définitions
Dans certaines conditions, des corps différents peuvent se mélanger pour donner des mélanges
homogènes, des phases uniques. On dit que ces corps sont miscibles, comme l’eau et l’éthanol
par exemple. Dans ce cas, la miscibilité est totale puisqu’on peut mélanger de l’eau et de l’alcool
en toutes proportions.
___________________________________________________________________________
Il peut arriver que la miscibilité des deux corps soit limitée et que l’un des corps accepte de se
mélanger à l’autre en plus grande proportion, la réciproque n’étant pas vraie; on dira dans ce cas
que les miscibilités réciproques sont limitées ou partielles.
Dans tous les cas, on appelle solution toute phase homogène contenant au moins deux
constituants. A l’état solide, les solutions s’appellent « solutions solides ».
Lorsque les proportions des constituants sont très différentes, celui qui est « majoritaire »
s’appelle solvant, le « minoritaire » s’appelle soluté.
La composition d’une solution, qu’elle soit liquide ou solide, peut s’exprimer de différentes
manières :
• Par son titre pondéral, c’est à dire la masse de soluté par litre, ou par kilogramme, de
solution;
• Par sa concentration molaire, ou molarité, nombre de moles de soluté par litre de
solution ou pour 100 moles de solution (pourcentage molaire ou atomique dans le cas des
mélanges binaires).
Par exemple, parmi les alliages de fer et de carbone les plus importants, on trouve un composé
ayant pour formule chimique Fe3C; son titre molaire en carbone vaut 0,25 (25% atomique : 1 C
pour 4 atomes au total), tandis que son titre pondéral vaut 0,0667 à cause de la grande différence
de masse atomique entre le fer et le carbone.
Pour que des corps purs, simples ou composés, soient miscibles, il faut qu’ils aient des propriétés
physico-chimiques identiques ou voisines, au minimum compatibles. De la même manière, les
métaux ne sont capables de dissoudre que des éléments voisins par leur taille, leur structure
électronique ou leur structure cristalline.
Par exemple le cuivre et le nickel sont entièrement miscibles à l’état solide aussi bien qu’à l’état
solide et donnent des solutions solides totales. Exemple des cupronickels, utilisés dans la
fabrication des pièces de monnaie.
En revanche, le gallium et l’arsenic, miscibles à l’état liquide en toutes proportions, sont

rigoureusement insolubles l’un dans l’autre à l’état solide : ils ne donnent qu’un seul alliage de
composition parfaitement définie et de formule chimique GaAs.
La quantité maximum en soluté que peut dissoudre un solvant, à une température donnée,
s’appelle limite de solubilité. Elle est en général fonction de la température et diminue avec la
température le plus souvent.
Dans certains cas, deux corps purs peuvent donner une solution solide intermédiaire, autour
d’une composition donnée correspondant à une formule chimique simple de type AxBy où x et y
sont entiers. Cette solution solide intermédiaire, peut avoir une largeur très variable :
• Lorsqu’elle est infiniment étroite, on dit qu’il s’agit d’un composé défini ou composé
intermétallique (exemple : GaAs);
• Lorsqu’elle est large, cela signifie que le composé intermédiaire est capable de dissoudre
chacun des deux corps purs; on pourra parler de solution solide intermédiaire « riche
en A », ou « riche en B » de part et d’autre de la composition de référence.
___________________________________________________________________________
2.2. Equilibres liquide - solide

2.2.1. Définitions
Etudions maintenant les courbes de solidification des métaux et alliages et le comportement des
solutions d’un alliage de deux éléments A et B miscibles l’un dans l’autre à l’état liquide lorsqu’on
les refroidit jusqu’à l’état solide :
Figure 1 : Courbes de refroidissement de métaux et alliages
Chaque solution, caractérisée par sa composition, commence à se solidifier à une température T 1

et termine sa solidification à une température T2 (T2 < T1).
Lorsqu’on passe de A pur à B pur en faisant varier la composition, le lieu des températures de
solidification commençante (là où apparaît le premier cristal de la phase solide) s’appelle « courbe
de liquidus »; au-dessus de cette courbe les alliages sont à l’état liquide quelle que soit leur
composition.
Le lieu des températures de solidification finissante (là où la dernière goutte de la phase liquide
cristallise) s’appelle « courbe de solidus »; au-dessous de cette courbe tous les alliages sont à
l’état solide;
Entre les deux courbes de liquidus et de solidus, il y a équilibre entre une phase liquide et une
phase solide, chacune des deux phases ayant une composition donnée pour une température
donnée.
Figure 2 : Présentation schématique des liquidus et solidus
___________________________________________________________________________
Au cours de la solidification il peut arriver qu’un alliage de composition chimique donnée voit
son état physico-chimique changer avec la température. Le lieu des températures sur lesquelles
s’effectuent ces transformations s’appelle « ligne de transformation ». Il peut s’agir par exemple
d’un changement de structure cristalline
2.2.2. Règles d’utilisation des diagrammes
Deux règles importantes permettent d’utiliser simplement les diagrammes d’équilibre des phases
d’un système binaire : la règle de l’horizontale et la règle des segments inverses. Ces règles
sont des conséquences des propriétés de la fonction enthalpie libre, c’est à dire des potentiels
chimiques des constituants.
a) Règle de l’horizontale
A température constante T, les compositions des phases liquide et solide d’un alliage binaire en
équilibre sont données par les abscisses des points d’intersection de l’isotherme T avec les
courbes de liquidus et de solidus respectivement.
Exemple : Dans le diagramme binaire de la figure 3, à la température i, tous les alliages AB qui
ont une composition globale en l’élément B, comprise entre CS et CL seront composés de deux
phases : une solide et une autre liquide. La phase solide contiendra le pourcentage C S en l’élément
B et la phase liquide contiendra le pourcentage CL en l’élément B.
Figure 3 : Règle de l’horizontale - Calcul des compositions des phases en présence
b) Règle des segments inverses
A température constante T, les proportions des phases liquide et solide d’un alliage binaire en
équilibre sont dans le rapport inverse des segments découpés, d’une part par l’abscisse de
l’intersection de l’isotherme T avec la courbe de liquidus et l’abscisse du point représentatif de
l’alliage, d’autre part par cette même abscisse et l’intersection de l’isotherme T avec la courbe de
solidus.
___________________________________________________________________________
Exemple : Dans le diagramme binaire de la figure 4, à la température T, l’alliage AB de

composition globale C0 en B, est composé de deux phases : une solide et une autre liquide.
CL − C0
• Le pourcentage de la phase solide : fS = . Cette phase contiendra CS en B et 1-CS
C L − CS
en A (d’après la règle de l’horizontale).
C 0 − CS
• Le pourcentage de la phase liquide : fL = . Cette phase contiendra CL en B et 1-CL
C L − CS
en A (d’après la règle de l’horizontale).
Température
ftot = fL + fS = 1
L+S
? Liquide
lS lL
T
Solide
fS fL (proportion
de liquide)
A B
CS C0 CL Composition
Teneur en B
Figure 4 : Règle des segments inverses - Calcul des pourcentages des phases en présence
Exercice d’application
Un alliage Nickel- cuivre à 40% en Cu, (donc 60% de Ni et 40% de Cu) porté à la température
1300°C. Calculer les pourcentages des phases solide et liquide et en déduire la composition de
chaque phase ?
CS CL
Figure 5 : Diagramme d’équilibre des alliages Nickel Cuivre
___________________________________________________________________________
Réponse :
A la température 1300°C, le Ni60Cu40 se compose de deux phases : solide et liquide.
En appliquant la règle des segments inverses, la fraction de la phase solide est égale à :
53 − 40
% Solide = = 0.72 = 72%
53 − 35
Donc 72% de l’alliage, à cette température est à l’état solide.
Elle contient, d’après la règle de l’horizontale 35% de Cuivre et 65% de Nickel.
La fraction de la phase liquide est calculée comme suit :
40 − 35
% liquide = = 0.28 = 28%
53 − 35
Ou encore % Liquide = 1 - % Solide = 1 – 0.72 = 0.28
Donc 28% de l’alliage, à cette température est à l’état liquide.
Elle contient 53% de Cuivre et 47% de Nickel, d’après la règle de l’horizentale.
___________________________________________________________________________
Connaissances des matériaux Diagrammes d’équilibre des alliages binaires
4. Diagrammes d’équilibre des aciers et fontes (Fe-C)
4.1. Le fer et ses formes allotropiques
À l'état naturel, on trouve le fer (M = 56) sous forme de minerai. Il constitue 5 % de la croûte
terrestre. Extrait des mines de fer, ce minerai est préparé mécaniquement avant d'être déposé à
l'intérieur d'un haut fourneau pour être transformé en fonte brute et ensuite en acier. Le fer est
plutôt mou (Rm = 300 MPa, HB = 80) et sa ductilité est remarquable (A = 35%). Son point de
fusion ( 1537 °C) est supérieur à celui de la plupart des alliages contenant du fer. Sa masse
volumique est  = 7.86 g/cm3, il est ferromagnétique jusqu'à 768°C.
Comme beaucoup de métaux, le fer cristallise dans un système cubique ; c'est à dire que l'on peut
considérer l'espace occupé par un fragment de fer comme formé de l'assemblage de très
nombreux petits cubes, tous semblables, dont l'ensemble forme un réseau à mailles cubiques,
chaque cube élémentaire constitue une maille. Le fer a deux formes allotropiques ou
polymorphiques, c'est à dire qu'il se cristallise sous deux formes cristallines : cubique centrée (CC)
(fig 1a) ou cubique à faces centrées (CFC) (fig 1b).
1a 1b
Figure 1 : structures cristallographiques du fer
1a) structure cubique centré, 1b) structure cubique à faces centrées.
4.1.1. Le fer 
Le fer alpha () est l'état stable du fer jusqu'à 906°C, sa structure cristalline est cubique centrée.
Chaque maille comporte un ion central et 8 ions aux sommets, partagés entre 8 cubes voisins.
L'arête de ce cube mesure 2.87 Å (2.87 10-10m). L'ion central est tangent aux ions des sommets,
ceux-ci n'étant pas en contact. Cette maille contient 2 atomes de fer.
4.1.2. Le fer 
Si l'on fournit de la chaleur au fer, sa température s'élève régulièrement jusqu'à 906°C, puis reste
constante pendant un certain temps, bien que l'on continue à chauffer. Le métal est alors le siège
d'une transformation isotherme qui consiste essentiellement en un remaniement de la distribution
des ions (transformation allotropique). S'il y a toujours un ion à chaque sommet, il y en a plus au
centre du cube ; cependant, le centre de chaque face, partagée entre deux cubes voisins, est
occupé par un ion. Cette maille contiendra alors 4 atomes de fer et son arête mesure 3.63 Å.
4.1.3. Le fer 
A 1401°C, une nouvelle transformation allotropique se produit ; le fer reprend une structure
cubique centrée, analogue à celle du fer  et dont l'arête mesure 2.93 Å.
___________________________________________________________________________
Conclusion
Les transformations subies par le fer sont réversibles, ce qui signifie qu'au refroidissement, elles
se produisent en sens inverse. On les symbolise ainsi :
Fer  (CC) ⎯⎯⎯→ Fer  (CFC) et Fer  (CFC) ⎯⎯⎯ ⎯→ Fer  (CC)
906C 1401C
Le fer existe donc sous trois formes allotropiques (  ) ; cependant, en raison de l'étroite
analogie des mailles  et , on ne considère généralement que les deux formes  et 
Ces changements de structure n'entraînent pas de grandes modifications des propriétés chimiques
du fer, cependant, elles provoquent d'importantes variations des propriétés physiques :
a) Dilatation : La courbe de la dilatation du fer en fonction de la température présente une
discontinuité pour 906°C, et le fer  est plus dilatable que le fer .
b) Dissolution du carbone : C'est le fer  qui est le meilleur dissolvant du carbone. On aura
l'occasion de revenir à ce point plus en détail dans ce qui suivra.
4.2. Les phases des alliages fer - carbone

L’ensemble des alliages binaires à base de fer et carbone présentent les phases suivantes :
• Ferrite  : Solution solide d’insertion de carbone dans le fer. (Solubilité maximale 0.02% en
masse à 727 °C). La ferrite  est CC.
• Ferrite  : Solution solide d’insertion de carbone dans le fer  (solubilité maximale 0.1% en
masse à 1487 °C). La ferrite  est CC.
• Austénite  : solution solide d’insertion de carbone dans le fer. L’austénite est CFC.
• Cémentite ou carbure de fer (Fe3C) : Sa composition correspond à une teneur de 6.67% en

masse de carbone. Ce carbure est un composé interstitiel à maille orthorhombique, il est
métastable et a tendance à se décomposer en ferrite (ou austénite) et graphite :
•
Fe3C → 3Fe+Cgr H= - 23 KJ.mol-1
En fait cette transformation ne se manifeste qu’à température suffisamment élevée et dans des
circonstances particulières.
• Carbone sur (graphite) Cgr : la solubilité du fer dans le carbone est nulle. Comme nous
l’avons précisé, le graphite est la forme stable de la phase riche en carbone dans le
système fer - carbone.
___________________________________________________________________________
4.2.1. Ferrite
La ferrite est du fer contenant moins de 0.005 % de carbone

à la température ambiante. Sa structure cubique centrée ne
favorise pas la dissolution du carbone. La ferrite observée au
microscope ressemble à un vaste désert de sel. Ce qui rend la
ferrite intéressante, c'est qu'elle constitue la phase d'équilibre des
aciers refroidis lentement (elle demeure stable sous 910 °C). La
ferrite tend à disparaître lorsque la teneur en carbone augmente.
4.2.2. Austénite
L'austénite est une solution solide de carbone ayant la structure

du fer  , donc un réseau cubique à face centrée. L'austénite est
présente dans les aciers contenant moins de 2 % de carbone et
dont la température se situe entre 723 et 1 500 °C.
L'aspect microscopique de l'austénite est semblable à celui
de la ferrite. Cependant, le grain de l'austénite est plus petit.
4.2.3. Cémentite
La cémentite est un composé de carbone et de fer contenant

trois fois plus de fer que de carbone (Fe3C). La structure
cristalline de la cémentite est très fragile. Cependant, elle possède
une dureté relativement élevée (légèrement plus grande que celle
de l'acier durci). On retrouve généralement la cémentite dans les
aciers à outils ainsi que dans la fonte blanche.
4.2.4. Perlite
La perlite ne s'obtient qu'au refroidissement de l'austénite qui

contient 0,8 % de carbone. La dureté de la perlite dépend de sa
finesse. Une perlite fine (bainite) s'obtient grâce à un
refroidissement rapide. Si le refroidissement est lent, la perlite
sera grossière, donc moins dure
___________________________________________________________________________
4.3. Les diagrammes d'équilibre fer - carbone
Le diagramme d'équilibre des phases est un outil graphique très important pour l'étude des aciers
et des fontes. Il tient compte de l'état des phases lorsque celles-ci sont stables. Cela signifie qu'à
chaque niveau de température, on présume qu'un temps suffisamment long s'est écoulé pour que
la transformation liquide - solide soit terminée.
Figure 2 : Diagramme métastable fer-carbone
4.3.1. Les diagrammes d’équilibre du système Fe-C
Le système binaire Fe-C peut subir deux types d’évolution selon que la phase riche en carbone
qui se forme est la cémentite (Fe3C) ou le graphite (Cgr). Si la phase riche en carbone formée Fe3C
est l’évolution du système est décrite dans les conditions d’équilibre par le diagramme métastable
ou à cémentite. Si la phase riche en carbone formée est Cgr , l’évolution du diagramme stable est
décrite dans des conditions d’équilibre par le diagramme stable ou graphite.
Ces deux types d’évolution n’interviennent jamais simultanément. Les diagrammes

correspondants sont caractérisés par :
a) Transformation eutectique
Diagramme métastable : L (4.3% C ) ⎯ ⎯→ Fe3C +  (2.11% C )

1148 C
Diagramme stable : L (4.3% C ) ⎯ ⎯→ C +  (2.03% C)

1153C
b) Transformation eutectoïde
Diagramme métastable :  (0.8% C ) ⎯ ⎯→ Fe3C +  (0.02% C )

727 C
Diagramme stable :  (0.69% C ) ⎯ ⎯→ C gr +  (0.02% C )

738C
c) Transformation péritectique commune
L (0.51 %C ) +  (0.1 %C ) ⎯ ⎯ ⎯ ⎯→  (0.16 %C )

1487 C
___________________________________________________________________________
Remarque : les valeurs numériques des températures et des teneurs en carbone des différentes
phases varient selon les auteurs. Nous avons choisi celles considérées comme les plus précises
actuellement.
4.2. Aciers et fontes non alliés
Les alliages industriels, aciers et fontes non alliés, contiennent du fait de leur mode d’élaboration,
d’autres éléments que le fer et le carbone. Ce sont donc des alliages à n éléments Fe, C, Mn, Si, P,
S, N, O… Ces éléments influent parfois de manière prépondérante sur les propriétés mécanique
de ces alliages.
Si on examine, par exemple, l’analyse typique d’un XC38, on trouve : 0.36% C, 0.66% Mn,
0.27% Si, 0.02% S, 0.015% P, 0.02% Ni, 0.21% Cr, 0.02% Mo, 0.22% Cu, 0.06% Al.
Les aciers sont des alliages de teneur en Carbone inférieure à 2% ( limite pratique 1,4 à1,5%)
dans lesquels les teneurs des autres éléments sont inférieures à des limites fixées alors que les
fontes sont alliages de teneur en Carbone supérieure à 2% .
On constate que les teneurs en éléments normaux d’élaboration Mn, Si, S, P, Cu, Al ainsi que N
et O (quelques millièmes %) sont relativement faibles. Ceci explique qu’on puisse utiliser le
binaire Fe-C dont les frontières sont peu déplacées par la présence de ces divers éléments.
Cependant il est commode d’utiliser les diagrammes binaires Fe-C pour décrire au moins
qualitativement la constitution des aciers et fontes non alliés et ceci lorsque les vitesses de
refroidissement sont suffisamment faibles pour que la nature des constituants ne soit pas
différente de celle de l’équilibre.
On peut classer les aciers selon leurs teneurs en carbone comme suit :
Teneur en carbone Type d'acier Constitution

0.02<%C<0,8 hypoeutectoïde Ferrite + perlite
%C = 0.8 Eutectoïde Perlite
0.8<%C<1.7 hypoeutectoïde Cémentite + perlite
___________________________________________________________________________

Exercice 1 : Construction de diagramme d’équilibre
Donner l’allure générale du diagramme d’équilibre des phases d’un système binaire à deux
composants A et B ayant les propriétés suivantes :
• point de fusion de A 142 ºC;
• point de fusion de B 185 ºC;
• point de fusion de A3B 110 ºC;
• point eutectique de A et de A3B 101 ºC;
• point eutectique de B et de A3B 85 ºC.
Exercice 2 : Alliages Plomb – étain pour le brasage
On s’intéresse à l’assemblage par brasage de 2 pièces grâce à un 3ème matériau, que l’on va faire
fondre entre les deux, à une température plus basse que celle de fusion des pièces à assembler.
1. Quelles sont les solubilités maximales de Pb dans Sn et de Sn dans Pb ? Comparer les

valeurs maximales et les valeurs obtenues à la température ambiante.
2. Quelles sont les températures de fusion de Pb et de Sn purs ? Décrire le chemin de
solidification (à l’équilibre) de Pb pur, en donnant en particulier la variance du système et
les phases en présence en fonction de la température.
3. Remplir le diagramme avec le nom des phases dans les différents domaines.
Diagramme d’équilibre Pb-Sn. D’après T. Massalski
Exercice n° 3 : Diagramme d’équilibre Mg – Pb
1. Quelle est la formule chimique du composé MgxPby?

2. Quelles sont les phases en présence dans les domaines numérotés 1 et 2 ?
3. À quelle température la solubilité du Pb dans le Mg est-elle maximale ?
4. Combien y a-t-il de réactions eutectiques dans ce diagramme ? Écrivez ces réactions,
indiquez leur température et les compositions des phases en présence.
5. Quels sont les phases et les constituants présents à 465°C dans un alliage contenant 10%
___________________________________________________________________________
molaire de Pb ? Pour chacun(e) d’entre eux (elles), donnez leur composition (en % mol.
de Pb) et leur proportion (en % mol.).
6. Que se passe-t-il si l’on refroidit, à l’équilibre, l’alliage (contenant 10% molaire de Pb) de
465°C à 20°C?
Diagramme d’équilibre Mg-Pb-Sn.
Exercice 5 : Diagramme d’équilibre Fer – Carbone
La figure ci-dessous reproduit le diagramme d'équilibre métastable des alliages fer-carbone.
1. Remplir les domaines monophasés et biphasés de ce diagramme.

2. Définir les phases en équilibre
3. Définir les points E et E' et préciser les réactions produites en ces points.
4. Un échantillon d’une fonte eutectique de 130g est maintenu à l’état solide à 1145°C. Citer
les phases en présence et calculer leurs pourcentages et leurs masses. Calculer les
pourcentages et les masses du fer et du carbone dans chaque phase.
5. Un acier eutectoïde de 74g est maintenu à 721°C. Citer les phases en présence et calculer
leurs masses. Calculer les masses du fer et du carbone dans chaque phase. (4 pts)
1145°C
E'
721°C
6.68
Diagramme d’équilibre Fe-C.
___________________________________________________________________________

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PROGRAMME

Chapitre 1 : Classes des matériaux

Chapitre 2 : Structures cristallines

Chapitre 3 : Propriétés et caractérisation des matériaux

Chapitre 4 : Diagrammes d’équilibres des alliages binaires

Introduction à la science des matériaux

Précis de métallurgie : Élaboration, structures - propriétés,

Classes des Matériaux

Métaux, Céramiques, Plastiques

Résumé : Les matériaux sont des solides que

Les métaux sont les matériaux les plus

La céramique « argile cuite » est destinée

Les plastiques sont constitués par la

Enfin, Les composites sont définis en

ENSAM/MEKNES 1 Moulay Rachid Kabiri

2.1. Céramiques traditionnelles

Les céramiques traditionnelles s'obtiennent à partir de la cuisson de l'argile avec le sable

Matière première  Dosage  Humidification et Pétrification  repos  Mise en forme

Le tableau ci-dessous explicite les principaux types de céramiques traditionnelles en fonction de

ENSAM/MEKNES 2 Moulay Rachid Kabiri

Type Caractéristiques Utilisations

2.2. Céramiques techniques (ou industrielles)

Elles sont utilisées dans le domaine de la construction mécanique, et caractérisées par :

• Grande tenue à la corrosion, au frottement et à l'usure.

Cependant elles ont les risques et les limites d'emploi suivants :

• Déformation plastique quasi-nulle à basse température.

Les céramiques industrielles peuvent être à base de :

• Oxydes : (SiO2, MgO, Al2O3, ZrO2, UO2, BaTiO4...)

ENSAM/MEKNES 3 Moulay Rachid Kabiri

Figure 1 : Différentes céramiques

Figure 2 : Représentation schématique plane

ENSAM/MEKNES 4 Moulay Rachid Kabiri

4. Les polymères (matières plastiques)

• Les polymères thermoplastiques qui sont constitués de macromolécules de taille limitée,

• Les polymères réticulés à structure tridimensionnelle qui forment la classe des

Figure 3 : Morphologie et applications de matières plastiques

ENSAM/MEKNES 5 Moulay Rachid Kabiri

• Composite à matrice métallique CMM : ils sont essentiellement à base d'aluminium et

Figure 4 : Morphologie et applications de matériaux composites

ENSAM/MEKNES 6 Moulay Rachid Kabiri

Série d’exercices n°1

• A quels niveaux se situe la différence entre les céramiques traditionnelles.

Donner les classes auxquelles appartiennent les matériaux suivants :

Matériau Classe Utilisation Raison principale

ENSAM/MEKNES 7 Moulay Rachid Kabiri

Réseaux cristallins, plans et

Résumé : Les propriétés des matériaux

Une structure cristalline est définie par la

Les structures cristallines les plus fréquentes

Dans un réseau cristallin réel, la symétrie

Les propriétés macroscopiques d’un matériau cristallin dépendent étroitement de sa structure

ENSAM-Meknès 8 Kabiri Moulay Rachid

Fig. 2a : Polycristal - assemblage de grains Fig. 2b : Monocristal d’olivine

1. Réseaux cristallins et mailles élémentaires

Fig. 3a : Réseau cristallin Fig. 3b : schéma d’une maille élémentaire

ENSAM-Meknès 9 Kabiri Moulay Rachid

Figure 4 : les 7 systèmes cristallins et les 14 réseaux de Bravais

ENSAM-Meknès 10 Kabiri Moulay Rachid

2. Principales structures cristallines

Le nombre de coordination ou la coordinence : C’est le nombre de plus proches voisins d'une

La densité atomique : C’est le nombre d’atomes par unité de longueur, de surface ou de

2.1. Structure cubique centré (CC)

Figure 5 : Schémas de structure cubique centré.

ENSAM-Meknès 11 Kabiri Moulay Rachid

Calculons maintenant la compacité de la structure CC :