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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE

ET POPULAIRE
WILAYA D’ALGER

DIRECTION DE LA JEUNESSE, DES SPORTS


ET DES LOISIRS D’ALGER

COMPLEXE OMNISPORTS
D’ALGER EST - BARAKI

CAHIER DES CLAUSES TECHNIQUES PARTICULIERES


BRK_PRO_GLI_14_NT-01_A
PHASE PRO

DVVD
GLI CCTP lots 14

SOMMAIRE
Pages

1. GENERALITES .................................................................................................................6
1.1. OBJET ........................................................................................................................6
1.2. ETENDUE DES PRESTATIONS................................................................................6

2. BASES DE CALCUL – CONDITIONS A GARANTIR ......................................................7


2.1. CONDITIONS CLIMATIQUES EXTERIEURES .........................................................7
2.2. CONDITIONS CLIMATIQUES INTERIEURES A GARANTIR ...................................7
2.3. DEPERDITIONS PAR TRANSMISSION SURFACIQUE ...........................................7
2.4. APPORTS THERMIQUES EXTERNES .....................................................................8
2.5. APPORTS THERMIQUES INTERNES ......................................................................8
2.6. RENOUVELLEMENT D’AIR.......................................................................................8
2.7. ACOUSTIQUE............................................................................................................9
2.7.1. Généralités......................................................................................................9
2.7.2. Bruit d’équipements à l’intérieur des locaux ...................................................9

3. EXPRESSION DES BESOINS........................................................................................10


3.1. AIR NEUF.................................................................................................................10
3.2. APPORTS THERMIQUES .......................................................................................10
3.3. DEPERDITIONS DES LOCAUX ..............................................................................11
3.4. BESOINS CALORIFIQUES – EAU CHAUDE SANITAIRE (ECS) ...........................11

4. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS..........................................................................12


4.1. PRINCIPE GENERAL DE FONCTIONNEMENT .....................................................12
4.2. PRODUCTION / DISTRIBUTION CALORIFIQUE....................................................12
4.2.1. Chauffage des locaux ...................................................................................12
4.2.2. Eau Chaude Sanitaire...................................................................................15
4.2.3. Production / distribution frigorifique...............................................................16
4.3. CHAUFFAGE VENTILATION RAFRAICHISSEMENT DES LOCAUX.....................18
4.3.1. Traitement des bureaux divers .....................................................................18
4.3.2. Ventilo-convecteurs ......................................................................................19
4.3.3. Extraction VMC .............................................................................................20
4.3.4. Traitement d’air zone vestiaire et zone musculation.....................................20
4.3.5. Traitement d’air zone présidentielle ..............................................................22
4.3.6. Traitement d’air salle de conférence.............................................................22
4.3.7. Traitement d’air loges VIP.............................................................................23
4.3.8. Traitement d’air zones presses et VIP ..........................................................24
4.3.9. Traitement d’air salle d’exposition.................................................................25
4.3.10. Traitement d’air salle office ...........................................................................27
4.3.11. Traitement d’air cuisine.................................................................................27
4.4. VENTILATION PARKING.........................................................................................28
4.5. TRAITEMENT D’AIR/ VENTILATION LOCAUX SPECIFIQUES..............................29
4.6. LOCAUX DECHETS.................................................................................................30
4.7. DESENFUMAGE......................................................................................................30
4.7.1. Généralités....................................................................................................30
4.7.2. Circulations encloisonnées : .........................................................................30
4.7.3. Locaux spécifiques à désenfumer : ..............................................................32
4.8. REGULATION/ AUTOMATISMES/ SECURITES.....................................................33
4.8.1. Production/Distribution calorifique ................................................................33

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4.8.2. Production/ distribution frigorifique................................................................33
4.8.3. Centrale de traitement d’air neuf...................................................................35
4.8.4. Ventilo-convecteurs ou Unités de traitement 2 tubes/2fils ............................35
4.8.5. Centrale de traitement d’air 3 voies ..............................................................36
4.9. ELECTRICITE ..........................................................................................................36
4.10. GRILLES EXTERIEURES ........................................................................................37

5. PRESCRIPTIONS TECHNIQUES GENERALES ...........................................................38


5.1. NORMES ET REGLEMENTS ..................................................................................38
5.2. RESEAUX HYDRAULIQUES ...................................................................................38
5.2.1. Tuyauteries acier ..........................................................................................38
5.2.2. Tuyauteries en PVC......................................................................................39
5.2.3. Mise en œuvre des tuyauteries.....................................................................39
5.2.4. Robinetterie...................................................................................................41
5.2.5. Calorifuge des canalisations et robinetterie ..................................................42
5.2.6. Appareils de mesure et de contrôle ..............................................................43
5.3. RESEAUX AERAULIQUES......................................................................................45
5.3.1. Mise en œuvre ..............................................................................................45
5.3.2. Gaines en tôle d’acier galvanisée .................................................................45
5.3.3. Epaisseurs à utiliser......................................................................................45
5.3.4. Mode de fabrication et d’assemblage ...........................................................46
5.3.5. Calorifuge des gaines en tôle d’acier............................................................46
5.3.6. Protection au feu...........................................................................................46
5.3.7. Supportage des gaines .................................................................................46
5.3.8. Fourreaux......................................................................................................47
5.3.9. Registres de réglage ou d’obturation ............................................................47
5.3.10. Clapet de dosage motorisés .........................................................................48
5.3.11. Volets et clapets coupe-feu..........................................................................48
5.3.12. Grilles et bouches .........................................................................................48
5.3.13. Conduits et manchettes flexibles ..................................................................49
5.3.14. Vitesse d’air dans les gaines ........................................................................49
5.4. EQUIPEMENTS .......................................................................................................50
5.4.1. Production calorifique ...................................................................................50
5.4.2. Brûleur Gaz...................................................................................................50
5.4.3. Production Frigorifique..................................................................................50
5.4.4. Production Eau chaude Sanitaire .................................................................50
5.4.5. Ventilo-convecteurs ......................................................................................51
5.4.6. Centrales de traitement d’air.........................................................................51
5.4.7. Déshumidificateurs .......................................................................................52
5.4.8. Sauna............................................................................................................52
5.4.9. Ventilateurs de désenfumage .......................................................................52
5.4.10. Pompes.........................................................................................................53
5.4.11. Ventilateurs VMC ..........................................................................................53
5.4.12. Radiateurs eau chaude.................................................................................53
5.4.13. Hotte Cuisine ................................................................................................53
5.4.14. Hotte Laverie.................................................................................................54
5.4.15. Multisplit ........................................................................................................54
5.5. PRESCRIPTIONS ACOUSTIQUES .........................................................................54
5.6. REPERAGE..............................................................................................................55
5.6.1. Tuyauteries calorifugées...............................................................................55
5.6.2. Robinetterie...................................................................................................55
5.6.3. Appareils .......................................................................................................56
5.6.4. Gaines aérauliques .......................................................................................57
5.6.5. Locaux techniques ........................................................................................57
5.7. ELECTRICITE ..........................................................................................................57
5.7.1. Moteurs électriques.......................................................................................57
5.7.2. Câbles...........................................................................................................58

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5.7.3. Armoires générales.......................................................................................59

6. ESSAIS ...........................................................................................................................61
6.1. GENERALITES ........................................................................................................61
6.2. RESEAUX HYDRAULIQUES ...................................................................................61
6.3. RESEAUX AERAULIQUES......................................................................................62
6.4. REGULATION ..........................................................................................................63
6.5. MISE EN SERVICE ET FORMATION......................................................................63

7. ANNEXES .......................................................................................................................64
7.1. GRAND STADE........................................................................................................64

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Caractéristiques du document

Référence du fichier BRK_PRO_GLI_14_NT-01-A.doc

Historique des modifications

Date Version Auteurs Observations

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1. GENERALITES

1.1. OBJET
Le présent CCTP concerne les ouvrages du lot 14– Chauffage/ Ventilation/ Climatisation/
Désenfumage pour la construction du futur stade d’ALGER ;

1.2. ETENDUE DES PRESTATIONS


Seront comprises dans le prix du marché, toutes les prestations de fourniture, transport, mise
en oeuvre et mise en service des ouvrages objet du présent CCTP, à savoir :
− Production frigorifique, incluant groupes frigorifiques, tuyauteries, traitement d’eau,
aéroréfrigérants, pompes, auxiliaires de fonctionnement et toutes sujétions de
raccordement, supportage et repérage de ces ouvrages,
− Production calorifique, incluant chaudières gaz, ballons ECS, tuyauteries, traitement
d’eau, pompes, auxiliaires de fonctionnement,
− Distribution eau chaude et eau glacée primaire incluant tuyauteries, calorifuge, vannes,
pompes, et toutes sujétions de supportage, raccordement, repérage,
− Climatisation locaux incluant ventilo-convecteurs, tuyauteries de distribution et de
raccordement et toutes sujétions de supportage et repérage,
− Traitement d’air de locaux spécifiques ou de grand volume, incluant centrales d’air,
extracteurs, réseaux aérauliques et toutes sujétions,
− Traitement d'air neuf et extraction des loges, incluant centrales de traitement d'air neuf
et extraction, réseaux aérauliques et accessoires, grilles d’extractions, calorifuge des
réseaux et toutes sujétions de supportage, fixation et repérage,
− Désenfumage des circulations,
− Désenfumage de locaux spécifiques,
− Armoires de climatisation à production autonome et à eau glacée et unités terminales
dans certains locaux spécifiques,
− Ventilation de parking incluant ventilateurs, grilles en métal déployé, et toutes sujétions
de raccordement, supportage et fixation,
− Installations d'électricité et régulation associées aux ouvrages mentionnés ci-avant.
L'Entreprise aura également à sa charge :
− les percements et calfeutrements éventuellement nécessaires à l'exécution des
ouvrages du présent lot,
− Les ouvrages annexes de serrurerie/étanchéité liés à l'installation d'équipements
(relevés d'étanchéité, platines métalliques de répartition de l'effort,...),
− Le rinçage, le remplissage en eau des réseaux hydrauliques et la 1ère charge des
produits de traitement,
− les repérages et essais des installations,
− les documents d'exécution et d'exploitation correspondants,
− la mise en œuvre des moyens de levage, échafaudages, protections, nécessaires à une
exécution en parfaite conformité avec les règles de sécurité,
− travaux de finition éventuels, après reprise d'ouvrages existants (enduits, peintures,
revêtements muraux...).

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L'entrepreneur devra prévoir tous les travaux nécessaires au parfait achèvement des
ouvrages de son corps d'état sans pouvoir prétendre à une majoration du prix.

2. BASES DE CALCUL – CONDITIONS A GARANTIR

2.1. CONDITIONS CLIMATIQUES EXTERIEURES


Les conditions climatiques extérieures de base pour le dimensionnement des installations,
sont les suivantes :
„ Eté :
Température : 36 °C
Humidité spécifique : 15 g / kgas (40 % HR),
Enthalpie massique : 75 kJ / kgas
„ Hiver :
Température : 5 °C
Humidité spécifique : 4,25 g / kg (80 % HR),
Enthalpie massique : 15,7 kJ / kgas

2.2. CONDITIONS CLIMATIQUES INTERIEURES A GARANTIR


Les conditions intérieures des locaux sont :
• Température intérieure été: 28°C
• Température intérieure hiver : 19°C

Les conditions interieures des régies sont les suivantes :


• Température interieure été : 26°C
• Température interieure : 19°C

Pour les locaux sanitaires, la température interieure ne sera pas maîtrisée.

2.3. DEPERDITIONS PAR TRANSMISSION SURFACIQUE


Les parois opaques extérieures présentent les caractéristiques suivantes :

„ Murs extérieurs :

Les coefficients de transmission surfaciques (K), considérés comme des valeurs maximales à
respecter sont :
• Parois opaques verticales : U = 0,4 W / m² °C
• Vitrages double 6/14/6 : U = 2,2 W/m² °C ; Facteur solaire FS=0,4.
• Toitures terrasse : U = 0,4 W / m² °C

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2.4. APPORTS THERMIQUES EXTERNES
Les apports thermiques externes distinguent :
• les apports par transmission par les parois opaques,
• les apports par ensoleillement transmis par les vitrages,
• les apports par renouvellement d’air .

Dans les conditions précédentes, les apports thermiques externes (hors renouvellement d’air)
sont pris entre 15 et 30 W / m² de plancher selon l’utilisation des locaux.

2.5. APPORTS THERMIQUES INTERNES


Les apports sensibles pris en compte dans le bilan thermique sont précisés par type de local
dans le tableau de l’annexe 1.

2.6. RENOUVELLEMENT D’AIR


Les besoins en renouvellement d’air sont liés aux exigences sanitaires.

Les valeurs retenues sont les suivantes :


• Bureaux: 30 m3/ h par personne
• Salles d’échauffement: 60 m3/ h par personne
• Locaux techniques et ateliers : 2 vol/h

Dans les locaux à pollution spécifique (sanitaires), le débit d’air extrait à prévoir devra
respecter les valeurs minimales suivantes :
• cabinet d’aisances isolé : 30 m3/h
• lavabos groupés : (30 + 15N) m3/h, avec N = nombre d’équipements dans le local
concerné.

Ces besoins de renouvellement d’air sont assurés par ventilation mécanique de type simple
flux dans les sanitaires et locaux divers (magasin, stockage, …) et double flux avec ou sans
récupération d’énergie ou modulation d’air neuf dans les autres zones.

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2.7. ACOUSTIQUE

2.7.1. Généralités

Le confort acoustique de chaque local est lié :


• au niveau de vibrations admissibles dans l’ouvrage,
• à l’isolement acoustique (Dn At, Ln At) de ce local vis à vis des autres ainsi que vis à vis de
l’extérieur,
• au niveau du bruit ambiant (niveau de pression sonore Lp en champ réverbéré), propre au
local concerné,
• aux temps de réverbération (Tr) de chaque local (fonction de la nature de revêtements des
parois),
• à la puissance acoustique des équipements contenus (ex : unités de traitement d’air,
pompes, ventilateurs d’extraction,…),

L’entreprise devra toutefois prendre toutes les dispositions pour :


• limiter la propagation des vibrations engendrées par les équipements CVC à des valeurs
admissibles dans le bâtiment,
• respecter les exigences en matière d’isolement des locaux (Dn At, Ln At) vis à vis des
autres locaux et de l’extérieur,
• respecter le niveau de bruit de fond ambiant, pour chacun des locaux (niveau de pression
sonore en champ réverbéré),
• respecter les contraintes en matière de temps de réverbération (Tr).

2.7.2. Bruit d’équipements à l’intérieur des locaux


L’ouvrage sera conçu avec des matériaux et des équipements permettant de limiter dans
tous les locaux, le niveau de bruit ambiant (bruit "rose"), aux valeurs limites du tableau ci-
après :

Le niveau de bruit ambiant s’entend, toutes sources sonores confondues, issues des
équipements du lot CVC :
• Toutes les dispositions utiles doivent être mises en œuvre par le titulaire du présent lot
pour que le niveau de pression sonore engendré dans les locaux par l'installation, ne soit
pas supérieur à :
− Bureaux et salles de réunion :NR 35 soit 40 dB(A)
− Loges :NR 25 soit 30 dB(A)

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3. EXPRESSION DES BESOINS

3.1. AIR NEUF


L’effectif global pris en compte pour le calcul des besoins frigorifiques est synthétisé dans le
tableau ci-après.

Besoins Air
Désignation Effectif
Neuf
bâtiment maximum
(m3/ h)
Sous sol 2 1280 40800

Sous sol 1 476 14720

R0 790 16590

R1 469 9849

R2 9 500

TOTAL 2485 65598

Ce tableau ne prend pas en compte les besoins de ventilation de locaux techniques


spécifiques non climatisés.

De plus, les besoins d’air neuf du foyer VIP et des loges VIP ne sont pas cumulés.

3.2. APPORTS THERMIQUES


Le tableau ci-dessous synthétise les apports internes (apports occupants, éclairage et
spécifiques) et les apports externes (apports statiques et par renouvellement d’air) de tous
les locaux par niveau.

Apports Apports Apports


SHON (m²)
Bât thermiques thermiques thermiques
Locaux climatisés
internes (kW) externes (kW) totaux (kW)
SS2 7966 348 237 585
SS1 4000 190 124 314
R0 2516 181 107 288
R1 1993 132 75 207
R2 180 50 15 65
Total 16655 901 558 1459

Les besoins frigorifiques pour combattre les apports internes et externes de l’ensemble des
locaux climatisés du stade s’élèvent à 1210 kWf.

Les besoins des locaux spécifiques climatisés tels que les locaux techniques VDI, TGBT,
Onduleurs, PC Sécurité, Régie…etc. sont estimés à 250 kWf.

Ces besoins sont bruts, sans prise en compte de foisonnement, et correspondant à un


fonctionnement à charge thermique maximale.

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3.3. DEPERDITIONS DES LOCAUX

Le tableau ci-dessous synthétise les déperditions par transmission surfaciques et celles par
renouvellement d’air de tous les locaux du stade :

DTS DRA déperditions


SHON (m²)
Bât thermiques
locaux chauffés (kW) (kW) totales (kW)
SS2 7966 116 200 316
SS1 4000 127 71 198
R0 2516 59 79 138
R1 1993 65 47 112
R2 180 6 3 9

Total 16655 373 400 773

Nota : DTS : déperditions thermiques par transmission surfacique.


DRA : déperditions thermiques par renouvellement d'air.

Les besoins théoriques calorifiques pour combattre les déperditions thermiques totales
s’élèvent à 773 kW.

3.4. BESOINS CALORIFIQUES – EAU CHAUDE SANITAIRE (ECS)


La production ECS est instantanée. Elle dessert les locaux du niveau SS2 et SS1. Les
sanitaires installés t autour du stade seront équipés de ballons ECS individuels.

Les puissances et énergies calorifiques correspondantes sont calculées selon les hypothèses
suivantes :
• Température eau froide : ................................................ 10°C
• Température utilisation ECS : ........................................ 55°C
• Durée de puisage de pointe : 1 h

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4. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS

4.1. PRINCIPE GENERAL DE FONCTIONNEMENT


Le stade comprend des locaux de nature et de superficie distincte. Ils peuvent être :
• Rafraichis et chauffés, avec contrôle de la température ambiante en hiver et en été ;
renouvellement d’air naturel ou mécanique.
• Chauffés / ventilés : avec contrôle de la température ambiante en hiver uniquement ;
renouvellement d’air naturel ou mécanique
• Ventilés : renouvellement d’air sans contrôle de la température ambiante.
• Climatisés, avec contrôle de la température en été (locaux informatiques...)

Les locaux seront traités :


• Soit par des systèmes mixtes air/ eau, associant :
− un traitement d’air neuf primaire par centrale,
− des équipements terminaux pour traitement individuel des locaux, alimentés en eau
glacée, ou en énergie électrique de chauffage,
• Soit par des systèmes tout air monozone ou multizones, incluant centrales de traitement
d’air à caissons 3 voies.

La production d’énergie calorifique sera assurée sous forme :


• Centralisée (chaufferie gaz à eau chaude),
• Décentralisée (batteries électriques d’appoint sur certains équipements terminaux).

La production d’énergie frigorifique sera centralisée.

4.2. PRODUCTION / DISTRIBUTION CALORIFIQUE

4.2.1. Chauffage des locaux


La production calorifique sera assurée par une chaufferie gaz à eau chaude 80/60°C qui
alimentera :
• Par l’intermédiaire de 4 sous-stations, les centrales de traitement d'air neuf des
bureaux/régies/loges et les centrales de traitement d'air de locaux spécifiques ou de grand
volume (Foyer, Salle de conférence, Restaurant,...),
• 2 préparateurs d’eau chaude sanitaires, dédiés :
− Aux vestiaires/sanitaires : production instantanée (échangeur à plaques).
− Aux cuisines : production instantanée (échangeur à plaques).

Les déperditions thermiques par transmission surfacique des zones de bureaux et des loges
seront compensées par des batteries électriques de chauffage sur les ventilo-convecteurs.

La puissance de la chaufferie est définie comme ci-après :


• Besoins chauffage bruts :
− Déperditions par renouvellement d'air de l’ensemble du site (avec prise en compte de la
récupération partielle de calories sur l’air extrait) : 525 kW

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− Déperditions par transmission surfacique de tout le site (hypothèse d’un traitement sans
batteries électriques) : 308 kW
− Chauffage ECS: 650 kW
− Total chaufferie : 1125 kW,
• Surpuissance de 15% (rendements de génération/distribution/émission) : 170 kW,
• Puissance globale de chauffage : 1285kW,
• Puissance installée : 1400 kW,

La chaufferie sera implantée dans un local technique du bâtiment annexe au stade et sera
composée de :
• 2 chaudières gaz, à haut rendement, assurant chacune 50% des besoins, de puissance
unitaire égale à 700 kW, répondant aux caractéristiques suivantes :
− chaudière acier monobloc, à brûleur gaz modulant, avec jaquette haute isolation,
− plaque façade brûleur ouvrante,
− tableau de bord complet incluant thermostats de régulation, limiteur de sécurité,
compteur horaire, interrupteur M/A,
− pression de service : 4 Bars,
− Marques proposées : GUILLOT, modèle Pyronox LR 24, ou équivalent approuvé
− Brûleur gaz modulant, Type Cueno 120

L’alimentation Gaz sera réalisée en tube polyethylène diamêtre interieur 110 mm, depuis le
poste de livraison. Une vanne de coupure sera installée à l’exterieur du bâtiment, avec accés
facile pour pompier.

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• 1 réseau primaire "production" comportant :
− 2 pompes de charge (1 par chaudière),
− 1 bouteille casse pression pour découplage hydraulique des réseaux
production / distribution,
− tuyauteries circuit primaire en acier noir,
− Accessoires réseaux (filtres, robinetterie, purgeurs, vidanges, vase d’expansion,
bouteille de dégazage, instrumentation de mesure, …),
• 1 carneau d’évacuation des produits de combustion, à l’intérieur de la chaufferie, raccordé
au conduit vertical d’évacuation ;
• 1 conduit d’évacuation des produits de combustion, implanté à l’intérieur d’une gaine
maçonnée, avec ventilation haute et basse, et équipée d’une trappe de visite ; conduit
fumées constitué des éléments suivants :
− cheminée modulaire en acier inox AISI 304 ou 316, épaisseur 0,4 à 0,8 mm selon
diamètre, composée de 2 cylindres concentriques,
− isolation intérieure par laine de roche de 30 mm minimum (variable selon diamètre
conduit),
− finition extérieure par acier inox brillant.
• Au secondaire de la bouteille casse pression, 1 collecteur Aller et 1 collecteur Retour,
• 5 tuyauteries départ/retour pour les réseaux de distribution d'eau chaude 80/60°C distincts,
connectés aux collecteurs :
− Réseau EC1 – alimente la sous-station SS1
− Réseau EC2 – alimente la sous-station SS2
− Réseau EC3 – alimente la sous-station SS3
− Réseau EC4 – alimente la sous-station SS4
− Réseau EC5 – alimente le primaire de l’échangeur de production ECS instantanée
ECS1
− Réseau EC6 – alimente le secondaire pour radiateurs cuisine
− Réseau EC7 – alimente le primaire de l’échangeur de production ECS instantanée zone
cuisine

• 1 poste de traitement d’eau (anticorrosion, adoucisseur,…), avec tuyauterie de


remplissage, compteur, vannes d’arrêt, filtre, disconnecteur.

Chaque réseau de distribution sera équipé de 2 pompes à débit variable, en secours l’une de
l’autre, chacune étant dimensionnée pour la totalité du débit du réseau ; une alternance de
marche programmée sera prévue.

La nomenclature des pompes est la suivante :


• PEC 01/02 pour l’alimentation de la sous station SS1.
• PEC 03/04 pour l’alimentation de la sous station SS2.
• PEC 05/06 pour l’alimentation de la sous station SS3.
• PEC 07/08 pour l’alimentation de la sous station SS4.
• PEC 09/10 pour l’alimentation de l’échangeur de production ECS instantanée.
• PEC 11/12 pour l’alimentation des radiateurs de chauffage-zone cuisine.
• PEC 13/14 pour l’alimentation de l’échangeur de production ECS cuisine

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Les pompes devront pouvoir fonctionner avec de l’eau à température comprise entre –5°C
+ 110°C.
Elles seront du type monobloc, centrifuge, roue montée directement sur arbre moteur ; La
vitesse de rotation des pompes de distribution à débit variable sera asservie à la mesure de
pression différentielle aller / retour (action de réglage par variateur de fréquence).

Leurs caractéristiques, débit et hauteur manométrique, seront adaptées aux besoins de


l’installation desservie et le point de fonctionnement réel garantira le rendement maximal de la
pompe.

Chaque pompe sera équipée de :


• Réductions amont et aval,
• Vanne d’isolement en amont et aval,
• Clapet de non retour en aval,
• Manomètre différentiel muni de robinets d’isolement 3 voies,
• Manchons antivibratiles amont/aval,
• Tuyauterie évacuation fuites presse-étoupe,
• Pot de décantation avec robinet de chasse en point bas de la tuyauterie d’aspiration
ramené sur un entonnoir évacué.

Les pompes seront montées et fixées sur des socles anti-vibratiles, aménagés pour recueillir
les eaux de condensation des pompes eau glacée (non calorifugées).

Les moteurs électriques seront du type fermé, protégés contre les chutes d’eaux verticales et
accouplées directement aux pompes en bout d’arbre par manchon semi-élastique protégé
pour éviter les accidents.

Ils seront suffisamment puissants pour absorber la surcharge à n’importe quel point de la
courbe caractéristique de la pompe.

Marque proposée : GRUNDFOS, SALMSON, ou équivalent approuvé.

Les réseaux de distribution eau chaude seront en acier noir calorifugé, et chemineront en
réseau horizontal dans les niveaux et dans les trémies verticales prévues à cet effet .Ils seront
équipés de :
• vannes d’isolement pour chaque antenne (aller et retour),
• vannes d’équilibrage de débit pour chaque antenne (sur aller ou retour),
• accessoires de vidanges (points bas) et purges (points hauts),
• dispositifs permettant la libre dilatation des tuyauteries (lyres ou compensateurs),
• pots à boues en pied de chaque colonne,
• instrumentation de mesure (thermomètres et manomètres).

4.2.2. Eau Chaude Sanitaire


La production ECS instantanée des vestiaires zone hébergement, sera assurée de manière
centralisée par un échangeur de 600 kW, implantés dans la chaufferie. Il sera alimenté au
primaire par le réseau EC 80/60 °C de la chaufferie gaz à eau chaude.
Les besoins en eau chaude sanitaire des autres blocs sanitaires situés autour du stade sont
assurés par des ballons d’ECS individuelle, (ballons à réchauffage, à charge du lot
plomberie).

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L’alimentation des blocs sanitaires depuis la production engendrerait en effet un réseau de
distribution important (rebouclage nécessaire pour éviter les bras morts), et donc des pertes
en ligne conséquentes.

Le réseau primaire ECS comportera 2 pompes simples montées en parallèle, avec alternance
de marche programmée et une vanne de régulation 3 voies pour contrôle de la température à
l’entrée du ballon de stockage.

Les tuyauteries seront en acier noir – tarif 3 et tarif 10 – et seront calorifugées.

L’eau chaude de la zone cuisine sera assurée par un échangeur ECS de 60 kW.

4.2.3. Production / distribution frigorifique


Les besoins froids s'élèvent à 1800 kW environ, dont surpuissance de 15 % pour pertes par
conduction dans les tuyauteries de distribution.

La production frigorifique sera constituée à terme de :


• 3 groupes à compression à vis, à condensation à air, de puissance frigorifique unitaire
égale à 600 kW

Les groupes froids ont les caractéristiques principales suivantes :


• Régime d’eau glacée à l’évaporateur : 6/12°C,
• Compresseur scroll silencieux, avec fluide réfrigérant R 410,
• Refroidissement des condenseurs par air,
• Coefficient de performance (rapport P. frigorifique / P. électrique) : compris entre 3,5 et 5
selon le régime de (température/ pression) condensation, et les conditions extérieures.

La production frigorifique comprendra :


• Les groupes frigorifiques GF01, GF02, GF03,
• Les tuyauteries évaporateur, raccordées au primaire des collecteurs aller/ retour
principaux,
• Les pompes évaporateur PEG A, PEG B, PEG C, (1 pompe dédiée à un groupe
frigorifique),
• Le traitement d’eau (adoucisseur et filtration),
• Un vase d’expansion,
• Une bâche tampon, 5 m3
• Les équipements d’électricité/ contrôle/ commande/ régulation.

La distribution primaire d’eau glacée 6/ 12°C sera assurée par 5 réseaux distincts :
• Réseau EG1 : alimente la sous station SS2-A,
• Réseau EG2 : alimente la sous station SS2-B,
• Réseau EG3 : alimente la sous station SS1-C,
• Réseau EG4 : alimente la sous station SS1-D,
• Réseau EG5 : alimente les réseaux secourus des sous stations précédentes.

Chaque réseau de distribution sera équipé de 2 pompes à débit variable, en secours l’une de
l’autre, chacune étant dimensionnée pour la totalité du débit du réseau ; une alternance de
marche programmée sera prévue.

La nomenclature des pompes est la suivante :


• PEG 01/02 pour l’alimentation de la sous station SS2-A,
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• PEG 03/04 pour l’alimentation de la sous station SS2-B,
• PEG 05/06 pour l’alimentation de la sous station SS1-C,
• PEG 07/08 pour l’alimentation de la sous station SS1-D,
• PEG 09/10 pour l’alimentation des réseaux secourus.

Les pompes de la production/distribution frigorifique répondront au même descriptif que celles


de la production calorifique.

Les réseaux de distribution eau glacée primaire et secondaire (aval des sous stations ventilo-
convecteurs) seront en acier noir calorifugé, chemineront en réseau horizontal dans les
niveaux et dans les trémies verticales prévues à cet.

Ils seront équipés de :


• Vannes d’isolement pour chaque antenne,
• Vannes d’équilibrage de débit pour chaque antenne (sur aller ou retour),
• Accessoires de vidanges (points bas) et purges (points hauts),
• Dispositifs permettant la libre dilatation des tuyauteries (lyres ou compensateurs),
• Pots à boues en pied de chaque colonne,
• Instrumentation de mesure (thermomètres et manomètres).

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4.3. CHAUFFAGE VENTILATION RAFRAICHISSEMENT DES LOCAUX

4.3.1. Traitement des bureaux divers

„ Principe général
Les zones de bureaux/ salles de réunions ou usages similaires du sous sol 2 et sous sol 1
seront traitées par un système mixte associant :
• un traitement d’air neuf par centrales, implantées en locaux techniques du même niveau ou
du niveau supérieur.
• des unités terminales type ventilo-convecteurs plafonniers gainables, à pression
disponible.
• réseau d’extraction VMC dédié aux blocs sanitaires
• réseau d’extraction complémentaire de confort.

Zones concernées :
− Zone sureté, CTA 2
− Zone Administration, CTA 3
− Zone Média, CTA 15
− Zone Infirmerie, CTA 17

„ Centrale de traitement d’air neuf

Les locaux seront traités par des CTA de préparation d’air neuf. L’air sera amené à
température neutre avant traitement terminal (28°C l’été, 19°C l’hiver)

Ces centrales sont du type double peau et comportent dans le sens de l’air :
• Caisson soufflage :
− registre, à lames alternées, motorisé antigel
− préfiltre efficacité G4 (90% gravimétrique),
− filtre haute efficacité F8 (90 % opacimétrique)
− batterie à eau chaude 80/ 60°C avec vanne de régulation 2 voies à action
proportionnelle intégrale, 2 vannes d’arrêt ,1 vannes de réglage ,
− batterie à eau glacée 6/12°C avec vanne de régulation 2 voies à action proportionnelle
intégrale, 2 vannes d’arrêt, 1 vanne de réglage,
− bac de récupération des condensats raccordé sur attente EU,
− séparateur à gouttelettes
− ventilateur de soufflage à débit constant
− ventilateur de reprise
− batterie à eau de récupération

• Equipements complémentaires des deux centrales :


− raccordements hydrauliques EG et EC, EU condensats et aérauliques sur prise d’air et
rejet d’air,
− manchettes souples M0 au soufflage et à la reprise;
− pièges à sons au soufflage et à la reprise,
− plots anti-vibratiles,

Marque : CIAT, TRANE, CARRIER, HYDRONIC, GEA HAPPEL ou techniquement équivalent.


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Chaque centrale de traitement d’air neuf sera équipée d’un régulateur communicant sous le
protocole LON ou BACnet comme l’ensemble des équipements de régulation communicants
prévus au présent lot.

La régulation communicante assura les fonctionnalités décrites au chapitre REGULATION /


AUTOMATISMES/SECURITE.

Les centrales de traitement d’air sont raccordées à partir de l’armoire électrique mise en
œuvre par le présent lot dans chaque local technique (câble en attente laissé par le lot
électricité).

L’air neuf est filtré, refroidi et déshumidifié en été, filtré et réchauffé en hiver ; il est distribué
dans les locaux par un réseau de gaines en acier galvanisé calorifugé, cheminant dans le faux
plafond des zones bureaux.

4.3.2. Ventilo-convecteurs
Le chauffage et le rafraîchissement des bureaux seront assurés par des ventilo-convecteurs
plafonniers non carrossés à pression disponible pour raccordement sur réseau de soufflage et
de reprise.

Les ventilo-convecteurs sont de type « 2 tubes/2 fils » et comportent :


• filtre d’efficacité G4 accessible et démontable, monté directement sur machine ou sur
châssis au niveau de la grille de reprise pour faciliter la maintenance,
• prise d’air neuf sur caisson
• batterie froide à eau glacée selon puissance nécessaire, avec vanne de régulation deux
voies à action proportionnelle intégrale, 1 vanne d’arrêt et 1 vanne de réglage et flexibles
de raccordement
• batterie chaude électrique 1500 W ou 3000W,
• bac de récupération des condensateurs raccordée sur réseau d’évacuation des
condensats
• ventilateur de soufflage centrifuge à pression disponible.

Marque : CIAT, TRANE, GEA HAPPEL ou techniquement équivalent.

Les ventilo-convecteurs seront implantés en plénum faux plafond.

L’apport d’air neuf dans chaque bureau sera réalisé par une gaine souple calorifugée
raccordée au caisson de mélange air neuf/ air repris du ventilo-convecteur, pour tous les
débits d’air neuf inferieur à 100m3/H. Chaque antenne sera équipée d’un module automatique
de réglage de débit d’air.

La décompression de chaque bureau s’effectuera par transfert vers la circulation, sous la


porte d’entrée.
La reprise est répartie sur les nombreux sanitaires voisins, et les locaux à usages sportifs.

Le soufflage sera réalisé par une gaine souple calorifugée avec diffuseur linéaire à forte
induction monté sur plénum et implanté en faux plafond.
La reprise s’effectuera par une gaine souple calorifugée avec grille carrée montée sur plénum
et filtre intégré implanté en faux plafond.

Les bouches de soufflage et de reprise seront sélectionnées en fonction de leurs


caractéristiques aérauliques et acoustiques et dans la limite des niveaux sonores prescrits.
Marque : ANEMOTHERM, France AIR ou techniquement équivalent.

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La sélection des bouches de soufflage et de reprise sera à soumettre au Maître d’œuvre pour
approbation.

L’évacuation des condensats est assurée par réseau suivant les prescriptions générales
depuis le ventilo convecteur jusqu’au réseau d’évacuation le plus proche

Les ventilo-convecteurs seront équipés d’un boîtier de télécommande filaire permettant de


décaler la température de consigne (+/- 2°C) et de choisir le mode de ventilation (PV/MV/GV
ou automatique).

Chaque ventilo-convecteur sera équipé d’un régulateur communicant sous le protocole LON
ou BACnet comme l’ensemble des équipements de régulation communicants prévus au
présent lot.
La régulation communicante assura les fonctionnalités décrites au chapitre
REGULATION/AUTOMATISMES/SECURITE.

Les ventilo-convecteurs seront tous raccordés sur une attente électrique laissée à proximité
de chacun d’eux par le lot électricité ;

4.3.3. Extraction VMC

L’extraction est assurée par bouches auto réglables mises en place en partie haute des
locaux en raccordement direct par Té sur la gaine d'extraction.

Les extracteurs VMC seront implantés dans divers locaux techniques du SS2 et SS1. Ils
seront du type caisson compact. à rejet d’air vertical ou horizontal.
Marque : ALDES, France Air ou techniquement équivalent.

Tous les extracteurs seront raccordés sur une attente électrique laissée à proximité de chacun
d’eux par le lot électricité. Ils sont tous pourvus d’un interrupteur de proximité.

4.3.4. Traitement d’air zone vestiaire et zone musculation

„ Principe général
Les vestiaires et les locaux destinés à la préparation des sportifs seront traités par trois CTA
distinctes (CTA 13, CTA 14 et CTA 17).

„ Centrale de traitement d’air neuf


Les locaux seront chauffés par un système comprenant :
• 1 centrale de traitement d’air 2 voies,
• 1 réseau de soufflage d’air traité, incluant gaines acier galvanisé calorifugé et diffuseurs
d’air en ambiance.
• 1 réseau de reprise, incluant gaines acier galvanisé et grilles de reprise en ambiance.

L’air soufflé sera porté à une température de 29 °C en hiver, afin de combattre les
déperditions de chaque local, de 18°C en été.

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Caisson soufflage :
Chaque centrale de traitement d’air sera implantée en local technique du SS2. Elle sera de
type double peau à éléments juxtaposés et comporte dans le sens de l’air :
• ventilateur de soufflage à débit constant,
• caisson 2 voies de mélange avec registres à lames alternées (air extrait, air repris, air
neuf),
• pré filtre efficacité G4 (90% gravimétrique),
• filtre haute efficacité F8 (90 % opacimétrique)
• batterie à eau chaude 80/ 60°C avec vanne de régulation 2 voies à action proportionnelle
intégrale, 2 vannes d’arrêt, 1 vannes de réglage,
• batterie à eau glacée 6/12°C avec vanne de régulation 2 voies à action proportionnelle
intégrale, 2 vannes d’arrêt et 1 vannes de réglage,
• bac de récupération des condensats raccordé sur attente EU
• séparateur à gouttelettes

Ventilateur de reprise

Equipements complémentaires des centrales :


− raccordements hydrauliques EC et EG, EU condensats et aérauliques.
− manchettes souples M0 au soufflage et à la reprise;
− pièges à sons au soufflage et à la reprise,
− plots anti-vibratiles ;

Marque : CIAT, TRANE, CARRIER, HYDRONIC, GEA HAPPEL ou techniquement équivalent

Chaque centrale de traitement d’air neuf sera équipée d’un régulateur communicant sous le
protocole LON ou BACnet comme l’ensemble des équipements de régulation communicants
prévus au présent lot.

La régulation communicante assura les fonctionnalités décrites au chapitre


REGULATION/AUTOMATISMES/SECURITE.

Les centrales de traitement d’air sont raccordées à partir de l’armoire électrique mise en
œuvre par le présent lot dans chaque local technique (câble en attente laissé par le lot
électricité).

L’air traité est acheminé dans les locaux par un réseau en acier galvanisé calorifugé, implanté
dans le faux plafond. Il en est de même pour le réseau de reprise.

Les bouches de soufflage et de reprise seront sélectionnées en fonction de leurs


caractéristiques aérauliques et acoustiques et dans la limite des niveaux sonores prescrits.
Marque : ANEMOTHERM, France AIR ou techniquement équivalent.

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„ Déshumidification des bassins de vestiaires

Les deux vestiaires de football seront équipés de déshumidificateur d’air autonome, à détente
directe.
Ils seront installés contre le mur, en partie haute.

Chaque appareil sera contrôlé par un hygrostat incorporé. Fonction de l’humidité enregistrée,
il enclenchera le ventilateur et le compresseur

L’évacuation des condensats sera gravitaire, et s’effectuera par l’évacuation la plus proche.

Les déshumidificateurs seront raccordés électriquement depuis l’armoire située en local


technique du sous sol 2.

Marque : TEDDINGTON ou techniquement équivalent

4.3.5. Traitement d’air zone présidentielle

La zone présidentielle sera traité par une CTA propre à ses locaux (Loge président,
vestiaires), repérée CTA n°4.

Le système comportera les mêmes éléments que les CTA 13 et 14. La batterie eau glacée
sera dimensionnée afin de maintenir une température ambiante de 28°C dans les locaux.
Les caissons de soufflage et de reprise ne seront pas implanté dans le même local technique
.

4.3.6. Traitement d’air salle de conférence

„ Principe général
La salle de conférence, CTA 1,sera chauffée et climatisée par un système comportant :
• 1 centrale de traitement d’air 3 voies,
• 1 réseau de soufflage d’air traité, incluant gaines acier galvanisé calorifugé et diffuseurs
d’air en ambiance,
• 1 réseau de reprise, incluant gaines acier galvanisé et grilles de reprise en ambiance.

La centrale de traitement d’air sera implantée en local technique du SS2, dessous les gradins,
de type double peau à éléments juxtaposés ou superposés, et comporteront dans le sens de
l’air :
• Ventilateur de reprise,
• Caisson 3 voies de mélange avec registres à lames alternées (air extrait, air repris, air
neuf),
• Pré-filtre efficacité G4 (90% gravimétrique),
• Filtre haute efficacité F7 (90 % opacimétrique),
• Batterie à eau chaude 80/ 60°C avec vanne de régulation 2 voies à action proportionnelle
intégrale, 2 vannes d’arrêt, 1 vanne de réglage,
• Batterie à eau glacée 6/12°C avec vanne de régulation 2 voies à action proportionnelle
intégrale, 2 vannes d’arrêt et 1 vanne de réglage,
• Bac de récupération des condensats raccordé sur attente EU,
• Séparateur à gouttelettes,
• Ventilateur de soufflage à débit constant.
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„ Equipements complémentaires de la centrale
− Raccordements hydrauliques EC et EG, EU condensats et aérauliques avec clapets
anti-retour sur les réseaux d’amenée d’air neuf et de rejet d’air commun aux CTA du
local technique,
− Manchettes souples M0 au soufflage et à la reprise,
− Pièges à sons au soufflage et à la reprise,
− Plots anti-vibratiles,
− Grille de prise d’air neuf et de rejet d’air,
− Détecteurs Autonomes Déclencheurs (DAD), avec arrêt du ventilateur asservi à
détection de fumées.

Marque : CIAT, TRANE, CARRIER, HYDRONIC, GEA HAPPEL ou techniquement équivalent.

L’ensemble des réseaux d’amenée d’air neuf et de rejet d’air est dimensionné pour un
fonctionnement en tout air neuf (free-cooling).

Chaque centrale de traitement d’air sera équipée d’un régulateur communicant sous le
protocole LON ou BACnet comme l’ensemble des équipements de régulation communicants
prévus au présent lot.

Elle sera raccordée à partir de l’armoire électrique mise en œuvre par le présent lot dans le
local technique.
Un contact sec sera mis à disposition du lot courant faible pour arrêt de la CTA lors du
fonctionnement du système de désenfumage.

La régulation communicante assurera les fonctionnalités décrites au chapitre


REGULATION/AUTOMATISMES/SECURITE.

L’air traité sera distribué en partie haute du foyer par un réseau de gaines en acier galvanisé
calorifugé circulant en local technique puis en faux plafond de la salle.

La reprise est réalisée par un réseau de gaines en acier galvanisé calorifugé circulant en local
technique puis en faux plafond de la salle.

Le soufflage s’effectue par diffuseurs plafonniers à très forte induction adaptés à la


configuration du local. Ces diffuseurs seront équipés de plénum d’équilibrage étanche en
acier galvanisé, équipé de l’organe de réglage motorisé thermostatique. Ce dernier permettra
l’orientation du jet d’air , selon la température de soufflage…

La reprise est réalisée par des grilles plafonniers, disposées dans les angles du local.

Les bouches de soufflage et de reprise seront sélectionnées en fonction de leurs


caractéristiques aérauliques et acoustiques et dans la limite des niveaux sonores prescrits.
Elle devront être soumises à l’acceptation de la maîtrise d’œuvre.

Marque : ANEMOTHERM, France AIR ou techniquement équivalent.

4.3.7. Traitement d’air loges VIP

„ Principe général
Les loges VIP seront traitées par un système mixte associant :
• un traitement d’air neuf par deux centrales, implantées en locaux techniques du niveau
SS1,
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• des unités terminales type ventilo-convecteurs plafonniers gainables, à pression
disponible.

„ Centrale de traitement d’air neuf

Les locaux seront traités par deux CTA de préparation d’air neuf. L’air sera amené à
température neutre avant traitement terminal (28°C l’été, 19°C l’hiver)

Les caractéristiques de ces centrales d’air sont identiques à celles décrites dans le
paragraphe 4.3.1.

„ Ventilo-convecteurs
Le chauffage et le rafraîchissement des loges seront assurés par des ventilo-convecteurs
plafonniers non carrossés à pression disponible pour raccordement sur réseau de soufflage et
de reprise.

Les ventilo-convecteurs sont de type « 2 tubes/2 fils », aux caractéristiques identiques à ceux
décrits dans le paragraphe 4.3.1.

Le réseau d’air neuf sera équipé de registres tout ou rien, et de sondes CO2 tout-ou-rien.
L’ouverture de ces registres sera piloté par la sondeinstallé dans chaque loge concernée.

4.3.8. Traitement d’air zones presses et VIP


Les foyers presse et VIP, ainsi que le lobby presse, seront chauffés et climatisés par un
système comportant :
• 5 centrales de traitement d’air 3 voies, identiques (CTA 7,8,9,10,11),
• 1 réseaux de soufflage d’air traité, incluant gaines acier galvanisé calorifugé et diffuseurs
d’air en ambiance, par CTA.
• 1 réseaux de reprise, incluant gaines acier galvanisé calorifugé et grilles de reprise en
ambiance par CTA.

Les centrales de traitement d’air seront implantées en local technique du SS1, de type double
peau à éléments juxtaposés et comporteront dans le sens de l’air :
• Ventilateur de reprise,
• Caisson 3 voies de mélange avec registres à lames alternées (air extrait, air repris, air
neuf),
• Pré-filtre efficacité G4 (90% gravimétrique),
• Filtre haute efficacité F8 (90 % opacimétrique),
• Batterie à eau chaude 80/ 60°C avec vanne de régulation 2 voies à action proportionnelle
intégrale, 2 vannes d’arrêt, 1 vanne de réglage,
• Batterie à eau glacée 6/12°C avec vanne de régulation 2 voies à action proportionnelle
intégrale, 2 vannes d’arrêt et 1 vannes de réglage,
• Bac de récupération des condensats raccordé sur attente EU,
• Séparateur à gouttelettes,
• Ventilateur de soufflage à débit constant.

„ Equipements complémentaires de la centrale :

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− Raccordements hydrauliques EC et EG, EU condensats et aérauliques avec clapets
anti-retour sur les réseaux d’amenée d’air neuf et de rejet d’air commun aux CTA du
local technique,
− Manchettes souples M0 au soufflage et à la reprise,
− Pièges à sons au soufflage et à la reprise,
− Plots antivibratiles,
− Grille de prise d’air neuf et de rejet d’air dimensionné pour les besoins de toutes les
centrales et extracteurs du local technique,
− Détecteurs Autonomes Déclencheurs (DAD), avec arrêt du ventilateur asservi à
détection.

Marque : CIAT, TRANE, CARRIER, HYDRONIC, GEA HAPPEL ou techniquement équivalent.

L’ensemble des réseaux d’amenée d’air neuf et de rejet d’air est dimensionné pour un
fonctionnement en tout air neuf (free-cooling).

Chaque centrale de traitement d’air sera équipée d’un régulateur communicant sous le
protocole LON ou BACnet comme l’ensemble des équipements de régulation communicants
prévus au présent lot.

Elle sera raccordée à partir de l’armoire électrique mise en œuvre par le présent lot dans le
local technique. La régulation communicante assura les fonctionnalités décrites au chapitre
REGULATION/AUTOMATISMES/SECURITE.

L’air traité sera distribué en partie haute du foyer par un réseau de gaines en acier galvanisé
calorifugé circulant en local technique puis en faux plafond du local. La reprise est réalisée par
un réseau de gaines en acier galvanisé calorifugé circulant en local technique puis en faux
plafond.

Le soufflage s’effectue par diffuseurs plafonniers à très forte induction adaptés à la


configuration du local, et disposé à proximité de la paroi vitrée. La reprise est réalisée par des
bouches plafonniers, disposées en partie centrale du local, devant les porte d’accès des
loges.

Les bouches de soufflage et de reprise seront sélectionnées en fonction de leurs


caractéristiques aérauliques et acoustiques et dans la limite des niveaux sonores prescrits.

Marque : ANEMOTHERM, France AIR ou techniquement équivalent.

4.3.9. Traitement d’air salle d’exposition

La salle d’exposition sera chauffée et climatisée par un système comportant :


• 1 centrale de traitement d’air 3 voies,
• 1 réseau de soufflage d’air traité, incluant gaines acier galvanisé calorifugé et diffuseurs
d’air en ambiance,
• 1 réseau de reprise, incluant gaines acier galvanisé et grilles de reprise en ambiance.

La centrale de traitement d’air sera de type double peau à éléments juxtaposés ou


superposés, et comporteront dans le sens de l’air :
• Ventilateur de reprise,
• Caisson 3 voies de mélange avec registres à lames alternées (air extrait, air repris, air
neuf),
• Pré-filtre efficacité G4 (90% gravimétrique),

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• Filtre haute efficacité F7 (90 % opacimétrique),
• Batterie à eau chaude 80/ 60°C avec vanne de régulation 2 voies à action proportionnelle
intégrale, 2 vannes d’arrêt, 1 vanne de réglage,
• Batterie à eau glacée 6/12°C avec vanne de régulation 2 voies à action proportionnelle
intégrale, 2 vannes d’arrêt et 1 vanne de réglage,
• Bac de récupération des condensats raccordé sur attente EU,
• Séparateur à gouttelettes,
• Ventilateur de soufflage à débit constant,

„ Equipements complémentaires de la centrale


• Raccordements hydrauliques EC et EG, EU condensats et aérauliques avec clapets anti-
retour sur les réseaux d’amenée d’air neuf et de rejet d’air commun aux CTA du local
technique,
• Manchettes souples M0 au soufflage et à la reprise,
• Pièges à sons au soufflage et à la reprise,
• Plots anti-vibratiles,
• Grille de prise d’air neuf et de rejet d’air,
• Détecteurs Autonomes Déclencheurs (DAD), avec arrêt du ventilateur asservi à détection.

Marque : CIAT, TRANE, CARRIER, HYDRONIC, GEA HAPPEL ou techniquement équivalent.

L’ensemble des réseaux d’amenée d’air neuf et de rejet d’air est dimensionné pour un
fonctionnement en tout air neuf (free-cooling).

Chaque centrale de traitement d’air sera équipée d’un régulateur communicant sous le
protocole LON ou BACnet comme l’ensemble des équipements de régulation communicants
prévus au présent lot.
Elle sera raccordée à partir de l’armoire électrique mise en œuvre par le présent lot dans le
local technique.
Un contact sec sera mis à disposition du lot CFA pour arrêt de la CTA lors du fonctionnement
du désenfumage.

La régulation communicante assurera les fonctionnalités décrites au chapitre


REGULATION/AUTOMATISMES/SECURITE.

Le soufflage s’effectue par diffuseurs plafonniers à très forte induction adaptés à la


configuration du local. Ces diffuseurs seront équipés de plénum d’équilibrage étanche en
acier galvanisé, équipé de l’organe de réglage motorisé thermostatique. Ce dernier permettra
l’orientation du jet d’air , selon la température de soufflage…

La reprise est réalisée par un réseau de gaines en acier galvanisé circulant en local technique
puis en faux plafond de la salle.

Le soufflage s’effectue par diffuseurs plafonniers à très forte induction adaptés à la


configuration du local.

La reprise est réalisée par des grilles plafonniers.

Les bouches de soufflage et de reprise seront sélectionnées en fonction de leurs


caractéristiques aérauliques et acoustiques et dans la limite des niveaux sonores prescrits.

Marque : ANEMOTHERM, France AIR ou techniquement équivalent.

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4.3.10. Traitement d’air salle office

„ Principe général
La salle de restaurant sera chauffée et climatisée par un système identique à la salle
d’exposition.

4.3.11. Traitement d’air cuisine

„ Principe général
La zone cuisine sera ventilée, chauffé et climatisée par les équipements suivant :
• Une hotte simple flux
• Un ventilateur spécifique –zone laverie
• Une Centrale de traitement d’air de chauffage et climatisation de la cuisine.
• Radiateurs eau chaudes dans les circulations et bureaux

„ Hotte simple flux.


La hotte sera équipée de la sorte :
• Structure en acier inoxydable AISI 304 pour faces apparentes, et acier galvanisé pour les
faces cachées.
• Tôle arrière en acier galvanisé.
• Filtres à graisse
• Système de vidange pour récupération des graisses
• MotoVentilateur d’extraction 400°C/2h, deux vitesses
• Débit d’extraction 7000/3500 m3/h
• Conduit d’évacuation métallique floquée, CF 2h
• Alimentation du ventilateur CR1

Un interrupteur d’arrêt d’urgence de la hotte devra être installée dans le local cuisson, à
proximité de l’équipement.
Le ventilateur d’extraction sera installée en local technique.

„ Centrale de traitement d’air.


La centrale sera du type double peau et comportera dans le sens de l’air :
• Caisson soufflage :
− registre, à lames alternées, motorisé antigel
− préfiltre efficacité G4 (90% gravimétrique),
− filtre haute efficacité F8 (90 % opacimétrique)
− batterie à eau chaude 80/ 60°C avec vanne de régulation 2 voies à action
proportionnelle intégrale, 2 vannes d’arrêt, 1 vanne de réglage,
− batterie à eau glacée 6/12°C avec vanne de régulation 2 voies à action proportionnelle
intégrale, 2 vannes d’arrêt, 1 vannes de réglage,
− bac de récupération des condensats raccordé sur attente EU,
− séparateur à gouttelettes
− ventilateur de soufflage à débit constant
BRK_PRO_GLI_14_NT-01-A Version A 27 / 69
• Equipements complémentaires:
− raccordements hydrauliques EG et EC, EU condensats et aérauliques sur prise d’air et
rejet d’air,
− manchettes souples M0 au soufflage et à la reprise;
− pièges à sons au soufflage et à la reprise,
− plots antivibratiles,
− Grilles de soufflage et reprise

• Caisson d’extraction , avec ventilateur à débit constant.

„ Extraction Laverie.
Le ventilateur d’extraction sera équipé des éléments suivants :
• Structure profilaire aluminium, angles en polypropylène renforcé.
• Isolation polystyrène expansé.
• Ventilateur centrifuge, double ouie, monté sur silent bloc, raccordé au panneau de
soufflage.
• Ventilateur 1 vitesse , Débit 1500m3/h

„ Alimentation Gaz Cuisine


Depuis le poste de livraison, la cuisine sera alimentée en gaz par un tube polyèthylène entérré
calibre 80, diamêtre interieur 70.
Cette alimentation sera à prévoir au lot VRD, hors lot CVC.

Le local devra être équipé d’un dispositif d’arrêt d’urgence alimentation gaz interieur et
exterieur.

4.4. VENTILATION PARKING

Le parking se situe au sous sol 1. Il sera ventilé par extraction d’air et amenée d’air neuf
naturelle.

La surface libre d’amenée d’air sera dimensionnée sur la base de 12 dm² par véhicule
stationnée.

L’amenée d’air est assurée par l’entrée du parking, et une prise d’air naturelle située en file
15.

L’extraction sera réalisée par deux exutoires donnant sur le parvis, de 4 m² chacun.

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4.5. TRAITEMENT D’AIR/ VENTILATION LOCAUX SPECIFIQUES
Les locaux suivants disposeront d’équipements spécifiques, adaptés aux besoins de chacun,
permettant de maintenir une température inférieure à 30°C à l’intérieur.
Ils seront équipés d’armoires clim, en raison de l’importance des puissances dissipées ou de
ventilo-convecteurs fonctionnant en recyclage total.
• Nodal
• PC Police
• Sono
• Poste de livraison
• TGBT 1
• TGBT 2
• TGBT 3
• Source générale
• Onduleur
• Régie audiovisuel
• Local Telecom
• LT VDI

Les armoires de climatisation seront à eau glacée, à soufflage vers le bas, et reprise en partie
haute.

Les armoires de climatisation seront composées des éléments suivants :


• châssis métallique en tôle d’acier galvanisé de forte épaisseur,
• panneau double peau constitué de deux tôles séparées par un isolant thermique de classe
M1,
• filtres type LUWA d’efficacité 95% OPA (F9),
• batterie à eau glacée tube cuivre avec ailettes aluminium, avec panoplie hydraulique de
régulation incluant vanne 2 voies de régulation, avec motorisation PID,
• bac à condensats en acier inoxydable,
• ventilateur centrifuge à débit constant,
• registres motorisés avec servomoteurs tout ou rien

Chaque armoire de climatisation sera fixée sur un support carrossé avec piège à sons et
posée sur un support anti-vibratile.

L’alimentation en EG de l’armoire se fera obligatoirement en partie haute et pourra être faite à


droite ou à gauche de celle-ci.

Marque : CIAT modèle expair, ou équivalent

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4.6. LOCAUX DECHETS
Afin de maintenir une température ambiante minimale de 16°C , les locaux déchets du SS2
(cuisine et zone maintenance )seront équipés d’un climatiseur mural « multisplit ». L’unité
exterieur commune aux deux locaux sera installée en local technique.

4.7. DESENFUMAGE

4.7.1. Généralités

Sont à désenfumer :
• les circulations encloisonnées de plus de 30 m,
• les locaux de plus de 300 m2 en superstructure,
• les locaux de plus de 100 m2 aveugle ou en sous-sol ;

Le désenfumage des circulations encloisonnées sur tous les niveaux sera conforme à
l'Instruction Technique 246.
Le désenfumage des locaux de plus de 300 m² ou de plus de 100 m² pour les locaux aveugles
ou en sous-sol sera assuré sur la base d’un débit d’extraction des fumées égal à 12 vol/h
avec un minimum de 1,5 m3/s.

D'une façon générale sont prévues :


• l’installation des ventilateurs d'extraction non compris leur alimentation électrique,
• l'installation de coffrets de relayage pour ventilateurs de désenfumage,
• l'installation des volets pare-flammes et des volets coupe-feu,
• les réseaux de désenfumage
• toutes sujétions de supportage, reprise d’étanchéité, dispositifs antivibratiles associés à
ces réseaux et équipements de ventilation.

4.7.2. Circulations encloisonnées :


Le désenfumage des circulations encloisonnées du niveau SS2 sera du type
mécanique/Naturel avec amenée d’air neuf naturelle et extraction des fumées mécanique.

„ Débits mis en jeu :

Le débit d’extraction des fumées assure un balayage de toute section de circulation au moins
égal à 0,5 m3/s par unité de passage soit 1 m3/s.

Les ventilateurs de soufflage et d’extraction sont dimensionnés pour assurer un débit égal au
débit nominal majoré de 20%.

La vitesse de passage de l’air aux amenées d’air est limitée à 5 m/s. Les amenées d’air
naturelles sont dimensionnées pour la totalité du débit extrait ; les amenées d’air mécaniques
assurent un débit égal au débit extrait.

„ Bouches et Volets :

Les bouches d’amenée d’air et d’extraction des fumées sont réparties de façon alternée.

La distance horizontale entre amenée et extraction ne doit pas excéder 15 m dans le cas d’un
parcours rectiligne et 10 m dans le cas contraire.

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Lorsqu'une bouche d’extraction est desservie par deux bouches d’amenée d’air, les distances
entre bouches sont sensiblement équivalentes. Toute porte d’un local accessible au public
non située entre une amenée d’air et une évacuation de fumée est distante de 5 m au plus de
l’une d’elle.

Les bouches sont obturées par des volets pare-flamme pour les amenées d’air, coupe-feu
pour les évacuations et d’un degré de résistance au feu égal à celui des conduits soit 1h30.
Ces volets sont fermés en position d’attente.

Les volets de désenfumage sont pare-flammes 2H00 pour les amenées d’air et coupe-feu
2H00 pour l’évacuation des fumées et conformes à la norme NFS 61-937.

Ils sont du type volet à portillon normalement fermé à 2 vantaux constitué d’une ossature
métallique comportant un magazin mécanisme étanche et d’ouvrants en matériau réfractaire.
Déclenchement par serrure électromagnétique auto-réarmable, alimentation 48 VDC à
émission de courant avec bornier pour report.

Ils sont mis en œuvre avec contre cadre et joint intumescent autocollant.

„ Ventilateurs de désenfumage :

Les ventilateurs d’extraction et leur liaison avec les conduits doivent assurer leur fonction
pendant 1 heure avec des fumées à 400°C. La liaison entre le ventilateur d’extraction et le
conduit est réalisé en matériau de catégorie M0.

Les ventilateurs sont raccordés électriquement sur les attentes amenées au droit de ceux-ci
par le lot ELECTRICITE.

Les ventilateurs de soufflage et d’extraction sont dimensionnés pour un débit égal au débit
nominal majoré de 20% pour prendre en compte les fuites des réseaux. Les caractéristiques
données sur la nomenclature des équipements CVC prennent en compte cette majoration.

Les ventilateurs d’extraction sont commandés par un coffret de relayage conforme à la norme
NFS 61.937, alimentation 48 VDC à émission de courant et intégrant la fonction « arrêt
pompier ». Le coffret de relayage renvoie l’état ouvert ou fermé du sectionneur des
ventilateurs au poste de sécurité ou de surveillance.

Tous les ventilateurs sont équipés d’un interrupteur de proximité pour les opérations de
maintenance.

Les ventilateurs d’extraction sont implantés sur placnher haut du R+1, et sur parvis. Mise en
œuvre éventuelle sur souche avec cadre à sceller, kit de rejet d’air horizontal pour les
équipements installés au R+1, et clapet anti-retour empêchant la ventilation naturelle à l’arrêt.

Ils sont du type caisson de désenfumage ou tourelle pour l’ensemble du stade, et de la zone
hébergement.

„ Réseaux et grilles :

Le présent lot assure la pose des volets sur les conduits de désenfumage verticaux en
matériau léger type silico-calcaire, coupe feu 1h30 .

Le présent lot assure le raccordement de ses ventilateurs sur les souches selon les
recommandations données plus haut.

Les grilles décoratives habillant les volets de désenfumage sont hors lot.

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4.7.3. Locaux spécifiques à désenfumer :

Sont concernés à ce titre :


• Salle d’exposition
• Salle de conférence
• Cuisine
• Restaurant
• Vestiaires athlétisme hommes et femmes
• Salle d’échauffement
• Halls d’entrées
• Circulation zone hébergement

Le désenfumage de la cuisine sera réalisé par les équipements de ventilation en place, à


savoir hotte d’extraction et ventilateur de compensation.

Pour les vestiaires et les salles d’échauffement, la salle d’exposition et la salle de conférence,
le système de désenfumage est identique aux circulations, avec amenée d’air naturelle et
extraction mécanique.

„ Bouches et Volets :

Chaque antenne d’extraction des fumées desservant un local à désenfumer est obturée par
un volet coupe-feu d’un degré de résistance au feu égal à celui des conduits soit 2h00.

Les bouches d’amenée d’air sont obturées par des volets pare-flamme d’un degré de
résistance au feu égal à celui des conduits soit 2h00.
Ces volets sont fermés en position d’attente.

Les volets de désenfumage sont pare-flammes 2H00 pour les amenées d’air et coupe-feu
2h00 pour l’évacuation des fumées et conformes à la norme NFS 61-937.
Ils sont du type volet à portillon normalement fermé pour les amenées d’air à 1 ou 2 vantaux
constitué d’une ossature métallique comportant un magazin mécanisme étanche et d’ouvrants
en matériau réfractaire.

Déclenchement par serrure électromagnétique auto-réarmable, alimentation 48 VDC à


émission de courant avec bornier pour report.

Ils sont mis en œuvre avec contre cadre et joint intumescent autocollant.
Marque : ALDES type VANTONE ou techniquement équivalent.

„ Ventilateurs de désenfumage :

Les ventilateurs d’extraction et leur liaison avec les conduits doivent assurer leur fonction
pendant 2 heures avec des fumées à 400°C. La liaison entre le ventilateur d’extraction et le
conduit est réalisée en matériau de catégorie M0.

Les ventilateurs sont raccordés électriquement sur les attentes amenées au droit de ceux-ci
par le lot ELECTRICITE.

Les ventilateurs de soufflage et d’extraction sont dimensionnés pour un débit égal au débit
nominal majoré de 20% pour prendre en compte les fuites des réseaux.
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Les ventilateurs de soufflage et d’extraction sont commandés par un coffret de relayage
conforme à la norme NFS 61.937, alimentation 48 VDC à émission de courant et intégrant la
fonction « arrêt pompier ». Le coffret de relayage renvoie l’état ouvert ou fermé du sectionneur
des ventilateurs au poste de sécurité ou de surveillance.

Tous les ventilateurs sont équipés d’un interrupteur de proximité pour les opérations de
maintenance.

„ Réseaux et grilles :

Les réseaux d’extraction désenfumage de l’ensemble des locaux concernés seront réalisés
par le présent lot en acier galvanisé avec dispositif de protection permettant d’assurer un
degré coupe feu de 1H30. Tout autre principe pouvant être appliqué pour respecter le degré
coupe-feu de 1H30 (matériau léger par exemple type silico calcaire).

4.8. REGULATION/ AUTOMATISMES/ SECURITES


Les fonctions de régulation ainsi que les séquences de marche/ arrêt des équipements seront
assurées par des régulateurs numériques programmables ou automates industriels,
permettant une communication en réseau dans des protocoles standardisés.

Les équipements de régulation et automates sont communicants sous le protocole LON ou


BACnet.

Les principales fonctions à prévoir sont listées ci-après à titre indicatif (liste non exhaustive).

4.8.1. Production/Distribution calorifique

• température réseau primaire eau chaude (gestion de la « cascade » des 2 chaudières),


• température réseaux secondaires eau chaude
• régulation de pression différentielle sur les réseaux de distribution par variation de débit,
• permutations automatiques sur défaillance des équipements,
• température eau chaude sanitaire
• sécurités chaudières, pompes

4.8.2. Production/ distribution frigorifique


L’automate programmable qui gère la production frigorifique doit au minimum assurer les
fonctions suivantes :
• régulation de température 6/12°C et gestion des séquences de marche et d’arrêt des 3
groupes froids,
• alternance de marche programmée des groupes froids et des pompes (production et
distribution),
• régulation de pression différentielle des réseaux de distribution,

Les séquences de démarrage des groupes froid GF 01, GF 02, GF 03 sont identiques.

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A titre d’exemple, celle de GF 01 est la suivante :
• demande de mise en marche,
• ouverture des vannes motorisées sur réseau évaporateur et condenseur,
• démarrage des pompes PEGA et PCO1 (évaporateur et condenseur),
• autorisation de démarrage de GF 01.
• La séquence d’arrêt se fait à l’inverse de celle ci-dessous, avec retour impératif en position
fermée de la vanne motorisée.

L’automate gérera la cascade des 3 groupes frigorifiques de la façon définie ci-après.

A partir des mesures des températures de départ 6°C et de retour 12°C et de leur différence
calculée par l’automate programmable, la fonction PID autorise alors le démarrage ou
provoque l’arrêt du nombre de groupes strictement nécessaires à satisfaire les besoins du
réseau 6/12°C.

La production d’eau glacée à 6°C en sortie de chaque groupe est assurée par le module de
contrôle / commande / régulation propre à chaque groupe.

La cascade des 3 groupes frigorifiques doit impérativement être réalisée de telle sorte que :
• en augmentation de la demande frigorifique, le groupe de rang n est autorisé à démarrer si
le groupe de rang n -1 est à 100% de sa charge,
• en diminution de puissance, le groupe frigorifique de rang n est autorisé à réduire son
nombre d’étage en service, si le groupe de rang n +1 est à 0% de sa charge.

La séquence d’arrêt est identique (ordre inversé).

Les mesures et comptages suivants sont à réaliser et à entrer en mémoire de l’automate


programmable de la production frigorifique avec visualisation locale et renvoi des informations
au système de supervision :
• énergie électrique totale absorbée par la centrale froid,
• température aller/retour des boucles de production et de distribution d’eau glacée,
• température de sortie de chaque évaporateur,
• débit des boucles primaires et secondaires d’eau glacée,
• comptage du nombre d’heures de fonctionnement de chaque pompe,
• vitesse de rotation de chaque pompe de distribution.
• L’énergie frigorifique distribuée sur le réseau sera comptabilisée à l’aide d’un débitmètre et
des sondes de température.

En mode manuel ou automatique, les signalisations suivantes doivent apparaître :


• marche/arrêt/défaut de chaque équipement,
• nombre de circuits en service sur chaque groupe frigorifique,
• position des vannes motorisées,
• alarme basse pression premier seuil réseau EG,
• alarme basse pression deuxième seuil réseau EG,
• alarme manque de débit dans chaque évaporateur et condenseur,
• alarme température trop haute départ eau glacée,
• alarme arrêt de la production d’eau glacée.

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En mode automatique, chacun de ces états sera enregistré et mémorisé avec base temps
dans l’automate, et pourra être affiché sur le terminal de visualisation portable.

Les 20 derniers défauts ou états signalés doivent être conservés en mémoire.

L’ordre de priorité de chaque équipement sera permuté par l’automate sur une base
hebdomadaire.

4.8.3. Centrale de traitement d’air neuf

Les boucles de régulation des installations de traitement d’air neuf seront assurées par des
régulateurs spécifiques programmables dédiés aux CTA et aux extracteurs associés.

Les fonctionnalités sont identiques pour les centrales de traitement d’air avec ou sans
récupération.

Les régulateurs devront réaliser les fonctions suivantes :


• commande marche/arrêt suivant programme horaire journalier, hebdomadaire et annuel,
• comptage du temps de marche,
• démarrage par ouverture séquentielle des registres d’air neuf et d’air rejeté, démarrage des
moto-ventilateurs associés et action sur vannes 3 voies selon régulation ci-dessous,
• régulation de température de soufflage par action PID (signal 0-10 V) sur les vannes de
régulation motorisées des batteries chaude et froide à partir de la mesure analogique 4-20
mA de température grâce à une sonde disposée en aval de la centrale ou en gaine,
• mesure analogique des températures et hygrométries au soufflage,
• sécurité antigel en amont de la batterie chaude réalisée par ouverture de la vanne de
régulation d’eau chaude si la sonde placée en amont de celle-ci a détecté une température
négative.
• sécurités température haute et basse,
• sécurité fermeture forcée de la vanne chaud en fonctionnement froid et fermeture forcée de
la vanne froid en fonctionnement chaud
• renvoi défaut pression ou défaut température.
• lecture et modification des consignes depuis la GTB

4.8.4. Ventilo-convecteurs ou Unités de traitement 2 tubes/2fils


Les boucles de régulation des ventilo-convecteurs seront assurées par des régulateurs
spécifiques communicants programmables dédiés.

Les régulateurs devront réaliser les fonctions suivantes :


• commande marche/arrêt suivant programme horaire journalier, hebdomadaire et annuel,
• gestion du mode d’occupation (réduit-confort-hors gel) et relance hors des heures
normales de fonctionnement des bureaux,
• décalage des points de consigne et choix des vitesses depuis le boîtier de télécommande
filaire,
• lecture et modification des consignes depuis la GTB
• boucles de régulation de température ambiante par mesure analogique à la reprise et
action sur vanne 2 voies du ventiloconvecteur ou sur batterie électrique,
• sécurité post ventilation sur arrêt ventilo-convecteur pour dissipation batterie électrique,

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4.8.5. Centrale de traitement d’air 3 voies

Les boucles de régulation des installations de traitement d’air neuf seront assurées par des
régulateurs spécifiques programmables dédiés aux centrales de traitement d’air 3 voies.

Les régulateurs devront réaliser les fonctions suivantes :


• commande marche/arrêt suivant programme horaire journalier, hebdomadaire et annuel,
• comptage du temps de marche,
• démarrage en fonctionnement chaud avec volet air neuf fermé pour mise en température
rapide du local desservi puis autorisation admission d’air neuf après atteinte de la
consigne,
• régulation de qualité d’air en fonction de la sonde CO2 par action sur % air neuf avec
renvoi de positionnement du volet d’admission d’air,
• modulation % air neuf pour fonction free cooling en fonction des conditions de
températures extérieure et intérieure en fonctionnement chaud ; en fonction des conditions
d’enthalpies extérieure et intérieure en fonctionnement froid,
• régulation de température de soufflage par action PID (signal 0-10 V) sur les vannes de
régulation des batteries chaude et froide à partir de la mesure analogique 4-20 mA de
température grâce à une sonde disposée en aval de la centrale ou en gaine,
• mesure analogique des températures et hygrométries au soufflage et à la reprise,
• lecture et modification des consignes depuis la GTB
• sécurité antigel en amont de la batterie chaude réalisée par ouverture de la vanne de
régulation d’eau chaude si la sonde placée en amont de celle-ci a détecté une température
négative.
• sécurités température haute et basse,
• sécurité fermeture forcée de la vanne chaud en fonctionnement froid et fermeture forcée de
la vanne froid en fonctionnement chaud,
• renvoi défaut pression ou défaut température,

4.9. ELECTRICITE
L’Entreprise titulaire du lot aura à sa charge :
• les études d’exécution (notes de calculs, plans d’implantation et cheminement, schémas
électriques,…) des ouvrages d’électricité du lot CVC,
• la fourniture et l’installation des armoires principales du lot CVC, implantées dans les
principaux locaux techniques,
• le raccordement des armoires sur les câbles en attente laissés par le lot Electricité,
• les liaisons électriques en câble U1000R02V ou CR1 entre les armoires électriques et les
équipements de climatisation/ventilation/désenfumage.

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4.10. GRILLES EXTERIEURES

Les rejets ou prises d'air s'effectuent toujours par gaine compris collerette de rejet d'eau et
chapeau de protection ou par grilles en paroi constituée d’un volet pare-pluie et d’un grillage
antivolatile avec cadre en aluminium anodisé monté sur contre-cadre à sceller dans la
maçonnerie.
Les grilles sont équipées d’un grillage galvanisé ou inoxydable 1,2 mm à mailles de 10 mm.

Les grilles présenteront une efficacité minimale (section utile/section totale) de 80%.
Elles seront sélectionnées en fonction de leurs caractéristiques aérauliques et acoustiques.

Les grilles à charge du présent lot sont :


• les grilles d’air neuf et de rejet d’air des différents locaux techniques de traitement d’air,
• les grilles de prise d’air neuf naturelle des installations de désenfumage,

Marque : HALTON ou équivalent

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5. PRESCRIPTIONS TECHNIQUES GENERALES

5.1. NORMES ET REGLEMENTS


Les installations seront conformes aux normes, règlements et documents techniques en
vigueur au moment de la signature du marché et notamment :
• norme NF E 35-400 relative aux installations frigorifiques,
• arrêté type n° 361 relatif aux installations classées,
• DTU 65-9 : installation de transport de chaleur ou de froid entre production de chaleur ou
de froid et bâtiment,
• DTU 67-1 (norme NFP 75-411-1) – isolation thermique des circuits frigorifiques,
• règlement sanitaire type,
• normes NFP 41-211 à 214,
• normes NF E 49-110, 49-111, 49-112, 49-115,
• norme NF C 15-100,
• norme NF A 49-401.

5.2. RESEAUX HYDRAULIQUES

5.2.1. Tuyauteries acier


Les réseaux d’eau glacée 6/12°C et eau chaude seront réalisés en tube acier au carbone
conforme aux normes suivantes :
• NF A 49-115 pour les diamètres inférieurs ou égaux à 76,1 mm,
• NF A 49-112 pour les diamètres supérieurs à 76,1 mm.

Les tuyauteries des appareils de mesure seront réalisées en tube cuivre non-recuit avec
raccords filetés suivant norme NFA 51-120 et norme NFA 68-201.

Assemblage par brides : pour les diamètres supérieurs à DN 65, l'assemblage se fera au
moyen de brides à collerettes à souder en bout. Ces brides seront sélectionnées en fonction
de la pression d'épreuve et seront conformes à la norme NFC 29-222 (série PN 10).

L'obturation des tuyauteries et équipements sera réalisée au moyen de fonds standards à


souder conformes à la norme NFA 49-185 ; il ne sera pas admis d'obturation à fond plat sauf
pour les attentes d'extension définies par les plans qui seront alors équipées en brides
pleines.

Les changements de direction seront réalisés au moyen de coudes à souder en tubes sans
soudure modèle 3d conformes à la norme NFA 49-182.

Les changements de section seront réalisés au moyen de réductions à souder en tubes sans
soudure suivant la norme NFA 49-184. Les réductions fabriquées sur le chantier ne seront
pas admises.

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5.2.2. Tuyauteries en PVC
Les tuyauteries en PVC et PVCC seront assemblées par emboîtures ou raccords collés. Les
adhésifs utilisés pour le collage de ces tuyauteries seront ceux recommandés par les
fabricants de ces matériaux ; les joints seront adaptés aux fluides véhiculés.
Les tuyauteries de vidange des appareils de récupération des condensats seront réalisées en
tube PVC.
Les tuyauteries en PVC et PVCC utilisées pour les évacuations seront assemblées par
emboîtures à joint à lèvre caoutchouc, pour assurer la libre dilatation de tuyauteries d'eaux
usées et d'eaux condensées conformément aux spécifications des normes correspondantes.
Les assemblages avec des tuyauteries métalliques seront effectués soit par raccords à joint à
lèvre caoutchouc, soit par raccords mixtes démontables ou à joint américain.
Sauf prescription particulière du CCTP, les assemblages par joint torique seront prohibés.

5.2.3. Mise en œuvre des tuyauteries

„ Branchements
Tous les branchements d'eau glacée seront effectués sur la génératrice supérieure des
collecteurs principaux.
Les branchements seront effectués de façon à éliminer les poches d'air et permettre la
vidange complète du réseau.

„ Pentes
Toutes les canalisations horizontales auront une pente de l'ordre de 0,2 % minimum vers les
points de vidange dont le nombre sera limité au strict minimum.
Toutes les vidanges seront ramenées, soit aux EP les plus proches dans le bâtiment, soit
jusqu'aux regards dans les locaux techniques.

„ Dilatation des tuyauteries


L'Entreprise prévoira les dispositifs nécessaires au guidage et à la libre dilatation des
tuyauteries (supports libres, supports guides, points fixes...) ; dans la mesure du possible, le
tracé des tuyauteries devra être auto-dilatable.

Dans le cas contraire, des compensateurs de dilatation seront prévus.


Les compensateurs auront une pression de calcul de 10 bars et une pression d’épreuve de 16
bars.

„ Pots à boues
Des pots à boues seront installés aux points bas de tous les circuits y compris les colonnes et
seront équipés d'une vanne quart de tour du même diamètre que la tuyauterie de vidange ;
marque : LRI ou équivalent ; à implanter sur plans.

„ Dispositif de purge d'air


Tous les points hauts des circuits seront munis de purgeurs d'air automatiques.

Les bouteilles de purge seront équipées d'un robinet à soupape de diamètre 3/4". Les
tuyauteries de vidange seront installées jusqu'à l'écoulement le plus proche. Un entonnoir ou
tout autre dispositif sera prévu de façon à contrôler l'écoulement de fluide.

Les colonnes montantes seront équipées de purgeurs d'air automatique isolés par un robinet
à boisseau sphérique de diamètre 1/2" et d'un robinet de purge ramené sur un entonnoir, lui-
même raccordé à la chute la plus proche.

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„ Perte de charge linéaire
Elle devra être inférieure à 15 mm CE/ml, et la vitesse sera limitée aux valeurs suivantes :
• 2 m/s – en local technique,
• 1,8 m/s – galerie technique,
• 1,5 m/s – antennes secondaires.

„ Peinture
Toutes les tuyauteries seront brossées et devront recevoir 2 couches de peinture antirouille
de couleurs différentes, à charge du présent lot.

„ Fourreaux
Toutes les traversées de parois quelles que soient l'épaisseur et la nature de celles-ci se
feront dans des fourreaux en tube plastique assurant la libre dilatation des tuyauteries.

Dans le cas où le passage de tuyauteries est à effectuer au travers d'un joint de dilatation,
deux fourreaux seront utilisés de part et d'autre du joint.

La mise en place d'un joint mastic (polymère, souple) entre fourreau et tubes sera prévue
après mise en œuvre des tubes.

„ Supportage et guidage
L'ensemble des supports, supports glissants, points fixes sont à la charge de l'Entreprise
titulaire du présent lot.

Les supports devront être solides et être protégés contre la corrosion.

Les points fixes seront disposés de façon à résister à tous les efforts sans permettre le
glissement des tuyauteries ; ils pourront être réalisés par colliers plats ou tout autre moyen de
blocage.

Ils devront, en particulier, résister aux efforts engendrés par l'épreuve hydraulique du réseau.
Les supports glissants seront disposés de façon à permettre la dilatation des tuyauteries,
l'absorption des efforts latéraux pour maintenir l'alignement de tuyauteries et le déplacement
longitudinal des tuyauteries, sans usure sensible et sans détérioration du calorifuge.

Toutes les parties métalliques des supports seront peintes de deux couches de peinture
antirouille de couleur différente.

Toutes les parties nécessaires à la confection des supports sont à la charge du présent lot.
Les tuyauteries d'eau glacée seront isolées thermiquement de leurs supports au moyen de
bandes de caoutchouc d'épaisseur minimale 10 mm ou de segments bois.

„ Supports spéciaux
Des supports avec embase et appuis réglables seront employés pour les tuyauteries
supportées par les dalles de plancher haut ainsi que pour les coudes à l'aspiration et au
refoulement des pompes.

Les tuyauteries verticales auront des supports ou des guides placés à une distance maximum
de 4 m les uns des autres, sauf spécification ou indication contraire.

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„ Rebouchage
L'Entreprise titulaire du présent lot rebouchera soigneusement tous les trous, percements,
réservations, etc.

5.2.4. Robinetterie

„ Vannes d’isolement
Elles auront les caractéristiques suivantes :
Pour DN < 65 mm :
• robinet ¼ de tour à boisseau sphérique PN16,
• corps en laiton nickelé,
• sphère en laiton chromé,
• étanchéité à la tige par 2 joints toriques,
• poignée en acier galvanisé,
• démontage rapide en position,
• joints en PTFE,
• marque : AMRI, TROUVAY CAUVIN, LRI ou équivalent approuvé.

Pour DN > 65 mm :
• vannes type PAPILLON PN 16, à oreilles de démontage,
• corps en fonte GS,
• axe et arbre de commande en acier inoxydable,
• poignée ¼ de tour en alliage d’aluminium, cadenassable, anticondensation et verrouillable,
• papillon en fonte GS nickelé,
• manchette en EPDM,
• doit permettre le démontage en charge de l'un des côtés, amont ou aval,
• marque AMRI, TROUVAY CAUVIN, LRI ou équivalent approuvé.

Pour DN > 200 mm :


• vannes type PAPILLON, à oreilles de démontage,
• démultiplication de manœuvre avec indicateur de position,
• corps en fonte GS,
• papillon en fonte GS,
• joints nitrile
• marque : AMRI, TROUVAY CAUVIN, LRI ou équivalent approuvé.

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„ Vannes de réglage
• robinet d’équilibrage de débit PN16,
• corps en fonte FT25D, mécanisme interne en AMETAL,
• étanchéité du siège : cône avec joint torique en EPDM
• joint de tige en EPDM,
• 2 prises de pression pour mesure de pression différentielle et du débit,
• marque : TA CONTROL type STAF.

5.2.5. Calorifuge des canalisations et robinetterie


Toutes les canalisations d’eau glacée et d’eau chaude seront calorifugées.

„ Réseaux eau chaude


Isolant ayant un λ = 0,035 Kcal/h.ml.°C (0,04 W/ml.°C).
Epaisseur minimale :
• 2,5 cm pour les diamètres inférieurs à 50 mm,
• 3,5 cm pour les diamètres compris entre 50 et 250 mm,
• 5 cm pour les diamètres supérieurs à 250 mm.
Le matériau utilisé sera :
• imputrescible dans le temps,
• non détériorable par la chaleur,
• non détériorable par l’humidité,
• de classe M1 ou M0,
• non détériorable par les insectes, rongeurs et autres animaux sauvages.

Dans tous les cas, les raccords et supports seront maintenus en dehors des calorifuges fixes,
mais pourront être recouverts d’éléments de calorifuge démontable.

Le calorifuge sera composé de coquilles de laine de verre ou de laine minérale posée à joints
croisés et ligaturés au fil de fer galvanisé ; finition par bande plâtrée et enduit calovinyle.

La protection sera réalisée par tôle ISOXAL dans tous les locaux techniques et sur les
réseaux extérieurs, en PVC dans les galeries techniques.

Toutes les brides, vannes et unités de réglage des circuits d’eau chaude seront également
calorifugées à partir d’un diamètre supérieur ou égal à 65 mm, avec les mêmes produits que
le calorifuge des tuyauteries. L’isolant sera installé dans un carter en tôle d’aluminium
démontable par crochets.

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„ Réseaux eau glacée

• Isolant ayant un λ = 0,04 W/ml°C.


• Epaisseur minimale :
• 3,5 cm pour les diamètres inférieurs à 50 mm,
• 4,5 cm pour les diamètres compris entre 50 et 250 mm,
• 7 cm pour les diamètres supérieurs à 250 mm.

Le matériau utilisé sera :


• imputrescible dans le temps,
• non détériorable par l’humidité, les chocs, la chaleur, les insectes ou les rongeurs,
• incombustible (certificat d’agrément C.S.T.B. à fournir) classe M1.

Le calorifuge sera composé de :


• 2 couches de peinture antirouille de couleur différente,
• coquilles de polystyrène extrudé (type STYROFOAM) collées sur toute la surface de
contact avec la tuyauterie et jointoyées longitudinalement,

Barrière pare-vapeur parfaitement étanches, constituées de :


• une bande de toile de verre,
• enduit incombustible 2 couches.

La protection sera réalisée par tôle ISOXAL dans les locaux techniques et par enveloppe PVC
(classement M1) facilement démontable dans toutes les galeries techniques et les parcours
extérieurs éventuels, avec repérage par bande de couleur.

Toutes les brides, vannes et unités de réglage des circuits d’eau glacée seront calorifugées,
avec les mêmes produits que celui utilisé pour les tuyauteries.

L’isolant sera installé dans une enveloppe démontable par crochets.

5.2.6. Appareils de mesure et de contrôle

„ Manomètres
Les manomètres seront du type à cadran circulaire d’au moins 10 cm de diamètre et adaptés
aux plages de mesure ; Boîtier en ABS noir ; Classe de précision 1,6 %
Ils seront munis d’un robinet à 3 voies d’isolement et de contrôle.
Des manomètres seront installés aux points suivants :
• entrée et sortie de chaque évaporateur,
• entrée et sortie de chaque condenseur,
• entrée et sortie de chaque échangeur (primaire et secondaire),
• aspiration et refoulement de chaque pompe.

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„ Thermomètres
Ils seront adaptés aux plages de mesure de température.

Les thermomètres installés sur les réseaux hydrauliques comporteront un puits vissé en acier
inoxydable et devront être suffisamment enfoncés dans le liquide pour donner des mesures
exactes.
• bilâme hélicoïdale
• boîtier en aluminium
• voyant en plexiglas
• classe de précision = 2%
• plongeur axial avec doigt de gant en laiton

Ils seront munis de verres grossissants et le corps sera en aluminium moulé.


Des thermomètres seront installés en particulier :
• à chaque collecteur d’aspiration des pompes EG/EC et pompes de distribution,
• à l’entrée et à la sortie de chaque condenseur, évaporateur, échangeur à plaques,
• sur les collecteurs de départ et de retour des différents fluides,
• à tous les points où un contrôle permanent de température sera nécessaire.

Un doigt de gant de contrôle sera installé à proximité de chaque thermomètre.


Concernant l’isolement thermique entre le tube fourreau et la tuyauterie, les doigts de gant
seront conformes au standard utilisé.

„ Compteurs de frigories
Les compteurs de frigories seront installés à tous les endroits précisés sur schémas de
principe.

Ces compteurs électroniques d’énergie thermique devront être équipés d’un dispositif de
lecture direct et d’un système de renvoi de la lecture à distance sur la GTC ; ils devront être
antiparasitaires et équipés de piles alcalines et être agréés par la SIM (Service
Instrumentation et Mesures).

Chaque compteur devra pouvoir être bipassé et répondra aux spécifications techniques
suivantes :
• compteur volumétrique à turbine,
• transmission magnétique sans presse-étoupe,
• mécanisme intégrateur mécanique,
• sondes de température de départ et retour avec capillaire de liaison,
• tolérance sur différence de température +/- 1°C environ,
• totalisateur de débit gradué en m3/h,
• totalisateur d'énergie frigorifique gradué en kWh,
• doigts de gant pour les sondes,
• vannes d'isolement en amont et en aval du compteur,
• by-pass,
• filtre en amont du compteur.

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5.3. RESEAUX AERAULIQUES

5.3.1. Mise en œuvre


Le titulaire du présent lot est tenu de fournir en temps utile au Maître d’œuvre ses plans de
passages enveloppes avec indications en dimensions et positions de tous les passages et
agencements qui lui seront nécessaires et qui seront exécutés par le lot Génie Civil.

Il devra ensuite en contrôler et vérifier l’exécution.

Le titulaire du présent lot devra fournir en temps utile les cadres à sceller, ainsi que, s’il y a
lieu, les douilles à sceller et les plans de repérage nécessaires.

Toutes précautions seront prises pour éviter les déformations des gaines sur chantier, au
moment des manutentions pendant le stockage et pendant le montage, éventuellement à
l’aide de renforts provisoires ou de couvercles ou cadres à brider.

Afin d’éviter toute introduction de saletés ou de corps étrangers dans le réseau, aucun orifice
en attente sur un réseau en cours de montage ne devra rester béant.

En particulier, les extrémités supérieures en attente sur les gaines verticales seront munies de
couvercles en tôle emboîtés en recouvrement.

L’intérieur des gaines doit être lisse et exempt de toute aspérité.


A l’exception des volets d’incendie, aucun organe, aucun joint, aucune porte de visite ne doit
se trouver pris en partie ou en totalité dans l’épaisseur d’une paroi.

5.3.2. Gaines en tôle d’acier galvanisée


L’acier utilisé pour les gaines en tôle galvanisée sera de la norme ADXT ; les tôles utilisées
devront répondre selon le cas, aux normes NFA 36-203 et NFA 46-321.

Les tolérances d’épaisseur sont définies par la norme NF A 46-110.


Toute la boulonnerie sera en acier cadmié.

5.3.3. Epaisseurs à utiliser

„ Gaines rectangulaires

LARGEUR GAINE BP GAINE MP GAINE HP


(mm) (mm) (mm) (mm)
0 à 600 0,8 0,8 1,0
610 à 1.200 0,8 1,0 1,2
1210 à 1800 1,0 1,2 1,5

„ Gaines agrafées spirales rondes

PLAGE DE DIAMETRE DIAMETRES EPAISSEUR


(mm) NORMALISES (mm)
RECOMMANDES (mm)
0 à 160 80-100-125-160 0,5
200 à 350 200-250-315 0,6

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400 à 630 400-500-630 0,8
650 à 1.000 800-1.000 1,0
1.100 à 1.600 1.250 1,2
1.300 à 1.600 1.500 1,5

Marque de référence : HELISTRA ou équivalent approuvé.

5.3.4. Mode de fabrication et d’assemblage

„ Gaines rectangulaires
Les gaines seront fabriquées par sertissage type Lock Former ou similaire.

Les assemblages seront effectués soit par éclisses, soit par coulisseaux pour des largeurs
jusqu’à 800 mm.
Les angles des coulisseaux seront prévus avec une pièce spéciale pour assurer la continuité
de l’étanchéité.

Pour les dimensions au-dessus de 800 mm, un assemblage par éclisses extérieures rivées ou
par brides cornières 30 x 30 x 3 avec joint d’étanchéité sera utilisée.
Les gaines MP et HP seront assemblées avec mastic d’étanchéité non durcissant.

„ Gaines de type spirale agrafée


Seront utilisées exclusivement des gaines à agrafes extérieures, assemblées sur manchettes
intérieures standard.

Les gaines pourront être assemblées par vis auto-taraudeuses couvertes par bande adhésive.
Les soudures seront toujours effectuées par lignes continues à l’aide de brasure tendre et
recouvertes de peinture.

5.3.5. Calorifuge des gaines en tôle d’acier

• Résistance au feu M1 conductivité thermique


• Exécution en laine minérale : soit = 0,04 W/ml°C
• Revêtement extérieur par Kraft aluminium renforcé par grille de verre tridirectionnelle
• Mise en œuvre selon recommandations du fournisseur
• Marque : ISOVER St GOBAIN – type CLIMAVER ou équivalent approuvé

5.3.6. Protection au feu


Les gaines ayant un degré d’isolement au feu à assurer devront :
• soit être constituées d’un matériau assurant le degré coupe feu imposé (de 1H00 à 2H00
selon les configurations (exemple : gaines en silicate de calcium),
• soit être conçues en tôle d’acier galvanisé, revêtues d’un matériau de flocage (M0 ou M1)
permettant à l’ensemble (gaine + flocage) d’assurer le degré coupe feu imposé.

5.3.7. Supportage des gaines

„ Gaines horizontales
• Pour les gaines de section au plus égale à 2 m² : suspente en feuillard galvanisé de 25 x
1,5 mm tous les 2,50

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• Pour les gaines de section supérieure : utiliser du feuillard galvanisé de 25 x 3 ou par
simple câble et tous les 5 appuis des points fixes.
• Gaines dans les salles de machines : gaine portée sur cornière horizontale sur toute sa
largeur, cornière suspendue par 2 tirants à bout fileté de 10 mm ; gaine fixée sur la
cornière par ceinturage en feuillard ; un support tous les 2,50 m pour une gaine de moins
de 1.500 mm et tous les 1,25 m pour une gaine de plus de 1.500 mm.
• Les suspentes seront fixées à la dalle par des douilles mises en place au coulage, ou par
scellement au spit rock, ou sur poutres par chevilles à expansion travaillant au
cisaillement ; l’accrochage sur structure métallique sera exécuté selon les directives de la
direction des travaux.
„ Gaines verticales

• Les supports seront toujours fixés au niveau des planchers ; ils seront exécutés en acier
galvanisé, ou en acier noir peint, en cornières aux dimensions suivantes :
• largeur ou diamètre jusqu’à 800 mm....................................... : 30 x 30 x 3
• de 800 à 1.300 mm ................................................................. : 60 x 60 x 3
• de 1.300 à 2.100 mm .............................................................. : 60 x 60 x3
• Les gaines seront fixées sur leurs supports par ceinturage, les gaines spéciales, gaines
coupe-feu, gaines en amiante-ciment,… seront fixées sur des supports spéciaux renforcés.

Nota : Toutes les gaines horizontales et verticales devront être désolidarisées des supports
par interposition d’une bande de caoutchouc d’épaisseur minimale 10 mm.

5.3.8. Fourreaux
Toutes les traversées de parois par des gaines et planchers devront être faites par
l’intermédiaire de fourreaux élastiques type ARMAFLEX – TALMISOL ou équivalent approuvé.

5.3.9. Registres de réglage ou d’obturation

„ Implantation

• à toute dérivation en 2 ou plus de 2 branches,


• sur refoulement de ventilateurs d’extraction,
• sur tout départ de plénum ou retour sur plénum,
• sur prise d’air.
„ Construction
• Tôle double épaisseur, formant profilage, bords refermés avec axes traversant de part en
part.
• Longueur de volet maxi : 1.200 mm ; longueur supérieure par association d’éléments.
• Type à lames alternées ; pour les gaines dont la plus grande dimension n’excède pas 300
mm, ils pourront être à papillon.
• Montage sur paliers à bagues nylon.
• Systèmes de blocage et de repérage extérieurs.
• Au niveau des registres antigel, toutes dispositions devront être prises pour éviter que ces
registres ne restent pas bloqués en position d’ouverture ou de fermeture, notamment par
temps de givre, de neige ou de verglas.
• Les fermetures seront d’accès aisé.

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Marque : France Air
Type : LDT 100

5.3.10. Clapet de dosage motorisés

1.1.1.1. Implantation

• Réseau d’air neuf des loges.

1.1.1.2. Description

• Le clapet d’isolement aura un corps en acier galvanisé, et une lame pleine en plastique,
• La commande tout ou rien se fera par un moteur monté sur l’axe,
• Position fermé en manque de tension,
• Régulation en fonction du taux de CO2 relevé à l’extraction.
Le clapet ne devra pas rester sous tension plus de 12 heures consécutives.
Marque : France Air, Type CPL, ou équivalent.

5.3.11. Volets et clapets coupe-feu

L'ensemble des réseaux aérauliques est muni des clapets coupe-feu imposés au passage des parois
ayant une fonction coupe-feu.

Les clapets sur réseau de ventilation sont du type autocommandés conformes à la norme NFS 61-
937 relative aux DAS (Dispositif Actionné de Sécurité).

Ils sont à fusible thermique et contact début/fin de course pour contrôle de position à distance.
Le report depuis le bornier mis à disposition par le lot CVC est assuré par le lot GTB.
Pour les zones « salle de conférence » et « salle d’exposition », les clapets coupe feu situés à
l’interieur de la zone seront télécommandés.
Ils sont conformes à la norme NFS 61-937 relative aux DAS (Dispositif Actionné de Sécurité)
alimentation 48 VDC à émission de courant avec contrôle de position à distance. Le report
depuis le bornier mis à disposition par le lot CVC est assuré par le lot DETECTION
INCENDIE.
Tous ces organes de sécurité seront toujours repérés, facilement accessibles et précédés
d'une trappe de visite étanche selon configuration.
Les volets de désenfumage sont pare-flammes 2H00 pour les amenées d’air et coupe-feu
1H30 pour l’évacuation des fumées et conformes à la norme NFS 61-937 relative aux DAS
(Dispositif Actionné de Sécurité) alimentation 48 VDC à émission de courant avec bornier
pour report.

Marque : France Air, type CIRCE N ou, REF 500 N. ou équivalent


5.3.12. Grilles et bouches
Les grilles de prises d’air neuf et de rejet d’air seront constituées d’un cadre et d’ailettes
inclinées en profilé d’aluminium anodisé ; la vitesse frontale ramenée à la section libre de la
grille n'excédera pas 2,5 m/s ; un grillage en acier galvanisé, maille 10 x 10 sera monté
derrière la grille.
Marque : ANEMOTHERM ou équivalent approuvé., type PAL

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Les grilles de reprise seront sélectionnées sur la base d’une vitesse maximale d’aspiration de
2,5 m/s ; chaque grille de reprise sera équipée d’un registre de réglage à lames opposées.
Les diffuseurs et bouches de reprises sont les suivantes :

Localisation :

• Salle de conférence et salle d’exposition :


Type TCA-Motorisés , Marque Anemotherm-diffusion
Type AHD, Marque Anemotherm- reprise

• Foyers VIP, Presse et lobby :


Type SLM, Marque Anemotherm-diffusion linéaire
Type AHD, Marque Anemotherm-reprise

• Office/restaurant
Type TCA Motorisés, Marque Anemotherm-diffusion
Type AHD, Marque Anemotherm- reprise

• Salle de musculation
Type TCA Motorisés, Marque Anemotherm-diffusion
Type AHD, Marque Anemotherm- reprise

• Salle mixte, hall d’entrée, salle appel…

Type ALD , Marque Anemotherm-diffusion linéaire


Type ALD, Marque Anemotherm- reprise linéaire

• Bureaux, Vestiaires…

Type DFB, Marque Anemotherm-diffusion


Type DFB, Marque Anemotherm-reprise

• Divers : locaux stockages, …

Type BIM 300, Marque Aldes, diffusion et reprise

5.3.13. Conduits et manchettes flexibles


Toute jonction d’une gaine à un appareil mobile ou susceptible d’engendrer des vibrations doit
se faire par manchette souple, fixée par arcs en feuillards boulonnés.

Le débattement possible sera de 25 mm. La manchette devra être étanche et ininflammable.


Les conduits flexibles seront impérativement en aluminium (M0).

5.3.14. Vitesse d’air dans les gaines


La vitesse d’air dans les gaines ne devra pas dépasser les valeurs suivantes :

Section gaine (dm²) Vitesse maxi (m/s)


Jusqu’à 3 dm² 3
3 < S < 10 4
10 < S < 40 5
40 < S < 100 7
100 < S < 250 8

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5.4. EQUIPEMENTS

5.4.1. Production calorifique

• 2 chaudières gaz CH1 et CH2, à haut rendement, assurant chacune 50% des besoins, de
puissance unitaire égale à 700 kW, répondant aux caractéristiques suivantes :
• Chaudière acier monobloc triple parcours, à brûleur gaz modulant, avec jaquette haute
isolation, à équiper d’un bruleur soufflé gaz,
• Plaque façade brûleur ouvrante,
• Tableau de bord complet incluant thermostats de régulation, limiteur de sécurité, compteur
horaire, interrupteur M/A,
• Pression de service : 4 Bars,
• Température entrée d’eau superieure à 57°C
• Marques proposées : GUILLOT, modèle Pyronox LR 24, ou équivalent approuvé.

Le brûleur sélectionné devra être capable de fonctionner pour un taux de charge minimum de
25%.

Localisation : Chaufferie Stade 40000 places

5.4.2. Brûleur Gaz

Le brûleur sera à air soufflé modulant.


Les caractéristiques sont les suivantes :
• Brûleur à compartiment séparé (compartiment électrique et compartiment aéraulique)
• Régulation modulante
• Puissance max : 720 kW
• Pression gaz fonctionnement : 20 mBar
• Tableau de bord visible avec hublot amovible

Brûleur Gaz Cueno type C120,

5.4.3. Production Frigorifique


3 groupes de production à eau glacée, à condensation à air à R410A.
• Puissance froid par groupe : 600 kW,
• Groupe à compresseur Scroll,
• Puissance absorbée maximum : 222 kW,
• Débit d’air :45000 l/s.

Marque : CARRIER
Type : 30 RB 262

5.4.4. Production Eau chaude Sanitaire

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1.1.1.3. Production instantanée
Le premier ensemble de production instantanée sera composé des éléments suivants :
• Echangeur à plaque INOX d’une puissance de 600 kW,
• Type SANIPLAK, marque Guillot. Ou équivalent,
• Châssis support revêtu de poudre époxy,
• Une vanne primaire 3 voies motorisée pour fonctionnement en mélange,
• Clapet anti-retour,
• Circulateur primaire double tri 400 V en fonctionnement alterné ou simultané,
• Sonde régulation de température d’eau chaude sanitaire,
• Coffret électrique avec régulateur électronique programmable,
• Circulateur simple pour bouclage.

Localisation : Chaufferie Stade 40000 places

5.4.5. Ventilo-convecteurs

Les ventilo-convecteurs seront de type « 2 tubes/2 fils » et comporteront :


• Filtre d’efficacité G4 accessible et démontable,
• Prise d’air neuf sur caisson, jusqu’à 100 m3/h,
• Batterie froide à eau glacée selon puissance nécessaire, avec vanne de régulation deux
voies à action proportionnelle intégrale, 1 vanne d’arrêt et 1 vanne de réglage et flexibles
de raccordement,
• Batterie chaude électrique 1500 W ou 3000W, fonctionnant en tout ou rien,
• Bac de récupération des condensateurs raccordée sur réseau d’évacuation des
condensats,
• Ventilateur de soufflage centrifuge à pression disponible.

Marque : TRANE, type HFO ou HFH ou techniquement équivalent.

5.4.6. Centrales de traitement d’air


Les centrales de traitement d’air et les caissons de reprise seront construits à l’aide de
panneaux double peau de 50 mm d’épaisseur. L’assemblage des panneaux d’habillage sera
réalisé par l’intermédiaire des profilés garantissant ainsi une pression uniforme sur le joint et
une étanchéité plus efficace.

La structure portante sera réalisée en profilés d’alliage d’aluminium et de panneau de


cloisonnement en tôle d’acier zinguée.

Les centrales seront équipées d’un séparateur de gouttelettes si la vitesse frontale de l’air est
supérieure à 2,70 m/s. Dans tous les cas la sélection des caissons de traitement d’air sera
telle que la vitesse frontale de l’air reste inférieur à 3m/s.

Les ventilateurs seront du type centrifuge à poulie courroie.

Les centrales seront équipées de hublots d’inspection des filtres, du caisson de ventilation, du
caisson d’humidification ainsi que de lumières intérieures.

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Marque : Lennox, Série Ecoair et Senator ou équivalent

5.4.7. Déshumidificateurs

1.1.1.4. Implantation
Les équipements seront installés dans les bains des vestiaires.

1.1.1.5. Caractéristiques

• Puissance absorbée : 1650 W,


• Débit d’air : 750 m3/h,
• Niveau sonore à 1 m : 50 dbA,
• Fluide frigorigène : R407 C,
• Poids 100kg,
• Plage d’utilisation : 10°C-36°C.

Marque : Teddington
Type : CDP 65

Localisation : Vestiaires du Stade

5.4.8. Sauna

Le Sauna sera équipé des éléments suivants :


• Ventilateur de gaine, tube PVC, diamêtre 150 mm,
• Débit 350 m3/h,
• Tableau de commande avec régulation thermique électronique, et commutateur
d’éclairage,
• Poêle acier compact 6 kW, parois extérieures blanc pour fixation murale,

Localisation : SS2 Grand Stade

5.4.9. Ventilateurs de désenfumage


Les ventilateurs seront de type caisson monobloc entièrement démontable, réalisés en acier
galvanisé.
• Accès intérieur par panneaux latéraux démontables,
• Ensemble moto turbine montée sur châssis longitudinal,
• Turbine double ouïe à action,
• Moteur monté sur plateau glissière pour réglage tension courroie,
• Moteur IP55, Classe F.

Les ventilateurs seront équipés de manchettes souples à l’aspiration et au refoulement, plots


antivibratiles, pièces de transformation si nécessaire, et coffrets de relayage.

Marque : VIM
Type : KDTA ou équivalent, pour les locaux
Type : THGT 800 Axial.

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Localisation : Dalle haute du R1, installation sous gradin.
5.4.10. Pompes
Les pompes seront sélectionnées de préférence pour une vitesse de rotation de 1450 tr/min.
Les pompes seront sélectionnées au moins deux diamètres de roue en-dessous du diamètre
maximum possible.

Les pompes seront montées entre manchettes anti-vibratiles et équipées de :


• 2 vannes d'isolement, l'une à l'aspiration, l'autre au refoulement,
• 1 filtre en amont avec vanne de vidange,
• 1 clapet anti-retour,
• 1 manomètre Ø 100, monté en différentiel entre l'aspiration, le refoulement et l'amont du
filtre avec 3 robinets d'isolement à boisseau sphérique DN 15.

Les pompes seront de marque GRUNDFOS ou équivalent approuvé.

Les pompes seront montées sur un massif par l’intermédiaire d’anti-vibratiles. Ce massif sera
lui-même montée sur un massif de propreté et désolidarisé de celui-ci par l’intermédiaire d’un
matériau résiliant.

L’entreprise fournira une note de calcul pour les massifs et les anti-vibratiles des pompes
(note de calcul en dynamique). Les anti-vibratiles devront être résistants aux hydrocarbures

5.4.11. Ventilateurs VMC


Ventilateurs d’extraction pour systèmes VMC :
• Caisson en tôle galvanisée, deux piquages aspiration sur les côtés, et un piquage sur le
dessus,
• C4-400°C / 2h,
• Ventilateur à action sur rails à glissière et désolidarisé du caisson par plots anti vibratiles,
• Entrainement poulie courroie,
• Interrupteur de poulie cadenassable.

Marque : France Air


Type : VEGA

5.4.12. Radiateurs eau chaude


Les radiateurs seront de type horizontal,habillé, de longueur 1000mm , aux caractéristiques
suivantes:
• Tôle aciers de haute qualité laminé à froid, épaisseur de paroi 1,25mm
• Pression de service maximale de 6 bars,
• Température maximum de fluide : 110 °C,

Marque : Finimétal
Type : Reggane 3000

Localisation : Cuisine

5.4.13. Hotte Cuisine


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La hotte de captation sera de hauteur 400 mm / 500 mm, sans vis apparentes et sera équipée
de filtres à chocs, tout inox.profondeur 1500 mm
Marque France Air , type MEZZO.

Le ventilateur d’extraction aura les caractéristiques suivantes :


• Caisson d’extraction réalisé en acier galvanisé avec trappes d’accés pour faciliter les
opérations de mise en route et d’entretien.
• Turbine à réaction montée sur panneau amovible
• Agrément au feu F400/120

Modèle Défumair XTR, marque France air.

5.4.14. Hotte Laverie

La hotte de captation sera de hauteur 400 mm / 500 mm, sans vis apparentes et sera équipée
de filtres à chocs, tout inox.profondeur 1500 mm
Marque France Air , type MEZZO.

Le ventilateur d’extraction aura les caractéristiques suivantes :


• Caisson d’extraction à structure profilaire en aluminium, avec panneaux double peau isolés
par 15 mm de polystyrène expansé.
• Ventilateur cenntrifuge double ouie à action
Modèle Modulys DP, marque France air.

5.4.15. Multisplit

Climatiseurs muraux à détente directe.


• Puissance frigorifique unitaire : 5 kW
• Puissance absorbée : 1,7 kW
• Niveau sonore : 37 dB à 4 m
• Fluide frigorigène : R 410 A
• Alimentation électrique 230 V-1 ph- 50 Hz
• Télécommande infra-rouge
Localisation : Unité interieure en local déchet
Unité exterieure en local technique
Marque : CIAT ou équivalent…

5.5. PRESCRIPTIONS ACOUSTIQUES


Toutes les installations techniques mettant en œuvre des mobiles ( pompes, ventilateurs,
compresseurs ...) ou des fluides ( vapeur, eau chaude, eau froide, air comprimé...) devront
être réalisées de façon à n'engendrer aucun bruit gênant pour les occupants et le voisinage.

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Tous les moyens nécessaires doivent être mis en œuvre.

En particulier :
• les appareils tournants ou vibrants doivent être scellés indépendamment de la structure du
bâtiment. La désolidarisation est obtenue par interposition d’une plaque de résiliant.
• les matériels tournants ou vibrants doivent être désolidarisés des canalisations, les
raccordements par manchons élastiques, boulonnés ou vissés ( à l'exclusion de durites
ligaturées). La continuité électrique doit être réalisée au moyen de tresses.
• les matériels doivent être choisis dans leur zone d'emploi la plus silencieuse, compatible
avec les caractéristiques demandées par ailleurs :
• la vitesse de rotation des pompes doit être dans tous les cas inférieure à 1500 tr/mn.
• la vitesse de rotation des équipements de ventilation doit être impérativement inférieure à
900 tr/mn.
• toute source de bruit devra être isolée de la structure du bâtiment par interposition de
dispositif antivibratile. Elle devra également être isolée des réseaux de gaines ou de
tuyauteries par des manchettes élastiques résistant aux pressions, températures et nature
des fluides mis en jeu.
• les scellements dans les parois traitées phoniquement ou susceptibles de l'être sont
interdits.
• les bruits risquant d'être véhiculés à l'intérieur même des gaines ou des tuyauteries devront
être piégés dans des dispositifs absorbants disposés sur ces gaines ou tuyauteries, à la
sortie des locaux techniques ou aux extrémités des distributions lorsque celles-ci sont
sources de bruits que ces gaines soient exécutées par le présent lot ou par le lot GROS
ŒUVRE. En particulier toutes les centrales de traitement d’air seront équipées d’un piège
à sons à la reprise et d’un piège à sons au soufflage dimensionné pour respecter les
contraintes acoustiques.
• les locaux techniques de traitement d’air et de production frigorifique seront traités par le
titulaire du présent lot par mise en place d’un absorbant acoustique de type
FIBRACOUSTIC M0 – fixation par crochet ou chevillage, collage interdit.

5.6. REPERAGE

5.6.1. Tuyauteries calorifugées


Une teinte de fond, conforme à la norme NFX 08.100 sera prévue.
Les anneaux ou rectangles d'identification seront disposés comme suit :
• de part et d'autre de chaque élément de robinetterie,
• de part et d'autre de chaque traversée de cloison,
• de part et d'autre de chaque dérivation sur les réseaux principal et secondaire,
• tous les 5 m environ, sur les parties droites des réseaux.
Sur ces rectangles apparaîtront nettement :
• le sens du fluide (aller/retour),
• la nature du fluide (exemple : EG 6/12°C, EC 32/27°C,...).

5.6.2. Robinetterie
Tous les éléments de robinetterie seront repérés par une étiquette pendante fixée d'une
manière définitive au moyen d'une chaînette et d'un crochet en acier inoxydable.
Cette étiquette :

BRK_PRO_GLI_14_NT-01-A Version A 55 / 69
• sera fixée sur le corps de la vanne ou du robinet,
• sera en dilophane gravée de couleur identique à la teinte de fond de la tuyauterie
correspondante,
• aura un diamètre minimum de 40 mm. La hauteur des chiffres sera de 15 mm.

Le numéro d'ordre inscrit sur celle-ci sera reporté sur tous les plans d'exécution et schémas et
indiquera suivant un code :
• circuit auquel l'élément de robinetterie est rattaché,
• aller / retour,
• niveau auquel la vanne est installée,
• tout autre renseignement utile (NF - NO - sens d'action...).

Le code sera soumis à l'approbation du Maître d'Œuvre avant exécution.


Il est précisé que les repérages par bande plastique collée du type DYMO sont prohibés.

5.6.3. Appareils
Tous les appareils seront repérés au moyen d'une étiquette en dilophane gravée, indiquant
les renseignements suivants :
• fonction de l'appareil (ex : groupe frigorifique, pompe...),
• un numéro d'ordre qui sera reporté sur tous les plans d'exécution et schémas affichés en
locaux techniques.

BRK_PRO_GLI_14_NT-01-A Version A 56 / 69
5.6.4. Gaines aérauliques
Le repérage des gaines d'air calorifugées ou non sera réalisé :
• au moyen d'une bande autocollante indiquant clairement la nature du circuit (ex: air neuf
traité),
• au moyen d'une flèche autocollante indiquant le sens de l'air à l'intérieur de la gaine.
• Ce double repérage sera disposé :
• de part et d'autre de chaque traversée de paroi ou cloison,
• de part et d'autre de chaque dérivation sur les circuits : principal et secondaire,
• tous les 5 m environ sur les parties droites des réseaux.

5.6.5. Locaux techniques


L'Entreprise devra afficher, dans chaque local technique, sous forme de tirage plastifié
renforcé fixé sur des supports bois :
• le schéma synoptique en couleur de l'installation sur lequel seront indiqués en particulier
les repères décrits aux paragraphes précédents, les débits nominaux et les puissances,
• les schémas de câblage de chaque armoire ou coffret électrique.
Ces schémas seront au préalable soumis à l'approbation du Maître d'Œuvre et du Maître
d'Ouvrage.

5.7. ELECTRICITE

5.7.1. Moteurs électriques

„ Degré de protection des enveloppes


Le degré de protection des enveloppes des moteurs devra être adapté aux conditions
d'installations et d'ambiance dans lesquelles seront installés ces moteurs.
La protection mécanique des moteurs devra être conforme à la norme NFC 51-115.
„ Marquage des bornes
Les marques des bornes des machines triphasées devront être conformes aux indications
suivantes (NFC 04-445) :
• Pour un raccordement où l'ordre logique, orthographique ou numérique des marques des
bornes (U.V.W ou x, y, z ou 1, 2, 3...) correspond à l'ordre de succession des phases dans
le temps, le sens de rotation sera la rotation à droite.
• Lorsqu'un seul sens de rotation est réalisable, ce sens sera indiqué par une flèche ; sous
cette flèche seront reproduites les marques des bornes dans l'ordre où elles doivent être
connectées aux phases successives.

„ Moteurs commandés à distance


Pour tous les moteurs commandés automatiquement ou à distance, un écriteau bien lisible,
devra attirer l'attention sur le mode de commande de tels moteurs et sur les précautions à
prendre avant d'y toucher.

BRK_PRO_GLI_14_NT-01-A Version A 57 / 69
„ Coupure de proximité
Pour tout moteur alimenté depuis un tableau, une armoire ou un coffret, une coupure de
proximité sera prévue.

Chaque moteur d'une puissance inférieure ou égale à 9 kW sur arbre, comportera à proximité
immédiate, un boîtier de coupure (interrupteur cadenassable) sur la ligne puissance.

Pour les autres puissances, la coupure pourra être faite par un coup de poing "arrêt
d'urgence" déverrouillable par clé en position enfoncée. Cet arrêt d'urgence sera incorporé
dans la chaîne de protection.

Cet arrêt d'urgence sera repéré avec une étiquette de fonction en dilophane gravée et vissée,
à laquelle sera adjoint un écriteau bien visible qui attirera l'attention sur le mode de
commande du moteur et sur les précautions à prendre avant d'y toucher.

„ Sonde thermique
Tout moteur d'une puissance supérieure ou égale à 15 kW sur arbre comportera une
protection par sonde thermostatique de ses enroulements.

„ Régime, service et classe


L'Entreprise devra préciser, pour chaque moteur :
• le régime de marche (nominal ou à charge partielle),
• le service nominal ou le service type (S1 à S8),
• l'absence d'indication du service type impliquera qu'il s'agit d'un service continu,
• la classe d'isolation.

„ Limite de bruit
Les moteurs devront satisfaire pour les limites de bruit à la norme NF C 51-119.

„ Repérage
Chaque moteur sera repéré par une étiquette en dilophane gravée, vissée, étiquette noire,
gravure blanche.

5.7.2. Câbles
Les types de câbles préconisés sont les suivants :
• U1000 R02 V pour distribution sur chemin de câbles et apparente dans les locaux
techniques,
• H 07 V-U pour distribution sous fourreau encastré,
• CR1 pour alimentation des équipements de désenfumage.

En aucun cas la pose des câbles ne devra gêner l’ouverture du faux plafond.

L’Entreprise déterminera précisément la section des chemins de câbles en fonction du


nombre de câbles et de la réserve minimale de 30% demandée.

Les chemins de câbles ne doivent en aucun cas passer à proximité d’une source de
perturbation électromagnétique (poste de transformation, câble haute tension, machinerie,
ascenseur,…) et devront être éloignés au minimum de 30 cm de tout autre chemin de câbles
et de l’éclairage fluorescent.

BRK_PRO_GLI_14_NT-01-A Version A 58 / 69
Le titulaire du présent lot devra le rebouchage de toutes saignées, percements nécessaires à
l’installation de ses équipements et câbles, avec reconstitution du degré coupe-feu.
Pour les chemins de câbles interrompus à proximité des faces de la paroi, la traversée de
cette dernière s’effectuera à l’aide de, soit :
• passages modulaires à alvéoles agréés CF 2h00 type MCT d’AFIMES,
• fermetures coupe-feu systèmes KBS de SERPIB 120 mn,
• obturations ISOFLAM CF 2h00,
• tout produit équivalent à ceux cités ci-dessus.

Les chemins de câbles doivent être longés par un câble de terre de 25 mm² ; chaque longueur
de dalle doit y être raccordée.

Partout ailleurs, les câbles chemineront sur chemin de câbles, sous goulotte ou sous tube IRO
pour les installations en apparent.

Les câbles seront repérés tous les 10 m et de part et d’autre des traversées de parois par une
étiquette gravée.

Pour la distribution en faux plafond ou dans les locaux techniques, les chemins de câbles
seront de type CABLOFIL.

5.7.3. Armoires générales

• tension de service .................................................................. : 400 V


• tension auxiliaire .................................................................... : 48 Vcc
• régime de neutre .................................................................... : TNS
• température ambiante ............................................................ : 30°C
• armoire type PRISMA G ou équivalent approuvé,
• indice de protection IP31,
• jeux de barres en cuivre nu,
• serrures des portes avec clé de type 2243 E,
• accessibilité face avant,
• revêtement anticorrosion,
• réserve de 30% non morcelée en emplacement disponible.

Les matériels de protection (disjoncteurs) seront de marque SCANFIMER ou équivalent


approuvé.

Le disjoncteur général sera de type COMPACT - 4 pôles avec calibre adapté avec déclencheur
STR 385 – Module d’acquisition et d’affichage local (I, U, P) communiquant et TC – contacts
auxiliaires OF et SD ; le module d’acquisition sera connecté à l’automate par liaison
asynchrone (hors prestations du présent lot).

Les disjoncteurs secondaires supérieurs à 100 A seront de type COMPACT, et équipés d’un
système de condamnation avec cadenas.

Les disjoncteurs secondaires inférieurs à 100 A seront du type MULTI 9.

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Tous les disjoncteurs seront équipés des déclencheurs thermiques et magnétiques, de
contacts OF et SD ramenés sur bornier de reports d’information laissés en attente pour un
raccordement au système de supervision.

Les armoires générales disposeront en façade des voyants présence tension et seront
équipés d’ouies de ventilation haute et basse.

Une prise de courant 2 P + Terre – 10/16 A sera également installée dans l’armoire et
protégée par un disjoncteur différentiel 16 A/30mA.

Les contacts seront doublés pour réaliser la signalisation locale en façade.


La signalisation sera à réaliser en 48 Vcc.
Pour les locaux dits “ humides ”, l’Entreprise appliquera les spécifications suivantes:
• sortie des câbles par presse-étoupe en partie basse de l’armoire,
• système de coupure à distance pour pouvoir effectuer une coupure générale de l’armoire.

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6. ESSAIS

6.1. GENERALITES
Le présent chapitre définit la série des essais de contrôle et de fonctionnement de
l’installation, afin de permettre d’en prononcer la réception.

Il définit également les contrôles qui seront effectués en cours d’exécution des travaux ou
pendant la période de mise au point.

Il appartient au titulaire du présent lot :


• de s’assurer du bon fonctionnement de chaque équipement,
• d’informer et de s’entourer des entreprises intervenant d’une quelconque façon sur les
installations dues au présent lot,
• de faire la demande écrite au Maître d’œuvre, en proposant des dates précises.

Il est rappelé que la réception avec ou sans réserve ne pourra être prononcée qu’à l’issue des
essais, qui devront être formalisés par un cahier de procédures avec fiches d’essais de
chaque équipement, à charge de l’entreprise.

Lors de la visite de réception, l’Entreprise devra présenter les documents d’entretien et les
plans conformes à l’exécution.
L’Entreprise devra fournir tout le matériel nécessaire aux essais, instruments de mesures et
personnel qualifié.

6.2. RESEAUX HYDRAULIQUES


Les essais des réseaux hydrauliques seront réalisés avant la mise en place du calorifuge.
Ils seront réalisés en obturant tous les orifices terminant les circuits et en maintenant dans les
circuits une pression hydraulique égale à 10 bars effectifs.

Une opération de nettoyage des réseaux devra préalablement être réalisée.

Les essais se feront au moyen d’une pompe d’épreuve par paliers de 1 bar appliqués
successivement de ¼ d’heure en ¼ d’heure, jusqu’à l’obtention de la pression d’épreuve.
La pression sera maintenue et enregistrée en au moins deux emplacements différents
pendant 24 heures sans aucune intervention.

Aucune baisse de pression ne devra être constatée durant la durée de l’essai, à la suite
duquel l’Entreprise rédigera un certificat d’épreuve hydraulique.

L’Entreprise devra prévoir les opérations de remplissage du réseau à partir de points fixés par
le Maître d’Œuvre.

La fourniture de l’eau est exclue du présent lot.

Les essais seront renouvelés jusqu’à élimination complète de tout défaut d’étanchéité.
Les efficacités des dispositifs de purge et de vidange seront contrôlées ; il sera vérifié que les
dilatations s’effectuent librement sur les supports.

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Les essais hydrauliques devront en outre inclure la mesure des performances des
équipements suivants :
• Groupes frigorifiques :
− température entrée et sortie évaporateur,
− température entrée et sortie condenseur,
− perte de charge évaporateur et condenseur,
− débit évaporateur et condenseur,
− puissance absorbée à plusieurs niveaux de charge.
• tours aéro-réfrigérantes :
− température humide,
− température entrée et sortie d’eau,
− débit d’eau,
− perte de charge en eau,
− puissance absorbée en petite et grande vitesse.
• pompes :
− débit,
− pression à l’aspiration,
− pression au refoulement,
− hauteur manométrique totale,
− puissance absorbée,
• armoires de climatisation :
− perte de charge,
− température d’eau à l’entrée et sortie des batteries,
− vitesse du ventilateur à la mise en service et puissance absorbée.

6.3. RESEAUX AERAULIQUES


Les essais aérauliques consisteront à mesurer les pressions, débits, températures d’air, les
vitesses de rotation et les puissances absorbées des ventilateurs.

Tous les débits d’air seront mesurés au tube de PITOT ou à l’anémomètre.

Les essais aérauliques devront inclure la mesure des performances des armoires de
climatisation :
• débit d’air soufflé,
• température sèche et humide à l’entrée et à la sortie des CTA,
• température d’eau à l’entrée et à la sortie des batteries des armoires de climatisation,
• perte de charge de l’air et de l’eau,
• vitesse du ventilateur et puissance absorbée du ventilateur à plusieurs niveaux de charge.

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6.4. REGULATION
Le fonctionnement de toutes les boucles de régulation sera testé (stabilité, temps de
réponse,...).

Tous les asservissements et toutes les sécurités seront essayés de manière systématique.

La fourniture des appareils de mesure (thermomètres, voltmètres, ampèremètres, wattmètres,


etc.) et du personnel nécessaires aux contrôles et essais des installations, aussi bien pendant
l'exécution des travaux, qu'au cours de la réception est à la charge de l'entrepreneur.

Préalablement à la réception des travaux, l'entrepreneur devra transmettre les procès verbaux
des essais effectués au bureau de contrôle pour l'établissement de son rapport.

La mise au point de l'installation et les réglages au niveau des équipements de régulation et


de la programmation devront se faire en étroite collaboration avec le lot assurant la mise en
place de la GTB.

Les essais d'étanchéité seront réalisés au fur et à mesure de l'avancement du chantier et


dans tous les cas sur les réseaux nus, sans calorifuge et sans enduit.

L'entrepreneur prévoira la vidange de l'installation, son rinçage et la révision des générateurs


chaud et froid lors de la mise en service des installations.

6.5. MISE EN SERVICE ET FORMATION

L'entrepreneur assurera la mise en service de ses installations et l’instruction du personnel


d’entretien et d’exploitation du maître d'ouvrage.

Cette formation sera effectuée à la livraison des installations et concernera notamment :


• l'utilisation par le personnel des installations de CVC,
• le paramétrage des différentes installations,
• la maintenance de premier niveau des différents équipements présents.

Déroulement :

• une période de formation initiale et générale d'une durée de 5 jours après la mise en
service,
• une période de formation complémentaire approfondie, axée essentiellement sur les
questions des utilisateurs d'une durée de 5 journées 3 mois après la mise en service,
• une période de formation d'une durée de 5 jours, après la première année d’exploitation et
permettant de vérifier la bonne utilisation des installations par les équipes formées.

Cette formation impérative et indispensable est à prévoir pour 2 équipes de 4 personnes.

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7. ANNEXES

7.1. GRAND STADE

Tableau n°1 : Récapitulatif des ventilateurs d’extraction VMC

Tableau n°2 : Locaux spécifiques

Tableau n°3 : Récapitulatif des besoins calorifiques.

Tableau n°4 : Récapitulatif des besoins frigorifiques.

Tableau n°5 :Repérage des réseaux eau glaçée

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TABLEAU N°1 : RECAPITULATIF DES EXTRACTEURS VMC
Puissance
N° VEX Débit Désignation Vitesse Observations Dimensions Poids
absorbée
m3/h kW lxLxHt kg
1000 x 716 x
VEX 1 1 145 VMC 1V 2 VEGA 3400 65
650
1000 x 716 x
VEX 2 595 VMC 1V 2 VEGA 3400 65
650
1000 x 716 x
VEX 3 1 320 VMC 1V 2 VEGA 3400 65
650
1000 x 716 x
VEX 4 1 590 VMC 1V 2 VEGA 3400 65
650
1000 x 716 x
VEX 5 1 090 VMC 1V 2 VEGA 3400 65
650
1000 x 716 x
VEX 6 1 380 VMC 1V 2 VEGA 3400 65
650
1000 x 716 x
VEX 7 750 VMC 1V 2 VEGA 3400 65
650
1000 x 716 x
VEX 8 495 VMC 1V 2 VEGA 3400 65
650
1000 x 716 x
VEX 9 1 680 VMC 1V 2 VEGA 3400 65
650
1000 x 716 x
VEX 10 495 VMC 1V 2 VEGA 3400 65
650
1350 x 1000 x
VEX 11 1 695 VMC 1V 2,5 VEGA 4600 105
770
1350 x 1000 x
VEX 12 3 160 VMC 1V 2,5 VEGA 4600 105
770
1350 x 1000 x
VEX 13 3 160 VMC 1V 2,5 VEGA 4600 105
770
1350 x 1000 x
VEX 14 1 545 VMC 1V 2,5 VEGA 4600 105
770

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TABLEAU N°2 :LOCAUX TECHNIQUES SPECIFIQUES
Puissance Unités Traitement Puissance
Désignation LOCALISATION Modèle Dimensions
dissipée clim absorbée
kW lxLxHt kW
TGBT 1 SS2 35 1 Expair 8000 850x1500x1900 1,2
TGBT 2 SS2 35 1 Expair 8000 850x1500x1900 1,2
TGBT 3 SS2 35 1 Expair 8000 850x1500x1900 1,2
Autocom SS2 10 1 Expair 4000 850x800x1900 1
Nodal SS2 20 1 Expair 8000 850x1500x1900 1,2
Source générale SS1 15 1 Expair 8000 850x1500x1900 1,2
Onduleur SS1 40 1 Expair 8000 850x1500x1900 1,2
Poste de livraison SS2 10 1 Expair 4000 850x800x1900 1
LT VDI SS2 3 1 UTT 1
LT VDI SS2 3 1 UTT 1
LT VDI SS1 3 1 UTT 1
LT VDI SS1 3 1 UTT 1
LT VDI SS1 3 1 UTT 1
LT VDI SS1 3 1 UTT 1
LT VDI R1 3 1 UTT 1
LT VDI R2 5 1 UTT 1

TOTAL 226

Tableau n°3 : RECAPITULATIF DES BESOINS CALORIFIQUES


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1- Hypothèses hiver
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Tableau n° 4 : RECAPITULATIF DES BESOINS DE FROID
1- Hypothèses été

Température extérieure : 36 °C
Hygrométrie extérieure : 40% HR

2- Bilan frigorifique sur l'air


Sans récupération Avec récupération
N O

Puissance : 726kW 345kW


x 0,8 = 276kW

Pf = 1002,0 kWf

3- Traitement terminaux

Armoires de climatisation Pf = 225,4 kWf x 1 = 225,4 kWf

Unités traitement terminaux Pf = 299,9 kWf x 1 = 299,9 kWf

Total : 525,3 kWf 525,3 kWf

4- Besoins Globaux

Total Projet 1 527 kWf

Surpuissance : 0,15 229 kWf

1756,4 kWf

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Régime d'eau glacée: 6°/12°C DeltaT= 6°C
Régime d'eau chaude: 80/60 °C DeltaT= 20°C

Hypothèses de dimensionnement:
pertes de charges: 15 mmce/m

Récapitulatif des circuits eau glacée


Puissance (kW) Débit (m3/h) Diamêtre Longueur PDC (mce)

EG 1 Alimentation sous station SS2-A 279 40 DN 125


EG 2 Alimentation sous station SS2-B 101 14 DN 80
EG 3 Alimentation sous station SS1-C 352 50 DN 150
EG 4 Alimentation sous station SS1-D 341 49 DN 150
EG S Alimentation eau glaçée secouru 225 32 DN 125

EG 5 Eau glacée CTA SS2 Nord 223 32 DN 125


EG 6 Eau glacée CTA SS2 Sud 147 21 DN 100
EG 7 Eau glacée CTA SS1 Nord 312 45 DN 150
EG 8 Eau glacée CTA SS1 Sud 268 38 DN 125
EG 9 Eau glacée SS2 UTT Nord 57 8 DN 65
EG 10 Eau glacée SS2 UTT Sud 44 6 DN 65
EG 11 Eau glacée SS1 UTT Nord 41 6 DN 65
EG 12 Eau glaçée SS1 UTT Sud 72 10 DN 80
EG 1S Eau glaçée secours SS2 A 109 16 DN 100
EG 2S Eau glaçée secours SS2 B 59 8 DN 50
EG 3S Eau glacée secours SS1 A 57 8 DN 65
EG 4S Eau glacée secours SS1 B 0 0

Récapitulatif des circuits eau chaude


Puissance (kW) Débit (m3/h) Diamêtre Longueur PDC (mce)

EC 1 Eau chaude Sous station SS2-A 146 6,3 DN 100


EC 2 Eau chaude Sous station SS2 B 103 4,4 DN 80
EC 3 Eau chaude Sous station SS1-C 153 6,6 DN 100
EC 4 Eau chaude Sous station SS1-D 205 8,8 DN 125
EC 5 Eau chaude sanitaire instantannée 600 11,0 DN 50
EC 6 Eau chaude radiateur 0 0,0 DN 25

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