2016 796 15000000 Projet-pipeline-Version-finale

N° d’ordre : ……….…/…..
Université Mohammed Premier
Ecole Nationale Des Sciences Appliquées d’Al Hoceima
E.N.S.A.H
Département de Génie Civil & Environnement
Option : Hydraulique
PROJET DE FIN D’ETUDES

Présenté à l’ENSAH pour obtenir le diplôme
D’INGENIEUR D’ETAT
Filière : Génie Civil / Option : Hydraulique
ETUDE ET OPTIMISATION DU FONCTIONNEMENT DU SLURRY

PIPELINE KHOURIBGA-JORF LASFAR :
-Optimisation sur la boucle débit, pression et gradient hydraulique
-Optimisation sur la consommation spécifique en électricité
Réalisé par
JABIRI Ilyasse MILLAD Karima
Effectué à
OCP Khouribga
Soutenu le 15/ 07 /2016 devant le jury

EL-OUARGHI Hossain Professeur à l’ENSAH Encadrant
BENTAHAR Houda Ingénieur Responsable Exploitation Pipeline Encadrante
AIT BOUGHROUS Ali Professeur à l’ENSAH Examinateur
LAMHAMDI Abdellatif Professeur à l’ENSAH Examinateur

Année Académique : 2015-2016
Rapport _Projet _Fin d’Etude
« Certes, il y’a des travaux pénibles ; mais la joie

de la réussite n’a-t-elle pas à compenser nos
douleurs ? »
Jean de la bruyère
Génie Civil / Option Hydraulique 2

2015-2016
Remerciement
On remercie dieu le tout puissant de nous avoir donné la santé et la volonté
d’entamer et de terminer ce mémoire.
Tout d’abord, ce travail ne serait pas aussi riche et n’aurait pas pu voir le
jour sans l’aide et l’encadrement de Mme. Houda BENTAHAR, on la
remercie pour la qualité de son encadrement exceptionnel, pour sa patience, sa
rigueur et sa disponibilité durant notre préparation de ce mémoire.
Nos remerciements s’adressent à Monsieur EL-Ouarghi Hossain, notre

encadrant à l’ENSAH pour ses fructueux conseils, ses précieuses directives, le
grand intérêt qu’il a porté à l’égard de notre projet et pour son encadrement
judicieux.
On remercie aussi Mr.JABIRI Mustapha, Mr.SEBKI, Mr.BENCHRIFI,

Mr.KASSOU et Mr.MAAZOUZ. Pour leurs aides et leurs encouragements.
Nos remerciements s’adressent également à tous nos professeurs pour leurs
générosités et la grande patience dont ils ont su faire preuve malgré leurs
charges académiques et professionnelles.
Nos profonds remerciements vont également à toutes les personnes qui nous
ont aidés et soutenue de près ou de loin principalement à tous l’effectif du
service du Slurry pipeline à l’OCP Khouribga.

2015-2016
Résumé
La station de tête du Slurry Pipeline assure le transport de la pulpe depuis Khouribga vers
la station terminale à Jorf Lasfar. Le transport humide matérialise les axes stratégiques du
groupe OCP qui sont principalement liés à l’augmentation de la capacité de production,
l’économie des énergies ainsi que la préservation de l’environnement. Dans cette optique,
les indicateurs de performance de l’entité Pipeline sont principalement liés à l’utilisation
des énergies. L’optimisation des consommations énergétiques dépend de la bonne
maitrise des paramètres de pompage confrontés aux difficultés du profil et aux propriétés
de la pulpe.
Notre stage a comme objectif principal, la proposition de solutions permettant

d’améliorer le fonctionnement de la station de tête particulièrement sur son plan
énergétique, à cette fin nous avons mené une analyse intégrale de transport de la pulpe
depuis la station de tête jusqu’à station terminale à Jorf Lasfar.
Pour assurer de bonnes conditions de fonctionnement, nous avons dans un premier lieu
proposé un point de fonctionnement optimal dans lequel les indicateurs de performances
sont fixés à des valeurs qui permettent la diminution de la consommation électrique sans
nuire à la qualité de transport. Dans un second lieu, nous avons suggéré l’implantation
d’une installation photovoltaïque dans le but d’optimiser la consommation non
productive au sein de la station de tête.
Le gain généré par le projet est très satisfaisant pour l’unité sur tous les niveaux à savoir
la qualité, la maitrise du procédé, l’optimisation des ressources ainsi que la satisfaction
des clients et l’optimisation d’électricité, ce sont tous des facteurs qui vont permettre à la
station de tête, d’être de plus en plus un Leader pour les autres unités.
Mots clés : Slurry pipeline, pulpe de phosphate, optimisation, indicateurs de

performances, électricité.

2015-2016
Abstract
The head station of Slurry Pipeline insures the transport of the pulp since Khouribga
towards the terminal station Jorf Lasfar. The wet transport realizes the strategic axes of
the group OCP which are mainly connected to the increase of the production capacity, the
economy of the energies as well as the environmental protection. From this perspective,
the performance indicators of the entity pipeline are mainly bound to the use of the
energies. The optimization of the energy consumptions depends on the good control of
the parameters of pumping confronted with the difficulties of the profile and with the
properties of the pulp.
Our internship has for main objective, the proposal of solutions allowing improving the
functioning of the head station particularly on its energy plan; to this end we led a
complete analysis of transport of the pulp since the head station up to terminal station to
Jorf Lasfar.
To insure good conditions of functioning, we have in a first proposed place a point of

optimal functioning in which performance indicators are fixed to values which allow the
decrease of the electric consumption without damaging the quality of transport. In a
second place, we suggested the setting-up of a photovoltaic plant with the aim of
optimizing the unproductive consumption within the head station.
The earnings generated by the project are very satisfactory for the unity on all the levels
to know the quality, the control of the process, the optimization of the resources as well
as the customer satisfaction and the optimization of electricity, it is all factors which are
going to allow the head station, to be more and more a Leader for the other units.
Keywords: Slurry pipeline, phosphate pulp, optimization, performance indicators,

electricity.

2015-2016
Liste des abréviations

OCP : Office Chérifien des Phosphates.
5 M : Matière, Matériel, Méthode, Main-d’œuvre, Milieu.
TS : Taux de Solide.
STEP : STation d’EPuration des eaux usées.
SOTREG : Société des transports Régionaux.
CERPHOS : Centre d'Etudes et de Recherches des Phosphates minéraux.
SMESI : Société Marocaine des Etudes Spéciales et Industrielles.
STAR : Société de Transport et d'Affrètement Réunis.
MARPHOCEAN : Société de transport maritime des produits chimiques.
IPSE: Institut de Promotion Socio-éducative.
INK: La direction Industrielle Nord de Khouribga.
DN: Diamètre Nominal.
GSW: Système d’Eau de Service.
CO2: Dioxyde de Carbonne.
K: Catégorie de phosphate.
BPL: Bone Phosphate of Lime.
SB: Splitter Box (boîte de répartition).
TK: Tank (Réservoir).
FI : Filtre cyclone.
PU : Pump (pompe).
PMS : Station de Mesure de Pression.
VS : Station des Vannes.
SCADA : Contrôle de Supervision et Acquisition des Données.
API : Automates Programmables Industriels.
HGL : Hydraulic Gradient Line (La ligne piézométrique).
QQOQCP : Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Pourquoi ?
MEA : Mrah El Ahrach.
ONEE : Office National de l’Electricité et de l’Eau potable.

2015-2016
Liste des figures

Figure 1 : Carte des sites d'implantation d'OCP au Maroc.................................................. 17
Figure 2 : Schéma descriptif du Slurry Pipeline ................................................................. 22
Figure 3:Schéma de maîtrise des flux ................................................................................. 24
Figure 4:Localisation du Slurry Pipeline ............................................................................ 24
Figure 5: Le tracé du Slurry Pipeline .................................................................................. 25
Figure 6:Le diagramme des 5M du projet ........................................................................... 27
Figure 7:Diagramme du Gantt............................................................................................. 29
Figure 8:Réservoir de stockage de la pulpe ………………………………………………37
Figure 9:L'agitateur ............................................................................................................. 36
Figure 9:Le train A de la station de pompage………………………………………….….38
Figure 10: Pompe centrifuge ............................................................................................... 37
Figure 11:Les bassins de déversement de la station de tête ................................................ 38
Figure 12:Les stations de mesure de pression ..................................................................... 40
Figure 13:Vanne papillon .................................................................................................... 40
Figure 14:Vanne à guillotine ............................................................................................... 41
Figure 15:Vanne à boulle .................................................................................................... 41
Figure 16:Suivi des lots par SCADA .................................................................................. 43
Figure 17:L'écoulement du fluide ....................................................................................... 50
Figure 18:Le cas de la conduite au-dessous de la ligne piézométrique .............................. 51
Figure 19:Le cas de la conduite au-dessus de la ligne piézométrique ................................ 51
Figure 20:L’effet de siphonage ........................................................................................... 52
Figure 21:Ecoulement sans siphonage ................................................................................ 52
Figure 22:Ecoulement en section partiellement pleine ....................................................... 53
Figure 23:L'amplitude de fonctionnement de débit............................................................. 53
Figure 24:L'écoulement nul................................................................................................. 54
Figure 25:L'indice de débit optimal de transfert ................................................................. 57
Figure 26:La variation de la charge avec la pression .......................................................... 59
Figure 27:L'amplitude de la concentration de la pulpe ....................................................... 60
Figure 28: Le paramétrage optimal des indicateurs de performance .................................. 61
Figure 29:Le gradient hydraulique pour le débit 3600m3/h ................................................ 61

2015-2016
Figure 30:Le gradient hydraulique pour le débit 3900 m3/h ............................................... 62

Figure 33:La conversion de niveau de choc en puissance .................................................. 63
Figure 34:Les types de consommation énergétique ............................................................ 65
Figure 35:Les propriétés de la pulpe avant et après l’optimisation..................................... 66

2015-2016
Liste des tableaux

Tableau 1: Le QQOQCP du projet ...................................................................................... 28
Tableau 2 :Les conditions environnementales du site ......................................................... 32
Tableau 3:Les catégories de la pulpe .................................................................................. 32
Tableau 4:Capacités maximales et gradient hydraulique maximum des Pipelines
d’alimentation...................................................................................................................... 33
Tableau 5 :Capacités maximales et gradient hydraulique maximum du Pipeline principal
............................................................................................................................................. 34
Tableau 6:Quelques équations de calcul de f en écoulement turbulent .............................. 49
Tableau 7: Les données de base de calcul ........................................................................... 56
Tableau 8:Les pertes de pression ........................................................................................ 56
Tableau 9:La charge hydraulique ....................................................................................... 59
Tableau 10:Le gradient hydraulique pour les différents débits ........................................... 61
Tableau 11:Le point de fonctionnement optimal pour la station de tête ............................. 64
Tableau 12: Les caractéristiques de l'écoulement ............................................................... 64
Tableau 13: La pression et la charge pour le débit 4000 m3/h ............................................ 65
Tableau 14: La consommation électrique des lots étudiés .................................................. 66
Tableau 15:Les prix de la consommation électrique ........................................................... 73
Tableau 16:La classification des heures .............................................................................. 73

2015-2016
Table des matières

Résumé .................................................................................................................................. 4
Abstract ................................................................................................................................. 5
Liste des abréviations ............................................................................................................ 6
Liste des figures .................................................................................................................... 7
Liste des tableaux .................................................................................................................. 9
INTRODUCTION GENERALE......................................................................................... 14
Chapitre 1 : CONTEXTE GENERAL DU PROJET ......................................................... 16
I. Présentation du groupe OCP ................................................................................... 17
1. Historique ......................................................................................................... 17
2. Le groupe OCP en quelques chiffres ................................................................ 19
3. Organisation de l’O.C.P .................................................................................... 19
3.1 Objectifs ........................................................................................................ 19
3.2 Organisation du personnel du groupe O.C.P ................................................. 20
3.3 Filiales du groupe OCP ................................................................................. 20
3.4 Organisation de la direction des exploitations minières ................................ 21
4. Présentation du Slurry Pipeline khouribga-Jorf Lasfar ..................................... 21
4.1 Principales composantes du Slurry Pipeline .................................................... 22
4.2 Configuration du système de transport ............................................................ 23
4.3 Localisation du Slurry Pipeline Khouribga- EL Jorf ....................................... 24
4.4 Description du tracé de pipeline principal....................................................... 25
4.5 Un engagement pour la protection de l’environnement ................................... 26
II. Présentation générale du projet ............................................................................... 26
1. Description du projet........................................................................................ 26

2015-2016
1.1 Définition générale de la Problématique ....................................................... 26
1.2 Objectifs du projet ......................................................................................... 27
1.3 Cadrage du projet .......................................................................................... 27
1.4 Planification du projet ....................................................................................... 28
Chapitre 2 : Fonctionnement de la station de tête du Slurry Pipeline ................................. 30
I. Introduction ............................................................................................................. 31
II. Base de conception .................................................................................................. 31
1. Présentation du système .................................................................................... 31
2. Conditions environnementales du site .............................................................. 31
3. Propriétés chimiques du minerai de phosphate ................................................. 32
4. Critère de conception de la procédure .............................................................. 33
4.1 Pipelines d'alimentation ................................................................................ 33
4.2 Pipeline de minerai principal......................................................................... 34
5. Philosophie du contrôle des lots de minerai ..................................................... 34
III. Description de la procédure .................................................................................. 35
1. Introduction ....................................................................................................... 35
2. Collecteur de distribution de la station de tête et boîtes de répartition ............. 35
3. Pompes de minerai principales ......................................................................... 36
4. Système d'eau de service GSW pour la station de tête ..................................... 37
5. Système d'eau de traitement pour la station de tête .......................................... 37
6. Gestion des déversements dans la station de tête.............................................. 38
7. Pipeline, Station de contrôle de pression et les vannes ..................................... 39
7.1 Pipeline principal........................................................................................... 39
7.2 Station de contrôle de pression...................................................................... 40
7.3 Vannes ........................................................................................................... 40
IV. Système de contrôle .............................................................................................. 42

2015-2016
1. Responsabilités de l'opérateur ........................................................................... 42
2. Système SCADA (Contrôle de supervision et acquisition des données) .......... 42
3. Fonctionnement automatique et manuel du système ........................................ 43
4. Système d'orientation et de détection de fuite dans le pipeline ........................ 44
Chapitre 3 :Etude et optimisation de fonctionnement du Slurry Pipeline ........................... 45
I. Introduction ............................................................................................................. 46
II. L’hydraulique du transport par Pipeline.................................................................. 46
1. Régime d’écoulement ....................................................................................... 46
2. Pertes de charge ................................................................................................ 47
3. Gradient hydraulique ........................................................................................ 49
3.1 Charge hydraulique et équation de Bernoulli ................................................ 49
3.2 Gradient hydraulique ..................................................................................... 50
4. Position de la ligne piézométrique .................................................................... 50
5. Domaine d’étude ............................................................................................... 53
III. Etude de fonctionnement du Slurry Pipeline Khouribga-Jorf Lasfar .................. 54
1. Définition de la problématique ......................................................................... 54
2. La démarche d’analyse ..................................................................................... 55
3. Analyse de qualité des paramètres de transfert ................................................. 55
3.1 Débit .............................................................................................................. 56
3.2 Pression ......................................................................................................... 57
3.3 Gradient hydraulique ..................................................................................... 61
4. Synthèse d’étude ............................................................................................... 64
IV. Optimisation sur la consommation spécifique en électricité : .............................. 65
1. Introduction ....................................................................................................... 65
2. Optimisation sur la consommation productive ................................................ 66
3. Optimisation sur la consommation non productive .......................................... 67

2015-2016
3.1 Présentation ................................................................................................... 69
3.2 Calcul et choix des éléments du système : .................................................... 67
3.2.1 Dimensionnement des panneaux solaires : ................................................ 67
3.2.2 Dimensionnement des onduleurs ............................................................... 69
3.2.3 Etude financière ......................................................................................... 72
Conclusion ........................................................................................................................... 77
Références ........................................................................................................................... 78
Annexes ............................................................................................................................... 79

2015-2016
INTRODUCTION GENERALE
Pour mettre en pratique les connaissances acquises durant les cinq ans de formation à
l’Ecole Nationale des Sciences Appliquées d’Al-Hoceima, et pour faire apparaître les
compétences d’analyse méthodique d’un ingénieur civil option hydraulique , nous avons
entrepris un stage tout au long du 2ème semestre de la 5ème année à l’unité d’exploitation
du Slurry Pipeline, à l’OCP de Khouribga.
Le Slurry Pipeline est dimensionné pour assurer le transport humide de la production en
pulpe de phosphate de Khouribga vers Jorf Lasfr. Ce système répond aux objectifs
suivants:
 Capacité de transport en régime de croisière de 38 MT/an;
 Exploitation continue et une disponibilité supérieure à 98 % ;
 Durée de vie supérieure à 20 ans ;
 Exploitation multi qualités ;
Les indicateurs de performance de l’entité pipeline sont principalement liés à l’utilisation
des énergies.
Dans cette perspective, notre projet ayant pour objectif la proposition de pistes permettant
la minimisation des dépenses d’exploitation du réseau de transport de la pulpe, par le
biais de maîtriser les paramètres de pompage et la connaissance des différentes
propriétés de la pulpe.
Nous avons subdivisé le présent rapport en trois chapitres :
Le premier présente l’organisme d’accueil, décrit le Slurry Pipeline de l’OCP et
synthétise les missions de notre étude.
Dans le deuxième chapitre nous aborderons le principe de fonctionnement du Slurry
Pipeline précisément la station de tête et le pipeline principal ainsi que le détail de ses
divers composants.
Ensuite, l’étude focalisera sur l’analyse des indicateurs de performance de la station de
tête lors du transfert de la pulpe dans le but de déterminer les paramètres qui influencent
la consommation énergétique. Au terme de ce diagnostic, et à travers l’interprétation des

2015-2016
résultats obtenus, nous dégagerons des pistes d’amélioration permettant de sélectionner la

démarche d’optimisation spécifique au contexte étudié. Dans cette dernière étape, nous
proposerons des pistes d’optimisation sur la boucle débit, pression et gradient
hydraulique, et une optimisation sur la consommation spécifique en électricité.
Finalement, nous conclurons notre travail par la synthèse des travaux réalisés et
l’exposition de nos perspectives.

2015-2016
Chapitre : 1
CONTEXTE GENERAL DU PROJET
L’organisme d’accueil
Description du projet
La problématique étudiée et les objectifs à
atteindre.
Le déroulement du projet

2015-2016
I. Présentation du groupe OCP

1. Historique [𝟏]
Quelques Dates Le Groupe OCP (Office Chérifien des Phosphates) depuis 1975 a
Clés évolué sur le plan juridique, pour devenir en 2008 une société
1920 : anonyme dénommée « OCP S. A ». Il est fondé en 1920 et
Création OCP domiciliée au Maroc. OCP S.A est le leader mondial des
1921 : exportations de phosphates et produits dérivés, avec des activités
Début de
l’extraction du couvrant l’ensemble de la chaine de valeur, allant de l’extraction
phosphate à
KHOURIBGA. de la roche de phosphate à la transformation chimique en acide
phosphorique et différents engrais. Les produits OCP représentent
1921:
Début une composante majeure de la sécurité alimentaire mondiale tant
Exportation
phosphate. ils sont importants pour la productivité agricole et contribuent
1965 : activement à la régénération qualitative des sols.

Début
production acide
phosphorique et
engrais à SAFI.
1975 :
Création
Groupe OCP
S.A
1998 :
Démarrage de la
production
phosphorique
purifiée à
Emaphos sur le
site de JORF
LASFAR.
2000 :
Mise en marche
de l’usine
lavage-flottation
à KHOURIBGA.
Figure 1 : Carte des sites d'implantation d'OCP au Maroc

2015-2016
2006:
Démarrage de la
nouvelle ligne DAP
850000 T/AN à
JORF LASFAR.
2007-2009 :
Lancement de
nouveaux pôles
urbains à
KHOURIBGA et à
BENGUERIR :
Mine verte et Ville
verte.
2010-2011:
Ouverture de deux
bureaux de
représentation au
Brésil et en
Argentine.
2012 :
Démarrage de
plusieurs unités
industrielles
(LAVERIE
MERAH
LAHRACH,
STEP,…)
2013 :
Démarrage
programmé du
projet Slurry
pipeline sur l’axe
KHOURIBGA-
JORF LASFAR
sur une longueur
de 235Km.
2015:
Démarrage
programmé du
Slurry Pipeline de
l’axe
BENGUERIR.

2015-2016
2. Le groupe OCP en quelques chiffres[𝟐]

Date de création : 1920 pour l’OCP et 1975 pour le Groupe OCP. .
1er exportateur de phosphate sous toute forme.
3ème producteur.
4 centres d’exploitation (KHOURIBGA, YOUSSOUFIA, BENGERIR ET
BOUKRAA).
2 centres de valorisation chimique (SAFI ET JORF LASFAR).
4 ports d’embarquement (CASABLANCA, SAFI, JORF LASFAR ET
LAAYOUNE).
Environ 18 500 agents dont près de 5 200 à KHOURIBGA.
De quelques centaines de personnes à sa création, pour un chiffre d’affaires de 30
millions de Dhs, OCP a réalisé un chiffre d’affaires de 70 milliards de Dhs et compte
près de 20 000 collaborateurs.
 Les principaux gisements de phosphate en exploitation sont:
OULAD ABDOUN à KHOURIBGA.
GANTOUR à YOUSSOUFIA.
OUED EDDAHAB à BOUCRAA.
 Les gisements non exploités sont ceux de MESKALA et SIDI HAJJAJ.
3. Organisation de l’O.C.P
Depuis 2003, le Groupe OCP vit au rythme de sa nouvelle organisation.
3.1 Objectifs
Mobiliser, responsabiliser et capitaliser plus fortement sur les ressources de
l’entreprise pour lui assurer un développement rentable et durable.
Renforcer l’adhésion aux valeurs du Groupe et favoriser l’épanouissement individuel
par la valorisation des compétences.
Cette réorganisation passe par une approche de contractualisation entre les entités du
groupe à travers le développement de relations client-fournisseur. Sur le terrain, elle s’est
traduite par la mise en place d’une logique de gestion en « Business Unit » à travers
l’instauration des trois Pôles d’activités (Mines, Chimie, Finance et support logistique) à
côté d’autres directions. (Ressources humaines, recherche et innovation, stratégie et
développement, commercial…).

2015-2016
Pour développer d’avantage la responsabilité collégiale, ce nouveau cadre de travail s’est

aussi accompagné de la création des comités chargés d’assister le Directeur Général dans
sa prise de décisions stratégiques, de favoriser le transfert d’information et le
développement des synergies.
Pour suivre de manière régulière l’exécution des programmes d’actions et le bon
fonctionnement des activités, des outils de contrôle ont été mis en œuvre.
3.2 Organisation du personnel du groupe O.C.P
Le groupe O.C.P est un organisme important au Maroc, son personnel est classé en trois
catégories :
Les Hors Cadres.
Les Techniciens, Agent de Maîtrise et Cadre Administratif (TAMCA).
Les Ouvriers et Employés (OE).
Les TAMCA et les OE sont eux-mêmes classés en six niveaux et sept
Catégories :
 TMCA (Technicien, Agents de maîtrise et Cadre Administratif.)
H.M (Haute Maîtrise) : X5 et X6.
P.M (Petite Maîtrise) : X1 à X4.
 Les OE (Ouvriers et Employés)
PC (Petite Catégorie) :C2 à C4.
GC (Grande Catégorie) : C5 à C7.
Reste à noter que chaque passage de grade n’aura lieu que suite à un concours.
Tout agent a un matricule qui le distingue et montre la catégorie à laquelle il appartient, et
il travaille suivant trois horaires :
Le premier poste de 06h30 à 14h00.
Le deuxième poste de 14h30 à 22h30.
Le troisième poste de 22h30 à 06h30.
Ceci d’une part, d’autre part les agents de bureau travaillent selon deux horaires le
premier dit : « sirène » de 8h00 à 12h00 et de 14h00 à 18h00 et le deuxième dit : «
Continu» de 07h00 à 15h00.
3.3 Filiales du groupe OCP [𝟑]
SOTREG.
CERPHOS.

2015-2016
SMESI.
STAR.
MARPHOCEAN.
IPSE.
L’O.C.P. a une organisation hiérarchique arborescente dont la tête est coiffée par la
Direction Générale située à CASABLANCA, viennent ensuite les directions du groupe.
3.4 Organisation de la direction des exploitations minières[𝟑]
L’organigramme qui montre la structure de l’OCP Khouribga avec ses divers éléments et
leurs relations est représenté en annexe 1.
4. Présentation du slurry pipeline khouribga-Jorf Lasfar [𝟒]
L’OCP comme étant réseau national est dispersé par axe en trois:
Axe nord (réservé à Khouribga-Jorf lasfar-Safi).
Axe central (pour Youssoufia-Bengrir).
Axe sud (destiné à Laayoun-Boukraa).
L’axe nord (site khouribga), ce qu’on appelle la direction Industrielle Nord de Khouribga
nommée INK. Cette dernière est la station de tête des trois laveries et adaptation qui
versent avec une haute pression -dans quatre réservoirs- tantôt de la pulpe et tantôt de
l’eau :
Laverie DAOUI
Laverie BENI AMIR
Laverie MEA
La station de tête de son tour fait couler la pulpe à la station terminale située à Jorf Lasfar
à l’aide du pipeline principal DN 900mm (grande pipe de diamètre égale à 900mm et
d’une longueur de 187 Km) avec une pression de 50 Bar, en passant au préalable par des
trains de pompes afin d’augmenter la pression et atteindre le niveau désiré.
La figure suivante décrit le processus de transfert de la pulpe depuis les laveries vers la
station terminale :

2015-2016
Laverie DAOUI Laverie BENI AMIR Laverie MEA
Ø 450 mm Ø 500 mm
Ø 400/350 mm
Station de tête Khouribga Train des pompes
Ø900mm
4 Réservoirs Station Terminale à

Jorf Lasfar
Figure 2 : Schéma descriptif du Slurry Pipeline Khouribga-Jorf Lasfar
4.1 Principales composantes du projet

Le Slurry pipeline Khouribga- EL Jorf comporte principalement:
Cinq réservoirs de stockage de la pulpe à la sortie des laveries de capacités de 6 300
m3 chacun ;
Trois stations de pompage pour l’alimentation de la station de tête à partir des
laveries existantes et en projet;
Pipelines secondaires de 48 Km (350 à 500 mm de diamètre) reliant les laveries à la
station de tête;
Station de tête située à MEA comprenant six réservoirs et une station de pompage
principale;
Pipeline principal de 187 Km et 900 mm de diamètre en acier et revêtu entre
Khouribga et Jorf Lasfar;
Stations de vannes et de contrôle de pression ;

2015-2016
Station terminale à Jorf Lasfar avec 10 réservoirs de capacité globale ;

6300 m3 destinés pour le stockage et la distribution de la pulpe;
Système de commande et contrôle ;
4.2 Configuration du système de transport [𝟓]
L’entrée en service de ce pipeline, conçu pour fonctionner sans discontinuer, met fin aux
méthodes classiques de transport des phosphates. Ce changement stratégique opéré
permet au groupe OCP de réaliser plusieurs économies dans ses comptes d’exploitation et
dans le processus d’acheminement du minerai.
Les gains réalisés sont estimés à près de 90 % de la facture logistique en comparaison
avec les modes de transports préconisés jusque-là. La baisse des charges a également
touché la structure des coûts opérationnels grâce à l’élimination de l’étape de séchage
avant le transport du minerai. C’est dans cette optique que l’office a procédé à l’arrêt des
stations de séchage de Khouribga, réputées énergétivores.
Le système du pipeline comprend des pompes centrifuges qui fonctionnent en série.
Aujourd’hui, le pipeline est prêt à transporter plus de 26 Mt/an et prévoit d’atteindre un
débit maximal de 38 Mt/an.
Hautement sécurisé, le pipeline comprend aussi des émetteurs d’écoulement, de densité et
de pression au niveau de la station tête pour la mesure du débit d’écoulement, le suivi des
lots et la détection potentielle de fuite.
Ce nouveau mode de transport à la pointe des technologies a la particularité de
transporter diverses qualités de produits grâce à un système de wagons hydrauliques
mouvants et se distingue également par sa vitesse optimale comparée à celle des pipelines
en phosphate existants.

2015-2016
Figure 3:Schéma de maîtrise des flux
4.3 Localisation du Slurry Pipeline Khouribga- EL Jorf Lasfar

Il s’agit d’un dispositif moderne qui permet d’acheminer sur une distance de 187 km les
phosphates extraits du site minier de Khouribga sous forme de pulpe vers la plateforme
industrielle de Jorf Lasfar.
Figure 4:Localisation du Slurry Pipeline

2015-2016
4.4 Description du tracé

Les procédés qui ont été retenus par les équipes d’ingénieurs pour assurer le transport de
la pulpe en ont fait un modèle de technologie, d’ergonomie et d’efficience dès la phase de
conception, le tracé du pipeline a été optimisé au maximum, minimisant la longueur des
conduites, évitant les obstacles géographiques des terrains traversés et veillant à
contourner les populations.
Avantage :
Longueur minimale ;
Minimum de Contraintes ;
Traverse l’oued Oum Er Rabiaa en aval du barrage ;
Pente hydraulique favorable ;
Tracé contourne la population ;
Figure 5: Le tracé du Slurry Pipeline

2015-2016
4.5 Un engagement pour la protection de l’environnement[𝟔]

 L’empreinte carbone :
Dans un souci environnemental permanent, l’OCP déploie de nombreuses technologies
visant, notamment, la maîtrise des émissions et l’optimisation des chaînes de production.
Dans cette optique, il convient de souligner que tous les fours de séchage installés au sein
des sites miniers du groupe et en cours de fonctionnement, sont équipés de filtres adaptés.
Le pipeline contribue, de par ses performances d’ingénierie, son tracé et sa technologie, à
réduire substantiellement les émissions en CO2 du Maroc de l’ordre de plus de 930.000
tonnes par an. Une action écologique d’importance.
 Economie de l’eau :
La stratégie eau d’OCP vise en premier lieu l’optimisation de l’utilisation des ressources
hydriques dans toutes les étapes de la chaîne de valeur. Ainsi, il a été décidé la réduction
de 20 % de la consommation d’eau par tonne de roche enrichie grâce à une meilleure
récupération des eaux de boues de lavage.
En outre, l’OCP a misé sur un meilleur drainage de l’humidité des stocks de phosphate
lavé, ce qui permet de récupérer 50 % de l’eau restante dans le produit stocké. Enfin, le
choix du tracé du pipeline qui, grâce à l’effet de la gravité terrestre, favorise l’écoulement
de la pulpe de phosphate des mines de Khouribga, situées à plus de 700 m d’altitude, à la
station finale à Jorf Lasfar, culminant à 66 m d’altitude, favorise de grandes économies
d’énergie et une rationalisation accrue de l’utilisation de l’eau. En effet, ce sont près de 3
millions m3 d’eau qui seront économisés par an. Ce qui n’est pas négligé.
II. Présentation générale du projet
1. Description du projet
1.1 Définition générale de la Problématique
Le Slurry Pipeline est dimensionné pour assurer le transport humide de la production en

pulpe de phosphate de Khouribga vers Jorf Lasfar.
Le transport humide matérialise les axes stratégiques du groupe OCP qui sont
principalement liés à l’augmentation de la capacité de production, l’économie des
énergies ainsi que la préservation de l’environnement.
Dans cette optique, les indicateurs de performance de l’entité Pipeline sont
principalement liés à l’utilisation des énergies. L’optimisation des consommations
énergétiques dépend de la bonne maitrise des paramètres de pompage confrontés aux
difficultés du profil et aux propriétés de la pulpe.

2015-2016
A cette fin, une analyse de ces indicateurs est nécessaire afin de soulever les différents
facteurs qui ont un impact direct sur la consommation électrique et par la suite proposer
la meilleure façon de rentabiliser le système.
1.2 Objectifs du projet
L’objectif primordial du présent projet est d’optimiser la consommation énergétique du
Slurry Pipeline. De ce fait, nous allons travailler sur les deux points suivants :
Optimisation sur la boucle de débit, pression, et gradient hydraulique.
Optimisation sur la consommation spécifique en électricité.
1.3 Cadrage du projet
Pour mettre en évidence les causes racines de notre problématique et décrire sa situation,
nous avons adopté une démarche reposant sur quelques outils de résolution des
problèmes, elle s’articule sur les deux outils suivants :
 Diagramme des 5M d’Ishikawa
La construction de ce diagramme passe par plusieurs phases, nous avons identifié cinq
familles de champs d’investigations :
Figure 6:Le diagramme des 5M du projet

2015-2016
 La méthode du QQOQCP
Cette méthode souvent utilisée dans l’objectif de détecter la cause principale du
problème rencontré. Avec 6 questions, commençant par « Qui» nous avons essayé de
trouver les raisons les plus importantes ayant provoqué la défaillance pour aboutir à la
cause principale, comme le montre le tableau suivant :
Tableau 1: Le QQOQCP du projet
Qui  Les principales composantes du projet Slurry Pipeline de Station de

tête Khouribga vers la Station terminale Jorf-Lasfar.
Quoi  Augmenter la performance de projet.
Où  Dans les différentes composantes du Pipeline.
Quand  Du 01/02/2016 au 31/05/2016.
 Faire un diagnostic sur les différentes composantes du Slurry Pipeline.

 Identifier les principaux facteurs qui ont un impact sur les propriétés
de la pulpe et sur lesquels on peut influencer ou optimiser pour
améliorer le transport de la pulpe.
Comment  Déterminer les pertes de charges qui seront engendrées dans la
canalisation entre la station de tête jusqu’à la station terminale.
 Explorer les possibilités de corrélation des résultats obtenus de
mesures directes à l’aide d’outils simples existants.
 Elaborer une démarche visant à optimiser le transport hydraulique de
la pulpe de Khouribga vers Jorf-Lasfar.
 Minimiser les dépenses d’exploitation.

Pourquoi  Avoir une meilleure connaissance du comportement réel du pipeline,
surtout concernant les effets des paramètres appropriés sur la
performance du système.
 Contrôler les valeurs mesurées et la possibilité d’identifier les
conditions d’anomalie.
1.4 Planification du projet

Pour organiser le déroulement de notre travail, nous avons subdivisé notre projet en trois
phases :

2015-2016
 Phase 1 : Compréhension et description du projet :

Définition de la problématique et les objectifs.
Cadrage du sujet.
 Phase 2 : Analyse de l’état des lieux :
Analyse de la situation.
Etude du système de pompage (débit entrant, débit sortant, pression, pertes de
charges,…).
Etude des machines électriques (fonctionnement, consommation
électriques,…).
Interprétation des résultats de l’étude.
 Phase 3 : Optimisation du fonctionnement du pipeline :
Optimisation sur la boucle débit, pression, gradient hydraulique,…
Optimisation sur la consommation spécifique en électricité.
Synthèse du travail.
Les missions décris ci-dessus sont planifiées dans un diagramme de Gantt pour bien
définir la date du début et de fin de chaque tâche.
Diagramme du Gantt
Figure 7:Diagramme du Gantt

2015-2016
Chapitre : 2
Fonctionnement de la station de tête du Slurry
pipeline Khouribga-Jorf Lasfar
Présentation de la station de tête et le pipeline principal

Description des différentes composantes du projet
Système de contrôle

2015-2016
I. Introduction
Par son coût, son emprise dans le domaine public et son impact dans l’économie de sa
future zone d’influence, la construction d’un pipeline est l’aboutissement d’une étude
complexe dans laquelle ont été associés plusieurs ministères, banquiers, et associations de
riverains.
C’est un système de transport massif, exigeant un investissement initial très élevé, de
durée de vie importante mais de coût d’exploitation réduit pour des grandes quantités
transportées en continu.
Dans ce chapitre, nous allons décrire comment est constitué le pipeline Khouribga-Jorf
Lasfar, la description et l’identification des différents équipements qui le composent ainsi
que les propriétés en matière de pulpe de l’OCP.
II. Base de conception
1. Présentation du système
Le minerai de phosphate est extrait de divers endroits, traité (préparé pour son transport
dans un pipeline de minerai) et pompé vers la station de tête du pipeline de minerai
principal à Khouribga (situé au niveau de l’usine de valorisation MEA).
Le minerai de phosphate est stocké dans le parc de réservoirs de la station de tête, et il est
pompé par la suite vers la station terminale à Jorf Lasfar.
Différentes qualités de phosphate préparées au niveau des usines de lavage sont
maintenues séparées à travers cette procédure et sont transférées à travers le pipeline vers
Jorf Lasfar en lots séparés par des bouchons d’eau afin d’éviter le mélange des catégories
de produits.
2. Conditions environnementales du site
Le tableau ci-dessous offre un résumé des conditions du site et les données
environnementales :

2015-2016
Tableau 2 : Les conditions environnementales du site du Slurry Pipeline
Elément Valeur/Description
Emplacement Nord-Ouest du Maroc, à environ 100 km au Sud de Casablanca.

Le principal pipeline de minerai court d’Est en Ouest de
Khouribga à Jorf Lasfar.
Humidité Station de tête et Point médian du Station terminale

relative sites de mine pipeline (Settat) : (El Jadida) :
(Khouribga) : 62,7% à 20°C 79,7% à 20°C
59,5% à 20°C 20 ,4 % à 40°C 20,1% à 35°C
24,6 % à 40°C 19,5% à 42°C
15 ,3% à 42°C
Station de tête et Point médian du Station terminale

sites de mine pipeline (Settat) : (El Jadida) :
Température (Khouribga) : Moyenne : 20,4°C Moyenne : 20,4°C
Moyenne : 19,4 °C Maximum : 46,6°C Maximum : 40,8°C
Maximum : 43,6°C Minimum :-6,0°C Minimum :-1,0°C
Minimum :-5,7°C
Conditions Classé zone sismique 2

sismiques
3. Propriétés chimiques du minerai de phosphate

Le minerai de phosphate est traité dans des usines de lavage pour produire quatre
catégories "K" de produits mis en vente. Les catégories de phosphate produites sont
indiquées dans le Tableau suivant :
Tableau 3:Les catégories de la pulpe
Catégorie commerciale % BPL

K09 67,5% à 68,5%
K10 69,4% à 71,0%
K12 70,0% à 70,7%
K20 71,5% à 72,5%

2015-2016
Pour son transport dans le pipeline de minerai, celui-ci sera lavé, broyé, extrait, dans
certains cas traités à travers un processus de flottation et épaissi pour produire un minerai
de phosphate ayant les caractéristiques requises (granulométrie, concentration en boues,
concentration des solides et viscosité). La préparation du minerai est en dehors de la
portée du projet du pipeline.
4. Critère de conception de la procédure
4.1 Pipelines d'alimentation
Les lignes d'alimentation vont vers la station de tête depuis trois emplacements :
(i) L'usine de valorisation de Daoui (pipeline d'alimentation unique de 22,2 km). L'usine
de lavage produit une catégorie unique de produit (K09) qui est transférée à travers le
pipeline d'alimentation unique.
(ii) L'usine de valorisation d'El Halassa (pipeline d'alimentation unique de 14,9 km). La
gamme complète des catégories de produits est transférée par lots à travers le pipeline
d'alimentation unique.
(iii) L'usine de valorisation MEA (pipelines basse qualité et haute qualité distincts de
1763 m transférant le minerai directement depuis les épaississants respectifs).
Tableau 4:Capacités maximales et gradient hydraulique maximum des pipelines
d’alimentation
Pipeline Pipeline Pipeline Pipeline
Description d’alimentation d’alimentation d’alimentation d’alimentation
basse qualité haute qualité De Daoui D’El Halassa
MEA MEA
Production de
l’usine de
lavage (ma) 6,1 4,4 5,9 à 8,0 9,6
(Mt/a)
Capacité maximale du pipeline
Capacité du
pipeline (max)
(t/h) basée sur
les 1400 t/h 700 t/h 1400 t/h 1500 t/h
performances
garanties
Concentration
en minerai 61% 61% 61% 61%
(%m)
Gradient
hydraulique
maximum 28,1 25,3 14,0 7,48
(m/km)

2015-2016
4.2 Pipeline de minerai principal
Le système de pipeline de minerai principal doit accompagner la montée en

production de phosphate depuis 26,6 Mt/a au démarrage jusqu'à 38,0 Mt/a en 2019.
Les critères de capacité pour le pipeline de minerai principal sont résumés dans le
Tableau suivant :
Tableau 5 : Capacités maximales et gradient hydraulique maximum du
pipeline principal
Description Pipeline principal (de station de

tête vers station terminale)
Valeurs de garantie de performances
Garantie de 3500
performance-Min
(t/h)
Garantie de 3700
performance-Nom
(t/h)
Garantie de 4400
performance-Max
(t/h)
Gradient hydraulique 4,57

maximal (m/km)
5. Philosophie du contrôle des lots de minerai

Le démarrage et l'arrêt des pipelines doit être évité autant que possible, particulièrement
en ce qui concerne le pipeline principal, dans la mesure où le redémarrage du système
entraînera un certain mélange entre les lots dans le pipeline. Les différentes catégories de
phosphate produites seront maintenues dans des lots distincts dans le pipeline, séparés par
de l'eau.
Le mélange entre les catégories de produits doit être évité car cela peut entraîner la
dégradation d'un produit vers une qualité inférieure.
Le fonctionnement des usines de lavage et la catégorie produite sont en dehors du cadre
du système de contrôle de la station de tête.

2015-2016
La production des usines de lavage est coordonnée à un niveau de planification afin de

s'assurer que les qualités produites sont adaptées au fonctionnement général du système.
Les stations d'alimentation reçoivent différentes qualités de minerai et de débit des usines
de lavage.
Le fonctionnement du pipeline des stations d'alimentation vers la station de tête est
contrôlé de façon à ce que :
Les réservoirs de la station d'alimentation ne débordent pas et qu'ils ne soient pas
vidés en dessous du niveau minimum.
Les réservoirs de la station de tête ne débordent pas et qu'ils ne soient pas vidés en-
dessous du niveau minimum.
Le débit soit maintenu dans les limites autorisées.
Les stations d'alimentation ne priorisent pas automatiquement le transfert de différentes
qualités ni ne manipulent les niveaux de contrôle des réservoirs à partir du
fonctionnement de la station de tête. Le fonctionnement automatique a pour objectif de
maximiser la longueur des lots et ainsi minimiser les bascules et les arrêts inutiles.
C'est le cas en général pour le fonctionnement automatique, mais l'intervention de
l'opérateur peut servir à prioriser manuellement les lots ou les catégories de production.
III. Description de la procédure du transfert de la pulpe
1. Introduction
Au niveau de la station de tête, le minerai est reçu à travers la ligne d'alimentation de
Daoui, des deux lignes d'alimentation MEA et de la ligne d'alimentation d'El Halassa. À
l'avenir, le minerai sera aussi reçu à travers la ligne d'alimentation d'Oulad Fares. Au
niveau de la station de tête, le minerai reçu est stocké dans deux groupes de réservoirs.
Depuis la station de tête, différentes catégories de minerai sont pompées de manière
ordonnée à travers le pipeline principal vers la station terminale de Jorf Lasfar.
Une station de contrôle des vannes est installée le long du pipeline pour le segmenter. Les
stations de contrôle de la pression vérifient celle-ci le long du pipeline.
Au niveau de la station terminale, une station d'étranglement est installée dans la ligne
principale afin de garantir un débit serré.
Au niveau de la station terminale, deux groupes de réservoirs de stockage pour les
catégories exportées et un groupe de réservoirs pour les utilisateurs locaux sont fournis.
2. Collecteur de distribution de la station de tête et boîtes de répartition

2015-2016
Le minerai reçu des stations d'alimentation peut être orienté vers chacun des deux
collecteurs. Le minerai de catégorie K09 est orienté vers le collecteur alimentant la boîte
de répartition 10-SB-001. La boîte de répartition 10-SB-001 distribue de manière égale le
minerai entre les réservoirs 10-TK-001, 10-TK-002 et le futur réservoir 10-TK-003. Le
minerai de catégories K10, K12 et K20 est orienté vers le collecteur alimentant la boîte
de répartition 10-SB-011. La boîte de répartition 10-SB-011 distribue de manière égale le
minerai entre les réservoirs 10-TK-011, 10-TK-012 et le futur réservoir 10-TK-013.Ces
réservoirs sont à fond plat et intégrant un agitateur.
Figure 8:Réservoir de stockage de la pulpe Figure 9:L'agitateur
Les réservoirs sont conçus d’une manière à atteindre les objectifs suivants :
Maintenir les matières solides en suspension et maintenir le mélange homogène.
Permettre le mélange de deux flux avant le pompage.
Permettre l’évacuation de l’air entraîné.
Assurer une pression adéquate de la première étape de l’aspiration de la pompe.
Offrir une capacité de stockage.
Fournir une séparation des cuvées ainsi qu’une séparation des différentes teneurs.
3. Pompes de minerai principales
La station de pompage se compose de deux trains de pompage de minerai. Seul un train
est fonctionnel à tout moment, l'autre étant mis en veille. Chaque train comprend six
pompes à minerai grande puissance installées en série. Chaque train est équipé de

2015-2016
variateurs de vitesse sur les pompes 1, 2, 5 et 6 et de régulateur de vitesse sur les pompes
3 et 4.
Une boucle de test est installée pour déterminer le gradient de perte de la tête. La boucle
de test peut être utilisée en conjonction avec le train de pompage A ou B. A partir de la
boucle de test, le minerai peut être orienté vers la deuxième pompe de chaque train ou
renvoyé vers l'une des deux boîtes de répartition (10-SB-001 & 10-SB-011). La boucle de
test peut aussi être contournée.
Figure 9:Le train A de la station de pompage Figure 10: Pompe centrifuge
Les pompes centrifuges de pulpe fonctionnent de la même façon que les pompes d’eau et
ont été modifiées afin de pouvoir prendre en charge des matières solides abrasives et afin
d’offrir une résistance à l’usure adaptée.
4. Système d'eau de service GSW pour la station de tête
Un système d'eau de service pour le joint d'étanchéité est fourni pour alimenter les
pompes à minerai en eau.
L'alimentation en eau de service GSW au niveau de la station de tête provient de la ligne
d'approvisionnement en eau de traitement fonctionnant par gravité. Une unité de filtrage
élimine les grosses particules avant d'entrer dans le réservoir à eau de service 10-TK-101.
L'unité de filtrage comprend un filtre cyclone unique, 10-FI-001, et un écran de filtrage
actif/passif, 10-FI-101 et -201. Chaque pompe à minerai possède sa propre pompe à eau
de service GSW.
5. Système d'eau de traitement pour la station de tête

2015-2016
L'eau de traitement est fournie à travers un pipeline en béton actionné par gravité depuis
un réservoir de 15 000 m³. La pression d'eau est suffisante pour séparer l'eau par lots et
pour rincer la pompe et le pipeline.
L'eau de traitement utilisée pour la séparation par lots et le rinçage du pipeline est
introduite directement dans la tête d'aspiration de la pompe de minerai.
L'eau de traitement pour le lavage est reçue depuis une ligne d'eau de traitement
alimentée par gravité.
6. Gestion des déversements dans la station de tête
Trois pompes de cuve de déversement sont fournies au niveau de la station de tête. Deux
pompes de cuve de déversement sont fournies pour la zone des réservoirs et une autre
pour la zone de la station de pompage. Dans chaque zone, une dalle d'évacuation incurvée
et en pente guide le minerai vers la cuve et la pompe.
Les pompes de déversement de la zone des réservoirs, 10-PU-201 et 10-PU-202,
transfèrent le déversement soit vers les réservoirs de stockage de catégorie K09
(réservoirs 10-SB-001) et de catégorie K10/K12/K20 (10-SB-011) respectivement, soit
vers le bassin de déversement de la station de tête situé à proximité. Le fonctionnement
normal de la pompe est de pomper le déversement vers le bassin d'évacuation.
Figure 11:Les bassins de déversement de la station de tête du Slurry Pipeline
La pompe de puisard de la zone de la station de pompage, 10-PU-203, transfère le

déversement vers le bassin d'évacuation de la station de tête à proximité.
Le déversement sur la dalle d'évacuation du récepteur du racleur s'écoule vers le bassin de
déversement de la zone des réservoirs. Le déversement sur la dalle d'évacuation du

2015-2016
lanceur du racleur s'écoule vers le bassin de déversement de la zone de la station de

pompage. L'eau de rinçage des conduites d'alimentation est évacuée vers le bassin
d'évacuation de la station de tête.
Le bassin d'évacuation de la station de tête se compose de deux bassins de sédimentation
et d'un bassin d'eau claire. Lorsque le premier bassin de sédimentation est rempli, le
déversement est orienté vers le deuxième bassin de sédimentation afin que les matières
solides dans le premier bassin de sédimentation puissent être éliminées.
Lorsque le deuxième bassin de sédimentation est rempli, le déversement est de nouveau
orienté vers le premier bassin de sédimentation pour permettre le nettoyage du deuxième
bassin, et le cycle recommence. La durée estimée de remplissage d'un bassin de
sédimentation est de 30 jours. En fonction de l'évaporation et du volume de déversement,
l'eau claire débordera du bassin de sédimentation vers le bassin d'eau claire pendant
l'alimentation en déversements. L'eau peut être récupérée depuis le bassin d'eau claire. Si
le bassin d'eau claire se remplit et que l'eau n'est pas récupérée, celui-ci débordera dans la
zone de confinement.
7. Pipeline, Station de contrôle des vannes et stations de contrôle de la
pression
7.1 Pipeline principal
Le pipeline de minerai mesure 187 km de long et possède une section soumise à une
déclinaison importante.
Quatre stations de contrôle de la pression et une station de contrôle des vannes sont
installées le long du pipeline. Les instruments de contrôle de la pression sont installés
dans l'ensemble des stations de contrôle de pression et dans la station de contrôle des
vannes. Les vannes à boisseau sphérique sont installées dans la ligne principale au niveau
de la station de contrôle des vannes pour segmenter le pipeline et ainsi réduire les
pressions de pipeline pendant la mise à l'arrêt.
La durée maximale pendant laquelle le pipeline peut être arrêté tandis qu'il contient du
minerai est de 24 heures. Les alarmes se déclenchent lorsque le pipeline est à l'arrêt
depuis 23 heures, et de nouveau lorsque le chronomètre atteint 24 heures avec du minerai
dans le pipeline.
Un racleur de conduit est fourni au niveau de la station de tête pour envoyer les outils de
raclage dans le pipeline. Un récepteur est fourni au niveau de la station terminale pour
recevoir les outils de raclage envoyés depuis la station de tête.

2015-2016
7.2 Station de contrôle de pression
Les stations de surveillance de la pression PMS1, PMS2, PMS3 et PMS4 sont situées
respectivement à 46, 101, 129, 161 Km de la station de tête afin de surveiller les
conditions intermédiaires dans le pipeline principale au niveau de la pression.
Figure 12:Les stations de mesure de pression

7.3 Vannes
Cette section propose une discussion générale sur les types de vannes et sur leurs
fonctions dans la station de pompage et dans le système en
général.
Vanne papillon
 Uniquement utilisée pour les opérations utilisant de
l’eau et non la pulpe car cela éroderait le disque ;
 Utilisée pour l’isolement de l’eau et sa régulation ;
 Utilisable sur des vannes à commande manuelle ou
électrique.
Figure 13:Vanne papillon

Vannes à guillotine
 Utilisées pour les branchements de pulpe ;
 La conception de manchette en élastomère signifie que la lame est complètement
retirée du flux de pulpe et les zones de turbulence sont réduites ;
 Lors de l’étranglement, de la pulpe s’écoule des gaines de protection ;
 On rencontre la plupart des déclencheurs électriques et manuels sur les vannes à
guillotine ;
 Lorsque des opérations en mode échec sont nécessaires, certaines vannes

automatisées sont équipées de déclencheurs hydrauliques.

2015-2016
Figure 14:Vanne à guillotine

Vannes à boulle
 Principalement utilisées pour les branchements de pulpe et pour les petits tuyaux
d’eau ;
 Les vannes de pulpe sont équipées d’un siège métallique avec boule métallique. ;
Des revêtements et recouvrements sont appliqués sur certaines zones de la vanne pour en
améliorer la résistance à l’abrasion et à la corrosion.
 Les vannes chevauchent le siège pour fournir une parfaite étanchéité ;
On utilise les vannes à boule de pulpe automatisées pour l’isolement du pipeline
principal, par exemple au début ou à la fin de chaque pipeline et au niveau de la station de
vannes.
Figure 15:Vanne à boulle

2015-2016
IV. Système de contrôle

1. Responsabilités de l'opérateur [𝟕]
Le pipeline est contrôlé 24h/24 par un opérateur situé dans la salle de contrôle de la
station de tête assisté par un opérateur situé dans la salle de contrôle de la station
terminale.
Le contrôle normal des pompes de la station de tête et de la station d'alimentation est
automatique, et ne requiert pas d'intervention sauf en cas de déclenchement d'une alarme
nécessitant l'action de l'opérateur.
L'opérateur sera assisté par le système de recommandations relatif au pipeline, qui
recommandera à l'opérateur des actions telles que l'engagement ou le désengagement des
starters. Le système de contrôle vérifie l'ensemble des points critiques du pipeline, et
permet un contrôle manuel des points de consigne par l'opérateur. L'opérateur a la
possibilité d'effectuer l'ensemble des opérations normales sur le système et la plupart des
procédures d'urgence depuis sa console dans chacune des salles de contrôle. La console
de la salle de contrôle doit être occupée en continu pendant les opérations de pompage
24h/24.
Les opérateurs de la station de tête se concentreront normalement sur les opérations entre
les usines de lavage et les stations de tête et seront responsables des opérations de
pompage du minerai de la ligne principale. Les opérateurs de la station terminale se
concentreront normalement sur le matériel reçu, et sur les installations de distribution aux
utilisateurs locaux, les usines de filtrages, et les installations de séchage.
2. Système SCADA (Contrôle de supervision et acquisition de données)
Le système SCADA utilise des automates programmables industriels (API) pour réaliser
l'interface avec les appareils de mesure et de contrôle au niveau des stations
d'alimentation, de la station de tête, de la station de contrôle des vannes, des stations de
contrôle de la pression et de la station terminale.
Le système SCADA fera également l'interface avec les usines de lavage au niveau des
stations d'alimentation et avec les installations en aval au niveau de la station terminale.
Tous les automates fonctionneront de manière autonome et continueront à maintenir un
contrôle local si la communication avec le SCADA est perdue.
Toutes les valeurs nécessitant un réglage lors de la mise en service ou un réglage ponctuel
sont situées sur un écran de "valeur de point de consigne" protégé par mot-de-passe dans
le système SCADA.

2015-2016
Figure 16:Suivi des lots de la pulpe par SCADA
3. Fonctionnement automatique et manuel du système

Chacune des conduites d'alimentation et la ligne principale peuvent être exploitées en
mode automatique ou manuel.
En mode Automatique, les actions suivantes sont automatisées
 Sélection des réservoirs sources en fonction de leur niveau ;
 Sélection des réservoirs de destination en fonction de leur niveau et de la catégorie K
dans les réservoirs et passant dans le pipeline ;
 Réglage du point de consigne du débit en fonction des niveaux des réservoirs à la
source afin de permettre un fonctionnement continu ;
 Démarrage automatique du pipeline ;
Chacun de ces éléments peut être annulé ou désactivé individuellement par l'opérateur
tandis que le pipeline correspondant est en mode automatique.
En mode manuel, l'opérateur devra sélectionner manuellement les réservoirs sources
et destinations, indiquer le débit du système et déclencher manuellement le démarrage du

2015-2016
système. Les séquences d'arrêt en cas de niveau faible dans le réservoir seront toujours
déclenchées automatiquement à moins qu'elles n'aient été désactivées par l'opérateur.
4. Système d'orientation et de détection de fuite dans le pipeline
Le système de pipeline de minerai est équipé d'un logiciel qui analyse constamment les
données reçues du système SCADA. Ce logiciel surveille le fonctionnement du pipeline
et offre des orientations en cas d'apparition de problèmes.
Les fonctions suivantes sont disponibles :
Présentation graphique de l'état de fonctionnement du pipeline ;
Supervision des risques de surpression et de débit nul sur l'ensemble du pipeline ;
Détection de fuite ;
Localisation de fuite ;
Suivi automatique de lots, prévision de l'heure d'arrivée et présentation graphique à
l'écran ;
Expertise d'orientation des opérateurs.

2015-2016
Chapitre : 3
Etude et optimisation du fonctionnement du Slurry
Pipeline Khouribga-Jorf Lasfar
Hydraulique de pipeline
Analyse d’état des lieux
Synthèse d’étude
Actions d’amélioration

2015-2016
I. Introduction
L’esprit de ce chapitre est basé sur l’élaboration d’une méthode analytique bien structurée
afin de faire une synthèse énergétique sur tout le système. En effet, cette méthode nous a
permis de suivre de près, étape par étape, le processus de transfert de la pulpe de façon
succincte. Cette étude nous a permis d’analyser les différents paramètres qui
interviennent dans le processus du transfert ainsi que l’influence des propriétés de la
pulpe sur la consommation énergétique.
Par souci d'efficacité, cette étude sera menée de la façon suivante: avec les installations
existantes (pompes, machines, conduites etc. ...), on se propose d'étudier la meilleure
façon de rentabiliser le système d'exploitation particulièrement sur son plan énergétique.
Le chapitre présente une analyse énergétique sur la boucle débit, pression et gradient
hydraulique dans le but de déterminer le degré d’influence de chaque paramètre sur la
consommation électrique chose qui nous sera utile par la suite pour l’optimisation du
système.
II. L’hydraulique du transport par pipeline
1. Régime d’écoulement[𝟖]
L’écoulement d’un fluide incompressible le long d’une canalisation peut se faire selon
différents régimes d’écoulement qui dépendent de la viscosité dynamique du fluide, de la
vitesse d'opération et du diamètre de la canalisation.
Le régime d’écoulement traduit le comportement des différentes couches fluides par
rapport aux autres filets du liquide. On utilise le nombre de Reynolds (Re) pour définir la
limite du passage d’un régime à un autre, en fonction de la vitesse d’écoulement qui
contrôle le comportement des couches de fluide.
C’est un nombre adimensionnel obtenu par le rapport entre les forces d’inertie et les
forces de viscosité. Sa relation mathématique d’après Wilson (2006) revient à :
ρVD
Re=
η
Où :
D : Le diamètre de la canalisation en mètre (m) ;
η : La viscosité dynamique du fluide en pascal-seconde (Pa.s) ;

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V : La vitesse d’écoulement du fluide en mètre (m/s)

ρ : La masse volumique du fluide en Kg/m3.
À partir de la valeur de R e , on distingue deux principaux types de régimes :
Le régime laminaire et le régime turbulent.
Le régime est dit laminaire lorsque la vitesse d’écoulement est telle que les filets
imaginaires constituant le fluide glissent les uns sur les autres sans s’entremêler. Tout se
passe comme si les filets fluides se déplaçaient en ligne droite en glissant les uns sur les
autres.
Le régime turbulent est constaté lorsque les forces d’inertie l’emportent sur les forces de
viscosité entrainant un enchevêtrement des couches fluides entre elles.
Pour l’écoulement des résidus miniers, les régimes laminaire et turbulent sont observés
pour des valeurs de Re respectivement inférieures à 2100 et supérieures à 4100. Lorsque
Re est compris entre ces deux valeurs, le régime est de transition.
2. Pertes de charge
La perte de charge correspond à la dissipation d’énergie due aux forces de frottement
internes et se traduit par une élévation de température. Cette dissipation provoque une
réduction de l’énergie mécanique initiale disponible. Dans les problèmes hydrauliques,
cela revient à déterminer la proportion de l’énergie mécanique qui contribue à cette perte
afin de déterminer la charge initiale nécessaire pour acheminer le fluide tout le long de
son parcours.
Elle est représentée dans l’équation suivante par le terme hr. Pour permettre un transport
approprié, il faut disposer d’une «charge suffisante» de départ pouvant être fournie par
une énergie de gravité ou de pompage.
Le plus souvent, il est assumé que cette perte de charge est linéaire c'est-à-dire
proportionnelle à la distance de tuyau selon une loi de la forme:
hr =J×L
Où :
hr : La perte de charge linéaire totale (en m de fluide) ;
J : La perte de charge par unité de longueur (m de fluide/m de pipeline) ;
L : La longueur totale de la conduite (en m).

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La perte de charge unitaire J est reliée au coefficient intrinsèque de friction f que possède
chaque fluide par l’expression générale ci-dessous pour tout écoulement sous charge,
connue sous le nom de l’équation de Darcy-Weisbach qui s’écrit :
hr V2
J= =f
L 2gD
Le coefficient f dépend principalement du nombre de Reynolds Re et des caractéristiques

géométriques de la canalisation à savoir le diamètre (D) et la rugosité (k ou ε).
La perte de charge peut être exprimée sous forme de réduction de pression en fonction de
la distance appelée perte de pression exprimée en Pa (ou kPa). Dans ce cas, la perte de
pression unitaire (j) est alors obtenue en multipliant la charge hydraulique par le poids
volumique du fluide. j est obtenu à partir de J par l’équation suivante :
ρV2
j=ρgJ=f
2D
Pour un fluide en écoulement laminaire (Re <2000), f est donné par la relation
suivante:
16
𝑓=
Re
Il suffit de remplacer la valeur de f dans l’équation précédente pour obtenir les pertes de
charge unitaire J pour une vitesse et un diamètre de pipeline donnés.
Pour les écoulements en régime turbulent c'est-à-dire Re > 4000 f peut être calculé
directement ou itérativement par les équations du Tableau ci-dessous :

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Auteurs de la Types de
méthode de Facteur de friction f méthodes
calcul
Colebrooke 1 2,51 ε Méthode

et White = −2log [ + ] itérative
√f Re √f 3,7D
(1939)
Churchill 2 Méthode
(1977) f= 2 directe
1
[2,457ln( 7 ε )]
)0,9 +0,27
(R e D
Méthode 2
directe de
f= 𝜀 2 Méthode
6,9 𝐷 )1,11
Zigrang et 25,92[𝑙𝑜𝑔10 (𝑅 +( 3,7 ] directe
𝑒
Sylvester
(1982)
2
f= 2
𝜀 𝜀 1,11
𝐷 4,518 6,9 𝐷
32[𝑙𝑜𝑔10 ( 3,7 − 𝑅 𝑙𝑜𝑔10 (𝑅 +( 3,7 ) ))]
𝑒 𝑒
Tableau 6:Quelques équations de calcul de f en écoulement turbulent
 On peut aussi utiliser l’équation “Swamee and Jain” (applicable pour 10 -6 < 𝜀/D <
10-2 et 5×103 < Re < 1×108) :
0,33125
𝑓= 2
𝑘 5,74
[ln (3,7𝐷 + 0,9 )]
𝑅𝑒
3. Gradient hydraulique
3.1 Charge hydraulique et équation de Bernoulli
Dans l’étude de l’écoulement d’un fluide sous l’action de la pesanteur, on appelle charge
hydraulique en un point M :

2015-2016
Figure 17:L'écoulement du fluide
PM VM 2
HM = + ZM +
ρg 2g
Avec :
HM : La charge hydraulique au point M ;
g : L’accélération de pesanteur en 𝑚2 ⁄𝑠 ;
PM : La pression de fluide en M en 𝐾𝑁⁄𝑚2 ;
ρ : Le poids volumique en 𝐾𝑔⁄𝑚3 ;
ZM : L’altitude du point M ;
3.2 Gradient hydraulique[𝟗]
Le gradient hydraulique est une charge par unité de longueur. Elle s’exprime comme le
quotient de la différence de charge hydraulique entre deux points d’un milieu poreux
saturé, sur une même ligne de courant, par la distance les séparant sur cette ligne de
courant.
∆H
i=
∆L
i : Gradient hydraulique
∆H : Différence de charge hydraulique entre deux points
∆L : Distance séparant les mêmes points.
4. Position de la ligne piézométrique

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Considérons une conduite reliant deux réservoirs. La ligne piézométrique correspondant

aux pressions relatives est représentée approximativement par la droite AA’. La ligne
piézométrique BB’ correspond aux pressions absolues (Pa/ϖ = 10.33m).
Figure 18:Le cas de la conduite au-dessous de la ligne piézométrique
Si la conduite toute entière est située au-dessous de AA’, la pression dépasse la pression
atmosphérique. Cette hypothèse correspond à une situation normale. Il faut prévoir des
ventouses aux points les plus élevés pour la sortie de l’air accumulé et des décharges de
fond N et N’’ pour la vidange et le nettoyage.
Figure 19:Le cas de la conduite au-dessus de la ligne piézométrique
Si la conduite passe au-dessus de la ligne piézométrique AA’, la partie du tronçon au-

dessus de AA’ est en dépression. En général, on doit éviter les zones en dépression ; en
effet, une fente éventuelle facilitera l’entrée de corps étrangers et peut contaminer l’eau.
La pose d’une ventouse normale est contre indiquée, étant donné qu’elle permettrait

2015-2016
l’entrée de l’air et provoquerait en conséquence, une réduction de débit. Dans la majorité

des cas, on évite ce type de tracé.
Figure 20:L’effet de siphonage
Si la conduite s’élève au-dessus de la ligne horizontale qui passe par A, il n’y aura
écoulement que si toute la conduite a été remplie d’eau au préalable (effets de siphonage).
Figure 21:Ecoulement sans siphonage
Si la forme de la conduite est toujours située au-dessous de l’horizontale passant par A,

mais dépassant BB’, l’écoulement se fait sans siphonage. Cependant, la pression est nulle
pour la partie située au-dessus de BB’ : il y a cavitation. L’écoulement se fait avec une
section partiellement pleine et le débit diminue. Les dégagements d’air et de vapeur d’eau
dans les régions de forte dépression rendent l’écoulement irrégulier.

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Figure 22:Ecoulement en section partiellement pleine
Si la conduite a un tronçon au-dessus de l’horizontale passant par A, il faudrait amorcer

le siphon, l’écoulement se ferait en section partiellement pleine et de façon très
irrégulière.
Si la conduite dépasse la cote B, il est impossible d’amorcer l’écoulement.
5. Domaine d’étude
Notre étude sera effectuée dans la marge décrite par le cahier de charge dans le but de
trouver par la suite les paramètres qui conduisent au résultat optimal au niveau de la
consommation énergétique sans nuire la qualité du transfert, la figure ci-dessous illustre
l’amplitude de fonctionnement de l’indice de débit fixé par l’opérateur dans la station de
pompage :
5500
5000
60%m
58%m
4500
55%m
Throughput (tph)
4000
Indice de pompage
Tonnage
maximal possible (4450

3500 3
m /h)
de
3000 Vitesse minimale de

sécurité 1.75 m/s (en
3
2500
théorie 3560 m /h)
Amplitude de
l’indice de débit
2000 3
2000 2500 3560
3000 m /h3500 4000 4500 3 5000 5500
Flow rate (m3/h)
4400 m /h
Figure 23:L'amplitude de fonctionnement de débit

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III. Etude de fonctionnement du Slurry Pipeline Khouribga-Jorf

Lasfar
1. Définition de la problématique
Le transfert de la pulpe nécessite le contrôle de la ligne piézométrique par la station de

tête du Slurry Pipeline afin d’éviter l’écoulement nul (figure 24) dans ce dernier, ce
contrôle est accompli en modifiant l’étranglement au niveau de la station terminale ou le
seuil fixé de l’indice de débit. Le fonctionnement avec un indice de débit plus faible
entraînera une ligne piézométrique plus basse, d’où un étranglement plus haut ce qui
correspond à une augmentation sur le plan énergétique tandis que l’indice de débit élevé
aura un effet inverse sur la ligne piézométrique mais toujours une consommation élevée.
La problématique qui se pose donc est comment choisir le paramètre à changer en
contrôlant d’une part la ligne piézométrique et d’autre part en diminuant le plus possible
la consommation énergétique. C’est pour cette raison que notre analyse a été faite suivant
ces trois points :
a) l’intervention de débit et le niveau de choc pour le contrôle de la ligne piézométrique.
b) L’influence des propriétés du minerai sur la consommation énergétique.
c) Etude énergétique de système.
Nous devions alors aboutir à l'étude d'un système asservi qui nous permettrait de
coordonner tous ces facteurs.
Figure 24:L'écoulement nul

2015-2016
2. La démarche d’analyse
Dans notre étude, nous allons procéder en deux temps. Dans le premier, nous allons faire
une idée générale sur l’écoulement dans le pipeline, les pertes de charge, le gradient
hydraulique et les normes de conception du Slurry Pipeline décrit par le cahier de charge.
Par la suite, l’étude sera basée sur l’analyse de l’écoulement de la pulpe dans le pipeline
afin de déterminer les paramètres qui influencent sur la consommation électrique. Cette
réflexion permet de localiser les endroits où il vaut la peine de poursuivre l’analyse.
Ce n’est qu’après avoir fait la part entre ce qui est déterminant et ce qui est négligeable
que l’on passera au second temps, celui de l’analyse détaillée.
3. Analyse de qualité des paramètres de transfert
L’évaluation de la consommation énergétique du Slurry Pipeline consiste en un suivi des
paramètres de pompage qui régissent le processus de transfert de la pulpe.
Pour cela un suivi des lots transférés depuis la station de tête jusqu’à la station terminal
est effectué.
Nous nous sommes intéressés à l’écoulement de la pulpe dans le pipeline principal, ainsi
que les paramètres de transfert.
Le suivi s’est étalé sur une durée de deux mois (Mars et Avril). Les analyses sont basées
sur le principe de déterminer les valeurs moyennes des débits fixés lors de transfert de la
pulpe, chose qui nous facilitera par la suite la tâche d’optimisation en termes d’énergie.
Les données de suivi ont abouti aux résultats ci-dessous :
Tableau 7: Les données de base de calcul
Indice de débit 3600 3900 4000 4140

(𝒎𝟑 ⁄𝒉)
Masse volumique 1556 1563 1535 1575

(𝑲𝒈⁄𝒎𝟑 )
Viscosité (Pa.s) 16,08× 10−3 24,79× 10−3 23,93 × 10−3 13,78× 10−3
Pression d’entrée 3559,86 3454,38 3536,59 3399,74

(KPa)
PMS1 (KPa) 1383,04 1457,87 1207,66 1275,38

2015-2016
VS (KPa) 2306,48 2434,18 2104,44 2226,27
PMS2 (KPa) 3069,73 3061,65 2858,83 3061,38
PMS3 (KPa) 4915,58 4972,94 4661,29 4949,87
PMS4 (KPa) 3299,43 3471,93 3022,29 3347,51
Pression de sortie 3189,99 3438,43 2836,45 3250,68

(KPa)
Consommation 210,740 196,478 208,621 211,090

électrique (MW.h)
Volume des lots 25000 24000 29760 26400

(m3)
3.1 Débit
Afin d’analyser l’influence des débits sur la qualité de transfert, un bilan de type
d’écoulement des pertes de pression, facteur de friction et vitesse d’écoulement est établit
dans ci-dessous :
Tableau 8:Les pertes de pression
Débit m3/h 3600 3900 4000 4140
Paramètre
Nombre de Reynolds 144762,19 102361,05 106866,28 197217,89
Facteur de friction 4,25× 10−3 4,53× 10−3 4,49× 10−3 4,02×

10−3
Pertes de pression 12,05 15,19 15,57 15,35
(Pa/m)
Type d’écoulement Turbulent Turbulent Turbulent Turbulent
Vitesse d’écoulement 1,76 1,91 1,96 2,03

(m/s)

2015-2016
 Analyse et traitement des résultats

Le régime d’écoulement est turbulent pour tous les indices de débit.
La vitesse correspondante aux débits de transfert est supérieure à la vitesse de
sédimentation de la pulpe 1.75 m/s (décrite par le cahier de charge).
Le débit 4000 m3/h correspond à une vitesse moyenne qui ne favorise pas la
sédimentation de la pulpe.
Le débit 3600 m3/h risque de sédimenter la pulpe dans la conduite, par contre au-delà
de 4140 m3/h la vitesse de l’écoulement est plus grande ce qui risque d’avoir une usure
importante.
 Conclusion
augmenter
la durée de
vitesse vie de
moyenne de pipeline
l'écoulement
4000 m3/h
Figure 25:L'indice de débit optimal de transfert

3.2 Pression
Nous allons appliquer l’équation du Bernoulli tout au long le pipeline principale, pour en
ce faire il est nécessaire de savoir l’élévation de chaque station ainsi que le chainage
correspondant, ces données sont représentés dans l’annexe 5, le calcul de la charge
hydraulique pour chaque indice est détaillée dans ce qui suit :
 Pour le débit 3600 m3/h

2015-2016
Entrée :
Pe 3559.86 × 103
He = Z e + = 645.8 + = 879 m
ρg 1556 × 9.81
𝐏𝐌𝐒𝟏 :
Ppms1 1383.04 × 103

Hpms1 = Zpms1 + = 676 + = 766.6 m
ρg 1556 × 9.81
VS :
Pvs 2306.48 × 103
Hvs = Zvs + = 525 + = 676.1 m
ρg 1556 × 9.81
PMS2 :
Ppms2 3069.73 × 103

Hpms2 = Zpms2 + = 355 + = 556.1 m
ρg 1556 × 9.81
PMS3 :
Ppms3 4915.58 × 103

Hpms3 = Zpms3 + = 101 + = 423 m
ρg 1556 × 9.81
PMS4 :
Ppms4 3299.43 × 103

Hpms4 = Zpms4 + = 142 + = 358.15 m
ρg 1556 × 9.81
Sortie :
Ps 3189.99 × 103
Hs = Z s + = 66 + = 274.98 m
ρg 1556 × 9.81
Nous avons procédé de la même manière pour les trois indices, les résultats sont figurés
en ci-dessous :
Tableau 9:La charge hydraulique
La charge Entrée PMS1 VS PMS2 PMS3 PMS4 Sortie

(m)
Pour
3900 m3/h 871,09 771,08 683,75 554,67 425,32 368,43 290,24
Pour
4000 m3/h 880,65 756,19 664,75 544,85 410,54 342,70 254,36

2015-2016
Pour
4140 m3/h 865,83 758,54 669,08 553,13 421,36 358,65 276,38
La charge de la pompe dépend de la nature de produit à pomper, un produit visqueux et

plus dense demande une grande puissance pour le pomper.
Pour montrer l’influence de la pression sur la charge hydraulique, nous avons fixé la
densité à une valeur égale à 1600 Kg/m3 et nous avons faire varier la pression d’entrée,
la figure suivante montre l’évolution de la charge avec la pression :
1000
950
900
Charge (m)
850
800
750
700
3399,74 3454,38 3500 3536,59 3559,86 3600 3700 3750 3800 4000
Pression (KPa)
Figure 26:La variation de la charge avec la pression
La pression d’entrée dépend des propriétés de la pulpe, notamment la viscosité, la

densité, le volume de transfert et le tonnage stocké dans la station terminal ainsi
que le nombre des lots dans le pipeline principal.
 Conclusion
Le débit optimale 4000 m3/h correspond à une charge de 40 m pour chaque pompe,
or la station de pompage comprend six pompes en série donc la charge totale est
885.8 m.
Pour déterminer la pression qui nous permettra d’atteindre la charge optimale, il est
nécessaire de paramétrer les propriétés de la pulpe.
Avec une concentration par masse égale à 58% la viscosité est égale à 0.0085 Pa.s,
avec cette valeur la pulpe sera moins visqueuse que dans les cas précèdent chose
qui sera bénéfique sur le plan énergétique. Dans ces conditions, la densité est égale
à 1610.5 Kg/m3.

2015-2016
La pression à l’entrée est donc égale à 3792 KPa.
0.020
0.015
Plastic viscosity (Pa.s)
0.010
0.0085
0.005
0.000
50% 55% 58% 60% 65%
Slurry concentration (%m)
Figure 27:L'amplitude de la concentration de la pulpe
Viscosité
Pression de
de 0.0085
3792 KPa
Pa.s
Densité de Débit de
1610.5 4000 m3/h
Kg/m3 Charge
885.8
m

2015-2016
Figure 28: Le paramétrage optimal des indicateurs de performance
3.3 Gradient hydraulique
Le tableau ci-dessous récapitule les résultats d’application de la relation du gradient

hydraulique tout au long du pipeline principal :
Tableau 10:Le gradient hydraulique
Débit (m3/h) 3600 3900 4000 4140

Gradient
hydraulique 3,23 3,10 3,35 3,15
(m/Km)
Les figures suivantes représentent la position de la ligne piézométrique par rapport au

profil du pipeline pour chaque indice de débit étudié :
1000
900
800
700
600
Charge (m)
500 Profil
400 HGL
300
200 208.94m
100
0
0 46000 68000 100900 129300 161400 187000
Distance (m)
Figure 29:Le gradient hydraulique pour le débit 3600m3/h

2015-2016
1000
900
800
700
600
Charge (m)
500
Profil
400 HGL
300
200
222.63
100
0
0 46000 68000 100900 129300 161400 187000
Distance (m)
Figure 30:Le gradient hydraulique pour le débit 3900m3/h
1000
900
800
700
600
Charge(m)
500
Profil
400
HGL
300
200
188.32m
100
0
0 46000 68000 100900 129300 161400 187000
Distance (m)
Figure 31:Le gradient hydraulique pour le débit 4000 m 3/h

2015-2016
1000
900
800
700
600
Charge (m)
500 Profil
400 HGL
300
200 210.43
100
0
0 46000 68000 100900 129300 161400 187000
Distance (m)
Figure 32:Le gradient hydraulique pour le débit 4140 m 3/h

Le degré de la ligne piézométrique est affecté par le changement des propriétés de
la pulpe (densité et viscosité).
Nous avons appliqué la relation P=ρgQH pour les quatre indices de débit, le
graphe suivant montre la puissance consommée pour maintenir la ligne
piézométrique en-dessus de profil :
3800
3700
3600
3500
3400
3300
3200
3100
3000
2900
2800
3600 3900 4000 4140
Figure 33:La conversion de niveau de choc en puissance

2015-2016
4. Synthèse d’étude
Le point de fonction optimal pour la boucle débit, pression et gradient hydraulique pour
la station de tête du Slurry Pipeline Khouribga-Jorf Lasfar est présentés en ci-dessous :
Tableau 11:Le point de fonctionnement optimal pour la station de tête
Paramètre Valeur
Indice de débit (m3/h) 4000
Pression d’entrée (KPa) 3792
Concentration (%m) 58
Densité de la pulpe (Kg/m3) 1610,5
Viscosité (mPa.s) 8,5
Les caractéristiques de l’écoulement dans la marge optimale sont illustrées dans le

tableau suivant :
Tableau 12: Les caractéristiques de l'écoulement
Paramètre Valeur
Reynolds 283 448
Régime d’écoulement Turbulent

Vitesse de l’écoulement 1,96
(m/s)
Facteur de friction 3,78× 10−3
Perte de pression (Pa/m) 11,1

2015-2016
Les pressions et la charge hydraulique en chaque station sont résumées dans le

tableau suivant :
Tableau 13: La pression et la charge pour le débit 4000 m3/h
Stations Entrée PMS1 VS PMS2 PMS3 PMS4 Sortie
Pression 3792 1595,78 2511,08 3284,96 5107,97 3500,91 3373,75

(KPa)
Charge 885,8 777 683,94 562,92 461,90 363,59 279,54

(m)
Le gradient hydraulique le long de pipeline :
∆𝐻
i= = 3,24 𝑚/𝐾𝑚
∆𝑙
IV. Optimisation sur la consommation spécifique en électricité :

1. Introduction
En industrie, la consommation d’énergie recouvre deux grandes parties : une
consommation d’énergie "productive" représentée par les machines électriques (moteur
électrique, …..), plus une autre consommation d’énergie "non productive" dont on trouve
l’éclairage puisqu’il représente en moyenne 15% de la facture totale d'électricité.[10]
Consommation d’énergie
Consommation Consommation d’énergie

d’énergie "non productive"
"productive"
Figure 34:Les types de consommation énergétique

2015-2016
L’optimisation de "l’énergie productive" est celle traitée en ci-dessus par le paramétrage

des indicateurs de performance, par contre pour l’énergie non productive l’idée est de
dimensionner une installation photovoltaïque au sein de la station de tête pour réduire sa
consommation électrique.
2. Optimisation sur la consommation productive
Le tableau suivant montre la consommation énergétique pour un mètre cube de la pulpe
pour les différents débits dans le cas normal avant le nouveau paramétrage :
Tableau 14: La consommation électrique des lots étudiés
L’indice de débit (m3/h) Volume des lots (m3) Consommation (KWh)

3600 25000 8,42
3900 24000 8,18
4000 29760 7,01
4140 26400 7,99
Avant optimisation le débit 4000 m3/h a enregistré la moindre consommation

électrique, le nouveau paramétrage a permet de diminuer la viscosité de 64,48% par
rapport au cas étudié ce qui correspond à un gain important sur le plan énergétique :
23,93 mPa.s
Chute de 64,48 %
8,5 mPa.s
Figure 35:Les propriétés de la pulpe avant et après optimisation

2015-2016
3. Optimisation sur la consommation non productive

3.1 Introduction
Afin de donner à notre projet une dimension environnementale, l’idée donc est de
concevoir une installation photovoltaïque pour la station de tête du Slurry Pipeline
Khouribga -Jorf Lasfar.
Avant d’entamer la phase de dimensionnement, il est primordial de bien comprendre cette
innovation énergétique.
La démarche adoptée est figurée dans ce qui suit :
 Calcul des besoins énergétique (en termes d’éclairage).
 Détermination de nombre des panneaux et la surface d’implantation.
 Dimensionnement de l’onduleur et l’étude financière du projet.
3.2 Calcul et choix des éléments du système

3.2.1 Dimensionnement des panneaux solaires
 Calcul de l’énergie à produire Ep
E totale = P* h
P : La puissance utilisée pour l’éclairage.
h : Le nombre des heures d’éclairage.

 Calcul de la puissance crête Pc nécessaire
Etotal × Eo
Pc total =
Gy × Pro × ∑pertes
Avec :
Etotal : le besoin énergétique KWh

Eo : éclairement maximal = 1000 w/𝑚2
Gy : le gisement solaire = 5.590 kWh/𝑚2 /j (à la ville de Khouribga)[11]
Pro : le facteur de l’inclinaison = 0.84 (pour une inclinaison égal 45°)
∑pertes : le rendement d’onduleur+ les pertes des câbles (20%)

2015-2016
A partir de la puissance crête des panneaux, on va déterminer le nombre de panneaux

solaire nécessaires.
 Le nombre des panneaux
Pc
N=
puissance crête unitaire de panneau
 Application pour la station de tête

Calcul des besoins énergétique
D’après la salle de contrôle, la puissance utilisée pour l’éclairage est : P= 748,26 KW

Donc le besoin énergétique total est :
Etotal = 748.26 * 12 = 8979,12 KWh
Le nombre moyen des heures d’éclairage est estimé pour une durée égale à 12 heures.
Calcul de la puissance crête
C’est l'unité permettant de mesurer la puissance électrique maximale pouvant être fournie
dans des conditions standards :
8979,12 × 1000
PC total = = 1073,09𝐾𝑊𝑐
5590 × 0.84 × (0.982 + 0.8)
Nombre des panneaux
A partir de la puissance crête des panneaux, on va déterminer le nombre de panneaux

solaire nécessaires à ce poste.
Chaque panneau a une puissance unitaire de 327 Wc.

2015-2016
Le nombre total des panneaux nécessaires est :
Nbr des panneaux = 3282 panneaux
3.2.2 Dimensionnement des onduleurs
Le but de cette partie est de savoir dimensionner les onduleurs. Le choix et le nombre
d'onduleurs repose sur 3 critères :
 La compatibilité en tension
Un onduleur est caractérisé par une tension d'entrée maximale admissible Umax. Si la
tension délivrée par les modules est supérieure à Umax, l'onduleur sera irrémédiablement
détruit.
Le dépassement de la valeur Umax pour la tension d'entrée est, par ailleurs, la seule cause
d'endommagement définitif de l'onduleur.
L'onduleur doit à tout moment demander aux modules leur maximum de puissance. Pour
cela, il déplace le point de fonctionnement du groupe photovoltaïque (c'est-à-dire le
couple U-I).
Ce point de fonctionnement correspond au point de puissance maximum. Il varie en
permanence en fonction de l'intensité de l'irradiation, de la température, des ombres, etc.
La recherche du point de puissance maximum est réalisée par un système intégré en
amont de l'onduleur, nommé MPPT (Maximum Power Point Tracking). Cependant, le
système MPPT ne fonctionne que pour une plage de tension d'entrée d'onduleur définie
par le fabricant, et indiquée sur la fiche technique de l'onduleur. Lorsque la tension
d'entrée de l'onduleur côté DC est inférieure à la tension minimale MPPT, l'onduleur
continue de fonctionner mais fournit au réseau la puissance correspondante à la tension
minimale MPPT.
Calcul du nombre de modules photovoltaïques en série
Vmppt,min
Nombre minimal de modules en série = E( )
Vmpp × 0.85

2015-2016
Vmppt,max
Nombre maximal de modules en série = E( )
Vmpp × 1.15
Où :
Umppt : Plage de tension minimale de l’onduleur (V).
Umpp : Tension nominal du panneau solaire (V).
E(x) signifie la partie entière de x.
Le coefficient 1.15 est un coefficient de majoration permettant de calculer la tension MPP
à 20°C.
Le coefficient 0.85 est un coefficient de minoration permettant de calculer la tension
MPP à 70 °C.
 La compatibilité en courant
Un onduleur est caractérisé par un courant maximal admissible en entrée. Ce courant
d'entrée limite correspond au courant maximal que peut supporter l'onduleur côté DC.
Lorsque le courant d'entrée de l'onduleur côté DC est supérieur au courant maximal
admissible, celui-ci continue de fonctionner mais fournit au réseau la puissance
correspondante à son courant maximal.
Calcul des nombres photovoltaïques en parallèle
Imax
Nombre maximal de chaînes en paralléle = E( )
Icc × 1.25
Où :
I_max : Courant d’entrée maximal de l’onduleur.
I_cc : Courant de court-circuit du panneau solaire.
E(x) signifie la partie entière de x.
Le coefficient 1.25 est un coefficient de sécurité imposé par le guide UTE C15712.[12]
 La compatibilité en puissance
Un onduleur est caractérisé par une puissance maximale admissible en entrée. Lorsque la
puissance en entrée de l'onduleur, côté DC, est supérieure à la puissance maximale
admissible par l'onduleur, celui-ci continue de fonctionner mais fournit au réseau sa
puissance maximale. Celle-ci n'est pas la puissance maximale que pourrait délivrer les
modules, car l'onduleur s'est caler sur un point de fonctionnement (c'est-à-dire un couple

2015-2016
Tension-Courant) ne correspondant pas au point de puissance maximale. Le groupe

photovoltaïque ne délivre donc toute sa puissance : il est sous-exploité.
A partir de ces 3 critères, le dimensionnement des onduleurs va imposer la façon de
câbler les modules entre eux.
 Application pour la station de tête
𝐍𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐦𝐢𝐧𝐢𝐦𝐚𝐥 𝐝𝐞 𝐦𝐨𝐝𝐮𝐥𝐞𝐬 𝐞𝐧 𝐬é𝐫𝐢𝐞
Vmppt,min 400
E( )= = 8 modules
Vmpp × 0.85 54.7 ∗ 0.85
Nombre maximal de modules en série
Vmppt,max 800
E( )= = 12 modules
Vmpp × 1.15 54.7 ∗ 1.15
Le nombre maximum de chaînes photovoltaïques en parallèle
 Pour l’entrée A
Imax 33
E (I ) = 6.46∗1.25 = 4 Chaines
cc ×1.25
 Pour l’entrée B
Imax 11
E( )= = 1 chaine
Icc × 1.25 6.46 ∗ 1.25
Cette configuration maximale présente donc 60 modules sur un Onduleur, Cela

correspond à une puissance installée de 60 × 327 = 19620Wc.

2015-2016
On remarque que cette puissance installée est supérieure à la puissance maximale

admissible en entrée de l’onduleur.
 Remarque : En général, on ne doit pas mettre plus que 53 modules, afin de ne pas
dépasser la puissance maximale admissible à l’entrée de l’onduleur et par conséquent ne
pas perturber le fonctionnement normal de l’onduleur (53 × 327 =17331Wc).
Donc, on doit réduire le nombre de modules pour ne pas dépasser la puissance maximale
de l’onduleur, Nous décidons de retirer 1 module sur les chaînes de Tracker A, et de
retirer 2 modules sur la chaine de Tracker B, afin d'obtenir une configuration présentant
53 modules.
Conclusion
On aura besoin de 61 onduleurs :
 Chaque onduleur présentant 53 modules chacun, avec :
 Tracker A : quatre chaine de 11 modules chacune.
 Tracker B : une chaine de 9 modules.
Et un onduleur
 Tracker A : quatre chaine de 10 modules chacune.
 Tracker B : une chaine de 9 modules.
Calcul de la surface totale des panneaux
La surface d’un seul panneau est égale à 1.64 m2
la surface = Nbr des panneaux × 1.64 = 5382.48 m2
3.2.3 Etude financière
Les tableaux ci-dessous résument les tarifications imposées par l’ONEE branche
électricité pour un KWH selon le type des heures :

2015-2016
Tableau 15:Les prix de la consommation électrique[𝟏𝟑]
Prix d’un KWH en DH

Heures de pointe Heures pleines Heures creuses
1.3010 0.9179 0.6030
Tableau 16:La classification des heures[𝟏𝟑]
Poste Hiver Eté

Du 01/10 au 31/03 Du 01/04 au 30/09
Heures de pointe 17h à 22h 18h à 23h
Heures pleines 07h à 17h 07h à 18h
Heures creuses 22h à 07h 23h à 07h
L’énergie consommée pendant 23 ans
Etotal (pendant 23 ans) = Etotal (pendant un jour) * 365 * 23 = 75 379 712,4 KWh
La facture payée à l’office nationale d’électricité
F = 1,3010* 0.25*75 379 712,4 + 0,6030*0,75*75 379 712,4 = 58 607 726,39 DH
D’autre part, pour installer un système photovoltaïque à la station de tête, on aura besoin
de :
3282 panneaux (prix total : 8175*3282 = 26 830 350 DH).
62 onduleur (prix total : 62 *38 930,8 = 2 413 709 ,6 DH (durée de vie 10 ans) donc
2 413 709,6*2=4 827 419,2DH).
Donc le prix total de l’installation est de 36 657 769,2 DH.
Le cout des installations photovoltaïques apparait très élevé, mais il reste négligeable en
comparaison à la facture payée à l’ONE. En effet, on a un gain de 21 949 957,19 DH
pendant 23 ans (gain de 954 345,96 DH pendant une année). Par conséquent, on
obtient une rentabilité importante égale à :

2015-2016
-Consommation d’une année pour la station de tête :

58 607 726,39 /23 = 2 548 162 DH
-Rentabilité de l’installation PV :
21 949 957,19/2 548 162 = 8,5 ans
Sur 23 ans, la station de tête aura un bénéfice de 8 ans et demi sans payement à l’ONEE.
 Synthèse générale de l’étude
L’objectif primordial de notre projet est de minimiser les dépenses d’exploitation du

Slurry Pipeline Khouribga-Jorf Lasfar particulièrement sur son plan énergétique. Afin
d’arriver à cette fin, nous avons procéder à une démarche visant l’optimisation de la
consommation spécifique en électricité de la station de tête par le fait de proposer une
nouvelle marge optimale du transfert de la pulpe dans laquelle la pulpe sera transférée
avec la moindre consommation et sans nuire la qualité de ce transfert.
Notre projet s’ouvre sur le monde environnemental par la conception d’une installation
photovoltaïque au sein de la station de tête afin de minimiser la facture d’éclairage et
aussi pour la contribution à la préservation de l’environnement.
Avec une pression d’entrée égale à 3792 KPa, un débit fixé à 4000 m3/h et une viscosité
de 0.0085 mPa.s, la pulpe sera moins dense et par conséquent elle nécessitera moins de
puissance pour la pomper chose qui sera utile en terme d’énergie.
D’autre part, et avec l’installation photovoltaïque la station de tête va économiser sa

facture d’électricité de 8 ans et demi pendant 23 ans en comparant avec le cas normal.
Ce projet de fin d’étude a été pour la station de tête un nouveau guide de transport dans
les conditions optimales.

2015-2016
Conclusion
En guise de conclusion, notre stage au sein de l’unité d’exploitation à la station de tête du
Slurry Pipeline était une expérience fortement bénéfique pour nous, et cela se résume en
trois volets :
Le premier volet, cette expérience nous a permet de découvrir la nouvelle technologie de
transport par pipeline qui est un procédé innovant mis en place pour la première fois au
Maroc, c’est un système de transport massif, exigeant un investissement initial très élevé,
de durée de vie importante mais de coût d’exploitation réduit pour de grandes quantités
transportées en continu.
Le deuxième volet, nous avons profité de ce stage pour réaliser notre projet de fin
d’études qui avait comme titre « Etude et optimisation du fonctionnement du Slurry
Pipeline : -Optimisation sur la boucle débit, pression et gradient hydraulique.
-Optimisation sur la consommation spécifique en électricité »
Qui va être réalisé pour la première fois vue de la nouveauté de l’unité, grâce à la
réalisation d’une étude analytique liée à ce projet nous avons pu pratiquer les acquis
théoriques de notre formation en génie hydraulique à l’ENSA d’Al-Hoceima, tel que les
méthodes d’analyse des causes 5M, le dimensionnement d’une installation
photovoltaïque, l’hydraulique de transport en charge.
Le troisième volet, à travers cette énorme opportunité de quatre mois, nous avons effectué
un développement remarquable au niveau relationnel (communication, contact,
documentation…), tous cela à l’aide de la sympathie du personnel de la Head station du
Slurry Pipeline.
Le chef de l’unité d’exploitation a validé l’accomplissement de notre mission, et il a
affirmé que les apports (détermination du point de fonctionnement optimal de la station
de tête et dimensionnement d’une installation photovoltaïque) que nous avons déployé
dans la station de tête représentent un grand pas vers l’amélioration de niveau de la
qualité à l’unité, et répond aux objectifs fixés par cette dernière afin d’être à la hauteur
des expectations de la station terminale.

2015-2016
Références
[𝟑] : OCP SA. Note d’information. Emission obligatoire OCP SA. Sept 2011. (p : 44-
64).
[𝟒] : Y. Sadraoui. Rapport de stage. 2014-2015. (p : 19).
[𝟔] : Pac-10-IC-PHI.001_Rev.7_MainPipeline.
[𝟕] : D. Ouattara. Avril 2011. Étude des propriétés rhéologiques de résidus miniers
densifiés, (p : 49, 50,51 et 52).
[𝟖] : J. VAZQUEZ. Hydraulique générale. Ecole nationale du génie de l’eau et de
l’environnement de Strasbourg. (p : 64, 65, 66,67 et 68).
[𝟗] : Pr.M.A. Moussaoui. Cours de l’écoulement en charge. Application du théorème
Bernoulli.
[𝟏𝟎] : M. Fievet. Aspects comptable et financiers. Edition 2010-2011. (p : 10 et 11).
[𝟏𝟏] : ONEE. Electrification par système photovoltaïque. (p : 4).
[𝟏𝟐] : Union technique de l’électricité. Installations photovoltaïques raccordées au
réseau public de distribution. Juillet 2010.
[𝟏𝟑]: Service électrique de Head Station.
Webographie
[𝟏] : www.Ocp.ma
[𝟐] : www.Ocpgroup.ma/fr/Ocpslurrypipeline/Slurry-pipeline
[𝟓] : www.lecanardlibre.com/article-info/Une révolution nommée Slurry
www.google.com/image

2015-2016
Annexes
Annexe 1 : L’organigramme de la structure de l’OCP Khouribga ..................................... 78
Annexe 2 : Base de conception du Slurry Pipeline ............................................................. 79
Annexe 3 : Les stations du Slurry Pipeline ......................................................................... 80
Annexe 4 : Station de tête ................................................................................................... 81
Annexe 5 : Le profil de pipeline principal .......................................................................... 82
Annexe 6 : Unités ................................................................................................................ 83
Annexe 7 : Différence moyenne de la pression entre les stations le long de pipeline
principal ............................................................................................................................... 84
Annexe 8 : Fiche technique de l’onduleur et PV ................................................................ 85

2015-2016
Annexe 1 : L’organigramme de la structure de l’OCP Khouribga

2015-2016
Annexe 2 : Base de conception du Slurry Pipeline
Principal aménagement de stockage et

WASH PLANT
DAOUI
PUMP STATION
MEA HEAD STATION station de tête
LOW GRADE TEKFEN

Pipeline
principal
OTHERS
NB900
MEA PRESSURE MONITORING
PI
WASH PLANT STATION 1
LOW GRADE VALVE STATION

Station de vanne
TEKFEN
Systèmes OTHERS
d’alimentation PI
PRESSURE MONITORING
STATION 2
HIGH GRADE PRESSURE MONITORING

TEKFEN PI
STATION 3
OTHERS
PRESSURE MONITORING
PI
STATION 4
HALASSA
WASH PLANT PUMP STATION
Station
LOW GRADE
terminale et
dispositif de
TEKFEN
Station TERMINAL STATION
distribution
AT JORF
OTHERS
d’étranglement
OTHERS
HIGH GRADE TEKFEN TEKFEN
OTHERS

2015-2016
Annexe 3 : Les stations du Slurry Pipeline
Daoui El Halassa
Head Station Terminal Station

2015-2016
Annexe 4 : Station de tête

2015-2016
Annexe 5 : Le profil de pipeline principal
Station Profil Chainage
Entrée de pipeline 645,8 0
PMS1 676 46000
Vs 525 68000
PMS2 355 100900
PMS3 101 129300
PMS4 142 161400
Sortie de pipeline 66 187000
800
700
600
L'élèvation (m)
500
400
300
200
100
0
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000 160000 180000 200000
Distance (m)

2015-2016
Annexe 6 : Unités
Débit massique (solides) t/h tonne par heure

Débit massique (solides) t/j tonne par jour
Débit massique (solides) Mt/a millions de tonnes par an
ρm densité de minerai (mélange) kg/m3 kilogramme par mètre cube
ρs densité de solides kg/m3 kilogramme par mètre cube
ρw densité d'eau kg/m3 kilogramme par mètre cube
Qm débit volumétrique de minerai (mélange) m3/h mètres cube par heure
Volume cumulé de minerai transféré m³ mètre cube
C concentration massique en solides % m pourcentage en solides par masse

2015-2016
Annexe 7 : Différence moyenne de la pression entre les stations le long de pipeline

principal
Entrée- VS-PMS1 PMS2- PMS3- PMS3- PMS4-

PMS1 VS PMS2 PMS4 Sortie
2354,08 900,73 721,3 1768,09 1622,81 169,83
2271,2 898,53 738,74 1844,8 1756,73 157,48
1996,51 976,31 627,47 1911,29 1501,01 33,5
2123,59 888,38 836,22 1830,72 1512,26 101,2
2113,42 823,95 818,96 1767,24 1532,7 130,73
2239,74 875,64 720,16 1735,41 1539,25 162,37
2269,56 891,05 701,65 1778,31 1604,46 121,27
2176,82 923,44 763,25 1845,85 1616,15 109,44
2118,19 926,74 792,45 1846,5 1595,33 105,16
2102,77 923,73 813,77 1834,61 1528,11 95,13
2240,09 893,57 751,05 1783,06 1558,14 142,62
2105,54 910,42 783,78 1809,22 1544,9 143,73
2091,47 913,1 759,81 1768,44 1506,18 126,07
2119,46 930,3 801,73 1807,38 1609,66 25,85
2249,05 908,04 791,08 1839,28 1624,96 87,38
2207,04 899,95 775,55 1823,52 1658,98 138,24
2184,26 943,21 772,2 1818,29 1520,64 88,72
2294,26 918,82 771,53 1846,83 1668,61 101,36
2296,72 926,44 780,04 1841,05 1653,98 151,15
2225,7 918,63 790,68 1858,36 1657,32 156,24
2328,93 896,78 754,39 1802,46 1639 185,84
2393,15 905,61 742,04 1783,73 1668,19 189,83
2138,77 917,5 783,79 1861,25 1708,59 151,8
1992,77 937,93 822,53 1830,24 1452,23 83,97
2185,39 929,81 793,22 1800,47 1489,89 65,98
2340,4 906,58 742,99 1801,95 1619,16 104,87
2181,39 917,54 777,2 1861,56 1715,85 129,52
2210,95 919 763,75 1822,51 1533,8 128,26
2196,215 915,3 773,875 1823,015 1607,06 127,165

2015-2016
Annexe 9 : Fiche technique de l’onduleur et PV
Fiche de l’onduleur
Fiche de PV Dimension de PV

2015-2016

2016 796 15000000 Projet-pipeline-Version-finale

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N° d’ordre : ……….…/…..

Université Mohammed Premier

Ecole Nationale Des Sciences Appliquées d’Al Hoceima

Département de Génie Civil & Environnement

PROJET DE FIN D’ETUDES

Filière : Génie Civil / Option : Hydraulique

ETUDE ET OPTIMISATION DU FONCTIONNEMENT DU SLURRY

-Optimisation sur la consommation spécifique en électricité

Soutenu le 15/ 07 /2016 devant le jury

BENTAHAR Houda Ingénieur Responsable Exploitation Pipeline Encadrante

AIT BOUGHROUS Ali Professeur à l’ENSAH Examinateur

LAMHAMDI Abdellatif Professeur à l’ENSAH Examinateur

« Certes, il y’a des travaux pénibles ; mais la joie

Génie Civil / Option Hydraulique 2

Nos remerciements s’adressent à Monsieur EL-Ouarghi Hossain, notre

On remercie aussi Mr.JABIRI Mustapha, Mr.SEBKI, Mr.BENCHRIFI,

Génie Civil / Option Hydraulique 3

Notre stage a comme objectif principal, la proposition de solutions permettant

Mots clés : Slurry pipeline, pulpe de phosphate, optimisation, indicateurs de

Génie Civil / Option Hydraulique 4

To insure good conditions of functioning, we have in a first proposed place a point of

Keywords: Slurry pipeline, phosphate pulp, optimization, performance indicators,

Génie Civil / Option Hydraulique 5

Liste des abréviations

Génie Civil / Option Hydraulique 6

Liste des figures

Génie Civil / Option Hydraulique 7

Figure 30:Le gradient hydraulique pour le débit 3900 m3/h ............................................... 62

Génie Civil / Option Hydraulique 8

Liste des tableaux

Génie Civil / Option Hydraulique 9

Table des matières

Liste des abréviations ............................................................................................................ 6

Liste des figures .................................................................................................................... 7

Liste des tableaux .................................................................................................................. 9

Chapitre 1 : CONTEXTE GENERAL DU PROJET ......................................................... 16

I. Présentation du groupe OCP ................................................................................... 17

2. Le groupe OCP en quelques chiffres ................................................................ 19

3. Organisation de l’O.C.P .................................................................................... 19

3.1 Objectifs ........................................................................................................ 19

3.2 Organisation du personnel du groupe O.C.P ................................................. 20

3.3 Filiales du groupe OCP ................................................................................. 20

3.4 Organisation de la direction des exploitations minières ................................ 21

4. Présentation du Slurry Pipeline khouribga-Jorf Lasfar ..................................... 21

4.1 Principales composantes du Slurry Pipeline .................................................... 22

4.2 Configuration du système de transport ............................................................ 23

4.3 Localisation du Slurry Pipeline Khouribga- EL Jorf ....................................... 24

4.4 Description du tracé de pipeline principal....................................................... 25

4.5 Un engagement pour la protection de l’environnement ................................... 26

II. Présentation générale du projet ............................................................................... 26

Génie Civil / Option Hydraulique 10

1.1 Définition générale de la Problématique ....................................................... 26

1.2 Objectifs du projet ......................................................................................... 27

1.3 Cadrage du projet .......................................................................................... 27

1.4 Planification du projet ....................................................................................... 28

Chapitre 2 : Fonctionnement de la station de tête du Slurry Pipeline ................................. 30

II. Base de conception .................................................................................................. 31

1. Présentation du système .................................................................................... 31

2. Conditions environnementales du site .............................................................. 31

3. Propriétés chimiques du minerai de phosphate ................................................. 32

4. Critère de conception de la procédure .............................................................. 33

4.1 Pipelines d'alimentation ................................................................................ 33

4.2 Pipeline de minerai principal......................................................................... 34

5. Philosophie du contrôle des lots de minerai ..................................................... 34