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En 1908 la compañía Holweng patentó la primera máquina de Àexo al

producir bolsas en correa continua por medio del secado rápido de los
colorantes de la anilina. La impresión Àexográ¿ca como la conocemos
hoy tiene su origen en la década de 1920, en los Estados Unidos,
donde inicialmente se llevaba a cabo con una plan cha de caucho. Se
trata por tanto de un método de impresión relativamente nuevo y en
rápida evolución, ideal para los grá¿cos de embalajes y la
impresión/conversión. Tiempo después, el uso de la anilina se
descontinuó por su efecto contaminante. De esta ma nera en una
reunión de impresores de embalaje en 1951, se optó por asignar un
nuevo término a este sistema de impresión que destituía al de
impresión a la anilina: el de Àexografía. Se llama Àexografía porque
el porta imágenes o plancha Àexográ¿ca está hec ho de material
Àexible (hule o fotopolímeros).

   
  

La es un sistema de impresión rotativo directo en altorrelieve donde

las zonas de la plancha que imprimen están más altas que aquellas
que no deben imprimir.

La tinta se deposita sobre la plancha, estas se pegan a cilindros

metálicos que a su vez presiona directamente el sustrato imprimible,
dejando la mancha allí donde ha tocado la super¿cie a imprimir. Lo
que distingue la Àexografía es que la plancha es de un material
gomoso y Àexible (de ahí su nombre de Àexografía).

Se utiliza en la impresión de material Àexible y/o impermeable, para

empaque de alimentos y papeles para envoltorios de propaganda o
fantasía.

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]

La función de la superficie de impresión caliza original corresponde

hoy a unas finas planchas de aluminio, aunque también se utilizan
otros materiales como acero inoxidable y plástico. Las planchas se
enrollan sobre un cilindro y entran en contacto directo con el cilindro
de caucho. Una batería de rodillos de goma y metálicos se encargan
de llevar la tinta y el agua a la superficie de la plancha. La tinta pasa
en primer lugar al cilindro de caucho y de ahí al papel.

Las planchas litográficas constituyen las superficies de impresión más

económicas en la actualidad, lo cual ha contribuido enormemente al
éxito del proceso. Las planchas de aluminio llevan un fino
recubrimiento de material fotosensible, como los fotopolímeros, que
experimenta un cambio de solubilidad al quedar e xpuesto a una
fuente intensa de luz azul y ultravioleta. Las imágenes se transfieren
a la superficie cuando se expone la plancha a través de un positivo o
un negativo de película. Ciertas sustancias se pueden exponer
directamente, mediante una cámara de artes gráficas o un rayo láser
controlado por computadora, y elimina por tanto el coste de la
película y se acelera el proceso de confección de las planchas.

El tamaño de las prensas modernas de Offset van desde los

duplicadores pequeños alimentados por hoja s ²usados para
pequeños trabajos monocolores como folletos y boletines ² hasta las
enormes prensas capaces de imprimir millones de ejemplares de
revistas, catálogos y productos de embalaje. Ningún proceso puede
exhibir una gama tan amplia de aplicaciones.


  

Las planchas flexibles y las tintas fluidas que se utilizan en la

flexografía convierten este proceso en el idóneo para la impresión
sobre superficies no porosas como películas y polietilenos. En origen,
todas las planchas flexográficas se const ruían en caucho moldeado,
que sigue siendo el material más utilizado cuando se trata de crear
sobre un único rodillo de impresión copias múltiples de una misma
imagen. Los moldes en caucho son impresiones de las superficies
originales en relieve, como los tipos o grabados, y normalmente se
utilizan para fabricar varias planchas de caucho. El montaje de un
rodillo de impresión con planchas de caucho es un proceso muy largo,
ya que hay que montar muchas planchas sobre un único rodillo y
cada plancha debe qued ar colocada exactamente en la misma
posición que las demás.

Durante los años setenta aparecieron las primeras sustancias para las
planchas de fotopolímero, que acortaron sensiblemente el tiempo
necesario para fabricar y montar un juego de planchas. Esto ha
permitido la extensión de dicho proceso a nuevos mercados, sobre
todo a la impresión de revistas. Además, en la flexografía se pueden
usar las tintas solubles en agua, con lo que resulta innecesario el
empleo de disolventes tóxicos.

Las imprentas flexográficas poseen un diseño sencillo, ya que la tinta

líquida se aplica a la superficie de impresión sin necesidad de ningún
otro complejo sistema de entintado. La impresión se efectúa en
rodillos o bobinas de soporte en hojas sueltas y las bobinas impresas
se transforman en el producto terminándose en un proceso de
fabricación independiente.

J
  

Denominada originalmente impresión con estarcido de seda debido a

las pantallas de seda que utilizaba, la serigrafía tien e una gran
importancia en la producción de los más diversos objetos industriales,
tales como paneles de decoración, tableros impresos, conmutadores
sensibles al tacto, recipientes de plástico o tejidos estampados. Las
pantallas para la serigrafía comercial suelen fabricarse por medios
fotomecánicos. Sobre un bastidor rectangular se tensa un fino tejido
sintético o una malla metálica y se le aplica un revestimiento de
fotopolímero. Al exponerlo a través de un positivo de película se
produce un endurecimiento en las zonas que no se quieren imprimir.
Se lava entonces la sustancia que no ha quedado expuesta y se crean
las zonas abiertas en la pantalla. En la prensa, la malla se pone en
contacto con la superficie a imprimir, y se aplica la tinta a través de
las zonas abiertas del cliché mediante un rodillo de caucho.
Las prensas para la serigrafía van desde los sencillos equipos
manuales para estampar a pequeña escala camisetas y letreros hasta
las grandes prensas para aplicaciones multicolores y de grandes
tiradas. El proceso se caracteriza por su capacidad para imprimir
imágenes con buen nivel de detalle sobre casi cualquier superficie, ya
sea papel, plástico, metal y superficies tridimensionales. Además es
el único proceso importante de impresión que se utiliza de forma
habitual para producir imágenes que no están a la vista. Los dibujos
de los circuitos en los paneles sensibles al tacto, por ejemplo, están
serigrafiados con tintas conductoras especiales.

¦
 


La diferencia de estos tres métodos de impresión se puede decir que

son:

El soporte: La flexografía es utilizado para medios no porosos, Offset

utiliza el papel y la serigrafía de todo desde papel hasta platico.

La cantidad de impresiones: La serigrafía se puede reproducir a

grandes cantidades pero resulta un poco más costos que el Offset y la
flexografía.

   
  

Puede Imprimir sobre una gran variedad de sustratos absorbentes y

no absorbentes.

Utiliza tintas de secado rárido, bien sea base solvente, base acuosa o
ultravioleta (UV).

Puede Imprimir tinta húmeda sobre tinta húmeda, para evitar el

problema del "traping" contaminación del respaldo y el secado.

Emplea planchas de caucho o fotopolímeras que pueden imprimir

millones de metros (tiros).

Los cilindros de plancha pueden ser retirados de la prensa, para dar

ingreso a nuevas planchas que han sido montadas y probadas
previamente.

Las prensas pueden imprimir con una amplia gama de longitudes de

impresión (repites) para satisfacer las necesidades de los clientes.El
sistema Flexográfico es completamente variable en su longitud de
impresión.

Puede Imprimir sobre una gran variedad de sustratos absorbentes y

no absorbentes.

Velocidades de prensa del orden de 800 metros por minuto (2200

pies por minuto) y más, son posibles en algunos sectores del
mercado.

Puede Imprimir imágenes continuas (papel regalo, papel para

paredes«)

Su costo es favorable para la mayoría de las aplicaciones.

Facilita la rápida rotación entre los trabajos.

Puede hacer cortos tirajes rentablemente.

Las Prensas pueden imprimir en línea, etiquetas autoadhesivas en

rollos.



   
 

 


En el siguiente esquema, podemos ver cómo funciona una rotativa

flexográfica:
Se prepara la plancha con un material flexible y gomoso; la imagen
impresa de forma invertida (en espejo). Las zonas que van a imprimir
van en relieve con respecto a las zonas no imprimibles.

La plancha se ajusta al cilind ro portaforma o portaplancha.

Se engancha el papel o sustrato al sistema.

Un cilindro de cerámica o acero, cubierto de miles de huecos en

forma de celdillas, recibirá la tinta.

Una vez en marcha, una cámara cerrada proporciona tinta a un

cilindro anilox. Una rasqueta extremadamente precisa, elimina el
sobrante de tinta del cilindro e impide que la tinta escape de la
cámara.

Al girar, el cilindro anilox entra a su vez en contacto directo con la

plancha, situada en el cilindro portaplancha y le proporciona tinta en
las zonas de relieve. Las zonas más bajas quedan secas. El uso del
cilindro anilox es esencial para distribuir la tinta de forma uniforme y
continuada sobre la plancha.

La plancha, ya entintada, sigue girando y entra en suave co ntacto

directo con el sustrato, que puede ser papel, cartón o algún tipo de
celofán. El cilindro de impresión sir ve para mantener el sustrato en
posición.

El sustrato recibe la imagen de tinta de la plancha y sale ya impreso,

secándose de forma muy rápida.

Ese proceso imprime un color.

Cada sistema de cilindros/plancha/mojado/entintado es un cuerpo de

rotativa capaz de imprimir un color. Para imprimir cuatro colores
hacen falta cuatro cuerpos, aunque las variantes y posibilidades son
muy numerosas.
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En la prensa convencional las estaciones de color individual están

dispuestas o apiladas una encima de la otra, a uno o ambos lados de
la estructura principal de la prensa.

Cada una de las estaciones de color es impulsada por una serie

de engranajes soportados en la estructura de la prensa. Las prensas
convencionales se fabrican desde uno hasta ocho estaciones de color,
aunque la más común es la prensas de seis colores.

¦   

La prensa de cilindro de impresión central soporta todas las

estaciones de color alrededor de un solo cilindro de impresión de
acero, montado en la estructura principal de la prensa.

La cinta de material esta soportada por el cilindro impresor y es

asegurada contra este cilindro a medida que pasa por las diferentes
estaciones de color. Esto evita el cambio en el registro de color a
color.

  

Este es el tercer tipo más comúnmente usado.

Sus estaciones de color son unidades completas, separadas,

dispuestas horizontalmente e impulsadas por un eje de transmisión
comun.

Las prensas en linea pueden tener cualquier numero de colores y

pueden fácilmente ser diseñadas para manejar rollos
extremadamente anchos puesto que no se necesita que una sola
estructura sostenga todas las estaciones de color.

Se usan especialmente en impresión de cajas plegadizas, corrugados,

bolsas de pared múltiple y algunas otras aplicaciones especiales.
También para impresión de etiquetas normales y autoadhesivas sobre
rollos de banda angosta, para lo cual ofrece las ventajas de corto
tiempo de arreglo y accesibilidad.

La prensa en línea tiene la versatilidad de imprimir sobre ambos lados

de un rollo, ya sea invirtiendo la cinta con el sistema de inversión de
barra o usando una forma de ensarte alternada.
  
!   " 
#

Emplear papel de menor gramaje ahorra materia prima.

En la medida de lo posible utilizar papel reciclad o -en lugar de papel

virgen.

Utilizar los sistemas de procesado fotográfico que sean menos

perjudiciales para el entorno y con compuestos menos contaminantes

Hacer una adecuada separación de los residuos: los restos de película

fotográfica y los líquidos empleados en el revelado o los envases de
reactivos han de ser gestionados como residuos peligrosos a través
de un gestor autorizado, ya que pueden ser revalorizados como
subproductos, o en el peor de los casos el coste de su retirada sería
nulo.

Preparar planchas sin necesidad de utilizar película, mediante el

grabado mediante láser sobre ma terial polimérico, por ejemplo, es
una buena opción que ayuda a reducir desperdicios.

Utilizar sistemas de evaporación en los tratamientos para reducir el

volumen de líquido a desechar.

$  %   
 
!

Mezclar con cuidado el producto, en la cantidad necesaria e

inmediatamente antes de utilizarse, ayuda a la gestión eficaz y
mejora el proceso, facilita la reducción de desperdicios y evita
derrames.

Si se trata de residuos no susceptibles de reciclaje o reutilización,

depositarlos en vertederos controlados. Los residuos líquidos de los
sistemas flexográficos y de huecograbado pueden procesarse
nuevamente para obtener disolventes de limpieza.




Emplear tintas cuyos componentes no causen daños ambientales:

- Tintas que no contengan metales pesados (cadmio, estroncio

hexavalente, mercurio, plomo, etc.).
- Tintas de base agua, con escaso porcentaje de solventes orgánicos.

- Tintas de secado por radiación ultravioleta, cuyo contenido queda

en forma sólida al 100% sobre el soporte impreso.

- Tintas por secado ultravioleta de origen acuoso para el sistema

offset.

 


Realizar un tratamiento previo antes de verter residuos al

alcantarillado, incluyendo las tintas de base agua.

Las etiquetas autoadhesivas presentan un problema medioamb iental,

debido a los desperdicios de matrices y al papel soporte, ya que
ambos materiales están en contacto con una mezcla de adhesivos y
silicona, que no permiten una reutilización fácil, si bien en la
actualidad ya existen técnicas para su reciclaje.

En la medida de lo posible, limpiar y recuperar envases y embalajes,

en especial contenedores y cilindros metálicos. Si el envase es de
material plástico, lo más convenientes entregarlo a un gestor para
que éste lo recicle.

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En flexografía es aconsejable instalar en las máquinas un control de

emisión de disolventes. Un sistema más barato es recoger los
disolventes en cartuchos que después se tratan para extraer el
disolvente.

Los bidones de productos quími cos y tanques deben estar siempre

cerrados herméticamente para evitar derrames o evaporación.

Espaciar los contenedores de almacenamiento facilita su inspección y

reduce el riesgo de choques o derrumbamientos que pueden generar
residuos y emisiones peligrosas.
   
   %   
 
!

 
(

]
!  
: De la imagen original se obtiene un

negativo que forma la plancha de caucho o fotopolímero.



!   ': Las áreas que contienen la imagen en la
plancha se endurecen debido a la exposición a la luz, mientras que
las de no impresión se disuelven dejando la imágen en relieve.

)   %: La plancha ahora que ya está terminada se

monta en la prensa.


   %: La plancha es entintada con un cilindro

anilox especial de superficie dura cubierta por millones de células
diminutas que mantienen la tinta líquida con base de agu a y la
distribuyen uniformemente.
" 
!    : Se aplica presión a la plancha para
transferir la imagen al soporte elegido ya sea papel o cualquier otro
tipo de superficie.

 
  

% 



Las planchas fotopoliméricas son actualmente la principal superficie
de impresión en flexografía. Están hechas con un material plástico
flexible, lo qu epermite que se adapten a las formas de los cilindros.

La fotopolimerización es la reacción que se produce en alguno s

materiales porefecto de la luz actínica según la cual, sus partículas
elementales se unen formando estructuras químicas mucho más
largas.

% 

Las planchas flexo también pueden ser de material coloidal
fotoendurecible, formada por: gelatina + bicromatos.
Las planchas líquidas es un tipo de plancha coloidal. El soporte y la
capa líquida de plástico vienen separados y se unen por fusión en el
momento del uso.

J
  
Las fundas son unos tubos desmontables construídos en fibra de
vídrio, que se ajustan perfectamente sobre los cilindros portaclichés.

La funda puede estar recubierta con caucho, para el grabado láser, o

con fotopolímero.

% 
Es un tipo de plancha generada mediante un haz láser. El grabado
con láser se utiliza para la producción de distintos tipos de material:
fotopolímeros o rodillos de caucho en continuo.

 

El procesado de una plancha flexo tiene una mezcla de insolado y

grabado según las siguientes fases:
- Exposición dorsal
- Exposición frontal (principal)
- Grabado
- Secado
- Exposición final/luz germicida



!  
Es una exposición previa, denominada de talonaje. Se realiza sin
negativo a través de la base del fotopolímero; por su dorso.

Sirve para crear el talón; base sobre la que se va a profundizar el

relieve.



!  
Es la exposición principal. Se realiza con el negativo, sobre la cara
superior de la emulsión. Sirve para crear la imagen; la zona expuesta
se polimeriza y la zona no expuesta permanece soluble.
  
Es una operación posterior distinta a la insolación. Sirve para crear el
relieve, eliminando la parte no polimerizada de la emulsión.

Se realiza con un método conjunto de lavado y cepillado. Es un

proceso diferente para planchas al agua y al solvente.

$ 
Es la fase que sigue a la grabación. Una vez grabado el cliché, se lava
con agua corriente, para eliminar restos de emulsión y restos del
producto grabador.

J
El secado es asistido y se produce mediante chorros de aire caliente.

Sirve para eliminar el líquido revelador del cuerpo del interior de la

plancha; la plancha recupera su forma durante el secado.



! 
   


Es una insolación doble posterior al secado. La exposición final y
germicida son exposiciones simultáneas.


 
 


$   

Estas son las tintas convencionales que vienen usándose desde hace
muchos años y que utilizan disolventes volátiles como acetato de
etilo, cetonas, alcoholes, etc.

$   

Las tintas a base de agua han tenido un gran desarrollo en los

últimos años, ya que no contienen disolventes orgánicos, y el secado
de las mismas en máquinas impresoras no produce contaminación
ambiental.

J
 J

Estas tintas fueron desarrolladas hace varios año s para impresión

litográfica de hojalata con el fin de evitar problemas de
contaminación en latas para alimentos.
Hoy por hoy ya hay una gran tecnología al respecto para su uso en
flexografía, ya que combinan la facilidad de proceso, como las tintas
a base de solventes y el no presentar contaminación ambiental como
las tintas a base de agua, por no tener disolventes. Sin embargo
estas tintas requieren de equipo especial con lámparas de ultravioleta
para su curamiento.

&

La producción de las diferentes lacas usadas en los empaques

flexibles es básicamente un proceso de mezcla de acuerdo
a la formulación requerida de algunas de las siguientes materias
primas: Nitrocelulosa, poliamidas, resinas acrílicas, de poliéster, de
poliuretano, de melamina, plastificantes, ceras, aditivos, disolventes.

*  &:

-No reactivas: Son lacas que se aplican a un sustrato y se secan por

calor al evaporarse el disolvente.

-Reactivas: Pueden ser de 1 o de 2 componentes, l as de 1

componente están compuestas de una mezcla de catalizador, resina,
solvente y su curamiento o reacción química ocurre al evaporarse el
disolvente por medio del calor. Las de 2 componentes funcionan en
forma idéntica a la anterior, sólo que el catalizador viene aparte de la
resina y se debe mezclar en el momento de la aplicación.

-A base de agua: Estas tienen la ventaja de no tener disolventes

orgánicos, por lo tanto no dan olor residual, ni contaminación del
ambiente. Sin embargo, aún no cumplen todas las propiedades
que ofrecen las lacas a base de disolvente.

-Sin Solventes: Estas lacas en la actualidad se han desarrollado en

especial para dar un alto brillo y resistencia al calor, a papeles usados
en la industria de los empaques flexibles

-Termoestables: Estas son usadas para dar a los empaques una

resistencia al calor producida por las mordazas.

-Antiadherentes: Estas lacas son las fabricadas especialmente a base

de silicona y se utilizan en especial para recubrimiento de papeles
que a su vez se utilizan como base antiadherente de los papeles
autoadhesivos. También para la fabricación de las toallas higiénicas.

-Sanitarias: Estas se utilizan en especial para proteger los laminados

a base de aluminio cuyo lado exterior sea éste, o también para
proteger el aluminio cuando va sin ningún soporte. Un ejemplo es el
aluminio utilizado para contratapas de tarros de leche en polvo.
-Termoplásticas: Estas son utilizadas para ser termoselladas, ya sea
consigo mismas ó a materiales plásticos diversos como polietileno ,
polipropileno, poliestireno, PVC, etc.

Un ejemplo es el aluminio que se termosella a los vasos de

poliestireno para yogurt.

* 

Las ceras provienen de la destilación del petróleo y normalmente se

usan mezcladas también con algunos de los compuestos dichos antes
o con caucho butílico.

Tanto las ceras como los Hot Melts se utilizan en laminados flexibles
como laminantes, por ejemplo, de aluminio o papel ó como
recubrimientos (papel termosellable)
 Bibliografía:

http://flexografia.com