Présentation PowerPoint
LES PLATES-FORMES OFFSHORE MÉTALLIQUES : GÉNÉRALITÉS
Difficile de dater la première plate-forme
offshore…
Faut-il prendre comme référence 1887, année du
premier puits foré au-dessus de l'eau… mais à
partir d'une jetée, en Californie ? Ou encore la
période 1909-1910, au cours de laquelle les
forages sont réalisés à partir de plates-formes
indépendantes en bois, construites sur des pieux
en cyprès… mais dans le lac Ferry à Caddo
Parrish en Louisiane ? Ou encore à partir de
1912, lorsque dans le lac de Macaraibo, au
Venezuela, les plates-formes sont reliées entre
elles par des canalisations d'évacuation d'huile (il
y a aujourd'hui près de 6 000 plates-formes sur
ce lac) ?
Nos ancêtres ont été prudents et pragmatiques. Il
a fallu attendre 1933 pour construire la première
plate-forme en "mer ouverte" : à 915 mètres de la
côte, dans une profondeur d'eau de 3,5 m. Sa
taille est très modeste. Elle est en bois.
En 1937, sur le champ de Créole, Superior Oil
Company et Pure Oil Company attribuent à
l'entrepreneur Brown and Root la construction
d'une plate-forme plus importante, puisque le
pont a une surface de 2 700 m² (90 x 30m). La
profondeur de l'eau est de 4,3 m, à 1,6 km de la
côte. Le bois est toujours omniprésent.
Ce n'est qu'en 1946 que les premières piles en
acier sont utilisées. La construction est réalisée
sur place et les travaux se déroulent sur
plusieurs semaines.
En 1947 apparaît le concept de base, repris
ensuite à plusieurs milliers d'exemplaires :
préfabrication du support en acier à terre,
transport sur barge, mise en place à la grue, piles
en acier battues à travers les jambes. L'opérateur
est encore Superior Oil sur le Block 71, dans le
Vermilion du golfe du Mexique. La profondeur de
l'eau n'est que de 6 m, mais on se trouve à 30
km de la côte, et les travaux d'installation ne
durent que neuf jours.
1955 voit l'invention des piles périphériques
(skirtpiles), avec Shell.
HISTORIQUE
L'histoire s'accélère ensuite rapidement : en 1957
apparaît le premier jacket "lancé" ; en 1959, une
plate-forme est mise en place dans 60 m d'eau ;
en 1989, on atteint une profondeur d'eau de 416
m sur le champ de Bull Winkle, avec un support
de 45 0000t (sept fois le poids de la tour Eiffel) ;
enfin, 1993 verra la mise en place d'une structure
à jambes tendues dans une profondeur d'eau de
870 m (champ d'Auger) dans le golfe de
Mexique. Le décor historique ainsi planté, après
une tentative de définitions et de classification,
notre présentation s'articulera autour de trois
chapitres en suivant la chronologie de la
réalisation (études, fabrication, installation) et
s'achèvera sur un rapide examen des solutions à
venir.
DÉFINITIONS,
CLASSIFICATIONS
On vient de le voir, historiquement, le but était de
disposer d'une surface de travail émergée, dans
des profondeurs d'eau de plus en plus grandes.
Mais quel travail pour en venir là ? Le forage
d'exploitation tout d'abord ! On a alors affaire à
des plates-formes mobiles qui ne sont mises en
place sur le lieu de travail que pour quelques
semaines ou quelques mois. Trois sortes de
supports sont utilisés par les foreurs, en fonction
de la hauteur :
- les "jack-up" pour les faibles profondeurs d'eau
(jusqu'à 100 ou 120 m environ). Un jack-up est
un tabouret à trois ou quatre jambes qui peuvent
se lever ou se baisser grâce à de grosses
crémaillères jouant sur la partie horizontale du
tabouret (le pont du forage) :
 abaissées, reposant au fond de l'eau, les
jambes assurent une bonne stabilité ; sur le
pont hors d'eau, le derrick de forage
fonctionne en sécurité.
 relevées, les jambes, dépassant nettement
au-dessus du pont, permettent à ce dernier,
qui se trouve alors en flottaison, de se
déplacer grâce à des remorqueurs assurant
 son transport jusqu'à un nouveau site de
forage.
- Les "semi-submersibles", pour les profondeurs
d'eau plus importantes (jusqu'à 500 m), sont des
supports flottants. En position fixe pour le forage,
ils sont ancrés : les foreurs s'accompagnent de la
faible "excursion"
(1 à 2 m) autour de la cible de forage. Lors des
déplacements d'un site de forage à l'autre, ils
sont le plus souvent autopropulsés.
- Les "navires à position dynamique", pour les
très grandes profondeurs d'eau. Ces bateaux
sont dotés de moteurs latéraux qui, en position
de forage, sont actionnés automatiquement de
façon à contrer les efforts d'environnement (vent,
courant) et à rester en position quasi fixe. Il n'y a
donc plus d'ancrage.
Notre présentation ne concerne pas ces plates-
formes mobiles, mais seulement les plates-
formes fixes, installées pour la durée de vie du
champ découvert grâce aux forages d'exploration
que l'on vient d'évoquer.
Les plates-formes remplissent en fait des
fonctions variées : forage de production ;
traitement des effluents (séparation du gaz, de
l'huile, de l'eau) ; utilités (fournitures d'énergie
électrique, par exemple) ; injection d'eau, de gaz,
compression de gaz ; quartiers d'habitation,
torchères. Ainsi peut-on trouver sur un champ, en
fonction de sa taille et de sa profondeur d'eau,
une plate-forme par fonction ou plusieurs
fonctions regroupées sur une seule plate-forme.
La nature des fondations induit deux sortes de
plates-formes fixes :
- Les plates-formes avec supports gravitaires : un
(ou plusieurs) compartiment en pied de plate-
forme est rempli de sable et assure la stabilité (si
les conditions de stock le permettent) après la
mise en place. Ce principe a fait le succès des
plates-formes en béton, toutes gravitaires. Sur
les 15 000 à 20 000 plates-formes existant dans
le monde actuellement, une petite trentaine
seulement sont en béton, principalement dans la
partie norvégienne de la mer du Nord.
- les plates-formes avec support en treillis
tubulaires (le jacket) et piles qui font l'objet de la
suite de cette présentation.
Cette présentation concerne la partie immergée
du support. Le système originel "pont + piles" est
historiquement limité, on l'a vu, à des
profondeurs d'eau faibles et à des zones calmes.
Les piles, soumises d'une part, à des
sollicitations verticales dues au poids des
équipements installés sur la plate-forme de
travail et, d'autre part, aux efforts horizontaux dus
à la houle et au courant, se trouvent ainsi
exposées au risque de flambement dès que leur
élancement (fonction directement proportionnelle
à la longueur) devient grand. Avec
l'accroissement des profondeurs d'eau et
l'augmentation des charges, il est devenu
impératif de diminuer la longueur libre des piles,
en d'autres termes de les contreventer.
La mise en place sous l'eau d'un tel
contreventement étant très difficile, voire
impossible, une petite entité séparée, souvent
appelée jacket, a été conçue. On la fabrique et
on l'installe en un seul morceau, on enfile ensuite
les piles dans les tubes d'angle (les "jambes").
Mais ce jacket offre des écrans souvent
importants (à la houle, au courant, au vent),
essentiellement en partie haute ; il devient alors
nécessaire de reprendre le moment de
renversement au niveau du fond, en général par
l'encastrement des piles qui reprennent l'effort
vertical.
La classification des plates-formes fixes
métalliques "pilées" va s'établir ensuite :
- soit en fonction des conditions d'environnement :
 faciles, essentiellement dans les mers
chaudes : golfe de Guinée, golfe Persique,
Indonésie, etc.,
 moyennes, dans les zones tempérées : sud
de la mer du Nord, Méditerranée occidentale,
etc.,
 sévères, surtout dans les zones froides : mer
du Nord, mer Baltique, Terre de Feu etc..
- soit en fonction de la profondeur de l'eau :
 inférieure à 30 m (100 pieds),
 comprise entre 30 m et 150 m (500 pieds),
 au-delà de 150 m.
- soit en fonction du nombre de jambes :
 3 jambes,
 4 jambes,
 6 jambes,
 8 jambes.
Pour ces deux dernières catégories, comme on
le verra plus loin, on distinguera les vraies
jambes et les fausses jambes, en fonction soit du
mode de fabrication ou du transport (en position
verticale ou horizontale), soit du type
d'installation (lancement, levage ou flottaison),
soit encore du type de piles.
Ce qui suit est plutôt orienté vers les plates-
formes de huit jambes soumises à des
environnements moyens ou sévères dans des
profondeurs d'eau de l'ordre de 100 m.
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 LES ÉTUDES
Les charges
Le calcul d'une plate-forme fixe nécessite un
grand nombre d'informations :
- la nature, l'encombrement, le poids (à vide , en
opérations et en conditions de tests) et la
disposition des différents équipements.
- les surcharges de travail normales,
exceptionnelles et accidentelles.
- les conditions météo-océanographiques :
 profondeurs d'eau,
 hauteur des marées,
 surélévation exceptionnelle des tempêtes,
 amplitude et période de houle en conditions
normales (période de retour d'un an) et en
conditions extrêmes (période de retour de 50
ou 100 ans),
 courant de surface et sa variation en fonction
de la profondeur,
 vitesse du vent normal et exceptionnel,
 surépaisseur des concrétions marines
(coquillages, etc.) en fonction de la
profondeur,
 zone sismique.
- les caractéristiques du sol en surface et sur la
hauteur des fiches des piles, les possibilités de
subsidence (c'est-à-dire l'affaissement du sol dû
à la dépression du réservoir), les risques
d'instabilité de la couche de surface ("mudslide").
- La durée de vie de la plate-forme.
Les calculs de base
Un des logiciels couramment utilisés pour
calculer les plates-formes est un programme
général de résolution de structure
tridimensionnelles mis au point par le
Massachusetts Institute of Technology (MIT)
appelé STRUDL (STRUcture Design Language).
Ce logiciel a été perfectionné, aménagé par les
centres de recherche et/ou les engineerings.
Ce calcul comporte trois grandes étapes :
1. la définition de la géométrie de la structure,
avec pour tous les nœuds, leurs coordonnées
spatiales et leurs conditions aux limites (nœud
libre, nœud support, liaisons entre nœuds), et la
définition des caractéristiques mécaniques de
toutes les barres cylindriques de la structure. A
signaler que la partie enterrée des piles est
représentée par une matrice de rigidité tenant
compte des propriétés du sol et des piles.
2. la définition des charges. On a vu qu'elles
étaient nombreuses et leurs combinaisons
doivent être traitées avec attention. Les
directions de houle sont d'abord sélectionnées
(de trois à six ou huit) afin d'avoir les cas des
charges les plus défavorables pour les piles et
pour les jackets.
Les différentes charges suivantes sont
également prises en compte :
- verticalement :
 le poids propre de la structure et des
accessoires,
 la poussée d'Archimède sur les tubes
immergés,
 le poids des surépaisseurs de concrétions
marines,
 les charges de gravité dues aux
superstructures ;
- horizontalement :
 les charges de vent sur la partie émergée de
la plate-forme et sur les superstructures,
 les charges dues à la houle et au courant sur
les structures principales grossies par les
surépaisseurs de concrétions et les
structures "annexes" telles que
l'appontement, les amortisseurs, les anodes,
les tubes, les conducteurs de forage, les
canalisation d'amenées et d'évacuation des
effluents,
 les charges dues au choc accidentel de
bateaux dans la partie supérieure de la plate-
forme,
 les charges dues à la prise en compte des
éventuels séismes.
3. la sortie des résultats précédée d'un certain
nombre de vérifications automatiques (via le
"plotter" et le "scannon") pour déceler
d'éventuelles erreurs de géométrie, d'unités, de
commandes. Les analyses définissent :
- les déplacements,
- les réactions d'appui,
- les efforts en différents points de chaque barre,
- la vérification des contraintes,
- la vérification au poinçonnement des nœuds,
- la vérification à la fatigue des nœuds.
Les vérifications complémentaires
Les analyses statiques puis éventuellement
dynamiques sont itératives en fonction des
résultats (et des changements de section), mais
aussi de l'évolution des charges, des conditions
de fabrication, de chargement, de transport et
d'installation.
Pour les grandes plates-formes un peu
compliquées, il faut compter trois itérations.
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En plus des calculs, il convient de conduire des
vérifications complémentaires pour tenir compte
des phases suivantes :
- la fabrication (par exemple, la rotation en
position verticale de panneaux construits
horizontalement : le "roll-up"),
- le chargement sur la barge de transport
(glissement de la structure s'appuyant sur
plusieurs nœuds de membrures principales des
poutres de lancement intégrées à la structure),
- le transport (stabilité et résistance de la
structure solidarisée sur la barge soumise aux
efforts dynamiques),
- l'installation (par lancement, par levage).
Il y a lieu également de tenir compte des
contraintes induites par la fatigue lors du
transport et au cours de la vie de la structure.
Des renforts au droit des nœuds (surépaisseurs,
raidisseurs) sont alors décidés pour limiter les
dommages dus à la fatigue.
Par ailleurs, le calcul des piles, conduit en
parallèle, entraîne souvent des modifications
dans le dessin de la structure : il faut vérifier que
les réactions latérales et axiales du sol
reprennent bien par frottement et/ou en pointe,
les efforts calculés.
La conception multidisciplinaire
Le calcul d'une plate-forme fait ainsi intervenir
simultanément six disciples techniques :
- l'océanographie pour la détermination de
valeurs d'environnement marin,
- la géotechnique pour la préconisation des
caractéristiques du sol en surface et en
profondeur, ainsi que pour la sélection des
matériaux de battage,
- l'étude de la résistance de matériaux pour les
calculs en statique ou en dynamique de la
structure,
- la métallurgie pour le choix des nuances et des
qualités d'acier,
- l'architecture navale pour les vérifications de
flottabilité et de stabilité lors du remorquage,
lancement et ballastage,
- les opérations marines pour la sélection des
barges de transport et/ou des engins de levage.
LA FABRICATION
L'acier
En simplifiant beaucoup, trois caractéristiques
peuvent définir l'acier utilisé : de fortes
épaisseurs, 40 à 130 mm voire plus ; une limite
d'élasticité de 355 MPa (valeur courante), 420
Mpa et 460 Mpa voire 500 MPa ; une résilience à
très basse température (-40°C ou –50°C) pour
éviter les problèmes de rupture fragile.
Ces aciers sont traditionnellement du type
"normalisé". On rencontre également des aciers
trempés-revenus ou thermomécaniques (plus
prometteurs en raison de leurs performances et
de leur mise en œuvre –essentiellement soudage
plus aisée et plus économique).
Par ailleurs, les zones fortement sollicitées dans
le sens de l'épaisseur exigent des aciers ayant
de bonnes caractéristiques dans le sens travers
– court (acier Z à striction minimale de 35%) pour
éviter les problèmes d'arrachement lamellaire.
De plus des traitements thermiques de
détensionnement sont imposés pour les nœuds
fortement sollicités complexes ou à fortes
épaisseurs. Cette exigence conduit à découper la
structure en sous-ensembles pouvant être
introduit dans un four de façon à limiter au
minimum le nombre de soudures à détensionner
sur site.
Les nœuds et la préfabrication
Les nœuds en mécano-soudé mettent en œuvre
des soudures sur des tôles en forte épaisseur,
difficilement accessibles et contrôlables.
La technique des nœuds en acier moulé ("casting
nodes") a été mise au point au cours des
dernières années. Elle a tendance à se
développer pour les grosses plates-formes du
type de celles de la mer du Nord. Le nœud
monobloc est cloué dans un moule fabriqué
spécialement.
Les avantages de ces nœuds moulés, par
rapport aux nœuds en mécano-soudés sont
évidents : gain de poids lorsqu'ils sont conçus
avec une géométrie plus compacte ; forme mieux
adaptée aux contraintes ; puisque les congés
sont plus importants ; meilleure tenue à la fatigue
et suppression des raidissages internes (cerces,
diaphragmes).
Ce type de nœud est apparu tout d'abord pour
les oreilles de levage des modules. Il se
généralise maintenant pour les nœuds dans les
zones où la fatigue est déterminante.
Les éléments constitutifs de la plate-forme
(nœuds, tubes, piles, anodes, etc.) sont d'abord
périphériques. Ils peuvent être sous-traités dans
différents ateliers. L'ensemble est ensuite
acheminé sur un yard d'assemblage se trouvant
en bord de mer.
En parallèle avec cette fabrication s'effectuent les
travaux de génie civil préparatoires :
essentiellement, les deux poutres de glissement
qui supporteront l'ensemble du jacket lors de son
assemblage, et dont l'écartement doit
correspondre à celui des poutres de lancement
de la barge.
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L'assemblage
La structure est fabriquée horizontalement. Les
poutres treillis sont tout d'abord assemblées
horizontalement, latéralement aux poutres de
glissement ("skidding beams"), puis relevées le
plus souvent par 1/2 longueur, comme l'indique
le "cinéma de montage".
Le levage (le "roll up") est effectué par un
ensemble de quatre à dix grues + treuils. Cette
opération est délicate, chaque panneau de treillis
de forme plane étant très lourd et très flexible
(des renforts provisoires sont quelquefois
nécessaires). A chaque étape, les grues
s'arrêtent. Les charges sont alors rééquilibrées,
et chaque grue est avancée pour se
repositionner à l'aplomb de la charge. L'opération
dure plusieurs heures pour amener le panneau à
10° de la position verticale. Le contrôle de la
charge est ensuite assurée par les treuils de
haubanage qui vont amener le panneau à sa
position verticale définitive et la maintenir jusqu'à
ce que les premiers éléments de liaison soient
soudés.
Les éléments de liaison des piles périphériques
avec la plate-forme ("bottle") sont les plus lourds
(600 à 2 000 t) et les plus ouvragés. Ils sont
levés en dernier.
La structure principale terminée, les travaux de
finition peuvent alors être effectués : fixation des
"risers", des "J tubes", des tuyauteries de
commande de ballastage, des guides-piles, des
éventuels réservoirs de flottaison, etc.
Entre le début de la fabrication et le chargement,
il s'est écoulé un période de 18 à 24 mois.
Une analyse fine des tâches et des
sous-traitances est nécessaire et doit tenir
compte des inévitables imprévus (grèves, retards
d'approvisionnements, réparations, intempéries).
Le planning doit tenir compte de l'existence de la
fenêtre météo dans laquelle se positionne en
général l'installation : mai à août. Tout retard peut
entraîner un report du programme général à la
saison suivante ; c'est pourquoi de très
importantes pénalités sont toujours prévues.
Le chargement
Le chargement du jacket sur la barge de
transport et de lancement constitue la dernière
étape de la fabrication. C'est une opération
délicate : il s'agit de faire glisser par translation
un colis de plusieurs milliers de tonnes de la terre
ferme sur un support flottant. L'horizontalité de
l'ensemble doit être maîtrisée en tenant compte
de l'action combinée :
- de la marée qui procure un supplément de
flottabilité à marée montante.
- du ballastage des compartiments de la barge
pour assurer son niveau et/ou son assiette.
On s'efforce dans la pratique d'utiliser la marée
montante et de boucler l'opération en six heures.
Dans certains cas, on simplifie la procédure en
posant la barge de transport sur le fond de l'eau
préalablement compacté et réglé.
Les principaux équipements utilisés pour cette
opération sont : un double système de pompes
de déballastage pour obtenir des capacités de
l'ordre de 15 000 à 20 000 m3/h, des voies de
glissement équipées de Téflon pour diminuer le
coefficient de frottement, un système de poussée
dont la capacité tourne autour de
2 000/ 3 000 t.
L'INSTALLATION
Le transport
Le jacket mis en place sur la barge doit être
efficacement solidarisé avec celle-ci (le
"saisissage") : l'ensemble doit en effet être
capable de traverser des conditions de mer
souvent peu clémentes.
Les barges à fond plat utilisées pour ce type de
transport sont très stables : leur rayon
métacentrique est très grand par rapport à celui
des bateaux traditionnels. Mais le centre de
gravité des charges transportées est aussi
anormalement haut par rapport au pont de la
barge, et les calculs de stabilité sont à conduire
avant de déterminer la barge de transport.
Le saisissage ainsi calculé peut demander
plusieurs centaines de tonnes pour liaisonner les
membrures principales du jacket à la barge, au
droit de ses diaphragmes principaux. Ces
derniers sont à vérifier et à renforcer dans bien
des cas.
La mise à l'eau
Cette opération est effectuée dans une fenêtre
météo favorable, après découpe des éléments de
saisissage. Deux techniques sont en
concurrence et conditionnent la conception de la
plate-forme :
- le lancement :
Le jacket est poussé avec des vérins ou tiré avec
des câbles jusqu'à ce que le bras articulé
("rocker-arm") à l'extrémité de la barge prenne en
charge le poids du jacket et fasse basculer ce
dernier à l'eau. Des vérifications sont conduites
5
au préalable (soit par le calcul, soit grâce à des
essais sur maquette) pour déterminer :
- les contraintes dans la structure lors du
lancement,
- les trajectoires du jacket et de la barge,
- la profondeur maximale atteinte par le jacket,
- la position finale d'équilibre.
Elles conduisent à jouer sur les paramètres de
flottabilité : obturation de membrures, adjonction
de flotteurs.
En fin de lancement, le jacket se retrouve
horizontal et n'émerge qu'à peine de la surface
de l'eau. Les ballastages successifs, là encore
contrôlés par le calcul et sur maquette, le
redresseront progressivement, jusqu'à la positon
verticale, à son emplacement définitif.
Pour gagner du temps sur la mise en production,
l'installation se fait de plus en plus souvent au-
dessus de puits préalablement forés. Ils sont
alors protégés par une structure (le "template")
6
qui servira de guide pour le jacket lors de son
positionnement final.
- le levage :
Le jacket est levé directement depuis la barge
de transport par des barges de levage dont les
capacités vont jusqu'à 2 x 7 000 tonnes.
La structure est immergée horizontalement
avec, en général, un certain nombre de
membrures obturées pour la faire flotter
temporairement. Elle est ensuite reprise par
des élingues situées en tête, redressée
pendant que les membrures sont ballastées et,
positionnée à son emplacement final.
Le levage en mer pose un problème
dynamique qu'il faut bien maîtriser : la grue et
la charge reposent sur des supports flottants
animés de mouvements propres. Lors de la
mise en tension des élingues, les mouvements
relatifs des supports peuvent entraîner des
efforts dynamiques importants.
L'apparition récente de grues de puissance
nominale de 6 à 7 000 t montées en paire sur
une barge permet, compte tenu des
coefficients de sécurité et des baisses de
capacité en fonction de la flèche, de lever des
"colis" de 10 000 t. Les accessoires de levage,
manilles, élingues, atteignent des dimensions
exceptionnelles (câbles de 600 mm de
diamètre, par exemple, pour les élingues) et
nécessitent eux-mêmes des accessoires de
levage particuliers. Leur mise en place, en
particulier dans l’eau, est longue et délicate.
Les fondations
Afin d'assurer une bonne assise lors de la
- La structure du jacket travaille alors comme
mise en place, des planchers de stabilisation
une console encastrée dans le sol.
("mud-mat") en bois, acier ou aluminium sont
prévus lors de la fabrication au niveau inférieur
L'installation des piles est une suite de
du jacket. Leur surface est en fonction de la
manutentions :battage ou forage, aboutage de
nature du sol superficiel rencontré. Cette
longueur de pile additionnelle jusqu'à ce que la
fondation provisoire permet de mettre en place
pile atteigne la profondeur requise et la
dans de bonnes conditions les fondations
portance déterminée par le calcul. Elles sont
profondes définitives assurées par des piles.
solidarisées alors en partie basse du jacket
dans les barillets des bouteilles évoquées plus
Ces dernières sont de trois types :
haut, en utilisant la technique d'injection de
- les piles principales, installées dans les
béton ou d'expansion mécanique type
membrures du jacket sur toute leur longueur,
Hydra-lock.
supportent directement les jambes du pont
recevant les superstructures et les modules.
Les marteaux de battage utilisés sont de deux
Le jacket est alors suspendu en tête sur les
types :
piles par l'intermédiaire d'un joint soudé.
- à vapeur (et donc aériens), les énergies
- les piles insérées ("insert piles") qui,
allant jusqu'à 3 000 KNm,
lorsqu'elles sont jugées nécessaires par le
- hydrauliques (le plus souvent sous–marins),
calcul (augmentation de l'inertie de l'ensemble)
qui évitent la mise en place de pile de
ou par la géotechnique (difficulté de battage
raboutage et permettent d'avoir des piles
entraînée par un sol dur), sont installées à
verticales.
l'intérieur des piles principales (après forage)
et liaisonnées avec celles-ci, soit par soudure
La structure est alors prête à recevoir son pont
en tête, soit par bétonnage de l'espace
et ses superstructures.
annulaire si la pile insérée ne remonte pas
jusqu'en surface.
Les délais d'installation sont très variables : si
- les piles périphériques ("skirt piles") qui sont
la phase de mise à l'eau est courte (quelques
disposées autour des jambes principales du
heures), le mise en place des piles est fonction
jacket et ne remontent pas jusqu'au sommet.
de leur nombre, de la nature de sol, des
conditions météo, des aléas de chantier, et elle
varie de quelques jours à plusieurs semaines.

Tendance pour l'avenir

On se limitera à trois thèmes de réflexion :

Economies liées à la limitation des travaux en mer

Une fois le jacket installé, il faut poser à la grue les différentes parties de la superstructure, c'est-à-dire
le pont de support des modules ("Module Support Frame") et les modules, puis raccorder les modules
entre eux ("le hook-up"). Ce travail, effectué offshore, est long, coûteux et dangereux.
Plutôt que d'avoir une superstructure en plusieurs morceaux, on peut la concevoir en un seul bloc
fabriqué et testé à terre.
 Grandes profondeurs
Si le poids de ce "pont intégré" de plusieurs
L'extrapolation du système traditionnels "jacket
milliers de tonnes est excessif pour pouvoir être
+ piles + superstructures" semble avoir atteint
posé avec les nouvelles barges de très grande
sa limite avec le développement de Bull Winkle
capacité ou par les moyens de levage
par 410 m de profondeur d'eau.
disponibles dans la zone concernée, il peut être
posé sur le support par ballastage de la barge
Au-delà, trois options semblent possibles :
("le mating").
Le support doit être adapté à cette méthode
- supprimer le support et développer le champ
d'installation. En faible profondeur d'eau, dans
via des systèmes sous-marins automatisés…
les zones des deltas de l'Indonésie par
Certains opérateurs, au Brésil par exemple, ont
exemple, il n'est constitué que par des piles
fait ce choix drastique.
battues et reçoit un pont intégré équipé qui
liaisonne les piles et assure la stabilité de
- supprimer le moment d'encastrement en pied
l'ensemble ; en profondeur d'eau plus
de plate-forme et n'avoir qu'une articulation ou
importante, comme au Moyen-Orient, le jacket
semi-articulation. C'est le principe de structures
est conçu pour recevoir entre ses jambes la
souples ("compliant towers"). Elles sont plus
barge chargée du pont intégré : le niveau
élancées, beaucoup plus légères, et acceptent
horizontal de contreventement supérieur est
des déformations contrôlées mais non
plus bas qu'à la normale, et l'espacement des
négligeables. Dans certains cas, l'effort en tête
jambes et plus important qu'à l'ordinaire.
est repris par l'intermédiaire de câbles latéraux
ancrés. Les efforts verticaux sont transmis à
Le même principe pousse à étudier l'utilisation
travers la structure réticulée à une embase fixe.
d'un jack-up non plus uniquement de forage,
Une seule plate-forme de ce type a été à ce
mais aussi de production, et définitivement
jour construite.
installé sur des assises de faible hauteur
"pilées" dans le sol. Comme souligné plus haut,
- inverser le sens des efforts dans les jambes
le pont du jack-up arrive en flottaison tout
en utilisant une fois de plus le principe
équipé sur le site de production : les travaux en
d'Archimède pour réaliser une plate-forme à
mer ne se limitent qu'à des travaux de
jambes tendues (TLP = Tension Leg Platform)
fondation.
Le pont est une sorte de caisson flottant, tiré
vers le bas par des tirants travaillant en traction.
Réduction des poids de structures
Deux plates-formes de ce type existent, l'une en
mer du Nord par 147 m de profondeur d'eau,
Tout gain de poids est économiquement
l'autre dans le golfe du Mexique par 526 m de
favorable. De ce fait découlent:
fond, et trois autres sont en cours de
construction (l'une d'elle constituera le record
- la mise en œuvre d'aciers à très haute limite
du monde, avec 870 m de fond)
d'élasticité (450-500 Mpa voire plus) mais,
malheureusement, les critères actuels à la
De notre trop courte revue, le lecteur aura
fatigue ne sont pas avantageux,
retenu :
- l'utilisation encore plus systématique de
 L'aspect multidisciplinaire de cette
nœuds coulés,
technique,
 L'importance des ordres de grandeurs
- la réduction du nombre des anodes grâce à la
(poids, dimension, coûts),
mise en œuvre d'une peinture généralisée sur
 La rapide évolution vers les grandes
toute la plate-forme, hormis les soudures à
profondeurs d'eau.
inspecter,

- les planchers de stabilisation du jacket en

aluminium,

- le dispositif pour réduire l'écran à la houle,

notamment dû aux concrétions,

- les "inserts" dans les jambes avec bétonnage

de l'annulaire "jambe-insert" afin d'améliorer la
tenue aux chocs accidentels des bateaux dans
la zone de marnage.
 BULL WINKLE
Le record du monde pour les plates-formes fixes
(installée en 1988 dans le golfe du Mexique)

Poids du jacket 45 000 t

Poids des piles 17 000 t
Poids total installé 78 000 t
Hauteur du jacket 416 m
Hauteur totale y compris le rig de 492 m
forage
Dimensions du jacket à la base 122 x 146 m
Diamètre des jambes 3m
Epaisseur maxi d'acier 133 mm

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