M12 VE Techniques D'organisation Des Métiers de La Logistique

SECTEUR LOGISTIQUE
RESPONSABLE D’EXPLOITATION
LOGISTIQUE
Niveau Technicien Spécialisé
GUIDE DE SOUTIEN
MODULE 12 : TECHNIQUES D’ORGANISATION

DES METIERS DE LA LOGISTIQUE
Mai 2012
Filière : Responsable d'Exploitation Logistique 1/81

Guide de soutien, Module 12 : Techniques d’organisation des métiers de la logistique
EQUIPE DE PRODUCTION
Le présent document a été réalisé avec la collaboration des personnes suivantes :
COORDINATION
▪ Valérie CASTAY – DRRI, AFT IFTIM
CONCEPTION ET REDACTION
▪ Olivier BILLARD – Expert logistique AFT IFTIM
SUPERVISION
▪ Rachid BOUSSARHANE – Formateur Animateur, DRIF

TECHNIQUES D’ORGANISATION DES METIERS
DE LA LOGISTIQUE
SOMMAIRE
A. RECONNAITRE L’UTILITE DES TECHNIQUES D’ORGANISATION Page 21

A.1 Décrire l’évolution des techniques d’organisation du travail Page 21
B. DECOUVRIR LES TECHNIQUES D’ORGANISATION Page 25

B.1 Distinguer les différents types de techniques Page 25
B.2 Associer une technique avec une situation de travail Page 25
C. APPLIQUER LES TECHNIQUES Page 38

C.1 Expliquer les différents modes opératoires Page 38
D. INTERPRETER LES RESULTATS Page 78

A. RECONNAITRE L’UTILITE DES TECHNIQUES D’ORGANISATION
A.1 Décrire l’évolution des techniques d’organisation du travail
L'organisation du travail a subi de multiples mutations au cours de l'histoire. Chaque forme d'organisation n'a
pas forcément balayé la précédente. Toutefois, ces transformations ont eu des conséquences sur les
conditions de travail ainsi que sur le contenu et les formes du salariat.
I. Les liens entre l’organisation du travail et la croissance
1. OST de Taylor
Frederik Taylor propose une organisation scientifique du travail dans laquelle se met en place une double
division du travail : une division horizontale et verticale du travail.
Division verticale du travail

C’est la séparation entre le travail d’exécution et le travail intellectuel de conception, assuré par les
ingénieurs du «bureau des méthodes». Par la démarche scientifique (étude du poste, décomposition et
simplification des gestes, attribution d’un temps d’exécution à chaque tâche élémentaire), ils déterminent la
seule bonne façon d’effectuer une tâche («the one best way»). Ainsi, Taylor, chargé d’améliorer les
méthodes dans une entreprise minière, va jusqu’à montrer au manœuvre la bonne façon de charger sa pelle
pour atteindre la productivité quotidienne moyenne la plus élevée.
Taylor préconise donc le «développement d’une science qui, remplace le vieux système de connaissances
empiriques des ouvriers». Dans un contexte aux USA marqué par le pouvoir des ouvriers de métier
syndiqués et par la faiblesse de la qualification de la main d’œuvre immigrée, cette proposition de Taylor ne
pouvait que recevoir bon accueil.
Il s’agit donc de transférer le savoir des ouvriers de métier aux ingénieurs. Ce processus implique un détour
par son intellectualisation et sa codification formelle car ce savoir devra être ensuite diffusé, non par un long
apprentissage auprès des anciens, mais par des instructions adressées par la hiérarchie à des exécutants
formés en quelques heures.
Division horizontale du travail
C’est la parcellisation des tâches entre opérateurs. A chaque opérateur est attribuée une tâche élémentaire,
c’est à dire la plus simple possible, afin d’automatiser et d’accélérer les gestes. La division horizontale
des tâches, menée le plus loin possible, aboutit au travail à la chaîne, innovation de Ford, appliquée à partir
de 1913 dans ses usines. Au début du siècle, cependant, les machines ne réalisent que des opérations
simples : l’homme est irremplaçable pour les manipulations complexes (changer la pièce par exemple). La
chaîne contraint ainsi l’homme à adopter le rythme de la machine.

 Faire ici un lien avec David Gilbreth, ayant réalisé des travaux sur la décomposition d’une séquence de
travail en gestes élémentaires (avec l’aide de la photographie qui débute).
2. Le fordisme
Henry Ford, au début du 20ème siècle, va ajouter quelques modifications par rapport à l'OST de Taylor.
Les bases du fordisme

En plus de la double division du travail et du contrôle du temps, Ford ajoute le travail à la chaîne, la
standardisation des produits et le « five dollar a day ».
Travail à la chaine
Le travail à la chaîne consiste dans le convoyage automatique des objets de production qui permet
d'accroître la fixité du travailleur et d'imprimer un rythme de travail à ce dernier.
Standardisation des produits

La standardisation des produits se traduit par une production en masse d'un même modèle (la Ford T noir à
l'époque).
« Five dollar a day »

Enfin, le « five dollar a day » permet à la fois de stimuler les travailleurs à être plus productifs et ainsi de les
fidéliser à l'entreprise mais aussi de permettre à ces derniers d'avoir un meilleur revenu et ainsi de
consommer plus. Cette logique de rémunération permet ainsi, selon Ford, d'offrir des débouchés certains à
sa production.
Fordisme de la gloire au déclin

Ce modèle d'organisation du travail a connu des succès après la deuxième guerre mondiale. En effet, la
conjugaison de gains de productivité élevés avec une augmentation des salaires réels et une stimulation des
investissements ont permis d'entretenir un cercle vertueux de croissance. De plus, la production en masse,

à grande échelle a permis de réaliser des économies d'échelle propices à la baisse du coût unitaire de
production et permettant ainsi de baisser les prix. Enfin, ce modèle d'organisation a été associé à la mise en
œuvre d'un partage équilibré des gains de productivité entre les salariés et les détenteurs de capitaux.
Cependant, dans les années 70, ce modèle va être contesté et atteindre ses limites. Les besoins de
consommation se diversifient et les consommateurs souhaitent désormais des biens qui permettent de se
différencier. Au sein des entreprises, les tensions naissent entre les ouvriers et employeurs, le travail à la
chaîne est remis en cause et la standardisation des produits ainsi que la rigidité de l'organisation du travail
trouvent ainsi leurs limites.
 Avant la partie qui suit, les stagiaires sont invités à lister les points qui détermineront les limites de ce
modèle
3. Nouvelles organisations du travail

Dans les années 80 va donc émerger de nouveaux types d'organisation du travail basés sur des principes
novateurs.
Toyotisme
Chez Toyota, Taïchi Ohno invente le moyen de supprimer ces stocks en modifiant l’organisation de la sous-
traitance et de la production, désormais rythmée par les commandes. Afin de supprimer tout gaspillage qui
augmente les coûts, il ne faut produire que ce qui est commandé, ne commander que ce qui nécessaire et
ne livrer les commandes qu’au moment où elles sont utiles. Le Toyotisme répand alors rapidement ses
principes de "juste à temps" et de "flux tendus" et ses modes de fonctionnement (par exemple les étiquettes
Kanban exprimant les besoins de chaque atelier au fur et à mesure de la production et que l’on retrouve
aujourd’hui encore dans l’ensemble des usines automobiles).
Venu du Japon, l'organisation du travail toyotisme correspond à de nouvelles pratiques au sein des
entreprises : le travail à flux tendus, la production est guidée par la demande des consommateurs, la
possibilité de s'adapter qualitativement aux souhaits de biens différenciés émis par les consommateurs, la
lutte contre les gaspillages. Ainsi, les travailleurs doivent devenir plus polyvalents, être capables de travailler
en équipe et s'impliquer au sein de cercles de qualité.
L'autonomie des travailleurs

De nouvelles méthodes de travail et de management apparaissent laissant un peu plus d'autonomie aux
travailleurs. Cependant, là encore, il ne faut pas caricaturer la réalité car les nouvelles organisations du
travail n'ont pas remplacé totalement les anciennes formes d'organisation. Dans les services en particulier,
l'organisation taylorienne subsiste.
II. Relations entre organisation et évolutions du travail

Taylorisme : lassitude et répétition du travail
Le modèle Taylor-fordiste est généralement considéré comme étant synonyme de lassitude, de répétition
des tâches, de monotonie. Ainsi, il a été souvent critiqué et de nombreux conflits ont émergé pour remettre
en cause un tel fonctionnement.

Nouvelles organisations : responsabilisation et autonomie
Les différentes formes de flexibilité apportées par les nouvelles organisations du travail apportent à la fois
des améliorations en termes de responsabilisation des travailleurs et d'autonomie accrue mais en même
temps ces organisations nouvelles imposent un rythme de travail toujours aussi intense.
D’autres pays, comme l’Allemagne ou le Japon ne connaissent pas la même pénurie de main d’œuvre et ne
vont pas suivre la même évolution. Au début des années 60, l’économie japonaise est dominée par des
groupes industriels dont les activités automobiles se partagent un marché étroit. Le taylorisme y apparaît
inapplicable notamment en raison du manque de place pour entreposer les stocks importants liés à une telle
organisation de la production.
 Les stagiaires doivent ici créer les liens entre cette partie et les objectifs qualité et coûts en lien avec la
logistique.

B. DECOUVRIR LES TECHNIQUES D’ORGANISATION
B.1 Distinguer les différents types de techniques

B.2 Associer une technique avec une situation de travail
Les techniques descriptives :
Ces sont des techniques basées sur des représentations visuelles.

Les objectifs sont multiples, cependant chacune d’elle permet une représentation accessible et synthétique,
une situation, un déroulement d’opérations, un système d’échanges entre acteurs d’un réseau logistique …
- Le diagramme d’Ishikawa
- Le logigramme : il s’agit ici d’un rappel, les stagiaires l’ayant abordé durant le module 8 (voir GS M08)
- L’arbre des causes
- ….
Les techniques d’analyses :
Ce sont des techniques visant à obtenir un résultat.

Les résultats cherchés peuvent être très différents, cependant ces techniques emploient des données de
départ permettant de mettre en œuvre ces techniques. Aussi, la qualité des informations possédées en
amont de leur mise en œuvre est importante.
- L’analyse ABC
- La méthode des chaînons
- La détermination des temps logistiques
- ….
Le diagramme d’Ishikawa
Le diagramme d’Ishikawa (du nom de son créateur japonais) porte également le nom de diagramme en
arêtes de poisson, c’est une forme de diagramme de causes à effets.
Le diagramme d’Ishikawa est un outil graphique qui sert à analyser le rapport existant entre un effet et ses
différentes causes probables regroupées en 6 familles.
FAMILLE CONTENU
Tout ce qui est consommable et ne fait pas partie des investissements (famille
MATIERE (composants)
Matériel). Matières premières, composants, fluides, énergies, pièces …
Toute la façon de faire depuis la conception jusqu’à la consommation ou
METHODE (procédés) l’installation chez un client en passant par la fabrication, la distribution et le
contrôle (spécifications, plans, instructions, procédures …)
Toute personne, des dirigeants aux exécutants en passant par l’intérim et les
MAIN D’OEUVRE sous-traitants qui concourent à la marche de l’entreprise (problèmes de
qualification, d’expérience, de formation, de productivité …)
Toutes les machines, les outils, les bâtiments, mais également les moyens
MOYENS
financiers, la monnaie utilisée..
Environnent physique, chimique et humain du travail. Conditions de travail,
MILIEU ambiances, relations clients, fournisseurs… (ergonomie, bruit, vibrations, chaleur,
poussière, humidité …)
MANAGEMENT La qualité des relations managériales, le mécanisme de prise de décision…

C’est un outil qui permet :
• De classer les causes liées au problème posé
• De faire participer chaque membre à l’analyse
• De limiter l’oubli des causes par le travail de groupe
• De fournir et d’organiser les éléments pour l’étude de la solution
Mise en œuvre
1 - Identifier le problème en termes d’effets par exemple : « Non qualité en préparation de commande ».
2 - Lister l’ensemble des causes identifiées dans un tableau. Choisir la famille associée à la cause.
Main
CAUSES Matière Méthode Moyens milieu
d’œuvre
Ruptures de stocks X
Absentéisme X
Système radio défaillant X
Manque de chariot X
Produit détérioré X
Charge de travail non lissée X
Manque de lumière X
…
3 - Déterminer pour chacune des causes identifiées s’il s’agit d’une cause principale regroupant plusieurs
autres causes ou s’il s’agit d’une cause élémentaire. Si vous éprouvez des difficultés, utilisez par
exemple un outil comme les « 5 pourquoi ».
4 - Une grande flèche horizontale servant de colonne vertébrale à votre diagramme indiquera l’effet induit, la
conséquence attendue.
EFFET
5 - Trois à six grandes flèches obliques indiqueront les grandes familles de cause (nous n’emploierons ici
que cinq flèches)
Main d’œuvre
M Méthodes
a
t
i
è
r
e
EFFET
Moyens
Milieu

6 - Viennent se greffer sur ces flèches d’autres flèches horizontales, représentant les diverses causes, puis
à ces flèches horizontales, d’autres flèches obliques représentant les sous causes et ainsi de suite
jusqu'à remonter aux causes élémentaires. Une fois construit, le diagramme permet de visualiser
« l’emboîtement des causes ».
EFFET
Cause
Cause
Cause élémentaire
FAMILLE Sous cause
7- Une fois le diagramme terminé, vérifier que toutes les causes potentielles identifiées. Il convient ensuite
de rechercher à l’aide du diagramme quelles sont les causes réelles du problème identifié.
L’arbre des causes
C’est un outil de questionnement systématique permettant de rechercher les causes premières possibles
d’un dysfonctionnement ou d’une situation observée.
Il est possible de faire une représentation graphique de la relation entre les différentes causes sous la forme
d’un arbre.
C’est un outil qui permet de :
1. Remonter de cause en cause vers celle ou celles qui sont le plus en amont et qui commandent toutes
les autres.
2. Rechercher les causes premières d’un problème.
Agir sur cette cause aura forcément des répercussions sur toutes celles qui en découlent.
Mise en œuvre
1. A partir d’un effet ou d’un problème sélectionné, se poser la question pourquoi au moins 5 fois de
suite.
2. Toujours chercher une réponse sous la forme de « parce que pour être sûr de remonter à la cause
première ».
Organiser les données :
- enchaînement : 1 fait à une seule cause

- disjonction : 2 faits ont une même cause
- conjonction : 1 fait a plusieurs causes
Exemple :
Pourquoi les dossiers n’ont-ils pas étés distribués dans les délais ?
Parce que le
nombre de
destinataires était
très important
Parce que les Parce qu’il y avait Parce que le

délais de beaucoup trop de dossier était très
réalisation étaient tirages à faire volumineux
trop courts
Parce que les Parce que le Parce que Parce que la

tirages ont étés dossier à été l’original à été séance d’analyse
réalisés en déposé en retard modifié au dernier du dossier avait
retard moment été retardée
Parce que la Parce que le Parce qu’elle n’a Parce qu’elle était
photocopieuse salarié à fait une pas été formée à nouvelle dans la
est tombée en fausse l’utilisation de la fonction
panne manœuvre photocopieuse
Pourquoi 2 Pourquoi 3 Pourquoi 4 Pourquoi 5

L’analyse ABC
On appelle également cet outil analyse de Pareto ou analyse 20/80.
C’est un outil qui trouve son origine en Italie au 19 ème siècle. Le Vicomte Wilfredo de Pareto à mis
en évidence à la suite d’une étude sur la collecte des impôts que 20 % de la population était bénéficiaire de
80 % des revenus.
L’analyse ABC est un outil qui consiste à classer par ordre décroissant les critères (paramètres, causes,
problèmes, …) les plus importants d’une situation et de regrouper ces critères en trois familles A, B et C afin
d’opérer des choix.
FAMILLE % de la population Cumul de la valeur du critère

A 20 % 80%
B 30 % 15 %
C 50 % 5%
C’est une analyse mono critère qui permet :
• De classer et hiérarchiser les éléments d’une population.

• D’établir la proportionnalité de chaque élément dans l’ensemble de la population
• De visualiser les critères les importants par rapport à ceux qui sont plus triviaux.
• De répartir une population en trois familles homogènes et traiter de façon unique la population de
chaque famille.
Mis en œuvre :
1- Commencer par trier et reporter dans un tableau les données dans l’ordre décroissant du critère retenu
(par exemple des quantités du plus grand au plus petit).
2 - Calculez le pourcentage de chaque catégorie ou article, ainsi que les pourcentages cumulés.
3 - Déterminer la famille en fonction des critères de répartition définis ci-dessus
4 - Exemple :
Client Tonnes transportées % % cumulé Famille

g 52000 52,00 % 52,00 % A
c 27500 27,50 % 79,50 % A
a 7000 7,00 % 86,50 % B
b 4500 4,50 % 91,00 % B
f 4000 4,00 % 95,00 % B
d 1200 1,20 % 96,20 % C
e 1100 1,10 % 97,30 % C
j 1000 1,00 % 98,30 % C
i 900 0,90 % 99,20 % C
h 800 0,80 % 100,00 % C
100000

1 - Compléter éventuellement un diagramme de Pareto technique avec un ABC économique pour décider
des actions prioritaires.
2 - Ne jamais perdre ou écarter l’information concernant les contributions faibles voire très faibles dans le
critère retenu. Analysé en termes de coût, ils peuvent faire basculer toute la classification.
3 - Si l’analyse ne met pas en évidence une classification Type, il convient de trouver un autre critère de
classement car le critère étudié n’est pas significatif (ce n’est pas un bon critère de choix).
4 - L’analyse ABC tombe rarement très juste à 20/80 et 50/95. Dans ce cas analyser la seconde colonne du
tableau avant d’opérer de manière définitive le choix des familles.
5 - Etablir vos analyse à intervalles réguliers de manière à observer l’évolution des paramètres et de
modifier vos choix dans le temps
6 - Il est possible de combiner deux ou plusieurs critères afin d’affiner l’étude. Par exemple, la classification
ci-dessus pourrait être utilement complétée d’une analyse des volumes transportés ou de la surface
plancher occupée par ces produits. Dans ce cas, ce n’est plus 3 mais 9 familles de produits que nous
obtiendrons.
tonnes
volumes fort (1) moyen (2) Faible (3)
fort (A) A1 A2 A3
moyen (B) B1 B2 B3
faible (C) C1 C2 C3
La méthode des chaînons :
La méthode a pour but de résoudre un problème théorique d’implantation.
Toute implantation nécessite la recherche du coût global le plus faible possible.
On y parvient en diminuant au maximum les distances parcourues en manutention.
Définitions et abréviations :
→ Chaînon :
On appelle chaînon une liaison de deux postes de travail.
→ Gamme :
La gamme correspond à la succession chronologique des postes de travail, sollicités pour intervenir sur un
produit.
→ Indice de trafic (It) :

L’indice de trafic est le nombre de déplacements réalisés pour amener des produits d’un poste de travail à
l’autre dans un temps donné.

→ Indice de trafic total (It total) :
Il s’agit du nombre total de déplacements effectués, relatifs à la gamme d’un type de produits.
It total = It x nombre de chaînons de la gamme
→ Indice de manutention (Im) :

Il s’agit du produit de l’indice de trafic par la distance séparant deux postes de travail pour un type de produit
donné.
→ Indice global de manutention (Igm) :

Pour une implantation, il s’agit de calculer la distance totale parcourue pour amener l’ensemble des produits
d’un bout à l’autre de leur gamme. Il s’agit d’additionner les distances calculées en multipliant l’indice de
trafic de chaque produit par la longueur séparant les centres de gravité des deux postes de travail
concernés.
Igm = Σ Im
Mise en œuvre
1. Recueillir les données nécessaires :

- la liste des postes à implanter et leurs
Analyse du suivi de réception et d’expédition.
caractéristiques,
Recherche des éléments dans le thème de travail.
- les gammes (flux de produits) et leur indice de
trafic (It)
Création d’un tableau :
- verticalement : les produits (produit A, produit B, etc
2. Calculer les indices de trafic total et
...),
classer les produits.
- horizontalement : les colonnes « Postes de travail »
(1, 2, 3 ...) ; « It » ; « It total »
Méthode ABC avec comme critère les indices de trafic
3. Sélectionner les produits les plus total.
représentatifs. Remarque : il faut que sur l’ensemble des produits
retenus, tous les postes soient utilisés.
Création d’une matrice à double entrée :

- verticalement : les lignes « Postes de travail » qui
envoient des produits,
- horizontalement : les colonnes « Postes de travail »
4. Classer les postes de travail en fonction de
qui reçoivent des produits.
leur nombre de liaisons.
Clés de classement :
- 1ère clé : Nombre de liaisons,
- 2ème clé : Trafic total par poste.
Positionnement des postes sur un canevas

5. Effectuer l’implantation théorique des postes.
triangulaire.
Calcul de l’indice global de manutention et
6. Vérifier la pertinence de la nouvelle implantation.
comparaison avec celui de l’implantation précédente.

Exemple guidé :
Une société commercialise deux types de produits :

- des produits (type A) achetés et revendus en palettes entières qui nécessitent uniquement un marquage
avant expédition,
- des produits (type B) achetés en très grandes quantités qui font l’objet d’un prélèvement (picking) et d’une
palettisation avant marquage et expédition.
On sait que pendant une journée sont manutentionnées 40 palettes de produits A et 35 palettes de produits
B. Cette société désire obtenir la meilleure implantation théorique des postes de travail suivants :
- Poste 1 : Zone de picking,

- Poste 2 : Zone de stockage par palettes entières,
- Poste 3 : Zone de marquage,
- Poste 4 : Zone de palettisation,
- Poste 5 : Zone d’expédition.
1ère étape : Recueillir les données :
Il s’agit de retrouver les données dans le thème proposé.
- Implantation des postes 1 à 5,

- Gammes et Indices de trafic :
Produits Gamme IT
A 2-3-5 40
B 1-4-3-5 35
2ème étape : Calculer les indices de trafic total :
Postes de travail
IT Chainons IT total
produits 1 2 3 4 5
A X(1) X(2) X(3) 40 2 chainons 80
B X(1) X(3) X(2) X(4) 35 3 chainons 105
Le tableau représente pour chaque produit étudié les postes de travail à implanter, les indices de trafic (par
chaînon et total).
Il s’agit, pour chacun d’eux, de représenter les différents chaînons de la gamme et de calculer l’indice de
trafic total en dernière colonne.
3ème étape : Sélectionner les produits les plus représentatifs :
Cette phase est rendue nécessaire quand le nombre de données à étudier est important (voir Méthode
ABC). Par contre, dans le cas présent, la procédure est inutile car le nombre de produits est peu important.

4ème étape : Classer les postes de travail :
Il s’agit de créer une matrice à double entrée. C’est un tableau qui comporte :
▪ En ligne : les postes de travail d’où partent les produits,

▪ En colonne : les postes de travail où arrivent les produits.
- Pour chaque chaînon du premier produit on indique l’It correspondant à l’intersection de la ligne du poste
qui l’envoie et de la colonne du poste qui le reçoit, puis on passe au produit suivant jusqu’au dernier.
(Exemple : d’après l’étape 2, pour le produit A et le chaînon 2 􀃃 3 on a un It de 40 d’où le chiffre 40 à

l’intersection de la ligne 2 et de la colonne 3).
- On totalise dans chaque case les It. (ici : à l’intersection de la ligne 3 et de la colonne 5 : 40 + 35 = 75).
- Dans la partie supérieure des cases grisées on calcule le nombre total de liaisons entre le poste concerné
et les autres postes (ici : pour la case grisée du poste 3 : nous avons des liaisons 2/ 3 et 4/ 3 sur la colonne
et des liaisons 3/5 5 sur la ligne, ce qui fait 3 liaisons).
Reçoit Postes de travail

Envoie 1 2 3 4 5
1
1 35
35
1
2 40
40
Postes de travail
3
(40+35)
3
150 75
2
4 35
70
1
5
75
- Dans la partie inférieure des cases grisées on indique le trafic total du poste concerné en entrée et en
sortie (ici : toujours pour le poste 3 : nous avons un trafic de 40 en provenance du poste 2, de 35 en
provenance du poste 4 sur la colonne et de 75 vers le poste 5 sur la ligne ci qui fait 40 + 35 + 75 = 150).

En fonction des résultats obtenus, on classe les postes de travail suivant les clés ci-dessous :
1ère clé 2nde clé

N° ordre Nombre de liaisons Trafic total par poste Poste de travail
1 3 150 3
2 2 70 4
3 1 75 5
4 1 40 2
5 1 35 1
5ème étape : Effectuer l’implantation théorique des postes :
Canevas triangulaire :
- Placez au centre du canevas le poste classé premier.

- Positionnez autour les différents postes qui sont en relation avec celui-ci, et représentez les liaisons par
des flèches.
- Puis passez au poste classé deuxième ...
Remarques :
1. Un poste ne peut être représenté qu’une seule fois ; il faut éviter au maximum les croisements entre les
flèches.
2. Différents types de flèches pourront être utilisés pour symboliser l’importance des indices de trafic.
La méthode de détermination des temps dans les activités logistiques.
La méthode SMB porte sur des activités de production, de manutention et de magasinage réalisées soit :
 par un opérateur seul,

 par un opérateur utilisant également un engin de manutention manuel,
 par un opérateur utilisant un engin de manutention motorisé,
 par un moyen automatisé.

La méthode s'applique soit pour :
 L’observation sur le terrain : "organisation existante",
 Les études prospectives : "organisation à bâtir".
Décomposition de l'activité en séquences homogènes
Avant de réaliser l'analyse détaillée du mode opératoire de chaque séquence il est nécessaire de structurer
l'activité :
 Déterminer les objectifs :
 Analyser les tâches réalisées par l'opérateur (analyse du poste de travail),

 Analyser le cheminement d'un produit (analyse de processus).
 Définir des séquences homogènes en précisant le "début" et la "fin" afin d'éviter :
 la redondance
Séquence 1 Séquence 2
 le non chevauchement
Séquence 1 ? Séquence 2
L'ensemble aboutira à une articulation du système qui a l'avantage de recenser l'ensemble des tâches.
L'exemple ci-après permet d'en apprécier l'utilité.

Déchargement
Fer Route
Palettisé non-palettisé Palettisé non-palettisé
M ise en Stock
Paletier Casier dynamique Rayonnages
Préparation
Palette entière Cartons Détail
Expéditions
Palettisé Roll Vrac
Cette représentation générale est ensuite détaillée pour chaque fonction.
 Exemple :
 Déchargement d’une semi-remorque avec charges palettisées.
 Opérations fixes de début :  ouverture portes ) Ensemble des

 Mise à niveau quai, ) TACHES composant
 Vérifier les documents ) la GAMME de début.
 Prendre engin de manutention,
 Décharger chaque palette,
 Ranger engin de manutention.
 Opérations fixes de fin :  contrôle quantitatif,

 Émargement des documents,
 Relever pont de liaison,
 Fermer la porte de quai.
Les unités d'œuvre par séquence étant spécifiques, il est toutefois utile de s'assurer de leur cohérence afin
de pouvoir procéder aux consolidations pour l'ensemble de la gamme.

Lorsque les écarts sont importants, les flux seront définis suivant leurs niveaux mini-moyen-maxi.
 Exemples d'unités d'œuvre : palette, carton, ligne/commande, pièces/lignes, camion,...
La réalisation des observations
L'opérateur prendra soin de prévenir ou de faire prévenir les personnels concernés par les observations en
leur expliquant la finalité de l'opération afin d'éviter toute gêne psychologique.
Lorsque plusieurs personnes réalisent des opérations identiques, il faut s'efforcer de répéter les mêmes
observations pour prendre en compte les variations éventuelles du mode opératoire.
La détermination des distances sera faite de préférence à l'aide de plans détaillés.

C. APPLIQUER LES TECHNIQUES
C.1 Expliquer les différents modes opératoires
A chaque opération de manutention répertoriée est affecté un temps prédéterminé.

OPERATIONS DE MANUTENTION
 Prise et dépose :
 Manuelles :
 d'objets dont le poids est négligeable
 d'objets d'un poids n'excédant pas 55 kg
 Avec engin :
 manuel ou mécanisé.
On notera que :
 L’importance du poids de la charge,
 Le niveau de prise et dépose des objets ont été intégrés aux temps standards selon le type
de moyen de manutention utilisé (opérateur ou engin).
OPERATIONS DE DEPLACEMENTS
 Marche de l’opérateur :
 libre,
 portant un poids
 poussant ou tirant un engin roulant non motorisé.
 Déplacement des engins mécanisés
OPERATIONS COMPLEMENTAIRES A LA MANUTENTION
Ensemble d'opérations annexes aux manipulations et aux déplacements, réalisé soit par l'opérateur soit par
l'engin.
OPERATIONS ADMINISTRATIVES
Ensemble d'opérations simples réclamant l'utilisation de papier, crayon, machine à calculer, terminal de
saisie. A employer avec beaucoup de précaution, déconseillée pour les personnes inexpérimentées.
OPERATIONS FIXES
Ensemble d'opérations de préparation à la mise en route d'un engin de manutention motorisé Il s’agit de
temps indicatifs. Préférer le chronométrage pour leur détermination.
OPERATIONS DE PASSAGE DE PORTES

OPERATIONS D'ATTENTE
Temps improductif passé par un opérateur, un engin, un équipement automatique.
Facteurs de répétition d’une opération
 LA FREQUENCE
Elle constitue un coefficient multiplicateur du temps standard pour une opération donnée.
Elle peut prendre une valeur entière ou décimale.
(Pour les OPERATIONS FIXES, il n'y a, en principe, pas de répétition).
 LA DISTANCE
Le coefficient multiplicateur concernant le trajet en mètres ne s'applique qu'aux "DEPLACEMENTS".

Dans la codification de la tâche, l'analyse inclut la mesure de la distance.
 Exemple :
Symboles H D M N 50 (opération N° 1)
H D M N 50
Homme Déplacement en marche Normale distance

chargée en mètres
poids 25 kg
(Se reporter à la carte "MANUT")
Le Temps Standard correspondant : TS = 1,34 x 50 m = 67 cmn
A ce calcul du temps standard peut s'ajouter l'incidence d'une fréquence (nombre de trajets).
 Exemple : (sur la base de l'exemple précédent)

D M N 50 Fréquence 3
TS = 1,34 x 50 m x 3 = 201 cmn
On précise ici, que la distance de déplacement est prise en compte sous déduction des zones de "PRISE" et
"DEPOSE", soit 3 ou 5 mètres selon l'engin utilisé. (Se référer au dictionnaire des codes standards).
Si le déplacement n'est pas précédé ou suivi d'une manipulation par un engin, le point de départ ou de fin de
trajet est pris au droit du centre de gravité de l'engin.

LISTE DES CARTES STANDARDS FOURNIES
Nom de la carte Précision

- Manutentionnaire Opérateurs, Préparateurs
- Roll Chariot poussé, roll, combitaineur
- Diable
- Transpalette manuel
- Transpalette électrique accompagnant Conducteur accompagnant
- Transpalette électrique embarqué Conducteur porté
- Transpalette gerbeur Engin électrique à conducteur accompagnant
- Chariot frontal électrique Chariot élévateur 2000 kg
- Chariot rétractable électrique Chariot élévateur électrique à mât rétractable
- Chariot frontal thermique Chariot élévateur thermique frontal 2000 kg
Prise en compte des conditions de circulation
Les conditions de circulation peuvent altérer la situation dans laquelle les temps standards de déplacement
ont été calculés.
Deux indices traduisent l'importance des modifications qui peuvent être apportées aux déplacements.
L'indice de parcours
Il intéresse les déplacements de l'individu seul. Il est calculé d'une part à partir des modifications de portage:
 charge portée sur le dos ou sur les épaules,

 maintien de la charge en équilibre,
 charge portée à bout de bras.
D'autre part, en fonction des conditions anormales du trajet :
 état du sol,
 pente,
 mauvais éclairage,
 densité du personnel.
L'indice de roulage
Il s'applique aux déplacements d'un engin de manutention.
Cet indice est calculé à partir des facteurs suivants :
 l'éclairage,
 l'état du sol,
 le croisement d'allées,

 la densité du personnel,
 la largeur d'allée par rapport à la largeur de la charge,
 le croisement d'engins dans une allée de largeur limitée,
 les pentes.
Pour chaque situation particulière énoncée, on trouvera, ci-après, les coefficients de pondération
préconisés. Il ne faut en tenir compte que sur les fractions de parcours affectées par ces facteurs de
ralentissement.
Coefficient pour le calcul de l'indice de parcours et de roulage
Facteurs afférents à la marche d'un opérateur
 Charge portée à bout de bras :
Tranche de poids Majoration

de 10 à 20 kg : 1,05
de 21 à 30 kg : 1,10
 Charge portée sur le dos ou sur les épaules :
Tranche de poids Majoration
de 10 à 20 kg : 1,05
de 21 à 40 kg : 1,10
de 41 à 50 kg : 1,20
de 51 à 80 kg : 1,40
de 81 à 105 kg : 1,80
 Maintien de charge en équilibre

(longues planches, tubes, plaques de tôle) : 1,05
Ces coefficients s'appliquent sur les distances concernées.
Facteur afférent à l'éclairage
L'éclairage est considéré comme normal lorsque l'intensité lumineuse au sol est supérieure à 50 Lux. Pour
une intensité inférieure, on appliquera :
Intensité Majoration (*)
de 40 à 50 Lux : 1,40
< 40 Lux : 1,80
(*) Ces coefficients sont à appliquer dans la surface du secteur incriminé.
Facteurs afférents à l'état du sol
 Pour tout déplacement avec engin de manutention.

Etat du sol Majoration
Sol moyen présentant une faible adhérence (sol mouillé) : 1,10
Sol défectueux, en mauvais état (sol sablonneux, gravillonneux) : 1,40
Sol glissant (huile, eau + détergent) : 1,80
 Pour tout déplacement de l'homme seul.
Etat du sol Majoration

Sol moyen (ciment, route, dallage, parquet) : 1,05
Sol médiocre (terre, mauvaise cour) : 1,10
Sol en mauvais état (fissure, trou) : 1,20
Facteurs afférents à l'encombrement
 Densité du personnel
Lieux concernés Majoration

A la sortie des sanitaires
près des distributeurs de boissons 1,10
près des panneaux d'affichage sur 15 mètres
1,10
Dans une allée longeant des postes de travail : sur toute la longueur de l'allée
 Largeur d'allée
Il est recommandé que la largeur des "allées de circulation permanente" ne doit pas être inférieure - en
sens unique - à la largeur du véhicule ou à celle du chargement, augmentée de 1 mètre.
En cas de circulation dans les deux sens, elle ne doit pas être inférieure à deux fois la largeur des
véhicules ou des chargements, augmentée de 1,40 mètre.
 Allée de gerbage
Physiquement, pour qu'un engin puisse se déplacer librement, il faut que la largeur de l'allée empruntée
soit au minimum égale à la largeur de la charge transportée + 40 cm.
Une largeur inférieure oblige l'engin à ralentir.
Pour une Largeur d'allée "L" en cm et une largeur de Charge "C" en cm, si :
Majoration (*)
20 cm < L - C < 30 cm. 1,40

10 cm < L - C < 20 cm. 1,80
L - C < 10 cm. 2
(*) Sur toute la longueur de l'allée

 Croisement d'allée
Le croisement d'une allée se traduit par un ralentissement, voir un arrêt pour respect de priorité.
Type de croisement Majoration (*)

Avec visibilité 1,10
Sans visibilité 1,40
(*) Ces coefficients sont à appliquer sur une longueur de 10 mètres.
Facteur afférent à une modification de niveaux
 Pentes
Type de déclivité Majoration (*)

Pente < 5 % 1.4
6 % < Pente < 10 % 1.8
Pente > 10 % 2
(*) Ces coefficients sont à appliquer sur la longueur de la pente.
NB : L'indice de parcours ou de roulage majore le temps standard mais n'est pas pris en compte pour le
calcul de la dépense énergétique.
Etablissement d'un indice de parcours ou de roulage composé
L'application de l'indice est laissée à la libre appréciation de l'analyste : issu des tables proposées ou
personnalisées en fonction des particularités du site.
INDICE SIMPLE
 Exemple :
Déplacement avec un chariot élévateur électrique sur sol défectueux :
Soit un coefficient multiplicateur de 1,40.
INDICE COMPOSE
 Exemple :
Déplacement avec un chariot élévateur électrique.
sur sol glissant soit 1,40,

 avec une intensité lumineuse de 35 Lux soit 1,80.
Coefficient global : 1,40 x 1,80 = 2,52.

Le coefficient global est obtenu par effet multiplicateur.
Le CALCUL du TEMPS OPERATOIRE
TEMPS OPERATOIRE =  (temps standards x Fréquence x Indice parcours roulage)
Le CALCUL du TEMPS ALLOUE
Pour réaliser une activité, dans un délai acceptable par tous les partenaires sociaux, il est important de tenir
compte également :
 des hommes qui vont la réaliser,

 des outils qu'ils vont mettre en œuvre,
 du cadre de travail dans lequel l'activité s'exerce.
Deux correctifs vont donc devoir être apportés au TEMPS opératoire précédemment calculé :
 COEFFICIENT DE REPOS
 FACTEUR DE VARIATION
Le coefficient de repos
Afin de reconstituer totalement son potentiel physique, un individu a besoin au cours de la journée de
périodes dites "de repos" soit:
 pour compenser :
 ses efforts dynamiques,

 ses efforts statiques liés à la position de travail,
 ses efforts mentaux,
 la répétitivité du cycle de son travail.
 pour assurer des besoins personnels.
Les efforts dynamiques et la dépense énergétique.
La pénibilité des travaux fournis par un homme est évaluée par son rythme cardiaque.
Les ergonomes ont démontré que la dépense énergétique de travail ne doit pas dépasser :
 pour l'homme : 250 Kcal par heure,

 pour la femme : 219 Kcal par heure.
Le travail étant effectué dans des conditions de température entre 10 et 30 degrés centigrades et d'humidité
normale.

Mais cette dépense énergétique de l'individu n'est pas linéaire ; elle varie en fonction :
 du poids déplacé,
 du mouvement réalisé (manutention, déplacement),
 de la répétitivité du cycle opératoire mais aussi de l'âge de l'individu.
La table indique les dépenses énergétiques pour les déplacements, les manipulations et les rampes.
Elle ne permet pas de calculer la dépense énergétique pour les activités réalisées avec un engin (poussée
d'un chariot à main/roll/diable).
L'analyste devra vérifier que ces opérations étudiées dans le cadre d'une activité, n'engendrent pas, pour
l'opérateur, un dépassement de sa capacité physiologique.
Selon les études réalisées par le Docteur LEHMANN à l'Institut Max PLANCK de DORTMUND, le
pourcentage de repos pour un homme est donné par la formule suivante:
[ (Dépense énergétique spécifique/mn * en Kcal) - 1] x 100

4,1666
Pour une femme, la valeur est de 3.65 Kcal/mn.
* Dépense énergétique spécifique : somme des dépenses énergétiques élémentaires pour chaque opération
comprenant soit un déplacement, une manipulation ou une montée de rampe. Les formules détaillées sont
précisées dans le guide d'utilisation du logiciel.
Dépense selon l'importance de la charge déplacée, soulevée ou montée
(en Kcal/m)
Charge (Kg) K K K K K
porter lever baisser monter descendre
0 0.047 0.32 0.08 0.73 0.20
2 0.049 0.35 0.09 0.74 0.21
5 0.051 0.38 0.11 0.75 0.22
7 0.052 0.41 0.14 0.77 0.24
10 0.054 0.49 0.18 0.80 0.27
12 0.056 0.53 0.21 0.83 0.30
15 0.059 0.6 0.26 0.86 0.33
18 0.062 0.66 0.32 0.90 0.37
20 0.065 0.75 0.36 0.93 0.40
22 0.068 0.83 0.40 0.96 0.42
25 0.072 0.94 0.46 1.00 0.46
27 0.076 1.04 0.52 1.02 0.48
30 0.080 1.19 0.59 1.07 0.52
32 0.083 1.32 0.67 1.11 0.55
35 0.090 1.52 0.75 1.15 0.59
37 0.094 1.68 0.82 1.18 0.62
40 0.100 1.9 0.94 1.24 0.67
45 0.111 2.37 1.20 1.33 0.76
50 0.122 2.97 1.55 1.42 0.86
(Estimations d'après certaines données de Spitzer et Hettinger)

a) Grille de lecture de la table de dépense énergétique
Les constantes K expriment la dépense énergétique en kilocalories par mètre de chemin plat parcouru ou de
dénivellation pour les charges soulevées ou transportées à l'aller ou au retour.
 Exemples :
Exemple 1 :
K porter : déplacer une charge de 20 kg à 20 m :

0,065 x 20 = 1,3
Revenir à vide sur une distance de 20 m : 0,047 x 20 = 0,94
___________________
TOTAL 2,24 Kcal
Exemple 2 :
K lever et K baisser :
 prendre une charge de 20 kg à 0,3 m du sol et l'amener à hauteur du bras :

soit (0,83 m),
 baisser les bras libres :
0,83 - 0,3 = 0,53 m x 0,08 = 0,0424 Kcal
 soulever la charge :
0,83 - 0,3 = 0,53 m x 0,75 = 0,3975 Kcal
_____________________
TOTAL 0,4399 Kcal
 prendre une charge de 20 kg à 1,60 m et l'amener à hauteur des bras (0,83 m).
 lever les bras libres :

1,60 - 0,83 m = 0,77 x 0,32 = 0,2464 Kcal
 soulever la charge de 5 cm :
0,05 m x 0,75 = 0,0375 Kcal
 baisser la charge de :
1,6 + 0,05 - 0,83 = 0,82 m x 0,36 = 0,2952 Kcal
_____________________
TOTAL 0,5791 Kcal
Exemple 3 :
K monter et K descente :
Monter un escalier conduisant à une mezzanine, avec une charge de 20 kg à vide sur une
dénivellation de 3,5 m et redescendre.
 montée libre : 3 x 0,93 = 2,79

 descente charge : 3 x 0,20 = 0,60
_______________________
TOTAL 3,39 Kcal

 Exemples de calcul d'un pourcentage de repos dû à l'effort dynamique :
Données de l'exemple :
Un opérateur doit transporter des charges de 10 kg selon le processus suivant :
 prise de la charge à 0,03 m du sol,

 déplacement en charge sur 20 m,
 accéder à une mezzanine par un escalier (dénivelé 3 m),
 déplacement en charge de 5 m,
 déposer la charge à 1,60 m,
 déplacement à vide sur 5 m,
 descendre l'escalier,
 déplacement à vide sur 20 m.
L'opération est renouvelée dix fois.
Le temps opératoire est de 1.192,8 cmn.
La dépense énergétique totale calculée est de 62,622 Kcal.
Une dépense énergétique spécifique de : 62,622 Kcal / 11,928 mn,

soit de 5,25 Kcal/mn
Traitement des données de l'exemple :

L'application de la formule pour un homme donne les résultats suivants :
% repos = [(dépense énergétique à la minute) - 1] x 100

4,1666
= ( 5,25 - 1) x 100 = 26 %
4,1666
Le temps de repos dynamique est déterminé ainsi : Temps opératoire x % repos
soit 1.192,8 cm x 26 % = 310 cmn
Le temps d’exécution est déterminé ainsi : Temps opératoire + temps repos
soit 1.192,8 cm + 310 cmn = 1502,8 cmn
Lorsque la dépense énergétique/mn est supérieure à 5,3466 Kcal il y a lieu de prendre en compte dans
certains cas un repos compensateur.
b) Les autres éléments à prendre en compte dans le calcul du coefficient de repos.
 besoins personnels : 3 à 5 %,
 travail debout ou dans des attitudes inhabituelles : 1 à 15 %,
 effort intellectuel : 1 à 9 %,
 monotonie : 1 à 14 %.

Les valeurs détaillées sont précisées dans le tableau de la page suivante.
La somme des pourcentages attribués à chacun des éléments constitutifs du coefficient de repos donnera la
valeur finale attribuée à cette donnée.
En cas d'opération avec un engin motorisé, on retiendra une valeur moyenne de 11 % se décomposant
ainsi :
 effort dynamique : 1%
 effort statique : 3%
 effort mental : 3%
 effort répétitif : /
 besoins personnels : 4%
Exemples d’affectation d’un cœfficient d’effort mental :
Choix simple binaire (1 %) :

 oui ou non
 couleur X ou Y
 bon ou pas bon
 je coche ou je ne coche pas
Choix simple non binaire (2 %) :

 Choix entre plus de 2 possibilités
 préparer une commande avec un choix dans l’ordre de prélèvement
 remplir un carton avec des références de taille différentes
Choix complexe binaire (2 %) :

 Choix entre 2 cartons différents pour emballer une commande
Choix complexe non binaire (2 %) :

 Choix entre un nombre d’emballages supérieur à 2.

TEMPS SUPPLEMENTAIRES PERSONNELS
GRILLE DES COEFFICIENTS DE REPOS
POURCENTAGES
CRITERES
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Assis
debout
A
marche horizontale
POSTURE
PRINCIPALE marche verticale
A genoux
EFFORT Accroupi
STATIQUE Sans déplacement spatial
= B POSITION
POSITIONS Avec déplacement spatial en dessous des épaules
DES BRAS
A+B+C+D Avec déplacement spatial au dessus des épaules
Flexion en avant de 30 à 60 °
C POSITION
Flexion en avant de 60 à 90 °
DU TRONC
Flexion en arrière ou torsion de 60 à 90 °
Utilisation d'une pédale
D PEDALES
utilisation simultanée de 2 pédales
Tension ou précaution
A Précision + tension
EFFORT Précision + précaution
ATTENTION D'ATTENTION Tension + précaution
ET EFFORT
Tension + précision + précaution
MENTAL =
A+B (MAXI Ni choix ni calcul
6 %) Choix simple binaire
B POSITION
Choix simple non binaire
DES BRAS
Choix complexe binaire
Choix complexe non binaire ou calcul
T <= 3
3 < T < 4 (1,8 à 2,4 s)
4 <= T < 5 (2,4 à 3 s)
EFFORT DE REPETITIVITE 5 <= T < 6 (3 à 3,6 s)
6 <= T < 7 ( 3,6 à 4,2 s)
7 <= T < 8 (4,2 à 4,8 s)
8 <= T < 9 (4,8 à 5,4 s)
9 <= T < 10 (5,4 à 6 s)
T = temps de cycle exprimé en 10 <= T < 11 (6 à 6,6 s)
Cmn 11 <= T < 12 (6,6 à 7,2 s)
T >= 12 (7,2 s)
Besoins personnels

c) Calcul du coefficient de repos global pour l'exemple précédent
Coefficient de repos pour : %
Effort dynamique 26%

+ Effort statique 1%
+ Effort mental 3%
+ Effort répétitif 0
+ Besoins personnels 5%
Total 35%
Coefficient de repos = 35 %.
Le Temps de Repos correspondant à incorporer dans le Temps Alloué TA est égal à :
TR : TO x CR
100
 Pour l'activité prise en exemple.

Temps de repos global = 11,928 x 35 = 4,175 mn
100
Les facteurs de variations :
Il s'agit de variables d'environnement au travail susceptibles d'introduire des contraintes supplémentaires au

niveau de l'activité.
L'incidence de ces facteurs devrait faire l'objet d'une estimation propre à chaque entreprise. On peut les
regrouper par ensembles.
Ces facteurs sont appliqués sur toute la durée du cycle contrairement aux indices de parcours/roulage qui
ne concernent que les déplacements.
Facteurs d'ordre matériel
 vétusté des appareils.
Facteurs d'organisation matérielle
 allées encombrées,
 circulation non réglementée,
 implantation variable des stocks.
Facteurs d'organisation du travail
 erreur de destination (tâches annexes : téléphone, etc.),

 irrégularité du travail (pointes).

Facteurs d'ambiance physique
 bruit
 intempéries
 chaleur ou froid
 toxicité
 poussières
Facteurs d'ambiance psychologique
 climat de l'entreprise.
Ces facteurs de variation sont analysés sous la forme d'un % qui s'applique sur le temps d'exécution.
Les fourchettes normatives du B.I.T. (Bureau International du Travail) indiquent les valeurs suivantes :
 conditions climatiques sans rayonnement : 0 à 100 %,

 conditions climatiques avec rayonnement : 0 à 90 %,
 travail au froid (selon convention collective): 25 à 40 %,
 bruit: 0 à 18 %,
 mauvais éclairage au poste de travail: 1 à 12 %,
 poussières, fumées, vapeurs, gaz: 1 à 18 %.
Calcul du Temps Lié aux Contraintes : TLC
TLC = temps opératoire x % facteur de variation.
 Application sur l'exemple :

 poussières : 2 %,
 irrégularité des tâches : 5 %,
TOTAL : 7%
TLC = TO x 0,07
= 1.192,8 cm x 0,07
= 83,5 cm
TEMPS OPERATOIRE = Temps standards x fréquences x indice* x déplacement

(*) Indice de parcours/roulage
TEMPS DE REPOS = Temps Opératoire x % repos
TEMPS LIE AUX CONTRAINTES = Temps Opératoire x % facteur de variation
TEMPS DE REALISATION = Temps Opératoire +Temps Repos + Temps Lié aux Contraintes
Temps d’exécution

 Application sur l'exemple : précédent
Temps Opératoire : TO = 1.192,8 cmn
Temps de Repos : TR = 417,5 cmn
Temps Lié aux Contraintes : TLC = 83,5 cmn
_________________________ _____________
Temps de réalisation pour 1 cycle : TA = 1.693,8 cmn
soit 16, 94 mm.
La connaissance du temps alloué représente un élément de gestion pratique ouvrant la voie à deux types
d'orientation :
 la gestion quotidienne,
 la gestion prévisionnelle.
Ainsi, il est possible de déterminer :
 les cadences horaires,

 les cadences de pointe,
 le temps total de travail,
 l'effectif nécessaire,
 l'engagement des personnels et des matériels.

Le dictionnaire des opérations
Dictionnaire
Les temps préétablis propres à chaque type d'activité résultent de chronométrages effectués dans des
conditions normales de réalisation et ont étés confirmés par l'expérience en milieu industriel.
Ils sont exprimés en centiminutes. (1 cmn = 1 centième de mn.)

1 heure = 60 mn = 60 x 100 = 6 000 cmn
1 cmn = 0,6 sec.
Les différentes familles de gestes et mouvements de manutention sont regroupées sous différentes
appellations précédées des lettres des codifications:
La 1ère lettre de chaque code codifie l'élément moteur des opérations.
H lorsque l'Homme est moteur de l'opération,

E lorsque l'homme pilote un Engin de manutention lui-même moteur de l'opération en
l'accompagnant,
P lorsque l'outil de manutention est automatique (Pilote et moteur).
La 2ème lettre de chaque code codifie la nature de l'opération.
M Manipulation ou Manutention
D Déplacement
O Opérations complémentaires
A opérations Administratives
F opérations Fixes
P Passages de portes
W attentes (de l'anglais Wait).
Il est important de respecter la codification de base lors de la création de nouvelles cartes ou codes afin de
permettre une bonne décomposition analytique des opérations lors de l'analyse.

LE MANUTENTIONNAIRE
- LES MANIPULATIONS MANUELLES AU POSTE DE TRAVAIL
Les séquences ci-après concernent les opérations de
 PRISE
et de
 DEPOSE
de charges par l'homme.
I. Les manipulations sans inertie due au poids - HMA.
I.1 Définition
Gestes de prise ou de dépose d'objets légers (crayon, outil à main, papier, livre, petits colis) sans prise en
compte d'inertie due au poids.
Ces gestes sont réalisés sans changement d'attitude de l'opérateur. Ils concernent les mains et les bras.
Une prise se codifie H comme Homme

M Manipulation
A Analytique
P Prise
Une dépose se codifie H comme Homme

M Manipulation
A Analytique
D Dépose
II. Paramètres influant sur les temps de prise ou de dépose.
Le degré de difficulté de réalisation de l'ensemble des mouvements, la distance parcourue par la ou les
mains.
III. Le degré de difficulté.
La difficulté plus ou moins grande d'exécution des différents mouvements constitutifs d'une séquence est
répartie en trois cas :
Facile : "F"
Moyen : "M"
Difficile : "D"

Le cas "Facile"
Les mouvements constituant ce cas, sont des mouvements de degré de contrôle I, dits kinesthésiques ou
sans participation mentale.
Ces mouvements sont les plus faciles à réaliser et demandent le moins de temps.
Ils intègrent :
Déplacer la main: vers une position indéfinie, soit pour assurer l'équilibre du corps, soit pour préparer le
mouvement suivant, soit surtout pour dégager la zone de travail.
Une prise d'un objet est donc obligatoirement moyenne ou difficile.
Pour la dépose : mouvoir un objet jusqu'à un emplacement approximatif ou indéfini.
La dépose peut par contre être facile
Le cas "moyen"
Les mouvements constituant ce cas, sont dits conscients ou vus.
Pour la prise : atteindre un objet isolé dont l'emplacement peut varier légèrement d'un cycle à l'autre et
saisir un objet sans difficulté à prendre.
Pour la dépose : mouvoir un objet jusqu'à un emplacement précis ou avec précision et positionner
aisément sans aucun ajustement précis.
Le cas "difficile"
Ces mouvements sont difficiles à exécuter, ils nécessitent toute l'attention de l'analyste.
Pour la prise : deux possibilités sont envisagées, soit :
 Atteindre un objet mêlé à d'autres de telle sorte qu'il y ait recherche et sélection ou,
 Atteindre un objet très petit à saisir avec précision et précaution.
Pour la dépose : l'opération intègre les mouvements suivants :
 Mouvoir un objet jusqu'à un emplacement précis et,

 Positionner avec une légère pression nécessaire pour ajuster la charge.
IV. La distance
L'amplitude des mouvements des membres supérieurs se répartit en :
 Simple mouvement des doigts .............................................................. soit 5 cm

 Mouvement de la main autour du poignet ............................................ soit 15 cm
 Déplacement de l'avant-bras ................................................................. soit 30 cm
 Déplacement du bras............................................................................. soit 45 cm

Il n'est pas nécessaire, de mesurer les distances avec une grande exactitude, car cela conduit à une
précaution illusoire et une perte de temps importante pour la réalisation de l'analyse. Seule, la compensation
des écarts permet d'atteindre une précision parfaitement valable.
La codification correspondante est :
 1 pour une distance de 5 cm

 2 pour une distance comprise entre 6 et 15 cm
 3 pour une distance comprise entre 16 et 30 cm
 4 pour une distance comprise entre 31 et 45 cm.
Dans les distances comprises entre 46 et 75 cm, il intervient un mouvement naturel du corps soit au plan
horizontal soit vertical qui accompagne les PRISES et DEPOSES. Ce mouvement n'est pas pris en compte,
son temps est dit "Masqué".
Gestes de prise ou de dépose d'objets d'un poids variant de 1 à 55 kg à l'occasion d'une manipulation au
poste de travail.
Les mouvements concernent les mains, les bras et le buste sans déplacement (manutention sur place).
 Exemple de palettisation :
M Manipulation
P sur Place
P Prise

M Manipulation
P sur Place
D Dépose
V. 1 Composition de la séquence prise.
La première séquence est un "ATTEINDRE" l'objet puis un "SAISIR"; l'activité se termine par un
"MOUVOIR" tenant compte d'un facteur poids éventuellement.
VI. Composition de la séquence dépose
La première séquence est un "MOUVOIR" de la charge tenant compte d'un facteur poids, nécessaire pour
placer la charge à son emplacement ; l'activité se termine par un "LACHER".
VII. Paramètres influant sur les temps de prise et de dépose.
Les temps de ces mouvements sont influencés par :

 le niveau,
 le poids.

VIII. Niveau
On distingue 3 niveaux de prise et dépose d'objets en manutention manuelle :
Hauteur pour un homme

Niveaux Mouvements caractéristiques
de taille moyenne
Niveau 1 Flexion nécessaire des genoux 0 à 0,65 m
Niveau 2 Mouvement situés entre le niveau 1 et 2 0,66 à 1,45 m
Niveau 3 Charge prise ou déposée au-dessus des épaules > à 1,45 m
1.95m
NIVEAU III
1.45 m
NIVEAU II
0.65 m
NIVEAU I
0.00 m
Le temps de base est celui du niveau 2. Il se situe entre 0.66 et 1.45 m du sol.
Le niveau 1 se situe entre 0 et 0.65 m et demande de la part de l'opérateur un mouvement supplémentaire

de flexion verticale accompagné d'un effort d'élévation ou de freinage de la charge.
Le niveau 3 se situe entre 1.46 et 1.95 m et demande de la part de l'opérateur un effort supplémentaire
pour accompagner la charge.
Poids.
Les cinq grandes classes suivantes sont retenues :
CODE CLASSE DE POIDS

1 0 à 10 kg
2 11 à 20 kg
3 21 à 30 kg
4 31 à 40 kg
5 41 à 55 kg

IX. Les manipulations d'objets "lourds" avec déplacement spatial – HMC
X. Définition
Gestes de prise et dépose d'objets d'un poids variant de 1 à 55 kg à l'occasion d'une manutention.
Les manutentions manuelles précèdent ou terminent un déplacement. Les mouvements concernent les
mains, les bras, le buste et les jambes.

M Manipulation
C Composée
P Prise

M Manipulation
C Composée
D Dépose
XI. Composition de la séquence "PRISE"
La première séquence est un mouvement du corps de l'opérateur qui se traduit par un déplacement
horizontal (pas de coté, rotation du corps, avance éventuelle d'un pas) ayant pour but de placer l'opérateur
face à la charge à prendre.
L'activité se poursuit par un "ATTEINDRE" l'objet puis, par un "SAISIR", lequel peut être considéré comme
étant toujours complexe à exécuter à l'aide des deux mains; faisant suite au "SAISIR" par un "MOUVOIR"
qui tient compte d'un facteur poids éventuellement nécessaire pour placer la charge à son emplacement.
Après le "LACHER" de la charge, l'activité se termine par un mouvement du corps de l'opérateur (rotation
du corps, pas de côté, recul ayant pour but de placer l'opérateur dans l'axe du déplacement suivant).
franchise = 2 pas avant la prise et 2 pas après le mouvement
XII. Composition de la séquence "DEPOSE"
La première séquence est un mouvement du corps de l'opérateur qui se traduit par un déplacement
horizontal (pas de coté, rotation du corps, avance éventuelle d'un pas) ayant pour but de placer l'opérateur
face à l'emplacement de dépose.
L'activité se poursuit par un "MOUVOIR" de la charge, qui tient compte d'un facteur poids éventuellement
nécessaire pour placer la charge à son emplacement.
Après le "LACHER" de la charge, l'activité se termine par un mouvement du corps de l'opérateur (rotation
du corps, pas de côté, recul ayant pour but de placer l'opérateur dans l'axe du déplacement suivant).
Franchise = 2 pas avant la dépose et 2 pas après le mouvement

XIII. Paramètres influant sur les temps de prise et de dépose
Les temps de ces mouvements sont influencés par :
 Le niveau,
 Le poids.
XIV. Déplacements – D
XV. Définition
SMB appelle "DEPLACEMENTS" la séquence qui consiste pour un opérateur à marcher soit :
 libre
 en portant un poids, en poussant ou en tirant un engin roulant
XVI. Déplacement d'un opérateur
La marche a fait l'objet de nombreuses études, les résultats obtenus présentent entre eux un certain nombre
de différences facilement explicitées par les nombreuses variables entrant en jeu dans ce genre d'activités.
Les déplacements couvrent deux types de marche.
XVII. La marche d'un Opérateur Libre ou Portant un Poids
4 allures ont été retenues.
 Marche Facile - HDMF

Marche libre sur une surface dure et plane sans obstacle ou portant un objet léger de 0 à 10 kg.
Valeur 1.18 cmn/mètre.
(La vitesse enregistrée pour une marche FACILE est de 5.084 km/h).
 Marche Normale - HDMN

Marche sur une surface non plane, avec précaution ou en portant une charge de 11 à 30 kg.
(Vitesse 4.478 km/h).
 Marche chargée - HDMC

Marche parmi les obstacles ou sur sol glissant ou en portant une charge de 31 à 55 kg.
 Marche pénible - HDMP

Marche en portant une charge de 56 à 105 kg.
Valeur 2.25 cmn/mètre

XVIII. Montée/Descente d'un escalier - HDE
Ces opérations ne sont prises en compte que lorsque la charge manipulée est inférieure à 10 kg.
 Monter Marche Escalier - HDEM

Monter une marche d'escalier de dimension courante (15 cm de haut par 30 de profondeur).
 Descendre Marche Escalier - HDED

Descendre une marche d'escalier de dimension courante (15 cm de haut par 30 de profondeur).
XIX. Montée/Descente d'une échelle ou d'un escabeau - HDB
(Type préparation de commande)
Monter ou descendre les degrés d'une échelle ou d'un escabeau.

Valeur par barreau 3.66 cmn.
XX. Les opérations complémentaires aux activités manuelles - HO
Dans cette rubrique, sont regroupées des opérations diverses qui, exécutées par le manutentionnaire,
viennent compléter les opérations de base que sont les manipulations et les déplacements.
XXI. Appliquer Pression - HOP
L'application de pression peut être définie comme l'action exercée pour vaincre une résistance trop
grande pour être réalisée par un "MOUVOIR".
Ce n'est pas un mouvement.
L'application de pression est plutôt caractérisée par une hésitation pendant laquelle s'exerce une force.
Arrêt ou absence de mouvement:
"APPLIQUER PRESSION" est présent lorsqu'une pause est nécessaire pour vaincre une résistance ou
lorsqu'un effort est nécessaire pour s'assurer une meilleure prise.
XXII. Ressaisir - HOR
Les "RESSAISIR" sont très fréquents et se font souvent pendant les "MOUVOIR", c'est à dire qu'ils sont
masqués et de valeur nulle.
Par contre, en manutention dans les "PRISES" et "DEPOSES" de charges lourdes par exemple, les
"RESSAISIR" sont apparents. C'est une reprise d'objet sans le lâcher ou qui peut indiquer la présence
d'une difficulté supplémentaire.
XXIII. Ouvrir et Fermer TIROIR - HOT
Mouvement d'ouverture : atteindre la poignée, mouvoir le tiroir pour l'ouvrir, le lâcher pour passer à une
autre séquence, l'atteindre et saisir ou prendre ce qui est à l'intérieur.

Puis l'atteindre à nouveau et le pousser pour le refermer.
XXIV. Tourner Poignée - HOTP
Séquence couvrant les mouvements des doigts, de la main et du bras nécessaires pour réaliser la rotation
d'objets, de boutons, de poignées, l'action sur des leviers de manœuvre ou toute autre activité de faible
amplitude difficilement mesurable.
Cette séquence comprend 2 types de mouvements :
Les mouvements de rotation .................................. vissage,

Les mouvements de va et vient .............................. essuyage.
XXV. Ouverture + Fermeture de Porte
HPF1 porte à 1 battant
XXVI. HPF2 porte à 2 battants
Les séquences concernent des portes de locaux à usage de bureau, d'habitation et non pas de portes
permettant le passage des véhicules ou engins, ni de stores métalliques.
La séquence comprend :
l'ouverture
Le déverrouillage en tournant la poignée ou la clé,
Le mouvoir pour ouvrir le ou les battants.
Après passage :
la fermeture
Le mouvoir du ou des battants,
Le verrouillage.
Mouvement horizontal du corps - HOH.
Le déplacement horizontal est un mouvement du buste, du corps ou des jambes qui accompagne un
mouvement de la tête ou des bras, dont l'amplitude est d'environ 50 cm.
Il peut être un pas de coté, en avant, en arrière, un retournement vers n'importe quelle direction.
Remarques : On ne peut pas en compter plus de 4 ; en SMB2, au delà de 4 déplacements horizontaux, il

s'agit de déplacement calculé par mètre.
On ne compte les HOH que dans un rayon de 0.70 m autour de l'opérateur, au delà le
mouvement devient un déplacement.
Mouvement vertical du corps - HOV.
Mouvement de flexion ou d'extension du buste, du corps, des jambes, des pieds qui accompagne tout
mouvement des bras vers le haut ou vers le bas.

Ce peut être une mise à genoux, un geste de s'asseoir, se lever, se courber, se hausser pour atteindre un
objet ou un interlocuteur haut placé.
XXVII. Les opérations administratives - HA
XXVIII. Définition
Opérations simples qui sont réalisées en accompagnement des opérations de manutention :
 Pointage,
 Marquage,
 Rédaction de bordereaux, récépissés, lettres de voiture, étiquettes, listes...,
 Calculs simples,
 Saisies.
XXIX. Les standards concernent les séquences suivantes
 Calculer
 Trouver page et mot dans une liste
 Lire chiffres et mots
 Ecrire.
XXX. Calculer (avec utilisation d'une calculatrice) - HAC
Séquence :
 Lire et retenir momentanément

 Taper tous les nombres
 Afficher.
NOMBRE DE CHIFFRES CMN
1 1 à 2 chiffres 1.56
4 + de 10 chiffres 4.96
 Exemple :
Multiplication d'un multiplicande de 12 chiffres par un multiplicateur de 3.
Le temps sera de :
4.96 + 2.54 = 7.50 cmn.
Appuyer sur la touche "X" ou autre n'est pas pris en compte.

XXXI. Trouver - HAT
"P" TROUVER PAGE
Atteindre le livre ou la liasse, la feuilleter, reconnaître la page cherchée et l'identifier grâce à un numéro ou
un mot court (3 à 5 caractères).
NOMBRE DE PAGES CMN
1 jusqu'à 50 8.58
2 de 51 à 250 11.34
3 de 251 à 1000 13.80
"M" TROUVER MOT - HATM
Sur la page identifiée, chercher un mot ou un nombre de 3 à 5 chiffres dans une colonne. Ce mot doit être
parfaitement identifiable d'un seul coup d'œil.
NOMBRE D'INSCRIPTIONS DANS LA COLONNE CMN
1 jusqu'à 10 2.49
2 de 11 à 25 3.51
3 de 26 à 65 4.40
Le temps réel sera largement fonction de la chance ; l'opérateur peut ouvrir le livre à la page désirée ou peut
avoir à tourner 10 pages avant de trouver la page désirée.
Il peut arriver que l'œil de l'opérateur tombe sur le nombre désiré dans la colonne au premier regard ou qu'il
doive détailler la colonne entière avant de tomber sur le nombre désiré. Le temps réel variera aussi avec
l'habileté, l'expérience ou l'entraînement de l'opérateur ou avec la nature des données de référence.
 Exemple :
Trouver le N° de téléphone de DUPONT PIERRE, qui habite rue Maurice Nordman, dans l'annuaire
téléphonique alphabétique de PARIS.
Trouver page DUPONT P..... 13.80 cmn

Trouver mots DUPONT Pierre 4.40 cmn
Trouver mots DUPONT Pierre rue Maurice Nordman 3.51 cmn
____________
21.71 cmn

XXXII. Lire - HAL
Comprendre le temps pour :
 Regarder un nombre ou un mot,

 Le lire,
 Le retenir momentanément.
Avant de commencer le mouvement suivant.
LIRE HALC HALM Cmn

CHIFFRES C MOTS M
1 1à3 1 2.22
2 4à6 2 3.12
3 7 à 10 Par groupe de 4 5.34
XXXIII. Ecrire - HAE
Temps standard pour l'écriture, crayon en main, la pointe déjà approchée du support : papier, carton, boîte,
étiquette.
Compter si besoin est, un mouvement "PRENDRE" et "DEPLACER" du crayon, stylo, marqueur, pour le
mettre au contact du support (qui peut être masqué par le mouvement "LIRE").
Le mouvement "LIRE" peut avoir été fait une fois pour toutes si la donnée est simple et que l'on veut
marquer 50 caisses.
 Exemple :
LE HAVRE N/50
BISCOTTES 26 N...
ECRIRE EN LETTRE BATON (HAEB)
Par lettre ou chiffre = 1.40 cmn.
ECRIRE EN LETTRE MINUSCULE (HAEM)
Par lettre ou chiffre = 0.95 cmn.
Remarque : La séquence "COPIER" n'existe pas dans les standards SMB2 car elle résulte simplement de
l'addition des valeurs "LIRE" + "ECRIRE".

 Exemples :
Exemple 1 :
Lettre "BATON"
(Lettres majuscules séparées de grande taille) : AFT
et non pas (majuscules illisibles) AFT
Temps = 1.40 cmn x 3 = 4.20 cmn
Exemple 2 :
Lettre "MINUSCULE"
(Lettres minuscules lisibles) temps
et non pas (minuscules illisibles) temps
Temps : 0.95 x 5 = 4.75 cmn

LES ENGINS
LES MANUTENTIONS AVEC ENGINS
XXXIV. Les manutentions avec "Engins de Manutentions non motorisés".
XXXV. Les manutentions avec Diable
XXXVI. Définition
Les temps standards de la manutention avec diable cumulent les temps de PRISE et de DEPOSE d'objets.
XXXVII. Composition des opérations
PRISE
Positionner le diable au contact de la charge,

Saisir la partie haute,
La mouvoir vers soi pour l'appuyer sur le châssis,
Soulever la charge.
Après le déplacement :
DEPOSE
Positionner le diable,
Retenir la charge,
Basculer le châssis pour décharger,
Retirer le diable.
XXXVIII. Variables
La nature des objets et leurs poids influent sur les temps.
Dans le SMB2, il a été retenu :
HMC Caisse de 50 à 120 kg

HMS Sac de 50 à 120 kg
HMB Ballot de 100 à 250 kg
HML Bombonne de 50 à 60 l
HMF Fût de 200 à 250 kg.
On procédera par assimilation pour des objets différents.

XXXIX. Les Manutentions avec Transpalette Manuel
XL. Définition
Opérations de PRISE ou de DEPOSE d'une charge à l'aide d'un transpalette dans un rayon de 3 m autour
du centre de la charge, pour la déplacer.
XLI. Composition des opérations
Une "PRISE" - HMP- est composée de:
 Faire entrer le transpalette libre dans une zone de 3 m de rayon autour du centre de la charge,
 Baisser les fourches en lâchant le vérin,
 Enclencher le vérin de levage,
 Lever les fourches en pompant avec la poignée,
 Sortir le transpalette chargé de la zone de 3 m de rayon,
 Si un changement de direction est fait dans cette zone de 3 m de rayon : il est inclus dans la "PRISE".
franchise = 3 m avant le mouvement et 3 m après le mouvement
Une "DEPOSE" - HMD - est composée de :
 Faire entrer le transpalette chargé dans la zone de 3 m de rayon autour de l'emplacement défini,
 Positionner la charge,
 Baisser les fourches en lâchant le vérin,
 Retirer les fourches des entrées de la palette,
 Sortie de la zone de 3 m de rayons.
XLII. Paramètre influant sur les temps.
F Facile

Pour la prise, pas de dégagement délicat de la charge ni d'aller-retour pour l'éloigner de sa position avant
transport.
Dépose d'une charge isolée.
Braquage normal. Sans positionnement difficile.
 Exemple :
G GENE
Prise d'une charge lourde ou étroitement imbriquée parmi d'autres. Manutention dans un espace limité. Allée
étroite - intérieur encombré d'un camion-wagon, etc...
Dépose dans l'espace exigu avec positionnement délicat. Rayon de braquage inférieur à deux mètres.
 Exemple :
XLIII. La marche d'un opérateur qui se Déplace en Poussant ou en Tirant un Engin Roulant
Pousser un engin roulant sur un sol lisse équivaut à exercer une force théoriquement nulle, après qu'il ait
été "lancé.

Expérimentalement, pousser un chariot, demande d'entretenir l'impulsion pour compenser les frottements
divers, après avoir fait un effort important pour le mettre en mouvement.
SMB2 assimile ces efforts par équivalence à ceux qui consistent à porter une charge. Six cas de figure sont
envisagés.
 Déplacement en poussant FACILE – HDPF
 Exemple :
L'exemple type est pris sur un caddie de supermarché poussé sur une surface lisse et dure, chargé
de 0 à 60 kg.
 Déplacement en poussant NORMAL – HDPN
 Exemple :
L'exemple type est un roll ou un chariot muni du même type de roulements chargé de 61 à 200 kg.
 Déplacement en poussant CHARGE - HDPC

Chariot ou transpalette + palette d'un poids total roulant de 201 à 300 kg.
Déplacement en poussant GENE - HDPG

Roll. Chariot. Remorque de manutention. Transpalette + palette d'un poids total roulant de 300 à 500 kg.
 Déplacement en poussant DIFFICILE - HDPD

Remorque de manutention. Transpalette + palette.
Poids total roulant de 501 à 1000 kg.
 Déplacement en poussant PENIBLE - HDPP

Remorque de manutention. Transpalette + palette. Tout engin léger sur pneus.
Poids total roulant 1000 à 1500 kg.
XLIV. Les manutentions avec "Engins de Manutention Motorisés"
XLV. Définition des Opérations
Manœuvres de PRISE et DEPOSE effectuées par l'intermédiaire des fourches de l'engin dans une zone
circulaire dont le centre correspond au centre de gravité de la charge à manutentionner.

XLVI. Définition de la zone circulaire
Pour les transpalettes à conducteur accompagnant ou à conducteur porté, le rayon de la zone est de 3
mètres.
Pour les chariots élévateurs et les transpalettes gerbeurs, le rayon de la zone est de 5 mètres.
NOTA
Par assimilation, ces séquences peuvent concerner les engins équipés d'attachements spéciaux : pinces à
cartons, à bobines, à casiers... qui assurent la prise par serrage ou les engins équipés d'un "pousseur-tireur"
conçu pour manœuvrer les charges sur feuille souple.
Des standards de temps pourraient être établis pour ces types d'équipement.
XLVII. Composition des opérations
PRISE - EMP.
La séquence "PRISE" englobe toutes les manœuvres, effectuées dans la zone circulaire, nécessaires pour
la réaliser :
 Pénétrer dans la zone centrée sur la charge à prendre,

 Manœuvrer pour positionner les fourches dans l'axe de la charge
 Lever pour dégager la charge,
 Manœuvrer pour amener la charge en position "sécurité"
 Reculer, descendre les fourches,
 Sortir de la zone circulaire ou commencer la dépose suivante.
DEPOSE - EMD.
La séquence "DEPOSE" englobe toutes les manœuvres, effectuées dans la zone circulaire, nécessaires
pour la réaliser:
 Pénétrer dans la zone centrée,

 Manœuvrer pour présenter la charge au droit ou au-dessus de l'emplacement,

 Déposer la charge par manœuvre du mât et des fourches de l'engin,
 Dégager les fourches, descendre les fourches,
 Sortir de la zone circulaire ou commencer la prise suivante.
XLVIII. Paramètres influant sur les temps de prise et dépose
Une charge peut être prise ou déposée à différents niveaux (étagères, palettiers,...).
SMB2 retient 5 niveaux.
Le niveau correspond à la hauteur atteinte par les fourches et non le dessus de la charge.
Le niveau 1 se situe au sol. C'est celui qui demande le moins de manœuvre pour la PRISE ou la DEPOSE
dans des conditions normales d'exécution.
Le niveau 1 : entre 0 et 1.20 m du sol,

Le niveau 2 : entre 1.21 m et 2.40 m du sol,
Le niveau 5 : au-delà de 4.81 m du sol.
Cas particuliers
 LEVER ou BAISSER FOURCHES, sans PRISE ni DEPOSE.
Ces séquences, différentes des séquences PRISE et DEPOSE, ne prennent en compte que le temps
nécessaire pour lever ou baisser les fourches:
 Appuyer sur le levier de commande,

 Temps technologique pour lever ou baisser,
 Relâcher le levier de commande.
Elles sont incluses sous la rubrique "Opérations complémentaires".
XLIX. DEPLACEMENTS - D
L. Définition
SMB2 appelle "DEPLACEMENT" la séquence qui consiste pour un engin mécanique à changer de place par
ses propres moyens.
LI. Déplacements d'un engin de manutention - ED

LII. Définition
Les temps sont exprimés en centiminutes par mètre.
Les distances peuvent être mesurées soit sur place, soit sur plan. Elles sont comptées en tenant des
zones circulaires où sont effectuées la "PRISE" et "DEPOSE".
Lorsque le DEPLACEMENT n'est pas précédé ou suivi d'une DEPOSE ou PRISE le point de départ ou
d'arrivée est pris au droit du centre de gravité de l'engin.
LIII.Paramètres influant sur les temps de DEPLACEMENT
Lors d'un déplacement, l'engin peut être :
LIBRE L : Transpalettes et chariots élévateurs se déplaçant sans charge, les tracteurs se

déplaçant seul.
VIDE V : Transpalettes et chariots élévateurs se déplaçant avec un contenant vide; tracteurs se

déplaçant en tractant une ou plusieurs remorques vides.
CHARGE C : Transpalettes et chariots élévateurs se déplaçant avec un contenant plein et tracteurs

tractant une ou plusieurs remorques chargées.
LIV. Les opérations complémentaires aux activités avec engins de manutention
Dans cette rubrique, sont regroupées des opérations diverses qui, exécutées par le conducteur, viennent
compléter les opérations de base que sont les manipulations et les déplacements.
LV. Opérations communes à tous les types d'engins
Démarrer : EDD ou HDD
Temps nécessaire pour atteindre depuis l'arrêt, la vitesse normale de déplacement.
Arrêter : EDA ou HDAL :
Temps nécessaire à l'engin pour passer de la vitesse normale à l'arrêt complet.
Dans les deux cas, la distance calculée n'est pas minorée.
Changer de sens de conduite : EOC ou HOC :
Cette séquence comporte toutes les manœuvres nécessaires pour changer le sens du déplacement de
l'engin. Elle se compose d'un arrêt suivi d'un démarrage (hors de la zone centrale ou s'effectue une prise
ou une dépose).
Monter ou descendre de l'engin :
Monter - HOM : Le conducteur étant au sol, près de l'engin, cette séquence comprend tous les
mouvements pour se mettre en position de conduite.

Descendre - HOD : Le conducteur étant en position de conduite, cette séquence comprend tous les
mouvements pour se trouver au sol près de l'engin.
LVI. Opérations spécifiques aux chariots élévateurs et aux gerbeurs
Baisser les fourches d'un niveau - EOB
Cette séquence comporte toutes les manœuvres pour baisser les fourches d'un niveau, c'est à dire:
Appuyer sur le levier de commande, temps technologique pour baisser, relâcher le levier de commande.
Lever les fourches d'un niveau - EOL
Cette séquence comporte toutes les manœuvres pour lever les fourches d'un niveau.
Translation latérale des fourches - EOT (uniquement pour les chariots élévateurs)
Cette séquence comporte toutes les manœuvres pour déplacer latéralement les fourches (engins munis
d'un translateur latéral).
Les paramètres influant sur les codes précédents sont :

(suivant que l'engin est un chariot élévateur ou un tracteur)
 L pour Libre (sans contenant ou sans remorque),

 V pour Vide (avec contenant vide ou remorque vide),
 C pour Chargé (avec contenant plein ou remorque chargée).
LVII. Opérations spécifiques aux tracteurs
Accrochage automatique d'une remorque - EOAA
Cette séquence comporte toutes les manœuvres nécessaires pour accrocher automatiquement une
remorque à un tracteur ou à une autre remorque.
Le tracteur est tout près de la remorque à accrocher :
 reculer doucement en appuyant éventuellement sur la pédale de commande (semi-automatique) et

en effectuant une rotation du corps pour surveiller la manœuvre jusqu'à l'accrochage complet.
 relâcher la pédale de commande et effectuer une rotation du corps pour se retrouver en position
de conduite.
Accrochage manuel d'une remorque - HOAM
Cette séquence comporte toutes les manœuvres nécessaires pour accrocher manuellement une
remorque, le conducteur du tracteur étant près de la remorque à accrocher:
 se baisser,
 saisir d'une main l'anneau d'accrochage de la remorque et de l'autre le crochet du tracteur.
 engager le crochet dans l'anneau (au besoin tirer sur les éléments à accrocher pour les mettre en
face) et placer la virole,
 se relever.

Cette séquence ne comprend pas l'arrêt de l'engin, la descente et la montée du conducteur et le
démarrage.
Décrochage automatique d'une remorque - EODA
Cette séquence comporte toutes les manœuvres nécessaires pour décrocher automatiquement une
remorque d'un tracteur ou d'une autre remorque :
 appuyer sur la pédale de commande et exercer une rotation du corps pour surveiller la manœuvre,
 avancer le tracteur d'environ 1 mètre et relâcher la pédale de commande.
Décrochage manuel d'une remorque - HODM
Cette séquence comporte toutes les manœuvres nécessaires pour décrocher manuellement une
remorque d'un tracteur ou d'une autre remorque, le conducteur du tracteur étant près de la remorque à
décrocher :
 se baisser,
 enlever la virole,
 déposer le timon,
 se relever.
Cette séquence ne comprend pas l'arrêt de l'engin, la descente et la montée du conducteur.
Il faut prendre en compte le fait que la remorque peut être Vide (V) ou Chargée (C).
LES OPERATIONS FIXES POUR LA MISE EN ROUTE D'UN ENGIN DE MANUTENTION-F
Les standards qui suivent correspondent à des valeurs moyennes que l'analyste adaptera en fonction du
process en vigueur dans l'entreprise.
LVIII. Mise en route d'un chariot Electrique - HFE
Prise de consignes (données par le contremaître ou le Régleur).
Vérification des pneus
Mode opératoire :
 Monter sur le chariot,

 Vérification visuelle - niveau du liquide de frein (voyant),
 Monter les fourches au maximum,
 Vérifier cambrage du mât,
 Mise en route,
 Vérifier le freinage,
 Sortir du parking.
Temps : 330 cmn.

Brancher le Chargeur de Batteries (sur engin électrique) - HFB
 Ouverture du capot,
 Couper circuit du redresseur/chargeur,
 Débrancher la batterie en charge,
 Brancher le chariot sur le redresseur,
 Remise du circuit sur le redresseur,
 Vérifier le bon fonctionnement du redresseur.
Temps : 115 cmn.
LIX. Débrancher le Chargeur de Batteries (sur engin électrique) – HFD
 Ouverture du capot,
 Couper circuit du redresseur/chargeur,
 Brancher le chariot sur le redresseur,
 Remise du circuit sur le redresseur,
 Vérifier le bon fonctionnement du redresseur.
Temps : 115 cmn.
LX. Changer la Batterie d'un Engin Electrique – HFC
 Couper circuit du redresseur,

 Aller chercher palan et plaque protection caoutchouc,
 Mise en place plaque protection et palan,
 Dégager batterie et poser à proximité,
 Se déplacer vers chariot avec palan,
 Ouvrir et enlever capot, basculer siège,
 Mise en place du palan sur batterie du chariot,
 Dégager batterie et évacuer sur support du redresseur,
 Brancher sur redresseur,
 Prendre batterie à terre (batterie chargée),
 Mise en place sur chariot,
 Dégager le palan,
 Enlever protection,
 Branchement batterie,
 Mise en place du capot. Rabattre le siège.
Temps : 800 cmn.
LXI. Mise en route du Chariot Thermique - HFT
Prise de consignes (données par le contremaître ou le régleur).
Vérifications
 Pneus,
 Niveau huile
 Niveau d'eau (radiateur, batterie).

Mode opératoire
 Ouverture capot moteur.
 Vérifier niveau d'eau (compléter s'il y a lieu) du radiateur.
 Vérifier niveau d'eau des batteries (6 éléments).
 Faire pivoter la batterie.
 Vérifier niveau d'huile moteur (avec jauge).
 Replacer la batterie.
 Fermer capot moteur.
Monter sur le chariot.
 Vérification visuelle sur tableau de bord du niveau de carburant.

 Mise en route (échauffement du moteur).
 Vérification visuelle; Niveau liquide de frein (voyant), Charge batterie (voyant).
 Monter les fourches au maximum.

 Vérifier cambrage du mât.
 Vérifier le freinage.
 Sortir du parking.
Temps : 1000 cmn.
LXII. Faire le plein en carburant d'un Chariot Thermique - HFP
Séquence moyenne.
 Déplacement de la zone de travail vers la pompe (aller)

 Attente à la pompe (ouvrir bouchon du réservoir).
 Remplissage (environ 25 litres).
 Evacuer la zone de remplissage (fermer bouchon du réservoir).
 Déplacement de la pompe vers la zone de travail.
Temps : 800 cmn.
LXIII. Changement bouteilles de gaz d'un chariot thermique - HFG
Séquence moyenne.
 Déplacement de la zone de travail vers la réserve.

 Dépose bouteille vide.
 Marcher vers réserve. Ouvrir la porte.
 Déposer bouteille vide.
 Prendre bouteille pleine. Fermer la porte.
 Porter bouteille jusqu'au chariot.
 Poser bouteille pleine.
 Ouvrir valve.
 Faire démarrer moteur.
Temps : 900 cmn.

LXIV. LES PASSAGES DE PORTES - F
Définition
Les temps standard pour le passage de portes tiennent compte :
 Du processus, compte tenu des consignes de sécurité à respecter,

 Des modèles de portes les plus répandus dans l'industrie.
Nota : pour les autres modèles qui pourraient se présenter, il faudra pour chacun d'eux faire une analyse
afin d'arrêter le processus et en chiffrer le temps.
LXV. Portes Ouvertes- EPO
Le modèle de la porte à franchir n'intervient pas. Pour respecter les consignes de sécurité, deux cas se
présentent :
LXVI. Avec ralentissement pour sécurité – EPOR
 Ralentir avant le passage de la porte sur 5 m.

 Franchir la porte.
 Ralentir après le passage de la porte sur 5 m.
Les déplacements sont toujours considérés sur leur longueur totale.
LXVII. Avec arrêt pour sécurité – EPOA
 Arrêter l'engin de manutention.

 Marquer un temps d'arrêt.
 Démarrer l'engin de manutention.
(Cas de portes donnant sur ruelle, allée à grande circulation).
LXVIII. Portes Fermées - EPF
Pour assurer l'ouverture, deux cas se présentent:
LXIX. Le conducteur ne descend pas de son engin
Porte plastique souple à lamelles ou à battants - EPFA1.
Permettant le passage de l'engin "au travers" en poussant. Pour respecter les consignes de sécurité, l'engin
doit ralentir, marquer un arrêt, redémarrer lentement pour passer au travers des lamelles.
Porte plastique à battants avec ouverture automatique - EPFA2.
Ce type de porte est commandé soit par cellule, soit par boucles à induction situées dans le sol. le passage
d'un engin provoque automatiquement l'ouverture ou la fermeture.

 Ralentir avant le passage de la porte.
 Arrêter l'engin Temps technologique d'ouverture

 Démarrer l'engin masqué.
 Ralentir après le passage de la porte (pour actionner la fermeture).
Porte commandée par boîte à boutons manœuvrée par le conducteur sur son engin - EPFA3.
 Arrêter l'engin.
 Appuyer sur le bouton.
 Temps technologique d'ouverture (20 cmn).
 Démarrer l'engin.
 Passer la porte.
 Appuyer sur le bouton.
 Temps technologique de fermeture (20 cmn).
LXX. Le conducteur descend de son engin - HPFD4
Porte coulissante bois ou métal.
 Descendre de l'engin.
 Se déplacer vers la porte.
 Ouvrir la porte (20 cmn).
 Revenir vers l'engin.
 Monter sur l'engin.
 Démarrer.
 Passer la porte.
 Descendre.
 Se déplacer vers la porte.
 Fermer la porte (20 cmn).
 Remonter sur l'engin.
LXXI. L'accompagnateur ouvre une porte - HPF1 ou F2.
Porte à 1 ou 2 battants.
Les temps repris sont ceux de la carte "MANUT" sous références ;

opérations complémentaires "OUVRIR PORTE 1 BATTANT, 2 BATTANTS".

L'interprétation des résultats
LXXII. EXPLOITATION DES RESULTATS
L'analyse SMB s'efforcera de respecter une phase préliminaire avant d'exploiter les résultats obtenus.
LXXIII. Test de cohérence des données
Ainsi, si par exemple, l'analyse comporte cinq prises et quatre déposes, l'opérateur est invité à reprendre le
mode opératoire.
D'autre part, il importe de stabiliser le début et la fin de chaque séquence afin d'obtenir un enchaînement
harmonieux.
Toutefois, dans certains cas particuliers, il est possible de transgresser ces règles.
LXXIV. Appréciation des résultats d'ensemble
Des temps opératoires anormalement bas ou élevés sont essentiellement dus à des erreurs de saisie.
 Choix d'un code inadapté,

 Distances mal appréciées,
 Fréquences erronées.
Après avoir satisfait à ces vérifications, l'analyste est en mesure d'exploiter les résultats de la séquence
analysée.
LXXV. Analyse du Bilan
La ventilation des temps opérée selon la codification présentée permet de porter un avis sur l'organis ation
de la séquence définie :
Les principales étapes sont les suivantes :
 Proportion du temps humain/mécanisé/automatisé et autres
 elle indique le degré de complexité du mode opératoire : 1, 2, 3 ou 4 moyens mis en œuvre,
 elle permet de définir les taux d'engagements spécifiques
 Exemple : 65 % humain / 35 % mécanisé.

Ce résultat signifie que l'engin est engagé à 35 %, taux faible qui nous incite à redéfinir
le nouveau mode opératoire.

 Ventilation en familles d'opérations :
 Manipulations.
 Déplacements.
 Opérations administratives.
 Opérations fixes.
 Opérations complémentaires.
 Passages de portes temps d'attente.
 Autres opérations. Standards Entreprise.
 elle indique la variété des opérations de l'analyse,
 elle permet de repérer certains dysfonctionnements.
 Exemples :
Exemple 1 : Manipulation 15 % / Déplacements 85 %.
L'opérateur effectue dans ce cas des trajets longs ou répété; proportion qui nous incite à rééquilibrer
les tâches en modifiant la séquence par le choix d'un autre engin par exemple.
Exemple 2 : Passages de portes 25 %.

Sauf cas particuliers (chambre froide, zone soumise à de fortes intempéries) ce résultat est
anormalement élevé. Il y a donc lieu d'en rechercher les causes afin d'en diminuer la proportion.
Exemple 3 : Temps d'attente 18 %.

Il est utile de rappeler que la codification permet de distinguer trois types d'attente.
. Attente d'un opérateur code HW et extensions,

. Attente d'un engin code EW et extensions,
. Attente d'un automatisme code PW et extensions.
Exemples : attente de mouvement transstockeur, attente d'impression d'étiquettes sur

imprimante.
Ces attentes sont majoritairement imputables aux activités dépendantes mettant en œuvre plusieurs
personnes ou plusieurs moyens.
C'est le cas d'un déchargement sans quai de colis non palettisés mis sur palette dans le véhicule par un
manutentionnaire. La palette est ensuite déchargée à l'aide d'un chariot élévateur par un cariste.
Pour une telle analyse, l'engagement du cariste est fréquemment faible de part les attentes élevées
imputables à l'équipement et à l'organisation.
LXXVI. Exploitation de la simulation
Deux applications majeures sont proposées à l'utilisateur.

LXXVII. Tester l'incidence des facteurs de variation, du coefficient de repos et du facteur de gêne sur
les résultats
Lorsque les taux sont faibles, une erreur d'appréciation aura une incidence relativement faible sur les
résultats. Au contraire, lorsque ces taux sont élevés, la prudence s'impose, l'opérateur réalisera plusieurs
simulations en prenant comme base :
 une hypothèse optimiste,

 une hypothèse moyenne,
 une hypothèse pessimiste.
Lorsque les valeurs extrêmes sont très éloignées, il est conseillé de réaliser des observations
complémentaires sur le site afin de stabiliser les valeurs.
Dans certains cas, l'on conservera les résultats extrêmes, une valeur moyenne n'ayant que peu d'intérêt.
 Exemple :
Temps alloué hiver/été, chambre froide/ambiance normale.
LXXVIII. Définir les résultats en fonction des objectifs recherchés
Les objectifs restent complémentaires puisque les variables de calcul intégrées sont liées :
 nombre de cycles à effectuer,

 durée prévue de l'activité,
 effectif envisagé,
 taux d'engagement.
LXXIX. Conditions générales de mise en œuvre de la simulation
La durée prévue d'activité représente le temps de présence dans l'entreprise.
 Exemple :
39 h / semaine soit 7,80 H /Jour convertis en minutes soit 468 minutes.
Lorsque des pauses légales ou contractuelles sont consenties (ex : travail posté), elles sont déduites du
temps de présence.
 Exemple :
Travail posté 8 h / jour avec une pause de 30 mn.
Durée prévue d'activité : 480 mn - 30 mn = 450 mn.
Lorsque l'opérateur saisit cette valeur, les résultats indiquent l'activité qu'il peut réaliser au cours d'une
journée ou d'un poste.
Cependant, la valeur saisie peut être supérieure ou inférieure à cette référence.

Le taux d'engagement permet d'introduire ou d'obtenir les conditions pratiques de faisabilité, un certain
nombre d'aléas demeurant dans toute organisation.
Une valeur proche de 100 % est satisfaisante sur le plan économique mais laisse peu de souplesse pour
absorber les cadences de pointes.
Les valeurs satisfaisantes observées varient de 75 % à 95 % avec une moyenne à 85 %.
Un taux trop faible met souvent en lumière un défaut de coordination et de management et, des
dysfonctionnements dans la circulation de l'information.
LXXX. La simulation outil au service du logisticien
Service donné au coût minimal :
Les deux objectifs fondamentaux du logisticien que sont le service donné et le coût minimal peuvent être
simulés grâce à SMB2.
 Le coût minimal sera obtenu par une organisation efficace basée sur l'adéquation Besoins/Moyens.
A ce propos, un même mode opératoire peut être étudié avec plusieurs moyens différents
 Exemple :
Préparation de commande réalisée par un transpalette électrique à conducteur accompagnant ou
porté. Les gains de temps seront comparés au différentiel des coûts d'investissement et d'exploitation.
 Le service donné
Le niveau défini par le logisticien conduit dans certains cas, à modifier la logique première
d'organisation, l'optimum global étant préféré à l'optimum local.
 Exemple :
L'entrepôt central d'une entreprise réalise des expéditions non palettisées pour cinq dépôts régionaux.
Les transports sont assurés par sa flotte de véhicules (compte propre).
Le chargement optimal d'un véhicule avec des colis non palettisés est effectué par deux personnes
soit trois heures.
Cette durée retarde d'autant la livraison aux dépôts régionaux qui ne sont plus en mesure d'assurer
des livraisons à J + .X
La réduction du temps de chargement/déchargement de 6 heures à 2 heures permettrait d'atteindre

les objectifs donnés.
Cette "contrainte" suppose dans le cas présent de charger avec un nombre élevé de personnes, soit
cinq, ceci introduisant un facteur de gêne.

Afin de comparer ces deux scénarios et d'en mesurer les incidences sur les coûts de
chargement/déchargement, l'analyste SMB2 réalisera deux simulations :
 La 1ère en introduisant les conditions optimales afin de minimiser le coût,

 la 2ème en répondant à l'impératif de service.
La traduction économique de ces résultats constituera donc l'un des outils pour la prise de décision.
Les effets de seuil :
Les variables introduites dans la simulation et les résultats obtenus étant essentiellement de type
discontinus (valeurs entières), il y a lieu d'étudier les paliers, notamment lorsque des équipements coûteux
sont mis en œuvre.
 Exemple :
Besoin théorique en chariot tridirectionnel : 0,98.
Il s'agit là d'estimer le risque à n'investir qu'un seul chariot en cas de panne ou de pointe par rapport
à un investissement double, 450 ou 900 KF ?
La remise en cause du mode opératoire apporte fréquemment une réponse à ce dilemme.
LXXXI. Intégration du SMB2 dans le système d'information
Le SMB2 doit être considéré comme une base de données ayant plusieurs finalités :
 Un outil d'organisation au même titre que le sont les méthodes mises en œuvre en production pour
le pilotage et l'amélioration des tâches.
 Un élément du tableau de bord puisqu'il permet de comparer des performances réalisées par
rapport aux objectifs déterminés par le SMB2.
 Un élément des études prospectives pour la comparaison économique de plusieurs schémas

directeurs d'organisation.
 Un langage commun offert aux partenaires logistiques (prestation de service/sous-traitance).
Ainsi, les résultats obtenus peuvent être intégrés dans d'autres applications informatiques développées par
la Direction Logistique de l'entreprise.
 Fiches de calcul de type tableur,

 Outil de pilotage,
 Système expert.

LES CARTES de TEMPS
Carte Manutentionnaire :
Temps
CODE KCAL Commentaire
unit. cmn
LES MANIPULATIONS AU POSTE DE TRAVAIL
HMAP F1 0.24 0.018 Manip. prise facile à 5 cm
HMAP M1 0.48 0.018 Manip. prise moyenne à 5 cm
HMAP D1 1.02 0.018 Manip. prise difficile à 5 cm
HMAD F1 0.27 0.006 Manip. dépose facile à 5 cm
HMAD M1 0.81 0.006 Manip. dépose moyenne à 5 cm
HMAD D1 1.45 0.006 Manip. dépose difficile à 5 cm

Temps
unit. cmn
LES MANUTENTIONS AVEC DEPLACEMENTS
HMCP 11 10.00 0.201 Manutention entre 0/0m 65 prise 0/10 kg
HMCP 21 6.00 0.129 Manutention entre 0.66/1m 45 prise 0/10 kg
HMCP 31 8.00 0.258 Manutention entre 1m46/1m 95 prise 0/10 kg
HMCD 11 8.00 0.228 Manutention entre 0/0m 65 dépose 0/10 kg
HMCD 13 10.00 0.413 Manutention entre O/0m 65 dépose 21/30 kg
HMCD 21 4.00 0.043 Manutention entre 0m 66/1m 45 dépose 0/10 kg

Temps
unit. cmn
LES MANUTENTIONS SUR PLACE
HMPP 11 8.00 0.201 Manutention sur place niveau 1 Prise 0/10 Kg
HMPD 11 6.00 0.228 Manutention sur place niveau 1 Dépose 0/10 Kg

CODE Tps unit cmn KCAL Commentaire
LES DEPLACEMENTS DE L'OPERATEUR
HDMF 1.18 0.051 Marche facile charge 0/10 kg
HDMN 1.34 0.060 Marche normale avec charge 11/30 kg
HDMC 1.67 0.090 Marche chargée (poids 31/55 kg)
HDMP 2.25 0.134 Marche pénible avec charge 56/105 kg
HDB 3.66 0.138 Montée ou Descente un barreau échelle
HDEM 1.38 0.130 Montée marche d'escalier
HDED 1.08 0.080 Descente marche d'escalier
AUTRES TRAVAUX DES OPERATEURS
HOP 0.66 0.028 Manip. : appliquer pression
HOR 0.36 0.024 Manip. : Ressaisir
HOT 4.00 0.194 Manip. : Ouvrir et refermer Tiroir
HOTP 0.64 0.038 Manip. : Tourner une poignée
HOB1 6.00 0.242 Manip. : Ouvrir porte à un battant
HOB2 12.00 0.350 Manip. : Ouvrir porte deux battants
HOH 1.14 0.050 Mouvement horizontal du corps
HOV 3.66 0.050 Mouvement vertical du corps
TEMPS ADMINISTRATIFS
HAC 1 1.56 0.000 Calculer avec machine (1/2 chiffres)
HAC 4 4.96 0.000 Calculer avec machine (10 et+chiffres)
HATP 1 8.58 0.000 Trouver page parmi 1 à 50 pages
HATM 1 2.49 0.000 Trouver mot parmi 1 à 10 mots
HALC 1 2.22 0.000 Lire un nombre de 1 à 3 chiffres
HALM 1 2.22 0.000 Lire un mot
HALM 2 3.12 0.000 Lire deux ou trois mots
HALM 3 5.34 0.000 Lire par groupe de quatre mots
HAEB 1.40 0.000 ECRIRE en écriture BATON
HAEM 0.95 0.000 Ecrire en minuscule

Temps
unit. cmn
DIABLE
HMC 9.00 0.390 Manutention Caisse (Prise et Dépose cumulées)
HMS 15.00 0.390 Manutention Sac (prise et dépose cumulées)
HMB 12.00 0.422 Manutention Ballot (prise et dépose cumulées)
HML 10.00 0.390 Manutention Bombonne (prise et dépose cumulées)
HMF 19.00 0.468 Manutention Fut (prise et dépose cumulées)
HDPF 1.18 0.060 Déplacement poussée facile (0 à 60 kg)
HDPN 1.34 0.134 Déplacement Poussée Normale (61 à 200 kg)
HDDL 2.00 0.125 Démarrage engin libre
HDDC 4.00 0.166 Démarrage engin chargé
HDAL 2.00 0.125 Arrêt engin libre
HDAC 4.00 0.166 Arrêt engin chargé
Temps
unit. cmn
TRANSPALETTE MANUEL
HMPF 35.00 0.316 Manutention Prise facile
HMPG 44.00 0.644 Manutention Prise gênée
HMDF 17.00 0.316 Manutention Dépose facile
HMDG 29.00 0.644 Manutention Dépose gênée
HDPF 1.18 0.060 Déplacement : Pousser/Tirer facile (< à 60 kg)
HDPN 1.34 0.134 Déplacement : Pousser/Tirer normal (61 à 200 kg)
HDPC 1.67 0.134 Déplacement : Pousser/Tirer chargé (201 à 300kg)
HDPG 2.25 0.134 Déplacement : Pousser/Tirer gêné (301 à 500 kg)
HDPD 3.42 0.134 Déplacement : Pousser/Tirer difficile (501 à 1000)
HDPP 4.23 0.134 Déplacement : Pousser/Tirer pénible (> à 1000kg)
HDDL 2.00 0.125 Démarrage Engin Libre
HDDV 2.00 0.140 Démarrage av. contenant Vide
HDDC 4.00 0.381 Démarrage avec Contenant Chargé
HDAL 2.00 0.125 Arrêt engin Libre
HDAV 2.00 0.140 Arrêt engin contenant Vide
HDAC 4.00 0.381 Arrêt avec contenant Chargé

Temps
unit. cmn
ROLL
HDPF 1.18 0.060 Poussée Facile charge de moins 60 kg
HDPN 1.34 0.060 Poussée Normale de 61 kg à 200 kg
HDPC 1.67 0.134 Poussée Chargée de 201 à 300 kg
HDPG 2.25 0.134 Poussée Gênée de 301 à 500 kg
HDPD 3.42 0.134 Poussée Difficile de 501 à 1000 k
HDPP 4.23 0.181 Poussée Pénible de 1001 à 1500 kg
HDDL 2.00 0.125 Démarrage Engin libre
HDDC 4.00 0.166 Démarrage Engin chargé
HDAL 2.00 0.125 Arrêt Engin Libre
HDAC 4.00 0.166 Arrêt Engin chargé
HOCL 9.00 0.125 Changement Direction Engin
HOCC 13.00 0.166 Changement Direction Engin chargé
Temps
unit. cmn
TRANSPALETTE ELECTRIQUE ACCOMPAGNANT
EMPF 20.00 0.000 Manutention Prise Facile
EMPG 27.00 0.000 Manutention Prise Gênée
EMDF 20.00 0.000 Manutention Dépose Facile
EMDG 27.00 0.000 Manutention Dépose Gênée
EDL 1.20 0.000 Déplacement Engin Libre
EDV 1.20 0.000 Déplacement Engin avec contenant Vide
EDC 1.40 0.000 Déplacement engin avec contenant Chargé
EDDL 2.00 0.000 Démarrage engin Libre
EDDV 2.00 0.000 Démarrage avec contenant Vide
EDDC 4.00 0.000 Démarrage avec contenant chargé
EDAL 2.00 0.000 Arrêt engin Libre
EDAV 2.00 0.000 Arrêt avec contenant Vide
EDAC 4.00 0.000 Arrêt avec contenant Chargé
EOCL 7.00 0.000 Changer direction engin libre
EOCV 7.00 0.000 Changer direction avec contenant Vide
EOCC 11.00 0.000 Changer direction avec contenant Chargé
HFB 115.00 0.000 Brancher Chargeur
HFD 115.00 0.000 Débrancher Chargeur
HFC 800.00 0.000 Changer Batterie Engin
EPOR 3.00 0.000 Passage Porte ouverte avec ralentissement
EPOA 11.00 0.000 Passage Porte ouverte avec arrêt
EPF 1 6.00 0.000 Passage Porte fermée 1 battant (&ouvrir)
EPF 2 12.00 0.000 Passage Porte fermée 2 battants (&ouvrir)

Temps
unit. cmn
TRANSPALETTE ELECTRIQUE EMBARQUE
EMPF 20.00 0.000 Manipulation prise facile
EMPG 27.00 0.000 Manipulation prise gênée
EMDF 20.00 0.000 Manipulation dépose facile
EMDG 27.00 0.000 Manipulation dépose gênée
EDL 0.70 0.000 Déplacement engin libre
EDV 0.70 0.000 Déplacement avec contenant vide
EDC 0.90 0.000 Déplacement avec contenant chargé
EDDL 3.00 0.000 Démarrer engin libre
EDDV 3.00 0.000 Démarrer avec contenant vide
EDDC 3.00 0.000 Démarrer avec contenant chargé
EDAL 3.00 0.000 Arrêter engin libre
EDAV 3.00 0.000 Arrêter avec contenant vide
EDAC 3.00 0.000 Arrêter avec contenant chargé
EOCV 8.00 0.000 Changer direction avec contenant vide
EOCC 9.00 0.000 Changer direction avec contenant chargé
HOM 3.00 0.205 Monter sur engin
HOD 3.00 0.205 Descendre de l'engin
HFB 115.00 0.000 Brancher le chargeur
HFD 115.00 0.000 Débrancher le chargeur
HFC 800.00 0.000 Changer les batteries de l'engin
EPOR 3.00 0.000 Passage Porte ouverte avec ralentissement
EPOA 11.00 0.000 Passage Porte ouverte avec arrêt
EPFA 1 15.00 0.000 Passage Porte fermée poussée porte souple
EPFA 2 9.00 0.000 Passage Porte fermée porte automatique
EPFA 3 56.00 0.000 Passage Porte fermée porte commande par bouton
Passage Porte coulissante fermée avec descente
HPFD 4 82.00 0.574
conducteur

Temps
unit. cmn
TRANSPALETTE GERBEUR
EMP 1 20.00 0.000 Manip. Prise niveau 1(de 0 à 1.2m du sol)
EMP 2 37.00 0.000 Manip. Prise niveau 2(de 1.21 à 2.4m du sol)
EMP 3 65.00 0.000 Manip. Prise niveau 3(de 2.41 à 3.6 m du sol)
EMD 1 22.00 0.000 Manip. Dépose. niveau 1(de 0 à 1.2 m du sol)
EMD 2 41.00 0.000 Manip. Dépose. niveau 3(de 1.21 à 2.4 m du sol)
EMD 3 74.00 0.000 Manip. Dépose. niveau 3(de 2.41 à 3.6 m du sol)
EDL 1.20 0.000 Déplacement. engin Libre
EDV 1.20 0.000 Déplacement. engin avec contenant vide
EDC 1.50 0.000 Déplacement. engin avec contenant Chargé
EDDL 3.00 0.000 Démarrage engin libre
EDDV 3.00 0.000 Démarrage engin avec contenant Vide
EDDC 3.00 0.000 Démarrage engin avec contenant Chargé
EDAL 3.00 0.000 arrêt engin libre
EDAV 3.00 0.000 arrêt engin avec contenant Vide
EDAC 3.00 0.000 arrêt engin avec contenant Chargé
EOBL 10.00 0.000 Baisser fourches 1niveau engin Libre
EOBV 10.00 0.000 Baisser fourches 1niveau contenant Vide
EOBC 8.00 0.000 Baisser fourches 1 niveau contenant Chargé
EOLL 8.00 0.000 Lever fourches 1 niveau engin Libre
EOLV 8.00 0.000 Lever fourches 1 niveau Contenant Vide
EOLC 11.00 0.000 lever fourches 1niveau Contenant Chargé
EOCL 8.00 0.000 Changer de direction engin Libre
EOCV 8.00 0.000 Changer de direction Contenant Vide
EOCC 10.00 0.000 Changer de direction contenant Chargé
HFB 115.00 0.000 Brancher chargeur
HFD 115.00 0.000 Débrancher chargeur
HFC 800.00 0.000 Changer batterie
EPOR 3.00 0.000 Passage porte ouverte av. ralentissement
EPOA 11.00 0.000 Passage porte Ouverte avec arrêt
EPF 1 6.00 0.000 Passage porte Fermée en ouvrant 1 battant
EPF 2 12.00 0.000 Passage porte Fermée en ouvrant 2 battants

Temps
unit. cmn
CHARIOT FRONTAL ELECTRIQUE
EMP 1 20.00 0.000 Manip. Prise entre 0 & 1.20 m du sol
EMP 2 30.00 0.000 Manip. Prise entre 1.21 & 2.40 m du sol
EMP 3 41.00 0.000 Manip. Prise entre 2.41 & 3.60m du sol
EMP 4 52.00 0.000 Manip. Prise entre 3.61 & 4.80m du sol
EMP 5 70.00 0.000 Manip. Prise au delà de 4.80m du sol
EMD 1 21.00 0.000 Manip. Dépose entre 0 & 1.20m du sol
EMD 2 38.00 0.000 Manip. Dépose entre 1.21&2.40 m du sol
EMD 3 49.00 0.000 Manip. Dépose entre 2.41 & 3.60 m du sol
EMD 5 74.00 0.000 Manip. Dépose au delà de 4.80 m du sol
EDDV 3.00 0.000 Démarrage avec contenant vide
EDAV 3.00 0.000 Arrêt avec contenant vide
EDAC 4.00 0.000 Arrêt avec contenant chargé
EOBL 10.00 0.000 baisser fourches 1 niveau libre
EOBV 10.00 0.000 baisser fourches 1 niveau vide
EOBC 10.00 0.000 baisser fourches 1 niveau chargé
EOLL 9.00 0.000 lever fourches 1 niveau libre
EOLV 9.00 0.000 lever fourches 1 niveau vide
EOLC 12.00 0.000 lever fourches 1 niveau chargé
EOTL 5.00 0.000 Translater fourches libre
EOTV 5.00 0.000 Translater fourches vide
EOTC 5.00 0.000 Translater fourches chargé
EOCL 9.00 0.000 Changer direction libre
EOCV 9.00 0.000 Changer direction vide
EOCC 10.00 0.000 Changer direction chargé
HOM 4.00 0.497 Monter sur l'engin
HFE 330.00 0.000 Mise en route de l'engin
HFB 115.00 0.000 Brancher chargeur batterie
HFD 115.00 0.000 Débrancher chargeur batterie
HFC 800.00 0.000 Changer batterie engin
EPOR 3.00 0.000 Passage porte ouverte avec ralentissement

Temps unit.
ODE KCAL Commentaire
cmn
CHARIOT RETRACTABLE ELECTRIQUE
EMP 5 101.00 0.000 Manip. Prise au delà de 4.80 m du sol
EMD 1 39.00 0.000 Manip. Dépose entre 0 & 1.20 m du sol
EMD 5 97.00 0.000 Manip. Dépose au delà de 4.80 m du sol
EOBL 16.00 0.000 Baisser fourches 1 niveau libre
EOBV 16.00 0.000 Baisser fourches 1 niveau vide
EOBC 15.00 0.000 Baisser fourches 1 niveau chargé
EOLL 14.00 0.000 Lever fourches 1 niveau libre
EOLV 14.00 0.000 Lever fourches 1 niveau vide
EOLC 19.00 0.000 Lever fourches 1 niveau chargé
EOTL 5.00 0.000 Translater fourches libre
EOTV 5.00 0.000 Translater fourches vide
EOTC 5.00 0.000 Translater fourches chargé
EOCV 10.00 0.000 Changer direction engin vide
EOCC 12.00 0.000 Changer direction engin chargé
HFE 330.00 0.000 Mise en route de l'engin
HFB 115.00 0.000 Brancher chargeur batterie
HFD 115.00 0.000 Débrancher chargeur batterie
HFC 800.00 0.000 Changer batterie engin
EPOA 13.00 0.000 Passage porte ouverte avec arrêt

Temps
unit. cmn
CHARIOT FRONTAL THERMIQUE
EMD 1 24.00 0.000 Manip. Dépose entre 0 & 1.20 m du sol
EOBL 12.00 0.000 Baisser fourches 1 niveau. libre
EOBV 12.00 0.000 Baisser fourches 1 niveau. vide
EOBC 9.00 0.000 Baisser fourches 1 niveau. chargé
EOLL 9.00 0.000 Lever fourches 1 niveau engin libre
EOLV 9.00 0.000 Lever fourches 1 niveau engin vide
EOLC 15.00 0.000 Lever fourches 1 niveau engin chargé
EOTL 5.00 0.000 Translater fourche. engin libre
EOTV 5.00 0.000 Translater fourche engin. vide
EOTC 5.00 0.000 Translater fourche. engin chargé
EOCV 10.00 0.000 Changer direction engin vide
EOCC 12.00 0.000 Changer direction engin chargé
HFT 1000.00 0.000 Mise en route de l'engin
HFP 800.00 0.000 Faire le plein
HFG 900.00 0.000 Changer Bouteille Gaz
EPOA 13.00 0.000 Passage porte ouverte avec arrêt

Temps
unit. cmn
TRACTEUR ELECTRIQUE 1500
EDL 0.40 0.000 Déplacement engin Libre
EDV 0.50 0.000 Déplacement engin + remorque Vide
EDC 0.60 0.000 Déplacement engin + remorque Chargée
HOAMV 14.00 0.584 Accrochage manuel d'une remorque Vide
HOAMC 28.00 1.068 Accrochage manuel d'1 remorque Chargée
EOAAV 14.00 0.000 Accrochage Auto. d'une remorque vide
EOAAC 14.00 0.000 Accrochage Auto. d'1 remorque Chargée
HODMV 22.00 0.342 Décrochage Manuel d'une remorque Vide
HODMC 22.00 0.342 Décrochage Manuel d'1 remorque Chargée
EODAV 7.00 0.000 Décrochage Auto. d'une remorque Vide
EODAC 7.00 0.000 Décrochage Auto. d'1 remorque Chargée
EDDL 5.00 0.000 Démarrage Engin Libre
EDDV 5.00 0.000 Démarrage engin + remorque Vide
EDDC 5.00 0.000 Démarrage Engin + remorque Chargée
EDAL 4.00 0.000 Arrêt Engin Libre
EDAV 4.00 0.000 Arrêt Engin + remorque Vide
EDAC 4.00 0.000 Arrêt Engin + remorque Chargée
EOCL 11.00 0.000 Changement direction Engin Libre
EOCV 11.00 0.000 Changement Direction Engin + remorque vide
EOCC 11.00 0.000 Changement Direction Engin + remorque Chargée
HOM 5.00 0.497 Monter sur l'Engin
HOD 5.00 0.266 Descendre de l'Engin
HFE 330.00 0.000 Mise en route de l'Engin
HFB 115.00 0.000 Brancher Chargeur Batterie
HFD 115.00 0.000 Débrancher Chargeur Batterie
HFC 800.00 0.000 Changer Batterie de l'Engin
EPOR 2.00 0.000 Passage porte Ouverte Ralentissement
EPOA 16.00 0.000 Passage porte Ouverte avec Arrêt
EPFA 1 15.00 0.000 Passage Porte Fermée Conducteur Assis Porte souple
Passage Porte Fermée Conducteur Assis Porte
EPFA 2 13.00 0.000
Automatique
Passage Porte Fermée Conducteur Assis Commande à
EPFA 3 66.00 0.000
Bouton
Passage Porte Fermée Conducteur Descend Porte
HPFD 4 103.00 0.995
coulissante

Temps
unit. cmn
TRACTEUR THERMIQUE 1500
HOAMC 38.00 1.068 Accrochage manuel d'une remorque Chargée
EOAAC 16.00 0.000 Accrochage Auto. d'une remorque Chargée
HODMC 22.00 0.342 Décrochage Manuel d'une remorque Chargée
EODAC 8.00 0.000 Décrochage Auto. d'une remorque Chargée
HFT 1000.00 0.000 Mise en route de l'Engin
HFP 800.00 0.000 Faire le plein de l'engin
HFG 900.00 0.000 Changer Bouteille de Gaz
EPFA 1 15.00 0.000
souple
EPFA 2 13.00 0.000
Automatique
Passage Porte Fermée Conducteur Assis
EPFA 3 66.00 0.000
Commande à Bouton
HPFD 4 103.00 0.995
coulissante

Temps
unit. cmn
TRACTEUR THERMIQUE 2500
HOAMC 40.00 1.068 Accrochage manuel d'une remorque Chargée
EOAAC 16.00 0.000 Accrochage Auto. d'une remorque Chargée
HODMC 22.00 0.342 Décrochage Manuel d'une remorque Chargée
EODAC 8.00 0.000 Décrochage Auto. d'une remorque Chargée
HFT 1000.00 0.000 Mise en route de l'Engin
HFP 800.00 0.000 Faire le plein de l'engin
HFG 900.00 0.000 Changer Bouteille de Gaz
EPFA 1 15.00 0.000
souple
EPFA 2 13.00 0.000
Automatique
Passage Porte Fermée Conducteur Assis
EPFA 3 66.00 0.000
Commande à Bouton
HPFD 4 103.00 0.995
coulissante


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SECTEUR LOGISTIQUE

Niveau Technicien Spécialisé

MODULE 12 : TECHNIQUES D’ORGANISATION

Filière : Responsable d'Exploitation Logistique 1/81

Le présent document a été réalisé avec la collaboration des personnes suivantes :

▪ Valérie CASTAY – DRRI, AFT IFTIM

▪ Olivier BILLARD – Expert logistique AFT IFTIM

▪ Rachid BOUSSARHANE – Formateur Animateur, DRIF

Filière : Responsable d'Exploitation Logistique 2/81

A. RECONNAITRE L’UTILITE DES TECHNIQUES D’ORGANISATION Page 21

B. DECOUVRIR LES TECHNIQUES D’ORGANISATION Page 25

C. APPLIQUER LES TECHNIQUES Page 38

D. INTERPRETER LES RESULTATS Page 78

Filière : Responsable d'Exploitation Logistique 3/81

A.1 Décrire l’évolution des techniques d’organisation du travail

I. Les liens entre l’organisation du travail et la croissance

Division verticale du travail

Division horizontale du travail

Filière : Responsable d'Exploitation Logistique 4/81

Les bases du fordisme

Standardisation des produits

« Five dollar a day »

Fordisme de la gloire au déclin

Filière : Responsable d'Exploitation Logistique 5/81

3. Nouvelles organisations du travail

L'autonomie des travailleurs

II. Relations entre organisation et évolutions du travail

Filière : Responsable d'Exploitation Logistique 6/81

Filière : Responsable d'Exploitation Logistique 7/81

B.1 Distinguer les différents types de techniques

Les techniques descriptives :

Ces sont des techniques basées sur des représentations visuelles.

Les techniques d’analyses :

Ce sont des techniques visant à obtenir un résultat.

Filière : Responsable d'Exploitation Logistique 8/81

Filière : Responsable d'Exploitation Logistique 9/81

FAMILLE Sous cause

L’arbre des causes

C’est un outil qui permet de :

Organiser les données :

- enchaînement : 1 fait à une seule cause

Filière : Responsable d'Exploitation Logistique 10/81

- conjonction : 1 fait a plusieurs causes

Parce que les Parce qu’il y avait Parce que le

Parce que les Parce que le Parce que Parce que la

Pourquoi 2 Pourquoi 3 Pourquoi 4 Pourquoi 5

Filière : Responsable d'Exploitation Logistique 11/81

On appelle également cet outil analyse de Pareto ou analyse 20/80.

FAMILLE % de la population Cumul de la valeur du critère

C’est une analyse mono critère qui permet :

• De classer et hiérarchiser les éléments d’une population.

3 - Déterminer la famille en fonction des critères de répartition définis ci-dessus

Client Tonnes transportées % % cumulé Famille

Filière : Responsable d'Exploitation Logistique 12/81

La méthode des chaînons :

La méthode a pour but de résoudre un problème théorique d’implantation.

Toute implantation nécessite la recherche du coût global le plus faible possible.

On y parvient en diminuant au maximum les distances parcourues en manutention.

→ Indice de trafic (It) :

Filière : Responsable d'Exploitation Logistique 13/81

It total = It x nombre de chaînons de la gamme

→ Indice de manutention (Im) :

→ Indice global de manutention (Igm) :