Faculté des Sciences-Kénitra

Projet de Management de la Qualité

MISE EN PLACE DE LA MÉTHODE HACCP POUR

LA PRODUCTION DE LA CONFITURE D’ABRICOT

Master Spécialisé Nutrition Humaine, Sécurité

Alimentaire et Mangement de la Qualité

Réalisé par : Encadré par :

CHRAIBI Hajar Pr. JENANE Jamila
AIT EL BACHIR Hakima
HAIDACHE Kawtar

2020/2021
Table des matières

INTRODUCTION................................................................................................................................1
I. DESCRIPTION DU PRODUIT..................................................................................................2
II. UTILISATION DU PRODUIT................................................................................................2
III. DIAGRAMME DE FABRICATION......................................................................................3
1. Etape de fabrication de la confiture d’abricot........................................................................3
1.1. Réception de la matière première....................................................................................3
1.2. Pesée des ingrédients........................................................................................................3
1.3. Lavage...............................................................................................................................3
1.4. Dénoyautage......................................................................................................................3
1.5. Triage.................................................................................................................................4
1.6. Découpage.........................................................................................................................4
1.7. Cuisson..............................................................................................................................4
1.8. Mise en boite.....................................................................................................................5
1.9. Sertissage...........................................................................................................................5
1.10. Pasteurisation................................................................................................................5
1.11. Refroidissement............................................................................................................6
1.12. Etiquetage......................................................................................................................6
1.13. Stockage.........................................................................................................................6
2. Etablissement de diagramme de fabrication..........................................................................6
IV. RISQUES ET MESURES PREVENTIVES (5M)..................................................................7
V. IDENTIFICATION DES CCP....................................................................................................9
 Arbre de décision............................................................................................................... 9
 Mesures de maîtrise et limites critiques.........................................................................10
VI. ETABLISSEMENT D’UN SYSTEME DE SURVEILLANCE...........................................13
VII. ACTIONS CORRECTIVES..................................................................................................15
VIII. PROCEDURES DE VERIFICATION..............................................................................16
CONCLUSION...................................................................................................................................17
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUE............................................................................................18
 INTRODUCTION

Au Maroc, le secteur des industries agroalimentaires est l’un des piliers de

l’économie nationale dont la maîtrise de la qualité est un souci majeur et permanent. En
effet la mauvaise qualité d’un produit alimentaire peut avoir de plus ou moins grandes
conséquences, allant de la simple altération du produit, lui faisant perdre sa qualité
organoleptique entrainait une sous valorisation commerciale, à des toxi-infections
dangereuses pour la santé humaine. Les préoccupations essentielles sont évidemment
de répondre aux enjeux sociaux et commerciaux. La première cible est essentiellement la
santé du consommateur, ceci implique la nécessité de garantir en permanence la qualité
du produit au moment de sa consommation. La seconde cible concerne l’image de
marque, la productivité et la compétitivité des entreprises.

Afin de garantir la sécurité et la salubrité de ses produits à toutes les étapes de la

production et de répondre aux attentes de sa clientèle, les industries agroalimentaires
adoptent un système de contrôle moderne pour la maîtrise de la qualité de ses produits
HACCP (Hasard Analyse Critical Contrôle Point).

Nous avons choisi dans ce projet de faire une simulation de la mise en place du
système HACCP dans une industrie de la fabrication de la confiture d’abricot, vu
l’importance qu’occupe cette filière au Maroc et sa forte participation dans le chiffre
d’affaire agroindustriel.

Il faut noter que le marché de la fabrication de la confiture est un marché stable, voire
légèrement déclinant, d’une part parce qu’une tendance de fond est de consommer
moins de sucre et d’autres part parce que les habitudes de consommation au petit
déjeuner évoluent en laissant moins de place à la tartine beurre-confiture.

1
 I. DESCRIPTION DU PRODUIT

La confiture est comme définie par le codex alimentarius le produit préparé à

partir de fruit entier ou en morceaux, de pulpe de fruits, et/ou de purée concentrés ou
non, d’une ou de plusieurs fruits, mélangés avec des denrées alimentaires conférant une
saveur sucrée avec ou sans adjonction d’eau jusqu’à l’obtention de consistance adéquate
Pour avoir appellation de confiture la préparation doit contenir 60% de sucre, une
valeur qui a été revue à la baisse avec la diminution de la consommation de sucre de
table.

Nous avons procédé à une description complète de notre produit, ses

caractéristiques sont décrites dans le tableau suivant.
Ingrédients - Abricot
Au Maroc La variété Canino est la gamme variétale
d’abricot la plus répandue avec un pourcentage de
80% destiné principalement à la transformation
(Oreillons d'abricot et confiture).
- Sucre de canne
- Gélifiant (Pectine de fruits)
- Acidifiant (Acide citrique)
Caractéristiques physico-chimique - pH <3 ,8
- Degré de Brix entre 59 et 60%
Caractéristiques nutritionnel - Calories : 272 Kcal
- Lipides : 0,12g
- Glucides : 67,36g
- Protéines : 0 ,41g
- Sel : 0,02g
- Fibres : 1 ,3g
Conditionnement - Carton
- Boites en verre/ Boites métallique
Stockage - Avant ouverture : Lieu sec à l’abri du soleil.
- Après ouverture : Réfrigérateur dans son
pot d’origine bien refermé.
Durée de conservation - 2 ans après la date de fabrication (pot non
ouvert)
- 3 à 6 semaines après ouverture du pot

II. UTILISATION DU PRODUIT

La confiture se consomme principalement au petit déjeuner et à la collation

d’après-midi mais elle peut être consommée à toute heure de la journée. Elle est
également utilisée pour préparer des gâteaux et tartes à base de la confiture.
Elle est destinée à tous les consommateurs, sauf aux personnes ayant un syndrome
métabolique et les personnes allergiques à l’un de ses composants. 2
Elle peut être consommée directement après son achat, ou conservé dans un lieu frais et
sec à l’abri de lumière.

III. DIAGRAMME DE FABRICATION

1. Etape de fabrication de la confiture d’abricot

Au sein de la société la fabrication des confitures nécessite les grandes étapes

suivantes :
1.1. Réception de la matière première
Dans une chambre de réception les matières premières (Abricots, sucres…) et les
additifs (Pectine, acide citrique…) sont contrôlée de façon visuelle afin de garantir la
qualité du produit fini.

1.2. Pesée des ingrédients

Les ingrédients nécessaires sont pesés selon des modes opératoires bien précis
(balance Électronique) dans la chambre de pétrissage.
1.3. Lavage
Les abricots devraient être lavés par barbotage dans un bassin d’eau chlorée,
pour éliminer la poussière, les sables, les cailloux, les petites feuilles qui restent collées
aux fruits.
Remarque : Le taux de chlore maximum toléré dans l’eau de lavage est 4ppm.
1.4. Dénoyautage
L’extraction des noyaux des abricots est une étape primordiale pour la
préparation des confitures elle se fait souvent par des machines bien spécifique.

3
 1.5. Triage
Les abricots sont disposés sur un tapis roulant. Le triage effectué souvent
manuellement par les ouvriers qui sont placés devant les tapis de triage, le rôle de ces ouvriers
est de surveiller l’absence des corps étrangers, des bouts noirs, des fruits
endommagées ou moisis, ainsi que les abricots non dénoyautés.

1.6. Découpage
Cette étape a pour but de réduire la taille des abricots pour les rendre facile à la
consommation.
1.7. Cuisson
C’est une étape importante dans le processus de fabrication de la confiture.
Le produit est cuit dans des bulbes de cuisson (évaporateurs), par vapeur (alimentée
par la chaudière) et sous vide pendant 25 min.
La cuisson sous vide permet d’une part de garder les caractères organoleptiques
du produit en diminuant sa température de cuisson et d’autre part de détruire les
bactéries aérobies qui ne peuvent pas vivre sans oxygène.

4
 L’addition de l’acide critique et de la pectine se fait au cours de cette étape.
L’acide critique est un correcteur de pH et agent conservateur, alors que l’ajout de la
pectine sert à gélatiner le produit.
La cuisson s’arrêt lorsque la valeur de Brix atteint 62%. Le produit est versé
ensuite dans une autre boule à la pression atmosphérique et une température de 80 °C,
c’est la température voulue pour le remplissage.
1.8. Mise en boite
Il faut d’abord stériliser les boites pour détruire les microorganismes.
Les boites et les bocaux sont soumis à un jet de vapeur afin de les nettoyer et les chauffer
(90°C) pour éviter les cassures lorsqu’ils sont en contact avec le produit.
Le remplissage s’effectue par une remplisseuse à pistons ou la quantité du
produit injecté varie selon le format de l’emballage.

1.9. Sertissage
C’est la fermeture des boites avec des capsules à l’aide de la sertisseuse. C’est une
opération plus ou moins délicate car il faut créer au moment de la fermeture un vide au
niveau des bocaux remplis afin d’éliminer l’air (l’oxygène), pour avoir un milieu stable
et s’assurer d’une bonne conservation pour une consommation saine.
1.10. Pasteurisation
La pasteurisation permet de réduire la charge microbienne et d’inactiver les
enzymes. Cette opération rallonge alors la durée de vie du produit conditionné. C’est un 5
traitement thermique caractérisé par sa durée et la température à cœur du produit ; il
est défini pour stabiliser le produit mais également pour mieux respecter les qualités
sensorielles et nutritionnelles.
La chaleur détruit les bactéries pathogènes et les bactéries responsables de la
détérioration des aliments.
Le temps de séjour de produit dans le pasteurisateur dépend du format de
l’emballage qui ne dépasse pas généralement 20 min.
1.11. Refroidissement
Les bocaux sont passés dans un refroidisseur ou ils soumissent à une douche
d’eau froide à une température de 18 °C à 25 °C.
Cette étape permet d’une part d’éliminer les microorganismes qui ont résisté à
la température de pasteurisation et d’autre part d’empêcher le brunissement du
produit.

1.12. Etiquetage
Les étiquettes sont collées sur les bocaux par une étiqueteuse. Puis, à l’aide d’une
imprimante, on note la date de production et de fin de consommation sur les couvercles.
L’étiquetage permet certes d’informer le consommateur sur la nature du produit
qu’il achète et sur le pot, figure également deux numéros de lot. Ils correspondent
souvent à la date de fabrication aussi à la date limite de consommation ; il sert à
identifier l’unité de vente.
1.13. Stockage
Les bouteilles finalisées de confiture sont stockées dans le magasin de la
conserverie jusqu'à la réalisation du test de stabilité dans le but d’assurer la livraison
des produits de bonne qualité.

2. Etablissement de diagramme de fabrication

Après notre élaboration et vérification on a trouvé le diagramme présenté dans la
figure suivante.

6
 Réception des abricots
Lavage Dénoyautage

Triage Découpage Cuisson

Sertissage
Mise en boite Pasteurisation

Refroidissement Ettiquetage Stockage

IV. RISQUES ET MESURES PREVENTIVES (5M)

Après avoir déterminé l’ensemble des étapes de production de notre confiture, il
faut limiter les dangers susceptibles de détériorer la qualité de ce produit
 Dangers biologiques :
*Utilisation d’oreillons
--›d’abricot frais : bactéries pathogènes, levures, moisissures
--›d’abricot conservé : développement possible de bactéries pathogènes, levures,
moisissures suite à une date limite de consommation dépassée ou la rupture d’une
condition de stockage
*Au cours de la production de la pulpe, la présence des entérocytes staphylococciques
thermostable provenant d’une mauvaise manutention chez le producteur, ainsi que la
présence des coliformes, de bactéries sporulées ou d’autres microorganismes est
fortement probable
*Durant le processus de fabrication plusieurs dangers existent :
--›développement bactérien dû à un lavage insuffisant du tapis.
7
--›contamination par des résidus d’insectes, d’animaux ou d’environnement.
--›triage en utilisant des mains nues sans gants, contaminant ainsi le produit par des
germes pathogènes (staphylococcies aureus, salmonelles, Escherichia coli).
--›stérilisation insuffisante et survie de bactéries pathogènes attribuables à un procédé ou
un protocole non validé.
--›détérioration par des organismes thermophiles dus à un refroidissement insuffisant.
 Dangers chimiques :
--›Fruits contaminés par des pesticides, médicaments vétérinaires ou tout autre produit
utilisé dans la production primaire.
--›Contamination par des agents de nettoyage et des lubrifiants.
--›Résidus d’agents de nettoyage et de désinfection.
--›Bactéricide ne respectant pas les normes.
--›Contamination de la source d’approvisionnement par des produits chimiques ou des
métaux lourds.
 Dangers physiques :
--›Fragments métalliques, corps étrangers dangereux.
--›Contamination par des matériaux provenant du matériel.
Afin de déterminer les risques menaçant la sécurité alimentaire tout au long de la
chaine de fabrication du biscuit, nous nous baserons sur la méthode des 5 M. ceci
consiste à s’attarder sur chaque étape du diagramme de fabrication, se poser la question
: Parmi les sources de contamination suivantes (milieu ; main d’œuvre, matière
première, méthode et matériel) quel est le type de danger pouvant représenter un point
critique à contrôler

Matière première

Matériel

Main d’œuvre

Milieu

Méthode

8
V. IDENTIFICATION DES CCP

 Arbre de décision

9
 On a appliqué l’arbre de décision pour trouver les CCP du procédé, les résultats
sont décrits dans le tableau ci-dessous.

Etapes Q1 Q2 Q3 Q4 Présence de
Questions CCP
Réception Oui Oui - - Oui
Lavage Oui Oui - - Oui
Dénoyautage Oui Non Oui Oui Non
Triage Oui Oui - - Oui
Découpage Non - - - Non
Cuisson Oui Non Oui Oui Non
Mise en boite Non - - - Non
Sertissage Oui Oui - - Oui
Pasteurisation Oui Oui - - Oui
Refroidissement Oui Non Non - Non
Étiquetage Non - - - Non
Stockage Non - - - Non

 Mesures de maîtrise et limites critiques

Dans la suite, nous ne considérons pas les points critiques liés à la méthode car ceci
nécessite une présence sur place alors que ce n’est pas l’objectif de ce travail.
Nous allons également considérer que le milieu de travail répond parfaitement aux
normes de propreté.

Réception Biologique Chimique Physique

MP Réception d’intrants non Résidus de Feuille, branche,
conformes aux spécifications pesticides poussière
(bactéries levures)-› -›respecter le -›lavage+triage
*Contrôle visuel à la réception. cahier des charges
*Specifications contractuelles et contrats avec les
*lavage + pasteurisation fournisseurs

Matériel Matière organique Résidus de produit débris métallique

-›respecter le plan de de nettoyage -›lavage +
nettoyage+désinfection -›respecter le plan pasteurisation
de nettoyage
Main Matière organique Objet personnel
--
d’œuvre -›respecter les BPH -›respecter les BPH
Milieu -- -- --

10
Lavage Biologique Chimique Physique
MP Matière organique Feuille, branche,
-›lavage + -- poussière, cailloux
pasteurisation -›lavage + triage
Matériel Matière organique Résidus de produit de débris métallique
-›respecter le plan de nettoyage -› lavage +
nettoyage -›respecter le plan de pasteurisation
+désinfection nettoyage
Main d’œuvre Matière organique — Objet personnel
--
respecter les BPH -›respecter les BPH
Milieu -- -- --

Dénoyautage Biologique Chimique Physique

MP Matière organique Noyaux -› triage
--
-›pasteurisation
Matériel Matière organique Résidus de produit de débris métallique
-›respecter le plan de nettoyage -› lavage +
nettoyage + -›respecter le plan de pasteurisation
désinfection nettoyage
Main d’œuvre Matière organique — Objet personnel
--
respecter les BPH -›respecter les BPH
Milieu -- -- --

Triage Biologique Chimique Physique

MP Matière organique Noyaux -› triage
--
-›pasteurisation
Matériel Matière organique débris métallique
-›respecter le plan de -- -›lavage +
nettoyage + désinfection pasteurisation
Main Matière organique — Objet personnel
-- -›respecter les BPH
d’œuvre respecter les BPH
Milieu -- --
--

11
Cuisson Biologique Chimique Physique

Matière organique -- --
MP -›pasteurisation

Matière organique -- Débris métallique-›

Matériel -›respecter le plan de Lavage + pasteurisation
nettoyage + désinfection
Main Matière organique — -- Objet personnel
d’œuvre respecter les BPH -›respecter les BPH
-- -- --
Milieu

Sertissage Biologique Chimique Physique

MP Matière organique -- --
-›pasteurisation
Emballage Recontamination -- débris métallique de
attribuable à des couvercles boite-› maintenance
endommagés, manque de préventive
joint élastique ou défauts de
graves
-›*maintenance préventive
*Mise à nu des sertis
Matériel Matière organique Résidus de Débris nettoyage de
-›respecter le plan de produits de machine-› maintenance
nettoyage + désinfection nettoyage préventive
-›respecter le
plan de
nettoyage
Main d’œuvre Matière organique — -- Objet personnel
respecter les BPH -›respecter les BPH
Milieu
-- -- --

12
 Pasteurisation Biologique Chimique Physique

MP Survie possibles de -- --
microorganismes attribuable
à
*temps/température
inapproprié
*protocole de pasteurisation
non valide-› respecter le
protocole de pasteurisation
*remplissage excessif-›
mesure de poids
*couvercle à ourlets
endommagés-› stipulation au
contrat, inspection visuelle
Matériel Après sertissage, le produit Débris nettoyage
est à l’intérieur -› on ne -› maintenance
considère pas la matière préventive
organique et les résidus de
produits de nettoyage se
trouvant à l’extérieur de la
boite.
Main d’œuvre -- -- --
Milieu -- -- --

VI. ETABLISSEMENT D’UN SYSTEME DE

SURVEILLANCE
Les étapes à suivre pour assurer la surveillance pour une meilleure maitrise de
procédé selon les principes du système HACCP sont représenté ainsi :

13
CCP Etape Danger Seuil Surveillance Mesure
corrective
CCP Réception Additifs, Norme -Cahier de -Accepter ou
(B, C et P) Pesticides, cahier de charge refuser
emballage… charge -Certificat -Rejeter
d’analyse
contrôle
CCP (P) Lavage Feuille, 0 débris Visuel -Refaire
branche, lavage
insecte…
CCP (P) Triage Noyaux.. 0 noyaux Visuel -Refaire triage
CCP Sertissage -Fuite boite 0 fuite Visuel -Réparer et
(B et P) -Débris des 0 débris refaire
boites sertissage
CCP (B) Pasteurisat Micro- *Temps/ *Réglage -Refaire la
ion organismes Températ température / pasteurisation
ure temps /après
*poids *mesure de rectification
excessif poids du poids

*B : Biologique
*C : Chimique
*P : Physique

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 VII. ACTIONS CORRECTIVES
Les actions correctives de chaque ccp sont indiquées dans le tableau ci-dessus mais
on va mieux les détaillées dans cet axe.

CCP Etape Mesures correctives et actions correctives

CCP (B, C et P) Réception Refuser la matière première à la livraison
communiquée les non-conformités au
fournisseur.
Demander au fournisseur quelles actions il a
entrepris afin d’éviter que le problème ne se
répète.
Contrôler l’efficacité des actions proposées par
le fournisseur en augmentant le contrôle à
l’entrée chez le fournisseur concerné.
Transformer la MP le plus vite possible pour
éliminer le risque.
Former le personnel de sorte que le temps
d’attente maximal soit respecté.
CCP (P) Lavage Contrôle quotidien de la qualité et la propreté
d’eau utilisé.
Réduire la durée d’utilisation d’eau et le changer
de façon régulière.
Relaver s’il Ya de doute à la propreté de
produits.
Installer un système de lavage automatique.
CCP (P) Triage Installer des détecteurs automatiques des
métaux et des débris.
Contrôle visuel continu par le surveillant.
Identifier et illuminer les corps étrangers.
Refaire le triage si c’était non conforme.
CCP (B et P) Sertissage Retirer les produits avec un mauvais étiquetage
et les étiqueter à nouveau.
Contrôler le fonctionnement des appareils
utilisés
Former le personnel de bien utilisé les
matériaux d’emballage.
Examiner la cause du problème et l’éviter.
CCP (B) Pasteurisation Meilleur gestion de la température et temps
pour le service des produits.
Formation complémentaire de personnel en ce
qui concerne les mesures de surveillance.
Pasteuriser à nouveau ou détruire les denrées
alimentaires.
Formation de personnel en ce qui concerne
l’application de mesures de production
adéquates.
15
VIII. PROCEDURES DE VERIFICATION
Les procédures de vérification sont nécessaires pour évaluer l'efficacité du plan et
confirmer que le système HACCP est conforme au plan. Elles permettent également à la
société de mettre à contribution les mesures de maîtrise et de s'assurer que cette
dernière est suffisante dans tous les cas.

CCP Etape Procédure de vérification

CCP (B, Réception Le préposé à la réception vérifie le nom et l'adresse des
P et C) fournisseurs par rapport à la liste des fournisseurs autorisés
Le préposé à la réception rejette les lots provenant de
fournisseurs non répertoriés. Le CQ vérifie régulièrement si
les boîtes et les couvercles répondent aux spécifications. Ne
doit pas dépasser les limites autorisées L’entreprise doit
contrôler le fournisseur Le technicien de laboratoire bloque
la réception de la matière première et avise le responsable de
qualité pour faire une réclamation au fournisseur Le produit
de chaque fournisseur non contrôlé par des spécifications
contractuelles doit être le sujet d’une analyse Dossier de
réception de matière première Rapport sur le contrôle du
fournisseur.

CCP (P) Lavage S’assurer que l’eau utiliser est propre.

Changer l’eau utilisée de temps en temps.
Contrôler la propreté de matériel utilisé pour le lavage.
CCP (P) Triage Vérifier l’isolement des produits concerné.
Vérifier l’élimination des dangers physiques remarqués
visuellement.
Enregistrés
CCP (B Sertissage L'opérateur de la sertisseuse surveille visuellement, de façon
et P) continue, les couvercles. Boites sertis par la mise à nu des
boites L'opérateur de la sertisseuse retire tout couvercle
endommagé ou présentant des défauts et avise.
Le CQ fait une vérification, toutes les heures de la
surveillance visuelle.
Elimination totale de toutes boites/pots présentant un défaut
grave Le préposé à la dépolitisation contrôle boite par boite
Le préposé à la dépolitisation élimine toute boite présentant
un défaut, et le CQ fait enquête Le contrôleur qualité vérifier
l’état des boites et inspecte le préposé à la dépolitisation
Rapport d'inspection Procédure de vérification, de
rectification et de surveillance.

CCP (B) Pasteurisation Identifier les produits concernés.

Enregistrer la non-conformité.
vérification continue de réglage température temps au
matériel spécifique de cette étape.
16
 CONCLUSION

Les industries agro-alimentaires visent à produire, au prix de revient le plus bas,

un aliment qui satisfait le plus grand nombre possible de consommateurs, tenant compte
de la qualité organoleptique, nutritionnelle et surtout hygiénique. En se référant à la
réglementation relative à la sécurité des denrées alimentaires, la qualité hygiénique est
assurée, d’une part, par le respect des bonnes pratiques, principalement les bonnes
pratiques d’hygiène et de fabrication, et par la mise en œuvre d’un système HACCP.
Le système HACCP entant qu’outil de gestion de la qualité se base sur la maîtrise
des points critiques pendant la préparation des aliments, afin de prévenir les problèmes
de qualité et de salubrité. Il identifie donc tous les disfonctionnements spécifiques et les
mesures de maîtrise appropriées.
Ce système implique généralement une évaluation permanente des facteurs qui
influent sur les caractéristiques de l’aliment, de même qu’il implique des vérifications et
audit des opérations de production, d’installation et de contrôle en vue d’une
amélioration continue.

17
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUE

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https://www.mediachimie.org/sites/default/files/sk-fiche7.pdf
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http://www.fao.org/input/download/standards/11254/CXS_296f.pdf

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