Vous êtes sur la page 1sur 8

TP2 

: Simulation numérique des procédés


d’emboutissage (ABAQUS/Explicit)

GHEDIRI Ghassen

3 ème Mécanique numérique


1) Objectif :
- La modélisation du procédé d’emboutissage sous ABAQUS/Explicit

- Comparaison entre les résultats de ce TP et les résultats donnés par ABAQUS/Standard

2) Travail demandé :
a)Détermination de temps du « Step » appropriées :
Pour déterminer le temps de step appropriée, on fait une étude de fréquences propres et on prend
le temps associé au mode le plus proche de forme finale désirée.

Pour cela, il suffit de sortir les modes propres de flan en créant une seule « Step » de type « Linear
perturbation » de liste « frequency ».

Figure: Visualisation de premier mode

On remarque que le mode 1 est le proche de la forme du flan déformé de fréquence propre égale à
139.7 Hz. Donc, la limite inférieur approximative sur la durée du temps de Step approprié est égale à

T=1/f= 1/139.7 =0.0007 s

b)Création d’un modèle ABAQUS/Explicit :


On crée un modèle Explicit en faisant des modifications sur le modèle Implicit précédent :

-on ajoute la densité du matériau ρ=7800kg/m 3

-on ajoute l’inertie du serre-flan (« Create Inertia » puis entrer 0.1Kg comme valeur)

-on créer des courbes d’amplitude pour une application progressive de l’effort de maintien de flan et
le déplacement de poinçon (deux de type « Ramp » et de type « Smooth » et on compare leur effets
ultérieurement)

-on crée un « Step explicit dynamic »pour le déplacement de flan en précisant le temps de step
appropriée (t=0.0001s)

-on crée « Step explicit dynamic » pour le déplacement de poinçon et on spécifie le temps de step
calculé précédemment

-Dans le module Load, on change le type d’amplitude de force de serre-flan et le déplacement de


poinçon par l’un de courbe des amplitudes crée précédemment

-On change le type de maillage à Explicit puis remailler


-On exécute le calcul en utilisant premièrement l’amplitude Ramp puis l’amplitude Smooth

c) Evaluation des résultats :


Comparaison entre l’énergie interne et l’énergie cinétique du modèle :
Avant d’examiner les résultats, il faut vérifier si la solution est quasi-statique ou non. Si une solution
quasi-statique est acceptable, l’énergie cinétique (ALLKE) du flan ne devrait pas être supérieur
quelques pourcent de son énergie interne(ALLIE).

Energies en configuration ramp


1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
0 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007 0.008

energie cinétique Ramp energie interne Ramp

energies en configuration smooth


1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
0 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007 0.008

interne smooth cinétique smooth

Constatation :

On remarque qualitativement que pour les deux configurations, les valeurs d’énergies internes sont
négligeables par rapport aux valeurs d’énergies cinétiques. Donc, ils sont considérés comme des
solutions acceptables.
Energies internes
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
0 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007 0.008
Temps(s)

energie interne Ramp interne smooth

Constatation :

En termes d’énergie interne, il n’y a pas une grande différence entre les deux configurations (même
maximum).

Energies cinétiques
35
30
25
20
15
10
5
0
0 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007 0.008
Temps(s)

cinétique smooth energie cinétique Ramp

Constatation :

Pour les énergies cinétiques, on constate que la configuration d’amplitude Smooth est plus stable
que la configuration d’amplitude Ramp car la première configuration présente moins d’oscillation
que la deuxième.

Conclusion :

Pour les raisons de stabilité de l’énergie cinétique et le chargement progressive de la force et du


déplacement, on choisit la configuration d’amplitude Smooth pour le reste de notre étude.
Méthode d’accélération d’analyse : Etude de méthode « mass scaling » et choix de coefficient
convenable :
Généralement, les analyses de mise en forme exigent un grand temps de calcul .Donc, on utilise des
méthodes pour réduire le cout de calcul. L’un de ces méthodes est l’augmentation de densité de
masse des éléments artificiellement. Cette méthode s’appelle Mass scaling.

Ce pour cela, on va tirer la valeur de mass scaling la plus fiable entre les valeurs 5,10 et 25 en
comparent les résultats avec le résultat du modèle précédent.

Figure: Contrainte de Von Mises (Mass scaling=5)


Figure: Contrainte de Von Mises (Mass scaling=10)

Figure: Contrainte de Von Mises (Mass scaling=25)

Résultats et constatation :

En comparant les contraintes de Von Mises, on constate que le meilleur facteur mass scaling est égal
à 5.

Analyse de retour élastique dans ABAQUS/Standard :


Le retour élastique se manifeste par un changement géométrique de la pièce lorsqu’elle est retirée
de l’outillage. Il est possible d’analyser le retour élastique en utilisant ABAQUS/Standard (car il est un
phénomène statique sans chargement).Donc, on importe les résultats de modèle Explicit.

On peut visualiser le retour élastique par la superposition des deux déformées (avec et sans retour
élastique) comme présenté si dessous :
Après retour élastique

Avant retour élastique

Figure  : Contrainte de Von Mises après retour élastique


Figure: Contrainte Plastique après retour élastique

Vous aimerez peut-être aussi