CAPÍTULO
19 Corrosión
Introducción
Cada año, la corrosión le cuesta
millones de dólares al campo
petrolífero. Una gran porción de estos
costos se debe al reemplazo de los
materiales de acero. Otros gastos
incluyen el tiempo perdido en la
perforación debido a reparaciones de
los equipos, operaciones de pesca y
viajes adicionales causados por fallas
relacionadas con la corrosión. Muchos
pozos tienen que ser perforados de
nuevo debido a fallas de la tubería de
perforación y de la tubería de
La corrosión revestimiento causadas por la
es el deterioro
Aspectos Fundamentales
de una
sustancia EL PROCESO DE CORROSIÓN
“La corrosión es el deterioro de una
(generalmente substancia (generalmente un metal) o
un metal) o de sus propiedades, causada por una
reacción con su ambiente.” Ver
de sus “Corrosion Basics – An Introduction”,
propiedades... (Aspectos Fundamentales de la
Corrosión – Introducción) NACE
International.
Aunque parezca que la corrosión
ocurre sin distinción, en realidad
cuatro componentes deben estar
presentes para que el proceso de
corrosión pueda ocurrir. Los cuatro
componentes necesarios para la
corrosión son: (1) un ánodo, (2) un
_______________________
cátodo, (3) un electrolito y (4) un
_______________________ medio conductivo.
Para entender mejor estos cuatro
_______________________
componentes, compárelos a una
_______________________ linterna común. La pila seca de la
linterna utiliza la corrosión
_______________________
“galvánica” interna (corrosión
_______________________ causada por la conexión de
materiales conductivos que tienen
_______________________ diferentes potenciales eléctricos) para
generar una energía eléctrica externa.
_______________________
La pila seca tiene una envoltura de
_______________________ cinc (ánodo) que está aislada de un
centro de grafito o carbón (cátodo)
_______________________
por un electrólito corrosivo. Cuando
_______________________ la envoltura de cinc está
_______________________
eléctricamente conectada al centro de
carbón (grafito) a través de la
_______________________ bombilla mediante un circuito
eléctrico externo, la corriente fluye,
_______________________
encendiendo la bombilla.
_______________________
Corrosión 19.1
corrosión.
No se pueden eliminar todos los
problemas de corrosión causados por
el fluido de perforación, pero la
mayoría pueden ser controlados
mediante diagnóstico y tratamientos
apropiados. Este capítulo trata de los
aspectos fundamentales del proceso de
corrosión – agentes corrosivos, factores
de corrosión, inhibidores de corrosión,
secuestradores de corrosión, y los
métodos de detección y medición de
las diferentes formas de corrosión.
Componentes Equivalentes
de la corrosión en la pila
Ánodo ....................... Polo negativo
Cátodo ....................... Polo positivo
Electrolito ................. Medio salino
conductivo
Circuito metálico ..... Circuito externo
Cuando se cierra el circuito, la
corriente fluye del cátodo al ánodo a
través del circuito de conexión y la
bombilla. Dentro de la pila, la
corriente fluye del ánodo al cátodo a
través del electrolito. En cualquier
celda de corrosión, la corrosión
(pérdida de metal) siempre ocurre en el
ánodo y la corriente fluye desde el
ánodo a través del electrólito hacia el
cátodo.
En la pila seca, el cinc constituye el
ánodo, el carbón el cátodo y el
electrólito se compone de cloruro de
amonio y cloruro de cinc. Se mezcla
una pequeña cantidad de dióxido de
manganeso dentro de este electrólito
para despolarizar el cátodo (eliminar el
hidrógeno), permitiendo que la
corriente siga fluyendo cuando se hace
la conexión. El ánodo de cinc se
disuelve e ioniza en Zn2+, liberando dos
electrones (2e-), lo cual causa el flujo
de corriente.
1. Reacción en el ánodo:
Zn0 → Zn2+ + 2e– oxidación
2. Reacción en el cátodo:
2 H+ + 2e– → H2 ↑ reducción
N° de Revisión: A-1 / Fecha de Revisión: 14-02-01
 CAPÍTULO
19 Corrosión
Una reacción de oxidación similar
ocurre con el hierro (Fe):
Reacción en el ánodo: Fe0 → Fe2+ + 2e–
Durante la corrosión de los metales,
otras reacciones catódicas pueden
suceder. Las siguientes deben ser
consideradas:
Reducción de oxígeno:
O2 + 4 H+ + 4e– → 2 H2O
(soluciones ácidas)
Reducción de oxígeno:
O2 + 2 H2O + 4e– → 4 OH –
(soluciones naturales y alcalinas)
Evolución de hidrógeno
2 H+ + 2e– → H2↑
Reducción de iones metálicos
Fe+3 + e– → Fe+2
Deposición de metal Cu2+ + 2e– → Cu0
(cobre metálico)
Para parar la corrosión en el ejemplo
de la pila, se debe parar el flujo de
corriente. Una manera de parar la
reacción es desconectando la
bombilla, pero también se puede parar
la corrosión interrumpiendo la
reacción anódica o la reacción
catódica y aislando el electrólito o el
circuito metálico.
En las situaciones de fluidos de
perforación y completación, los procesos
de corrosión de tipo “húmedo”
constituyen el mayor problema. La
corrosión húmeda se caracteriza por dos
reacciones que ocurren
simultáneamente, una en el ánodo y la
otra en el cátodo. Estas reacciones
dependen totalmente la una de la otra.
El proceso de corrosión puede ser
controlado interrumpiendo cualquiera
La corrosión
de estas reacciones.
húmeda se Con la tubería de perforación, tubería
caracteriza de revestimiento, tubería de producción,
etc., la corrosión puede ocurrir de una
por dos manera similar a la de una pila. Ánodos
y cátodos existen en la misma sección
reacciones de tubería y están conectados a través
que ocurren... del metal. Cuando se coloca la tubería
dentro de un medio conductivo (fluido
de perforación), puede producirse
corrosión. La corrosión no puede ser
totalmente parada en los fluidos base
agua de perforación, rehabilitación y
empaque, pero puede ser reducida a un
nivel aceptable. Para parar
completamente la corrosión, el fluido de
perforación debería ser totalmente no
Corrosión 19.2
conductivo o la tubería debería estar
totalmente aislada por una película o un
revestimiento protector (inhibidor de
corrosión). Estas opciones no son
prácticas en un ambiente hostil de
perforación. La velocidad de corrosión
también puede ser reducida cambiando
la metalurgia a una aleación más
resistente a la corrosión u otra que no
sea tan propensa al tipo de corrosión en
particular que están occuriendo.
La reacción de corrosión en los
fluidos de perforación se puede
entender analizando y visualizando las
dos reacciones que ocurren, tal como
están ilustradas en la Figura 1. En el
ánodo, el hierro (Fe0) reacciona con el
electrólito (se disuelve), se ioniza en
Fe2+ y libera dos electrones (2e-):
O2
Aire
O2
Gota de salmuera
Alto pH Alto pH
Fe++ Fe++
(OH)– (OH)–
Fe(OH)2 Fe(OH)2
Bajo pH
e e Acero
Fe0
Cátodo Ánodo Cátodo
Figura 1: Corrosión en la superficie de la tubería.
Reacción anódica:
Fe0 → Fe2+ + 2e–
(el hierro se disuelve)
Fe2+ + 2(OH)– → Fe(OH)2
(el hierro disuelto forma hidróxido
de hierro)
Los electrones fluyen a través del
metal hacia el cátodo, donde se
producen dos reacciones, la primera
de las cuales produce gas de
hidrógeno:
1ra reacción catódica:
2 H+ + 2e– → H2↑ (gas de hidrógeno)
La segunda reacción catódica
involucra el oxígeno disuelto y se
produce fácilmente en los fluidos de
perforación:
2da reacción catódica:
O2 + 2 H2O + 4e– → 4 OH–
La evolución del hidrógeno y la
reducción del oxígeno son las
reacciones catódicas más comunes. Al
eliminar o reducir la velocidad
(controlar) de cualquiera de estas
reacciones, se reducirá la velocidad de
corrosión.
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 CAPÍTULO
19 Corrosión
Diferentes materiales tienen
diferentes potenciales eléctricos. Su
unión crea el potencial para el flujo de
la corriente. Este potencial eléctrico o
voltaje existe entre el ánodo y el
cátodo. En un líquido conductivo
(electrólito), el circuito metálico
completa el circuito eléctrico y
permite que la corriente vuelva a fluir
hacia el ánodo.
El potencial eléctrico se refiere a la
energía potencial almacenada en el
metal. Durante la refinación de los
minerales metálicos, la energía está
almacenada en el metal. Esta energía
es liberada durante el proceso de
corrosión. La corrosión de los metales
refinados es un proceso natural en el
que los metales reaccionan para
formar estados más estables de nivel
energía más bajo, hasta que vuelvan
finalmente a su estado natural original
(mineral).
Por ejemplo, el hierro (Fe0) es más
estable como mineral de hierro,
El potencial representado por Fe2O3. Cuando se
eléctrico se refina el mineral de hierro, se
requieren enormes cantidades de
refiere a la energía en forma de calor. Ahora el
energía hierro refinado tiene almacenada la
energía potencial. La corrosión es la
potencial... liberación de esta energía potencial
cuando el metal (hierro/acero) intenta
volver a su estado más estable de
energía más baja.
La cantidad de energía almacenada
en el metal se llama potencial del
metal. Diferentes metales requieren
diferentes cantidades de energía para
refinarse, y por lo tanto tienen
diferentes tendencias de corrosión.
Cuanto mayor sea la cantidad de
energía requerida para refinar un
metal, mayor será su tendencia a
corroerse. Por ejemplo, el hierro tiene
mucho más tendencia a corroerse que
el oro. El oro se encuentra en la
La cantidad naturaleza como material casi puro y
es fácil de refinar, requiriendo muy
de energía poca energía.
almacenada Las diferencias de potencial
estimulan las reacciones de corrosión.
en el metal En la pila seca, el cinc es el ánodo y el
se llama grafito/carbón es el cátodo. El cinc
requiere más energía que el carbón
potencial del para ser refinado a partir de un
mineral. Por lo tanto, el cinc tiene el
metal. mayor potencial, y por ese motivo
constituye el ánodo. Recuerde que “la
Corrosión 19.3
Acción Ocurre en el Ánodo”. El cátodo
no se corroe.
Mientras que es fácil determinar el
ánodo y el cátodo cuando la corrosión
involucra a dos metales distintos, la
corrosión de la tubería de perforación
ocurre aunque se trate de un metal
supuestamente homogéneo. Las
diferencias de potencial que existen en
la tubería de perforación son más
sutiles que las diferencias entre dos
metales distintos de alta y baja
energía.
La tubería de perforación tiene
ciertas impurezas y tensiones que
sirven como sitios donde los ánodos
pueden desarrollarse. Además,
cualquier modificación de la superficie
de la tubería, tal como las mellas,
abolladuras (causadas por los
martillos) o muescas (causadas por las
tenazas o las cuñas), puede crear áreas
sometidas a esfuerzos para las celdas
de corrosión que hacen que estas áreas
sean más propensas al agrietamiento.
Incluso las pequeñas diferencias en el
electrólito que está en contacto con la
tubería puede fomentar el desarrollo
de celdas.
TIPOS DE CORROSIÓN
La lista proporcionada a continuación
contiene definiciones breves de los
tipos más comunes de corrosión:
Corrosión general. Corrosión que
está uniformemente distribuida sobre
la superficie del metal. Esto ocurre
cuando las áreas localizadas, o celdas,
se polarizan, formando ánodos y
cátodos. Estas áreas son tan pequeñas
como la estructura granular
individual del acero. La pérdida de
metal ocurre en el ánodo. Cuando los
productos secundarios de la corrosión
(herrumbre) se depositan en la
superficie del metal, el potencial de
las celdas se invierte y los cátodos y
ánodos cambian de posición hasta
que la deposición adicional cause otra
inversión del potencial. Este tipo de
corrosión se reporta generalmente en
unidades de pérdida de peso como
“libras por pie cuadrado por año”
(lb/ft2/yr) o “milésimas de pulgada por
año” (mpy). En el campo se usan las
unidades lb/ft2/yr, mientras que las
evaluaciones realizadas en laboratorio
usan mpy. La corrosión uniforme es
generalmente la forma menos dañina
N° de Revisión: A-1 / Fecha de Revisión: 14-02-01
 CAPÍTULO
19 Corrosión
de corrosión porque está distribuida
sobre toda la superficie de la tubería.
Corrosión crateriforme. Corrosión
muy localizada que se limita a un área
pequeña y adopta la forma de picaduras
o cavidades. La corrosión crateriforme
ocurre cuando los ánodos y los cátodos
La picadura no cambian; el área de la picadura es
anódica. A medida que el ánodo se
ocurre corroe, la picadura se hace más
cuando los profunda, resultando en agujeros o
grietas profundas. La corrosión
ánodos y los crateriforme suele ser observada en el
cátodos no área de la tubería de perforación dañada
por las cuñas. Cuando se produce un
cambian... ataque de corrosión crateriforme, si la
velocidad de corrosión está expresada en
lb/ft2/yr o mpy, esto podría inducir a
error porque la corrosión está
concentrada en unos cuantos puntos
que representan solamente una pequeña
fracción de la superficie total de la
tubería.
Corrosión en hendiduras. Corrosión
localizada que resulta de la formación
de una celda de concentración en una
hendidura que se ha formado entre
una superficie metálica y una superficie
no metálica o entre dos superficies
metálicas.
Fisuración por Corrosión bajo
Tensión (SCC). Corrosión que resulta
en la fisuración, causada por la acción
combinada de los esfuerzos de tensión y
un ambiente corrosivo. Actuando
individualmente, ni los esfuerzos de
tensión ni el ambiente corrosivo
causarían la fisuración. La corrosión por
tensiones tiene consecuencias graves, ya
...la rotura que la rotura puede ocurrir a niveles de
tensión inferiores a las propiedades
puede ocurrir físicas del metal y a los límites
a niveles de mecánicos de diseño de la tubería.
La fisuración por corrosión bajo
tensión tensión no afecta a la mayor parte de la
inferiores... superficie de acero y puede dar la
impresión de que la corrosión es
mínima. Muchas veces, la SCC
comienza en la base de una picadura,
reduciendo la resistencia del metal en
este punto. La tensión subsiguiente
propagará la grieta, exponiendo nuevo
metal al ambiente corrosivo. Esto
resulta en mayor corrosión,
debilitamiento, y finalmente rotura. El
proceso se produce tan rápidamente
que puede haber muy poca corrosión
generalizada.
Un ejemplo común de la SCC es un
Corrosión 19.4
socavamiento en la zona del saliente
(“upset”) de la tubería de perforación
donde va disminuyendo de espesor
(“fade-out”). (El “upset” es la porción
transicional de la tubería de perforación
entre el tubo y la junta de la tubería de
perforación. Es ahí donde el espesor de
la pared aumenta sobre las últimas
pulgadas del tubo de la tubería de
perforación, para proporcionar un área
adicional (resistencia) para soldar la
junta al tubo. El “fade-out” es la
transición donde el “upset” regresa al
espesor normal del tubo). Durante la
perforación, la columna de perforación
suele encorvarse al ser girada, causando
esfuerzos cíclicos de tensión y
compresión. Estas fuerzas de flexión
que actúan a través de las juntas están
concentradas en el “fade-out” del
“upset”. Los esfuerzos de tensión
(estiramiento) causan grietas
transversales que exponen más acero
reactivo a la corrosión por oxígeno. Los
secuestrantes de oxígeno e inhibidores
pasivantes tales como CONQOR® 404
pueden ayudar a controlar este
problema, pero otros socavamientos de
picaduras y grietas preexistentes pueden
ser esperados por varios días después de
iniciar el tratamiento.
Fisuración por Acción del Sulfuro
de Hidrógeno bajo Tensión (SSC).
Rotura por fragilidad de los aceros de
alta resistencia al fisurarse bajo la
acción combinada del esfuerzo de
tensión y de la corrosión en presencia
de agua y sulfuro de hidrógeno. Esta
rotura es catastrófica y puede ocurrir
sin advertencia.
Celda de concentración. Corrosión
causada por la exposición a diferentes
concentraciones iónicas, también
llamada corrosión por tapado o corrosión
debajo de un depósito. Esta corrosión
ocurre debajo del lodo seco, de las
incrustaciones de la tubería o de los
cauchos protectores de la tubería donde
se forman “celdas de concentración”.
La tubería de revestimiento puede sufrir
un ataque de una celda de
concentración externa cuando está
expuesta a diferentes formaciones muy
cercanas que tienen salinidades
considerablemente diferentes.
Durante la operación de perforación,
si las incrustaciones minerales o los
sólidos del lodo se adhieren a la
superficie de la tubería, el metal que
N° de Revisión: A-1 / Fecha de Revisión: 14-02-01
 CAPÍTULO
19 Corrosión
está directamente debajo de estas
incrustaciones puede corroerse. Esto
produce una celda de concentración
cuando se expone la tubería a un
ambiente diferente que el resto de la
superficie metálica de la tubería.
Cuando hay oxígeno disuelto en el
lodo, el área ubicada debajo del
depósito “verá” una concentración de
oxígeno más baja y comenzará a
picarse. Una celda similar puede
formarse por debajo de los cauchos
protectores de la tubería de perforación.
Al desplazar los cauchos, se desplazará
el sitio del ataque pero no se parará la
reacción. Este tipo de ataque por
debajo de los cauchos protectores de la
tubería de perforación causa la
La erosión corrosión crateriforme que tiene la
forma de una ranura alrededor de la
resulta del tubería de perforación. Estos tipos de
movimiento corrosión no pueden ser controlados
mediante tratamientos con inhibidores
de un fluido de corrosión formadores de película a
corrosivo base de amina, pero pueden ser
controlados con secuestrantes de
sobre una oxígeno y/o inhibidores pasivantes
superficie tales como CONQOR 404.
Corrosión por erosión. La erosión
metálica. resulta del movimiento de un fluido
corrosivo sobre una superficie
metálica. Las velocidades altas o la
presencia de sólidos suspendidos
puede causar la corrosión por erosión.
La eliminación o erosión constante de
cualquier película pasiva sobre un
_______________________ metal puede dejar desnuda a la
_______________________ superficie de ese metal y exponerlo a
la corrosión.
_______________________ Corrosión intergranular. Un tipo
_______________________
de ataque superficial localizado que
causa la corrosión de una trayectoria
_______________________ estrecha, de forma preferencial a lo
largo de los contornos del grano de un
_______________________
metal.
_______________________ Fatiga por corrosión. Rotura de un
metal por fisuración cuando es
_______________________
sometido a altos esfuerzos cíclicos. El
_______________________ límite de resistencia a la fatiga es un
nivel de esfuerzo por debajo del cual
_______________________ no debería ocurrir ninguna rotura,
_______________________ incluso con un número infinito de
ciclos. La fatiga por corrosión se
_______________________ caracteriza por una vida útil mucho
_______________________ más corta que la que se podría esperar
como resultado de los esfuerzos
_______________________ mecánicos o del ambiente químico
_______________________
corrosivo. Típicamente, esta fatiga se
Corrosión 19.5
manifiesta mediante socavamientos
en los componentes de la columna de
perforación que sufren un alto
esfuerzo de flexión.
Desaleación. Un tipo localizado de
corrosión que supone la eliminación
selectiva (i.e. corrosión) de uno de los
elementos de la aleación. Esto
también se llama separación.
Corrosión galvánica. La corrosión de
celda galvánica (bimetálica) se refiere a
la corrosión que resulta de la unión de
dos metales disimilares sumergidos en
un medio conductivo. Una diferencia
de potencial existe entre los metales
disimilares. Cuando entran en contacto,
esta diferencia de potencial causa un
flujo de electrones de un metal hacia el
otro, causando la corrosión. En este par
galvánico, cada metal reacciona de
manera diferente que cuando se está
corroyendo libremente. El metal
anódico se corroe más rápidamente y el
metal catódico casi no se corroe.
Como un par galvánico protege el
metal catódico, es posible proteger un
metal contra la corrosión, colocándolo
en contacto con un metal disimilar que
tiene una energía potencial más alta. El
metal de potencial más alto
(generalmente Mg, Al o Zn) constituye
el ánodo de sacrificio y el metal
protegido es el cátodo. Esta práctica se
llama protección catódica.
La tendencia de cada metal a
corroerse debe ser examinada para
determinar el metal que se corroerá en
un par galvánico. En general, el metal
menos resistente a la corrosión se
vuelve anódico con respecto al metal
más resistente a la corrosión (catódico),
el cual queda protegido.
Para ilustrar la relación galvánica
entre metales disimilares, consideremos
el acero y el cobre. De acuerdo con la
serie galvánica, el acero es anódico
respecto al cobre. Si grandes placas de
cobre son conectadas con remaches de
acero y sumergidas en agua salada
(electrólito), los remaches de acero se
corroen y se rompen rápidamente. Sin
embargo, si se invierten los metales,
usando remaches de cobre y grandes
placas de acero, el tiempo de rotura
sería mucho más largo ya que la
proporción entre el área del ánodo
(acero) y el área del cátodo (cobre)
determina la velocidad de corrosión.
N° de Revisión: A-1 / Fecha de Revisión: 14-02-01
CAPÍTULO

19 Corrosión

Por lo tanto se prefiere usar un ánodo
grande y un cátodo pequeño para
retardar la corrosión.
Cavitación. Éste es un tipo de
corrosión principalmente mecánico que
puede ser acelerado por el oxígeno y que
ocurre bajo condiciones de alta
turbulencia y velocidad. La cavitación se
produce cuando pequeñas burbujas se
forman en una superficie y colapsan
Serie Galvánica, Metales Comerciales y Aleaciones en Agua Salada
muy rápidamente. Esta acción puede ser
destructiva para las superficies expuestas.
En las operaciones de perforación, este
tipo de ataque puede ser encontrado en
los extremos exteriores de las “aletas” de
los rotores de las bombas centrífugas. La
cavitación causa generalmente mayores
problemas cuando la succión de la
bomba está restringida.

(EXTREMO GALVÁNICO O ACTIVO DE LA ESCALA)

Magnesio y aleaciones de magnesio
Cinc
Aluminio (1100)
Cadmio
Aluminio 2014
Acero o hierro
Hierro fundido
Acero cromizado (activo) 13% Cr
Capa protectora de Ni (hierro fundido con alto contenido de Ni)
Acero inoxidable 18-8 (activo)
Acero inoxidable de Mo 18-8 (activo)
Sueldas de plomo y estaño
Plomo
Estaño
Níquel (activo)
Inconel (activo) (80 Ni, 13 Cr, 7 Fe)
Hastelloy B (60 Ni, 30 Mo, 6 Fe, 1 Mn)
Chlorimet 2 (66 Ni, 32 Mo, 1 Fe)
Latones (Cu-Zn)
Cobre
Bronces (Cu-Sn)
Cuproniqueles (60-90 Cu, 4-10 Ni)
Monel (70 Ni, 30 Cu)
Soldadura de plata
Níquel (pasivo)
Inconel (pasivo)
Acero cromizado (pasivo) (11-30 Cr)
Acero inoxidable 18-8 (pasivo)
Hastelloy C (62 Ni, 17 Cr, 15 Mo)
Chlorimet 3 (62 Ni, 18 Cr, 18 Mo)
Plata
Titanio
Grafito
Oro
Platino
(EXTREMO CATÓDICO O INACTIVO-PASIVO DE LA ESCALA)

Corrosión 19.6 N° de Revisión: A-1 / Fecha de Revisión: 14-02-01

 CAPÍTULO
19 Corrosión
Metalurgia
Los metales son cristalinos,
compuestos de una microestructura de
granos y contornos del grano. Para
formar un metal purificado o una
aleación, el metal líquido fundido
debe ser enfriado hasta hacerse sólido.
Este cambio de fase líquida a sólida es
similar al proceso de congelación del
agua en hielo. Cuando el agua se
enfría a menos de 32ºF (0ºC), se
forman cristales de hielo. A medida
que la temperatura sigue bajando, los
cristales crecen, expandiéndose unos
dentro de otros y eliminando todo el
líquido. Los metales se solidifican de
una manera similar. Los cristales
sólidos de metal (granos) se forman y
crecen hasta que hagan contacto con
los granos adyacentes. Esta área de
contacto entre los granos se llama
contorno del grano. La metalurgia de los
granos es diferente de la metalurgia de
los contornos del grano y la corrosión
afectará a cada una de manera
diferente.
La microestructura y las propiedades
finales del acero son determinadas por
los componentes de la aleación, la
temperatura y la velocidad y el
procedimiento de enfriamiento. Las
variaciones de la microestructura
determinan las propiedades del acero.
Los metales se diferencian de otros
sólidos cristalinos en que son dúctiles,
permitiendo la deformación plástica
sin fracturación o deformación
permanente. El punto en que un
metal se deforma de manera
Factores de Corrosión
pH. La corrosión es acelerada en los
ambientes ácidos (pH<7) y retardada en
La corrosión condiciones alcalinas (pH>7) (ver la
es acelerada Figura 2). A medida que el pH (pH = -
en los log[H+]) aumenta, la concentración de
H+ disminuye, lo cual puede reducir la
ambientes velocidad de corrosión. En cambio,
ácidos... cuando el pH disminuye, la
concentración de iones H+ aumenta, lo
cual puede intensificar la reacción
catódica y aumentar la velocidad de
corrosión (los ácidos tienden a disolver
los metales más rápidamente).
Corrosión 19.7
permanente y no vuelve a sus
dimensiones originales se llama límite
elástico. La ductilidad en un metal se
logra cuando los granos del metal
pueden deslizarse con facilidad sobre
los contornos del grano adyacentes
(deformación) sin romperse.
Modificando la microestructura, las
posibilidades de fabricación que se
pueden obtener son ilimitadas. Se
puede obtener metales duros o
blandos, dúctiles o frágiles, según la
mezcla de aleación, el método y la
velocidad de enfriamiento, y varios
tratamientos posteriores a la
solidificación.
Como la configuración más estable
de un metal es su estructura reticular
del cristal (forma), los contornos del
grano representan áreas de alta energía
con respecto a los granos, porque no
están alineadas según la orientación
del cristal. Por lo tanto, los contornos
del grano suelen ser anódicos con
respecto a los granos y son atacados
más fácilmente al ser expuestos a un
ambiente corrosivo. La resistencia a la
tensión y la dureza son factores en lo
que se refiere a la corrosividad de los
materiales tubulares del campo
petrolífero. La tubería de alta
resistencia es más dura, menos dúctil
y más propensa a la ruptura por
absorción de hidrógeno, fisuración por
corrosión bajo tensión y/o fisuración
por acción del sulfuro de hidrógeno
bajo tensión.
Los aceros de alta resistencia son
propensos a la ruptura por absorción de
hidrógeno y a la rotura catastrófica en
los ambientes ácidos. No hace falta que
sulfuros estén presentes para que esto
ocurra.
Normalmente, un pH de 9,5 a 10,5 es
adecuado para reducir la mayoría de los
casos de corrosión. En algunos casos, un
pH tan alto como 12 puede ser
necesario. Altos valores de pH (>10,5)
neutralizan los gases ácidos y reducen la
solubilidad de los productos de la
corrosión.
N° de Revisión: A-1 / Fecha de Revisión: 14-02-01
 CAPÍTULO

19 Corrosión

Aunque no sea ampliamente

conocido, los fluidos que contienen
pH
600 8 10 12 3% en peso de sal de cloruro pueden
ser más corrosivos que los fluidos de
Velocidad de corrosión (mpy) 3% peso salinidad más alta (ver la Figura 3).
NaCl Cuando la concentración de sal
400 aumenta, la cantidad de oxígeno
KCl
disuelto disminuye (ver la Figura 4).
Las velocidades de corrosión son más
altas a aproximadamente 3% de NaCl
200 o KCl que al punto de saturación. Los
sistemas de agua salada o inhibidos de
potasio (KCl) suelen tener
concentraciones de sal cerca de este
0 nivel y deben ser protegidos contra la
0 2 4 6
Tiempo (horas) corrosión.
8
Figura 2: Efecto del pH sobre la corrosión.
7

Oxígeno (ppm)
Componentes de aluminio. Un pH 6
alto es perjudicial para las aleaciones de
aluminio que pueden sufrir una 5
corrosión extrema en los ambientes 4
alcalinos. La tubería de perforación de 3
aluminio nunca debe ser expuesta a un
pH más alto que el valor recomendado 2
por el fabricante. Si no se conoce el 0 50 100 150 200 250
rango de pH máximo, el pH debe ser NaCl (mg/l x 1,000)
mantenido por debajo de 9. Nunca usar Figura 4: Efecto de la salinidad sobre la solubilidad del
sistemas de lodo de alto pH, tal como el oxígeno.
lodo de cal o silicato, con tuberías de La solubilidad del oxígeno en lodos
aluminio. Si la tubería de aluminio muy salados es muy baja. Sin
comienza a volverse negra, eso se debe
probablemente a que el ataque alcalino embargo, la solubilidad teórica del
está exponiendo el silicato en la oxígeno no limita la corrosión en
aleación de aluminio; reducir el pH a 8. muchos lodos salados. Los lodos que
El aluminio no debe ser usado en forman espumas o que se airean, i.e.
La presión ambientes que contienen H2S. que retienen burbujas de aire, tal
Sales disueltas. Las sales disueltas en como los lodos salados no dispersos,
afecta la pueden tener un contenido de
agua afectan las velocidades de
corrosión corrosión, aumentando la oxígeno muchas veces más alto que el
aumentando conductividad del agua y la límite de solubilidad.
posibilidad de velocidades de Presión. La presión afecta la corrosión
la corrosión altas. Esto contribuye a que aumentando la solubilidad del oxígeno
solubilidad... las salmueras y los fluidos de
completación del campo petrolífero 3,0
Oxígeno (ppm x 1.000)

sean corrosivos. 2,5 500 psi

400 psi
2,0 300 psi
Velocidad de corrosión relativa

2 200 psi
1,5 100 psi
1,0
1
0,5
0
0 100 150 200 250 300 350 400 450 500
0 3 5 10 15 20 25 30 Temperatura (ºF)
NaCl (% peso)

Figura 5: Efecto de la presión (y temperatura) sobre la

Figura 3: Efecto de la salinidad sobre la velocidad de
solubilidad del oxígeno.
corrosión.
Corrosión 19.8 N° de Revisión: A-1 / Fecha de Revisión: 14-02-01
 CAPÍTULO

19 Corrosión

y otros gases corrosivos (ver la Figura 5). La Figura 7 muestra el efecto del
A 100ºF y 100 psi, la solubilidad del aumento de la temperatura sobre
oxígeno en agua dulce es de salmueras de KCl y NaCl al 3% muy
aproximadamente 230 ppm (partes por corrosivas. La Figura 8 indica que bajo
millón). Sin embargo, a 100ºF y 500 psi, condiciones presurizadas dinámicas,
la solubilidad del oxígeno aumenta a el aumento de la temperatura
1.270 ppm. Se puede suponer sin temor aumenta la corrosión, que el aumento
a equivocarse que cualquier oxígeno de la salinidad desde 3% hasta el
retenido o entrampado en los sistemas punto de saturación disminuye la
La corrosión de lodo base agua se disolverá corrosión, y que la eliminación del
totalmente a las presiones de oxígeno disuelto con un secuestrante
aumenta circulación. de oxígeno reduce aún más la
generalmente Temperatura. La temperatura tiene corrosión.
un doble efecto sobre la corrosión. La
con la corrosión aumenta generalmente con la
temperatura. temperatura. La velocidad de la mayoría 800
de las reacciones químicas aumenta con 250°F
la temperatura, y la corrosión es
simplemente una reacción química.

Velocidad de corrosión (mpy

600
La solubilidad del oxígeno disminuye
rápidamente cuando la temperatura
200°F
aumenta, a la presión atmosférica. En
agua dulce, el oxígeno tiene una
400
solubilidad de 14,6 ppm a 32ºF y a la
presión atmosférica. Esta solubilidad 150°F
disminuye en 44%, hasta
aproximadamente 8 ppm, cuando la 200
3% peso
20 80°F NaCl
KCl
10 presión (psig)
Oxígeno (ppm)

15 0
6 0 2 4 6
10 0 Tiempo (horas)
12 v
acío
(pul
5 g. H
g)
Figura 7: Efecto de la temperatura sobre la velocidad de
_______________________ 20
corrosión para salmueras al 3%.
28
_______________________ 0
32 50 70 90 110 130 150 170 190 210 230 250
_______________________ Temperatura (ºF)
400
_______________________
Velocidad de corrosión (mpy)

Figura 6: Efecto de la temperatura (y presión) sobre la 200°F

_______________________ solubilidad del oxígeno (según Miron).

_______________________
temperatura aumenta solamente hasta
_______________________ 85ºF, y se considera que es nula al punto Secuestrante
e inhibidor
de ebullición. Como lo muestra la 80°F Sal de O2
_______________________
Figura 6, la solubilidad del oxígeno es saturada
_______________________ relativamente baja a temperaturas 0
Tiempo (horas)
moderadas.
_______________________
Aunque las temperaturas altas Figura 8: Respuesta de la corrosión dinámica a la
_______________________ puedan limitar la solubilidad del temperatura, al aumento de la salinidad y a la
oxígeno del aire que hace contacto eliminación del oxígeno.
_______________________
directo con el sistema superficial, no
_______________________ tienen casi ningún efecto sobre la
_______________________
cantidad de aire retenida o
entrampada en el lodo que se hace
_______________________ circular dentro del pozo.

Corrosión 19.9 N° de Revisión: A-1 / Fecha de Revisión: 14-02-01

 CAPÍTULO
19 Corrosión
Incluso las Incrustaciones. Las incrustaciones
minerales resultan de la precipitación
trazas de y deposición de compuestos
oxígeno insolubles, generalmente compuestos
pueden de calcio, magnesio o bario (CaCO3,
CaSO4, etc.). Los iones de metales
causar solubles tales como Ca2+ Y CO32– -
picaduras... pueden combinarse para precipitarse en
los materiales tubulares de fondo,
formando incrustaciones de CaCO3.
Cuando las incrustaciones se forman en
la tubería de perforación, el área
protegida o aislada por debajo de la
incrustación es vulnerable a la corrosión
crateriforme o puede sufrir una
corrosión del tipo “celda de
concentración”.
La incrustación que viene de la
fábrica es una capa de óxidos de
hierro formada durante el proceso de
fabricación en la fábrica. Se trata de
un material eléctricamente conductivo
y frágil. Cuando se dobla o flexiona la
tubería nueva, la incrustación que
viene de la fábrica se agrieta. La
corrosión por oxígeno estará
concentrada y formará picaduras en la
base de estas grietas. La tubería de
perforación nueva no debería usarse
en ambientes corrosivos sin tomar
medidas especiales y prever una
protección adecuada contra la
corrosión. La incrustación que viene
de la fábrica se desgastará rápidamente
_______________________ por el manejo y el contacto con el
pozo.
_______________________ Gases disueltos. El oxígeno, el
_______________________ dióxido de carbono (gas carbónico) y
el sulfuro de hidrógeno constituyen
_______________________ generalmente la causa química de la
_______________________ corrosión en los fluidos de
perforación. Éstos se pueden calificar
_______________________
de agentes corrosivos. La corrosión es
_______________________ rara en los fluidos de perforación, a
menos que uno o varios de estos gases
_______________________
esté presente en la solución.
_______________________ Oxígeno disuelto (O2). Esto
constituye la causa principal de la
_______________________
corrosión en fluidos de perforación base
_______________________ agua. El oxígeno entra continuamente
en el sistema de lodo a través de la
_______________________
zaranda, la tolva mezcladora, los
_______________________ agitadores de los tanques, los empaques
_______________________
de las bombas centrífugas que tienen
fugas y los hidrociclones; además,
_______________________ siempre está presente en el agua de
preparación. Los fluidos base agua
Corrosión 19.10
tienden a tener un alto contenido de
oxígeno disuelto en las condiciones del
sistema de superficie.
Incluso las trazas de oxígeno pueden
causar picaduras y altas velocidades de
corrosión. Cuanto más fría sea la
temperatura del lodo de superficie, más
alto será el contenido de oxígeno
disuelto. Debido al entrampamiento del
aire, el contenido total de oxígeno en
un sistema de lodo puede exceder la
solubilidad anticipada del oxígeno
basada en la temperatura, la presión y la
salinidad. El aire entrampado se
disolverá rápidamente bajo presión (ver
la Figura 5). Durante la circulación de
este fluido hacia el fondo del pozo, las
velocidades de corrosión pueden
aumentar considerablemente,
resultando en un ataque de corrosión
crateriforme.
Reacciones que pueden producirse
con el hierro en presencia de oxígeno:
Ánodo: Fe0 → Fe2+ + 2e-
Fe2+ + 2OH– → Fe(OH)2
Cátodo: 2H+ + 2e– → H2
1
⁄2O2 + H2 → H2O
Una reacción que suele producirse en
el cátodo es que los iones hidrógeno
adquieran electrones y formen
hidrógeno atómico. Si no se elimina,
este hidrógeno “cubrirá” o polarizará el
cátodo y aminorará o parará el proceso
de corrosión. Cuando está disponible, el
oxígeno reacciona con el hidrógeno
para eliminarlo del cátodo o
despolarizar el cátodo. El oxígeno
intensifica la reacción catódica, la cual,
a su vez, aumenta la reacción anódica
(velocidad de corrosión). La corrosión
por oxígeno suele causar picaduras, y
está caracterizada por éstas. El oxígeno,
un despolarizador catódico, también
aumenta la severidad de la corrosión
causada por otros gases disueltos, como
H2S y CO2.
Varios sistemas de lodo contienen
niveles considerablemente diferentes de
oxígeno disuelto, y algunos aditivos
reaccionan con este oxígeno,
reduciendo su concentración. Por
ejemplo, los ácidos orgánicos como el
lignosulfonato, el tanino y el lignito,
reaccionan rápidamente con el oxígeno
disuelto y entrampado para reducirlo.
N° de Revisión: A-1 / Fecha de Revisión: 14-02-01
 CAPÍTULO
19 Corrosión
Estos productos químicos son
excelentes secuestrantes de oxígeno,
aunque ésta no sea su función
principal.
Los sistemas desfloculados (con bajos
esfuerzos de gel) permiten que el aire
entrampado (oxígeno) se escape más
fácilmente que los sistemas de lodo no
dispersos.
Los sistemas de polímeros (como los
sistemas no dispersos de bajo contenido
de sólidos y POLY-PLUS®), los sistemas de
agua salada y los sistemas saturados de
sal tienden a entrampar más aire,
aumentando la cantidad de oxígeno
disuelto. Muchos lodos de polímeros
también contienen bajas
concentraciones de sales (por ej.: KCl)
para la estabilidad del pozo. Como se
El dióxido de mencionó anteriormente, este bajo
nivel de sal acelerará las velocidades de
carbono se corrosión, pudiendo resultar en un
disuelve en ataque grave. En estos sistemas, se
puede usar Conqor 404 para inhibir la
agua para corrosión y minimizar el efecto del
formar ácido oxígeno disuelto y de las sales
corrosivas.
carbónico... Dióxido de carbono (CO2). El
dióxido de carbono se disuelve en
agua para formar ácido carbónico
(H2CO3), reduciendo el pH. Por este
motivo, se considera generalmente
como un “gas ácido”. El dióxido de
carbono causará la corrosión (como
_______________________ otros ácidos) por desprendimiento de
hidrógeno.
_______________________ A diferencia del oxígeno, el dióxido
_______________________ de carbono/ácido carbónico ataca el
hierro directamente, formando
_______________________ carbonato de hierro en el ánodo de la
_______________________ celda de corrosión. El hidrógeno
polarizará el cátodo en este proceso.
_______________________
Si hay oxígeno presente, éste
_______________________ despolarizará el cátodo. Cuando el
ácido carbónico está reaccionando
_______________________
con el hierro en el ánodo y el oxígeno
_______________________ está despolarizando el cátodo, el
ataque combinado de los dos gases
_______________________
será mayor que la suma de los daños
_______________________ causados por cada gas
individualmente.
_______________________
El tratamiento principal para la
_______________________ corrosión por dióxido de carbono
_______________________
consiste en aumentar el pH a más de
6 y/o precipitar el CO32- con una
_______________________ fuente de calcio (como la cal o el
yeso). Cuando se aumenta el pH a
Corrosión 19.11
más de 6, el ácido carbónico (H2CO3)
se transformará en bicarbonato
(HCO3-) al pH medio y en carbonato
(CO32-) al pH alto.
El ataque de dióxido de carbono
(gas ácido) resulta generalmente en la
formación de picaduras y ranuras que
tienen un aspecto “agusanado”.
NACE Corrosion Vol. 22, página 244,
1966, documentó la fisuración
causada por CO2 en un ambiente “sin
H2S”. El acero que fue sometido a
prueba tenía una calidad N-80 con
una Dureza Rockwell (HRc) de 33 a
34. Cuando sea necesario, pequeños
tratamientos de cal deberían ser
usados para neutralizar el ácido
carbónico, aumentando el pH y
precipitando el carbonato de calcio
(CaCO3). Las posibilidades de
incrustación aumentan cuando se usa
una fuente de calcio para eliminar el
CO2 neutralizado, especialmente a un
pH más alto. Se debería usar un
inhibidor de incrustación como el SI-
1000™ para limitar la deposición de
incrustaciones durante el tratamiento
de la contaminación de dióxido de
carbono con compuestos de calcio.
Se recomienda monitorear la
concentración de CO2 y iones
relacionados con el Tren de Gas de
Garrett (GGT). Durante el análisis de
los cupones de corrosión, éstos
entrarán en efervescencia al ser
acidificados, si hay incrustaciones de
carbonato de calcio.
Sulfuro de hidrógeno (H2S). Éste es
un gas venenoso que tiene una
toxicidad más o menos igual al
cianuro de hidrógeno. Se trata de un
gas extremadamente peligroso de olor
fétido característico a huevos podridos
que atenúa rápidamente el olfato.
OBSERVACIÓN: El H2S debe ser
manejado inmediatamente, tomando las
precauciones más rigurosas en lo que se
refiere a la protección personal y a los
tratamientos apropiados. Ver la sección
titulada Peligros y Características del
H2S en la página 19.25.
El H2S es un gas ácido reactivo y
corrosivo que puede causar daños
graves a los equipos. El gas puede
entrar en un sistema de lodo de por lo
menos cuatro maneras:
1. Durante la perforación de
N° de Revisión: A-1 / Fecha de Revisión: 14-02-01
 CAPÍTULO
19 Corrosión
formaciones que contienen H2S.
2. Cuando está presente en el agua o los
líquidos de preparación.
3. Mediante la reducción bacteriana de
los sulfatos en sulfuros en los lodos
base agua.
4. Mediante la degradación térmica de
los aditivos del lodo.
El gas se disuelve en la fase acuosa
para formar ácido hidrosulfúrico. Este
ácido es menos corrosivo que el ácido
carbónico pero es muy destructivo y
puede causar la fisuración por acción
del sulfuro de hidrógeno bajo tensión
de los aceros vulnerables.
La reacción química simplificada de la
corrosión por H2S se puede escribir de la
siguiente manera:
H2O
Fe0 + H2S → FeXSY + 2H0 (hidrógeno
atómico)
El sulfuro de hierro formado por
esta reacción se adhiere fuertemente a
las superficies de acero en forma de
incrustación negra. Picaduras también
pueden formarse por debajo de la
incrustación y reducir la vida útil de
la tubería de perforación, formando la
base para la fisuración inicial y la
rotura por fatiga.
Los iones hidrógeno producidos por
la reacción anterior pueden causar la
rotura por fragilidad del metal
resultante de la fisuración bajo
_______________________ tensión o de la ruptura por absorción
de hidrógeno. El sulfuro de hidrógeno
_______________________
es un catalizador o acelerador para el
_______________________ ataque del oxígeno sobre el acero. Los
iones hidrógeno (protones) liberados
del H2S o HS- en el proceso de
_______________________
_______________________ corrosión por sulfuro son tan
pequeños que pueden ser fácilmente
_______________________
absorbidos por el acero. Estos iones
_______________________ pueden adquirir un electrón y formar
hidrógeno atómico o reaccionar con
_______________________
carburos en el acero para formar
_______________________ acetileno. Cualquiera de estos gases
quedará entrampado en los vacíos a
_______________________
lo largo de los contornos del grano.
_______________________ La presión aumenta a medida que el
gas se acumula. Cuando esta presión
_______________________
y la carga sobre la tubería exceden la
_______________________ resistencia a la tensión de la tubería,
_______________________ ésta se rompe. Para los aceros de alta
resistencia como las tuberías P-100,
_______________________ las concentraciones tan bajas como 1
Corrosión 19.12
ppm de H2S a un pH bajo causarán la
fisuración después de cierto tiempo.
La resistencia del acero a la rotura
por fragilidad causada por el sulfuro
de hidrógeno está relacionada con la
dureza o el límite de tracción del
acero. Los aceros de alta resistencia
son generalmente más frágiles que los
aceros de baja resistencia, en
condiciones normales. La ruptura por
absorción de hidrógeno no suele
ocurrir que los aceros que tienen una
dureza Rockwell inferior a 22, o un
límite de tracción inferior a 90.000
psi. Los aceros de alta resistencia que
tienen valores de dureza y cedencia
mayores que estos niveles no deberían
ser usados para el servicio en sulfuro
de hidrógeno. Se recomienda usar el
documento MR-01-75 (última
edición) de NACE International como
guía principal para seleccionar la
metalurgia a usar en cualquier
servicio en H2S o en medios agrios.
La tubería de perforación de calidad
E suele ser considerada segura para el
servicio en sulfuro, pero el
endurecimiento por trabajo hará que
sea más vulnerable a la fisuración por
acción del sulfuro de hidrógeno bajo
tensión (SSC). La tubería que ha sido
sometida a esfuerzos cerca de su
límite elástico (causando su
alargamiento permanente por
estiramiento) no debería ser usada en
condiciones donde se sabe que hay
sulfuro de hidrógeno.
Cuando las temperaturas son
mayores que aproximadamente 135ºF
(57ºC), se ha determinado que la
rotura por fragilidad disminuye, y
puede ser posible usar calidades
ligeramente más altas de tubería de
revestimiento a esas temperaturas más
altas.
Los datos de solubilidad indican que
la solubilidad del H2S es
aproximadamente 0,1 molal o 0,2N
(3.400 ppm) a la temperatura y
presión ambiente. Cuando se analizan
los fluidos de perforación o las aguas
de tratamiento, valores ligeramente
más altos pueden ser obtenidos, ya
que el sulfuro de hidrógeno reacciona
con la soda cáustica en los fluidos de
perforación para formar sales
alcalinas, bisulfuro de sodio, sulfuro
N° de Revisión: A-1 / Fecha de Revisión: 14-02-01
 CAPÍTULO

19 Corrosión

La química pH % S2 - COMO H2S pH mediante tratamientos continuos,

o si se encuentra algún influjo de gas
del sulfuro de 5,0 98,000
ácido (ya sea más H2S o algo de CO2),
6,0 90,000
hidrógeno es 6,5 70,000
el pH disminuirá. Cuando el pH
disminuye, los sulfuros solubles se
bastante 7,0 50,000
convierten de nuevo en H2S.
7,5 25,000
compleja. 8,0 10,000
La química del sulfuro de hidrógeno
9,0 1,000
es bastante compleja. Los sulfuros
reaccionan para formar compuestos
10,0 0,100
que no guardan ninguna relación con
11,0 0,010 las relaciones estequiométricas y las
12,0 0,001 reacciones químicas simples descritas
(Se usa % S2- dividido por 100 en el cálculo del Tren de Gas anteriormente. El factor más
importante que se debe tomar en
de Garrett para los sulfuros solubles.)
cuenta es que el H2S, al entrar en un
Tabla 1: Efecto del pH sobre el sulfuro de hidrógeno. lodo alcalino, reacciona para formar
un sulfuro alcalino, generalmente
100,0 sulfuro de sodio. Aunque un pH alto
H2S HS-
impida que el H2S cause problemas en
ciertas condiciones, no elimina el H2S
10,0
del fluido y cualquier disminución del
pH puede crear una situación muy
Total de sulfuros (%)

1,0
0,1
0.01
0 2
Figura 9: Distribución de sulfuros según el pH.
Es de sodio y agua, de acuerdo con las
siguientes ecuaciones:
sumamente H2S + NaOH → NaHS + H2O
importante
NaHS + NaOH → Na2S + H2O
que se El sulfuro de hidrógeno (H2S) se
neutraliza formando bisulfuro (HS-) con
mantenga un un pH más alto, y finalmente sulfuro
pH alto... (S2-). Cuando el pH aumenta, el
porcentaje de sulfuros totales en forma
de sulfuro de hidrógeno disminuye
hasta un nivel muy bajo, como lo
demuestran la Tabla 1 y la Figura 9.
Es sumamente importante que se
mantenga un pH alto para limitar los
efectos de los problemas de H2S
causados en los fluidos de perforación,
porque la reacción de neutralización es
reversible. Cuando se trata el H2S con
soda cáustica, cal o potasa cáustica
para aumentar el pH, una parte del gas
ácido solubilizado se convierte en
sulfuros solubles. Si no se mantiene el
Corrosión
peligrosa.
El método preferido para tratar el
sulfuro de hidrógeno o los sulfuros
solubles es con un producto que
contiene cinc, tal como óxido de cinc.
Este producto precipita el sulfuro como
sulfuro de cinc insoluble (ZnS). En
S2-
condiciones normales y con un pH
alcalino, este precipitado insoluble no
4 6 8 10 12 14 se transforma en ácido hidrosulfúrico o
pH sulfuro de hidrógeno. Monitorear el
nivel de sulfuro con el GGT y tubos
Drager, de conformidad con API RP-
13B-1 y B-2 (última edición).
ADVERTENCIA: El sulfuro de
hidrógeno presenta riesgos muy graves
para el personal. Ver la sección sobre
Peligros y Características del H2S en la
página 19.25. Estos riesgos aumentan
aún más debido a la capacidad del H2S
para causar la rotura catastrófica en
materiales de acero de alta resistencia
como las tuberías de revestimiento y las
tuberías de perforación.
El sulfuro de hidrógeno es un líquido
bajo una presión relativamente baja y es
soluble en lodos base agua, aceite y
sintético. Durante un amago, el sulfuro
de hidrógeno sigue siendo líquido hasta
que llegue muy cerca de la superficie,
donde pasa de la fase líquida a la fase
gaseosa con un aumento muy rápido y
grande de volumen, causando problemas
de control del pozo, de seguridad personal
y de corrosión. Cuando el sulfuro de
hidrógeno representa un alto porcentaje
del fluido de la formación, resulta
19.13 N° de Revisión: A-1 / Fecha de Revisión: 14-02-01
 CAPÍTULO

19 Corrosión

especialmente difícil controlar el amago. debería asumir personalmente la

Los posibles amagos de H2S son responsabilidad de familiarizarse con los
“inyectados a presión” dentro de la equipos de seguridad disponibles y los
formación para evitar los riesgos procedimientos, las tareas y los
relacionados con la circulación de un reglamentos de seguridad que aplican a
amago de H2S hacia la superficie. su trabajo. Deberían usarse precauciones
Cualquier persona que tenga previsto y equipos para proporcionar un ambiente
trabajar en un área donde es probable que de trabajo seguro.
esté expuesta al sulfuro de hidrógeno,
Fluido: Contaminante: Fuente:
Fluidos de perforación Oxígeno Atmósfera – entrampado
base agua por las pistolas de lodo, las
zarandas, las tolvas y los
equipos de superficie.
Absorción.
Remedios:
(1) Sumergir las pistolas y operar el equipo de mezcla solamente cuando sea necesario.
(2) Usar un desgasificador. (3) Acondicionar el lodo para maximizar la descomposición.
(4) Añadir inhibidor CONQOR 404. (5) Añadir secuestrante de oxígeno.
Fluido: Contaminante: Fuente:
Fluidos de perforación Dióxido de carbono Influjo de gas y aguas de la
base agua formación

Remedios:
(1) Operar el desgasificador. (2) Acondicionar las propiedades del lodo para maximizar la
descomposición. (3) Aumentar el pH a 10 y ajustar la alcalinidad para impedir el ataque
de ácido. (4) Añadir CONQOR 202 B a la tubería. (5) Añadir una fuente de calcio (cal/yeso)
para precipitar el carbonato. (6) Añadir inhibidor de incrustación SI-1000 para reducir la
formación de incrustaciones.
Fluido: Contaminante: Fuente:
Fluidos de perforación Sulfuro de hidrógeno Influjo de gas, degradación
base agua térmica de los aditivos del
lodo y acción bacteriana.
Remedios:
_______________________ (1) Aumentar el pH a 11,5 o más. (2) Acondicionar las propiedades del lodo para
_______________________
maximizar la descomposición. (3) Operar el desgasificador con antorcha. (4) Añadir el
agente secuestrante de sulfuro con óxido de cinc. (5) Usar CONQOR 202 B en las uniones
_______________________ macho y hembra de las tuberías. Si se usa CONQOR 404, aumentar la concentración. (6)
Añadir secuestrante de oxígeno. (7) Añadir inhibidor de incrustación SI-1000. (8) Usar
_______________________
aditivos no a base de sulfonatos y lubricantes de roscas de tubería si las temperaturas son
_______________________ elevadas. (9) Inhibir el crecimiento bacteriano con X-Cide 207 o un producto de
glutaraldehído. (10) Usar materiales tubulares inspeccionados con un límite de tracción
_______________________
de 90.000 psi o menos con una dureza Rockwell (HRc) de 22 o menos. Usar NACE MR-01-
_______________________ 75, última edición. (11) Cambiar a un lodo con un alto contenido de cal o desplazar con
fluido de perforación VERSADRIL® o NOVADRIL®.
_______________________
Fluido: Contaminante: Source:
_______________________ Fluidos de perforación Bacteria Agua de preparación
_______________________ base agua y formación
Remedios:
_______________________ (1) Aumentar el pH a 11,5 o más. (2) Aumentar la concentración de sal hasta el punto
_______________________ de saturación, si se usa un lodo salado. (3) Inhibir el crecimiento con X-Cide 207 o un
producto de glutaraldehído. (4) Añadir CONQOR 404 al sistema. (5) Usar el inhibidor de
_______________________ incrustación SI-1000. (6) Monitorear las colonias por ml mediante pruebas de dilución
_______________________
en serie en frascos de caldo.

_______________________ Tabla 2: Ambientes corrosivos y remedios.

Corrosión 19.14 N° de Revisión: A-1 / Fecha de Revisión: 14-02-01

 CAPÍTULO

19 Corrosión

Fluido: Contaminante: Fuente:

Fluidos e perforación base Sulfuro de hidrógeno Formación
aceite y sintético, empaques
Remedios:
(1) Aumentar la alcalinidad POM a 2 o más, si no está a este nivel. (2) Maximizar la
estabilidad de la emulsión. (3) Realizar una prueba piloto de la adición de secuestrante
de sulfuro con óxido de cinc.
Fluido: Contaminante: Fuente:
Aire, neblina y espuma Oxygen (O2), Aire inyectado e influjo
dióxido de carbono de gas dentro de la formación
(CO2) y sulfuro de
hidrógeno (H2S)
Remedios:
(1) Aumentar el pH del fluido inyectado a 11,5 o más. (2) Añadir inhibidor Conqor 404.
(3) Prueba piloto del tratamiento con agua de preparación y agentes espumantes para
verificar la compatibilidad..
Fluido: Contaminante: Fuente:
Perforación geotérmica Temperatura, gases Formación y
ácidos, erosión velocidad del aire
y corrosión
Remedio:
(1) Añadir Unisteam™ (Unocal) en concentraciones recomendadas.
Fluido: Aplicación: Fuente:
XP-20® y SPERSENE™ Fluidos de empaque Formación y acción bacteriana
dispersos en agua dulce
Tratamientos:
(1) Acondicionar las propiedades del lodo. (2) Aumentar el pH hasta el máximo nivel
aceptable. (3) Añadir CONQOR 101 al lodo disperso para el fluido de empaque. (4) Añadir
X-Cide 207 o un producto de glutaraldehído para ayudar a esterilizar el sistema. (5)
Añadir secuestrante de oxígeno, si se desea, para mayor protección. En los lodos salados,
usar CONQOR 303 A para los fluidos de empaque.
Fluido: Aplicación: Fuente:
_______________________ Fluidos de salmuera clara, Fluidos de empaque Formación
NaCl, CaCl2 y CaBr2
_______________________
Tratamientos:
_______________________ (1) Si es monovalente, aumentar el pH a 10 con soda cáustica; sin embargo, si es
_______________________ divalente, no se debe añadir soda cáustica porque el Ca/Mg se precipitará. (2) Añadir
inhibidor CONQOR 303 A al fluido claro. (3) Añadir producto de glutaraldehído si las
_______________________ pruebas indican la necesidad de usar un producto químico.
_______________________ Materiales Tubulares: Contaminante: Fuente:
_______________________ Grupos de tubos Exposición Medio ambiente
atmosférica
_______________________ Remedio:
_______________________ (1) Limpiar la herrumbre y aplicar CONQOR 202 B formador de película o inhibidores de
corrosión atmosférica grave.
_______________________

_______________________

_______________________

_______________________
Tabla 2: Continuación.
_______________________

_______________________

Corrosión 19.15 N° de Revisión: A-1 / Fecha de Revisión: 14-02-01

 CAPÍTULO
19 Corrosión
Control de Corrosión
® ácido hidrosulfúrico (H2S), un pH 12
Monitor
In
cr
us
ta
Inhibidor
ci
ón
El control del pH. El control del pH es uno de los
métodos más usados para minimizar
pH es uno de corrosión. Se trata de un método
los métodos económico, versátil, y se puede reducir
más usados la solubilidad y reactividad de varios
gases corrosivos aumentando el pH.
para Los valores de pH de 8,3 a 9 son
minimizar generalmente suficientes para
convertir el ácido carbónico (del CO2)
corrosión.
Productos de Control de la Corrosión
Se recomienda el uso de los siguientes
productos y métodos de aplicación para
combatir la corrosión:
CONQOR 404 CONQOR® 404. Este producto es un
producto químico organofosforoso
se puede diseñado para reemplazar los
clasificar inhibidores de cromato. Se puede
clasificar como inhibidor de oxígeno,
como pero no como secuestrante, y actúa
inhibidor de por pasivación. Se trata de un
inhibidor de uso general para los
oxígeno... fluidos de perforación base agua. Es
aplicable en agua fluidos de agua
dulce y agua salada, y es eficaz en
fluidos que están en circulación. No se
recomienda para fluidos de empaque.
El tratamiento sugerido para los
Corrosión 19.16
a su estado menos corrosivo. Para el
convierte la mayor parte del sulfuro de
hidrógeno en iones bisulfuro y
sulfuro. Al mantener valores de pH en
este rango, también se puede controlar
las bacterias reductoras de sulfato. Las
relaciones entre el dióxido de carbono
y el sulfuro de hidrógeno con el pH
están ilustradas en las Figuras 9 y 10.
1
CO2 CO32 -
0,8 (H2CO3)
HCO3-
Fracción
0,6
0,4
0,2
HCO3- HCO3-
0
0 2 4 6 8 10 12 14
pH
Figura 10: Efecto del pH sobre el dióxido de carbono.
fluidos de perforación es de 2 a 5
galones de CONQOR 404 por 100 bbl de
fluido. Es esencial que se mantenga
una concentración mínima del
producto, y hay disponible un estuche
de prueba de campo para monitorear
el nivel de concentración. Para las
aplicaciones de lodo aireado, el nivel
de tratamiento inicial es de 12 gal/100
bbl, pero mayores concentraciones
pueden ser requeridas. En general no
es necesario añadir un secuestrante de
oxígeno con este inhibidor en
particular, pero se ha hecho con éxito.
No se requiere ninguna bomba
especial para añadir CONQOR 404.
N° de Revisión: A-1 / Fecha de Revisión: 14-02-01
 CAPÍTULO
19 Corrosión
La reducción Secuestrante de oxígeno. La
reducción del oxígeno en los fluidos
del oxígeno de perforación es un método eficaz
en los fluidos para reducir la corrosión. Se usan
de secuestrantes de oxígeno como el
bisulfito de amonio y el sulfito de
perforación sodio. El bisulfito de amonio está
es un método disponible como producto activo no
catalizado de 45 a 55%. El anión
eficaz... sulfito neutralizado reacciona
químicamente con el oxígeno
disuelto para formar un anión sulfato,
reduciendo de ese modo el contenido
de oxígeno disuelto. La reacción es la
siguiente:
2NH4HSO3 + O2 + 2OH– →
2NH4+ + 2SO42– + 2H2O
Los lodos de agua dulce contienen
generalmente de 1 a 5 o más ppm de
oxígeno disuelto, y los lodos saturados
de sal suelen contener menos. La
cantidad de oxígeno disponible para el
proceso de corrosión es determinada por
el contenido total de oxígeno (disuelto y
aire entrampado) del lodo y la velocidad
de circulación. Si el contenido total de
oxígeno del lodo es de 3 ppm, la tubería
de perforación está expuesta al doble de
oxígeno cuando el caudal es de 800
gpm que cuando el caudal es de 400
gpm. El contenido de oxígeno de un
lodo puede oscilar considerablemente
cuando se enciende y se apaga el equipo
de procesamiento. Estas oscilaciones
_______________________ hacen que no sea práctico tratarlo
estequiométricamente con un
_______________________
secuestrante. Para lograr una protección
_______________________ adecuada con un secuestrante de
oxígeno, suficientes tratamientos deben
_______________________
ser agregados en la succión de la bomba
_______________________ para asegurar que el residuo o exceso de
sulfito regrese a la línea de flujo, después
_______________________
de reaccionar con todo el oxígeno
_______________________ bombeado dentro del pozo.
El tratamiento inicial requerido de
_______________________
secuestrante de oxígeno es
_______________________ aproximadamente 2 gal/hora hasta que
se pueda medir un exceso de sulfito en
_______________________
el filtrado de la línea de flujo de 50 a
_______________________ 100 mg/l. El exceso de sulfito puede ser
determinado por una valoración, p. ej.
_______________________
con el dispositivo de prueba Hach.
_______________________ Cuando se obtiene el exceso de sulfito
_______________________ de 50 mg/l, mantener los niveles de
tratamiento requeridos para mantener
_______________________ un exceso de sulfito de 50 a 100 mg/l en
el filtrado de la línea de flujo. Los
Corrosión 19.17
tratamientos diarios serán variables,
según las condiciones, el tipo de lodo, la
temperatura, la salinidad y el caudal. Los
tratamientos típicos de mantenimiento
son de 24 a 50 galones por día.
Los lodos de agua salada y de cloruro
de potasio requieren concentraciones de
sulfito más altas. Pudiera requerirse una
concentración de sulfito tan alta como
200 a 500 mg/l. El calcio libre elimina
parte del sulfito, lo cual, por supuesto,
reduce la eficiencia del secuestrante.
Se recomienda mantener una
concentración de Ca2+ por debajo de 200
mg/l. El agua salada de “preparación”
debería ser tratada con 1,5 lb/bbl de
soda cáustica antes de ser agregada al
sistema. Este tratamiento eliminará la
mayor parte del magnesio y calcio,
reduciéndolos a niveles muy bajos,
mediante el aumento del pH.
El método de aplicación más
conveniente es la adición directa dentro
de la succión de la bomba, a través de
una válvula de cierre automático con
una bomba de inyección química
(dosificadora). Este dispositivo de
medición ha sido usado por muchos
años y ha demostrado ser el método de
aplicación preferido, ya que la
exposición del aire a través de una tolva
mezcladora reduciría su eficiencia. La
bomba química siempre debe estar
apagada durante los viajes. Si una
bomba dosificadora no está disponible,
la solución de secuestrante de oxígeno
puede ser añadida directamente desde
un bidón, a través de una manguera que
se extiende por debajo de la superficie
del lodo. Siempre debe añadirse lo más
cerca posible de la succión de la bomba,
no en la zaranda. Evitar el contacto con
el aire porque esto podría reducir su
eficiencia.
El caudal aproximado de una bomba
de inyección química en cuartos de
galón por día puede ser determinado
desenroscando la tapa (varilla curvada) y
dejando que el caudal fluya a través del
orificio de escape. Captar el caudal de la
bomba durante 90 segundos. El caudal
de la bomba en cuartos de galón por día
es aproximadamente igual al número de
centímetros cúbicos bombeados durante
90 segundos. Este procedimiento se usa
para establecer y ajustar la velocidad de
tratamiento.
N° de Revisión: A-1 / Fecha de Revisión: 14-02-01
 CAPÍTULO
19 Corrosión
Para el uso apropiado del secuestrante
de oxígeno, se debe minimizar el
arrastre del oxígeno en la superficie:
1. Operando la tolva mezcladora
solamente cuando sea necesario.
2. Evitando una descarga espumosa de
la tolva, especialmente cuando la
descarga está directamente enfrente
de la succión de la bomba de lodo.
3. Usando correctamente los
antiespumantes cuando sea
necesario.
4. Manteniendo un nivel total de lodo
en el tanque de succión. Esto
permite evitar la formación de
remolinos en los mezcladores y
minimiza la cantidad de espuma
generada por las descargas de la
tolva y del equipo de control de
sólidos.
5. Reemplazando la empacadura de la
bomba centrífuga que tiene fugas.
Secuestrante de H2S CON óxido de
cinc. Éste es un compuesto de óxido
de cinc especialmente molido, de área
superficial grande, que se usa como
secuestrante de sulfuro de hidrógeno
en los fluidos de perforación. El óxido
de cinc debería ser sometido a una
prueba piloto antes de ser añadido a
los lodos base aceite o base sintético,
porque puede exigir mayores
cantidades de emulsificantes y
agentes de humectación. El gas de
Los sulfuro de hidrógeno que se disuelve
inhibidores de en la fase acuosa de un lodo
constituye la causa principal de la
incrustación fisuración por acción del sulfuro de
son usados hidrógeno bajo tensión (SSC) y de la
ruptura por absorción de hidrógeno
para limitar en los aceros vulnerables.
la El óxido de cinc secuestra los
precipitación sulfuros para formar sulfuro de cinc,
un producto insoluble a un pH de
y deposición aproximadamente 3 o más alto. Esto
de asegura una eliminación permanente.
La única excepción sería el caso muy
incrustaciones improbable en que el pH del lodo
minerales... cayera por debajo de 3 (i.e., durante la
acidificación).
Zn2+ + S2 - → ZnS ↓
Con el gas ácido neutralizado y
precipitado, el riesgo de corrosión por
sulfuro es más bajo. Los niveles de
pretratamiento recomendados son de 1
a 2 lb/bbl. El tratamiento subsiguiente
Corrosión 19.18
debería comenzar a 1 lb/bbl por 1.100
mg/l de sulfuros. Los porcentajes
efectivos de eliminación pueden ser más
bajos, según la química del lodo. El
óxido de cinc parece ser estable hasta
400ºF y normalmente no es afectado
por la salinidad del sistema.
Los compuestos de cinc como el
óxido de cinc pueden causar la
floculación y el aumento de la
viscosidad; el cinc es más soluble a
niveles de pH mayores que 11,5,
posiblemente causando la floculación.
Esto es especialmente problemático en
los lodos no dispersos. Pruebas piloto
deberían ser realizadas para evitar
problemas en todos los casos. Los lodos
no dispersos que no toleran
satisfactoriamente un pH 10,5 o mayor
deberían ser dispersos antes de perforar
zonas que contienen sulfuro de
hidrógeno.
Debido a su molienda fina, el óxido de
cinc puede aumentar la viscosidad de
los lodos que tienen altas
concentraciones de sólidos de baja
gravedad específica. Si se usa una
centrífuga sobre un lodo que contiene
óxido de cinc, ésta desechará el óxido de
cinc. Adiciones de óxido de cinc serán
requeridas para compensar este efecto.
El cinc puede ser tóxico en ciertas
pruebas de bioensayo ambiental. Esto
debería ser evaluado antes de usar
secuestrantes que contienen cinc.
Inhibidor de incrustación SI-
1000TM. Los inhibidores de
incrustación son usados para limitar
la precipitación y deposición de
incrustaciones minerales sobre las
superficies metálicas. El SI-1000TM es
un inhibidor de incrustación de
fosfato orgánico que ha resultado
eficaz para reducir los problemas de
incrustaciones en las aplicaciones de
perforación. El tratamiento inicial en
el lodo de perforación es de 1 galón
por 200 bbl de lodo. En general, los
tratamientos de mantenimiento de 5
galones por turno son adecuados para
controlar las incrustaciones.
Bactericidas. La reducción de sulfatos
a sulfuros por la bacteria Desulfovibrio
desulfuricans puede producirse en los
fluidos de perforación, y especialmente
en los lodos y fluidos de empaque
N° de Revisión: A-1 / Fecha de Revisión: 14-02-01
 CAPÍTULO
19 Corrosión
almacenados, resultando en una fuente
de sulfuro de hidrógeno. Estas bacterias
son activas en ambientes de bajo
contenido de oxígeno como el agua
dulce de preparación mal aireada, el
agua salobre o las aguas de mar dentro
del rango de pH de 5,5 a 8,5. Como las
El posibilidades de daños causados por las
glutaralde- bacterias reductoras de sulfato son más
altas en los fluidos de empaque o lodos
hído controla almacenados, se recomienda con
las bacterias insistencia el uso de un microbiocida
para controlar estas bacterias.
en todos los El glutaraldehído (líquido activo al
fluidos base 25%) controla las bacterias en todos los
fluidos base agua de perforación,
agua de completación y empaque. Es eficaz
perforación... contra las bacterias aerobias y
anaerobias, y se puede usar una
concentración más alta cuando sea
necesario. Todos los biocidas, tal como
X-Cide 102, Green-Cide 25G y otros,
deberían ser registrados por el usuario
final con la EPA (agencia
estadounidense de protección del
medio ambiente) (o las agencias
reguladoras locales correspondientes)
para el uso en el campo petrolífero. Los
tratamientos iniciales de un
glutaraldehído al 25% varían de 0,4 a
8,0 gal/100 bbl (100 a 2000 ppm).
Si se usa un biocida del tipo
isotiazolina (X-Cide 207) para impedir
la fermentación del almidón y controlar
las bacterias, el tratamiento inicial
debería ser de 1/2 a 1 1/2 jarras de 6 lb
por 100 bbl. Los tratamientos de
mantenimiento son de 1/4 jarra por
100 bbl por día. Con estos productos, el
producto químico se absorbe en un
portador insoluble inerte. El producto
puede ser añadido directamente al
tanque de succión a una frecuencia de 5
minutos por jarra. El tratamiento total
inicial debería estar distribuido
uniformemente sobre una circulación.
El agua de preparación también debería
ser pretratada. Para las condiciones
graves, añadir 3 jarras por 100 bbl de
fluido, y usar tratamientos diarios de 1
1/2 jarras por 100 bbl. (Normalmente
no se agrega este producto a las
salmueras claras sin sólidos porque el
portador inerte es insoluble.) Los fluidos
de empaque deberían ser tratados con 2
jarras por 100 bbl de fluido (0,12
lb/bbl).
Corrosión 19.19
La eficiencia del tratamiento y la
población de bacterias pueden ser
calculadas usando una técnica de
dilución en serie con frascos de caldo.
Proceder con cuidado al manejar todos
los biocidas. Leer y observar las
advertencias contenidas en las etiquetas
de los contenedores químicos
registrados.
Aminas. Las aminas formadoras de
película son inhibidores de corrosión
eficaces en los ambientes de fluidos de
perforación. Tienen la capacidad de
desplazar el agua en los tanques y las
fisuraciones por fatiga en las
superficies metálicas. Su estructura
química les permite absorberse
físicamente sobre las superficies
metálicas, formando una película
protectora humectada por aceite. Son
más eficaces cuando son aplicadas
directamente a la tubería de
perforación, pero también pueden ser
eficaces cuando son aplicadas
mediante un tratamiento por baches o
uniforme. La tubería debe mantenerse
sin incrustaciones y estar provista de
un revestimiento superficial. La
película orgánica tiende a
“impermeabilizar” el acero. Habrá
situaciones en que se requerirá un
“hidrochorro abrasivo” (chorro de
agua a gran presión) para eliminar la
herrumbre y las incrustaciones antes
de aplicar el producto. Las aminas no
pueden proteger por debajo de las
incrustaciones y los cauchos
protectores de las tuberías. Si las celdas
de concentración por debajo de las
extremidades de los cauchos
protectores de las tuberías presentan
problemas, el sistema debería ser
tratado continuamente con
secuestrantes de oxígeno.
CONQOR 101. Este producto es un
inhibidor de amina dispersible en
agua, soluble en aceite, diseñado
principalmente para los fluidos de
empaque a base de agua dulce XP-
20/SPERSENE. Se recomienda su uso en
fluidos dispersos de agua dulce. El
tratamiento recomendado es 1/2 gal
de CONQOR 101 por barril de fluido de
empaque.
CONQOR 202 B. Un inhibidor de
corrosión formador de película
soluble en aceite para la aplicación
N° de Revisión: A-1 / Fecha de Revisión: 14-02-01
 CAPÍTULO

19 Corrosión

directa y el tratamiento por baches de 10.000 pies de tubería de perforación.

la tubería de perforación. Los Después del tratamiento inicial,
tratamientos por baches (píldoras) se píldoras de 5 galones pueden ser
hacen bombeando 5 galones o más de bombeadas en las conexiones para
píldora dentro de la tubería de mantener la película protectora.
perforación para revestir/formar una CONQOR 303 A. Este producto es una
película sobre las superficies de acero. amina soluble en agua/salmuera. Está
Se puede usar baches de hasta 25 diseñado principalmente para las
galones, según la magnitud del salmueras de NaCl, KCl, CaCl2, y
problema de corrosión. Puede ser CaBr2 y los fluidos de completación. El
diluido en una proporción de 1:5 con tratamiento recomendado es un bidón
aceite diesel o aceite de baja de CONQOR 303 A por 100 bbl de fluido
toxicidad, si los reglamentos lo (aproximadamente 1/2 gal/bbl). Se
permiten. Los tratamientos diluidos puede añadir directamente al fluido.
no son tan eficaces como los Este producto químico no se
tratamientos sin mezcla, pero pueden recomienda ni es eficaz para las
ser usados cuando sean necesarios. salmueras con un alto contenido de
Los tratamientos por baches de 15 a cinc.
25 galones han sido eficaces para
Aditivo Aplicación Tratamiento
CONQOR 101 Fluido de empaque de 1/2 gal/bbl
(adsorción) agua dulce XP-20 y SPERSENE
CONQOR 202 B Fluidos de perforación de • Rociar o aplicar sobre la tubería
(adsorción) de agua dulce o agua salada • Píldora – verter dentro de la tubería
en las conexiones
CONQOR 303 A Salmueras claras; NaCl, 1/2 gal/bbl
(adsorción) KCl, CaCl2 y CaBr2
CONQOR 404 Todos los fluidos de 0,25 a 1 lb/bbl
(inhibidor pasivante) perforación base agua
Bisulfito de amonio al 55% Fluidos de perforación base Inyección de aproximadamente
(secuestrante de oxígeno) agua dulce o salada 1 1/2 gal/hora para una cantidad
residual de 300 a 500 mg/l SO32–
X-Cide 207 Fluidos base agua de 1/2 a 1 1/2 jarras/100 bbl;
_______________________ (bactericida) perforación, completación y máximo de 3 jarras
rehabilitación por 100 bbl
_______________________
Glutaraldehído al 25% Fluidos base agua de 100 a 2.000 ppm –
_______________________ (bactericida) perforación, completación y – 0,4 a 8,0 gal/100 bbl
_______________________ X-Cide 102 o Greencide 25G rehabilitación
Óxido de cinc Fluidos base agua, Producto de óxido de cinc para
_______________________
(secuestrante de sulfuro) aceite y sintético tratar los sulfuros. Elimina los
_______________________ sulfuros por tratamiento a 1.100 mg/l
de sulfuros por lb/bbl. Concentración
_______________________ de 1 a 2 lb/bbl. Monitorear la
_______________________ cantidad de sulfuros con GGT y
tratar de la manera requerida. Para
_______________________ los lodos base aceite y sintético,
_______________________ realizar una prueba piloto para
determinar el efecto sobre el sistema.
_______________________

_______________________ SI-1000 Fluidos de perforación o Añadir 5 a 10 galones de

(inhibidor de incrustación) completación a base de agua producto diluido con agua
_______________________ dulce o cloruro de sodio dulce por turno. Se desea 5 a 10 mg/l
_______________________ de fosfato orgánico en el filtrado.

_______________________ Tabla 3: Aditivos de control de corrosión de M-I.

Corrosión 19.20 N° de Revisión: A-1 / Fecha de Revisión: 14-02-01

 CAPÍTULO
19 Corrosión
Medidas de la Corrosión
Cupones de corrosión. Se monitorea la
Se monitorea corrosión mediante cupones de
la corrosión corrosión insertados en la última unión
hembra de la tubería de perforación
mediante antes de la tubería de perforación
cupones de extrapesada o de los portamechas, y en
el substituto de junta kelly. Estos
corrosión... “anillos” de acero previamente pesados
deberían permanecer dentro de la
tubería de perforación por un periodo
de exposición de aproximadamente 100
horas. El procedimiento de prueba para
evaluar estos cupones está descrito en el
Boletín RP-13 B-1 del API. Esta
evaluación indicará no solamente la
velocidad a la cual la corrosión está
ocurriendo, sino también el tipo de
corrosión (i.e., corrosión por oxígeno,
carbonato o sulfuro).
Es imprescindible que estos cupones
sean retirados y examinados, después
del periodo de exposición, para que se
pueda aplicar el programa correcto de
control de corrosión. Este análisis
indicará la corrosividad del fluido de
perforación y el tipo de corrosión
encontrado. El análisis de los depósitos
de incrustaciones y de las picaduras en
los cupones también ayuda a
determinar la causa de la corrosión, lo
cual facilita la selección de las medidas
remediadoras requeridas. Por ejemplo,
si se observa óxido de hierro, entonces
es de suponer que hay oxígeno disuelto.
Si se observa sulfuro de hierro, es de
suponer que hay sulfuro de hidrógeno,
y si hay carbonato de hierro o
carbonato de calcio/magnesio, entonces
puede haber dióxido de carbono.
Todos los Un producto secundario común de la
corrosión por oxígeno es la magnetita
cupones de (Fe3O4). Ésta puede ser identificada por
corrosión su propiedad magnética y su
insolubilidad en ácidos. Otros óxidos de
deberían ser hierro, como Fe(OH)2 y Fe(OH)3,
pulidos a también son comunes. Los depósitos de
corrosión por oxígeno pueden ser
máquina identificados por su color herrumbre
para oscuro a negro y su solubilidad
moderada en HCl inhibido al 15%. Los
encajar... depósitos de óxido no se disuelven
inmediatamente en el ácido usado para
limpiar los cupones antes de pesarlos, y
en general deben ser sumergidos varias
veces en el ácido o restregados con lana
Corrosión 19.21
de acero o un cepillo de alambre.
El carbonato de hierro (FeCO3), o la
siderita, es el producto secundario
común de la corrosión por CO2. Puede
ser determinado por su característica
efervescencia lenta (burbujeo) en HCl al
15% o con la solución de prueba de FeS
(solución de prueba de arsenito ácido).
En realidad, el gas burbujeante es el gas
carbónico (dióxido de carbono) que se
escapa de las incrustaciones. Las
incrustaciones de carbonato de calcio
causarán una efervescencia más rápida
(efervescencia).
La incrustación de sulfuro de hierro
(FeS) se forma sobre la tubería de
perforación cuando se produce la
corrosión por sulfuros. Los sulfuros de
hierro son negros. La incrustación de
sulfuro de hierro puede ser identificada
con la solución de prueba de sulfuro de
hierro (arsenito ácido) por un
precipitado de color amarillo vivo. El
precipitado amarillo se forma cuando la
solución de arsenito ácido entra en
contacto con la incrustación de sulfuro.
El precipitado se parece a “huevos
revueltos en miniatura” y además del
color amarillo, también tiene cierta
forma y sustancia. Los sulfuros de
hierro se humectan de forma
preferencial por aceite. Si el lodo
contiene aceite, esta prueba puede ser
lenta o ineficaz hasta que se lave o
desengrase la tubería con un jabón
alcalino.
El cupón de corrosión no puede
proporcionar información relacionada
con la ruptura por absorción de
hidrógeno, la fisuración por corrosión
bajo tensión u otras formas de fractura,
excepto en lo que se refiere a la relación
entre las picaduras y estas roturas.
Todos los cupones de corrosión
deberían ser pulidos a máquina para
encajar correctamente en la ranura de
alivio de la unión hembra de la junta
de tubería. Deberían tener el mismo
calibre que la tubería de perforación
para minimizar la turbulencia. Los
cupones de corrosión son generalmente
cortados a partir de tubos que no han
sido templados y revenidos. La
similitud de las composiciones
metalúrgicas con la tubería de
N° de Revisión: A-1 / Fecha de Revisión: 14-02-01
 CAPÍTULO
19 Corrosión
La corrosión perforación debería ser adecuada para
minimizar los efectos galvánicos y
crateriforme proporcionar datos útiles.
suele Los cupones de corrosión de la
producirse en tubería de perforación deberían
permanecer dentro de la columna de
soluciones perforación como mínimo durante 40
saladas... horas, aunque el periodo de
exposición deseado es de 100 horas.
Los cupones pueden quedar dentro de
la columna de perforación durante
más de una corrida de la barrena.
Se debe averiguar que el receso de la
unión hembra esté limpio para evitar
daños al cupón. De esta manera, el
cupón no obstaculizará la conexión
correcta de la junta y no sufrirá daños.
Durante la instalación, el cupón sólo
debe ser manejado con guantes
limpios y secos.
Se debe llenar por completo el
formulario del cupón de corrosión de
la tubería de perforación. Cada
formulario debe prever espacios para
indicar el material del cupón, las
propiedades del fluido de perforación,
el tipo de corrosión, la posición del
cupón en la columna de perforación,
el peso inicial, el tiempo, la
profundidad de entrada, la
profundidad de salida, el número del
cupón, el color de la incrustación y
cualquier otra información que sea
importante para realizar la prueba
_______________________ específica. El formulario se puede
imprimir en el sobre de envío del
_______________________ cupón o en un formulario separado
_______________________ que será enviado con el cupón.
Al sacar el cupón de corrosión de la
_______________________ columna de perforación, se debe
_______________________ limpiar el cupón con un trapo para
eliminar los residuos de fluido de
_______________________
perforación. El cupón debe ser
_______________________ examinado para determinar la
magnitud de la corrosión o de los
_______________________
daños mecánicos. Si se observa una
_______________________ corrosión grave, se debe determinar
rápidamente la causa de esta corrosión
_______________________
para poder poner en práctica las
_______________________ acciones remediadoras.
Después del examen visual, limpiar y
_______________________
secar el cupón, luego colocarlo sobre el
_______________________ papel inhibidor de corrosión para
_______________________
retardar aún más la corrosión. No se
debe cubrir el cupón con grasa para
_______________________ tubos o aceite. Colocar el cupón
dentro del sobre.
Corrosión 19.22
La evaluación de los cupones es
importante en el campo, así como en
el laboratorio. Muchas veces, la
inspección visual realizada en el
momento de sacar el cupón produce
los mejores resultados. Si la corrosión
es evidente, normalmente se trata de
la corrosión crateriforme (picaduras).
Es importante tomar nota de la
magnitud de las picaduras. La
corrosión crateriforme suele
producirse en soluciones saladas,
debido a la mayor conductividad del
fluido, junto con el oxígeno disuelto.
La corrosión crateriforme también es
característica de ciertos materiales que
forman películas o revestimientos de
óxido. La mejor manera de determinar
el ataque uniforme o la corrosión
general es midiendo la pérdida de
peso con los cupones.
El sobre que contiene el cupón de
corrosión debería tener estampado el
peso inicial del cupón y un factor “K”.
El factor K se usa para convertir la
pérdida de peso según el tiempo en
pérdida de peso según el área
superficial del cupón y el tiempo. Se
trata de una conversión matemática
directa de gramos a libras, y para el
área superficial del cupón. La
velocidad de corrosión del cupón se
calcula con K de acuerdo con la
siguiente fórmula:
Velocidad de corrosión (lb/ft2/yr) =
K x [peso inicial (g) – peso final (g)]
tiempo total de exposición (horas)
Velocidad de corrosión, milésimas de
pulgada/año =
velocidad de corrosión, lb/ft2/yr x 24,6
Los cupones de corrosión deberían
ser examinados para detectar cualquier
daño físico o mecánico. Los daños
mecánicos al cupón suelen ser
indicados por cortes, gubias o mellas
sobre la superficie exterior del cupón.
Si los daños mecánicos causan la
pérdida de metal, esto invalidará el
cálculo de la velocidad de corrosión. Si
se observa algún daño, éste debería ser
reportado y la velocidad de corrosión
no debería ser calculada o reportada.
Sin embargo, cualquier descripción de
la corrosión, como las picaduras y los
depósitos de sulfuro o carbonatos, etc.,
debería ser reportada.
N° de Revisión: A-1 / Fecha de Revisión: 14-02-01
 CAPÍTULO

19 Corrosión

Tamaño y Tipo de Número de Número de Factor K

Junta de Tubería (pulg.) Cupón de Fann Cupón de OFI (lb/ft2/yr)
27⁄8 IF, 31⁄2 SH 63618 18014 394
1 1
3 ⁄2 XH, 3 ⁄2 FH 63619 18016 357
1 1
3 ⁄2 IF, 3 ⁄2 XH 63620 18018 337
4 FH 63621 18020 256
1
4 IF, 4 ⁄2 XH 63623 18022 250
1 1
4 ⁄2 FH, 4 ⁄2 XH, 4 IF 63624 18024 207
1
4 ⁄2 IF, 5 XH 63625 18026 253
9 1
5 ⁄16, 5 ⁄2 API Reg. FH,
65⁄8 API Reg. 63626 18028 134
5
6 ⁄8 FH 63627 — 202
1
4 ⁄2 XH 63629 18030 184
5 XH 63631 18032 210/179
Tabla 4: Números y factores K de los cupones de corrosión.
Los cupones de corrosión son de corriente en un registrador
pulidos a máquina para encajar en modificado para obtener un registro
juntas específicas de tuberías de continuo de los eventos. Cuando se
perforación. Asegurarse de especificar coloca la sonda en un sistema de agua,
el tamaño y tipo de junta de tubería la salida de corriente se estabilizará a un
de perforación al hacer un pedido de valor que refleja las condiciones dentro
cupones de corrosión (ver la Tabla 4). del sistema. Cualquier cambio en el
Sondas. Las sondas galvánicas se sistema que afecte la salida de corriente
utilizan desde hace muchos años en se reflejará en el registrador.
sistemas acuosos en la industria del Aunque la sonda sea afectada por
petróleo. Pueden ayudar a indicar la muchas cosas, tal como el caudal, la
corrosividad de un fluido generando temperatura y las películas formadas por
una corriente que se mide con un inhibidores, es extremadamente sensible
aparato registrador. Las sondas al oxígeno disuelto. En la mayoría de los
galvánicas también han demostrado ser sistemas sin oxígeno, la sonda se
La sonda se útiles para monitorear la entrada de polariza y la salida de corriente se acerca
oxígeno en inyecciones de agua. La a cero. Incluso pequeñas cantidades de
instala en el mayoría de los fluidos de perforación oxígeno despolarizarán la sonda,
sistema de son extremadamente corrosivos en aumentando la salida de corriente.
presencia de oxígeno. No se puede La sonda galvánica puede ser muy útil
circulación esperar que estas sondas constituyan a los efectos del monitoreo de rutina y
de lodo… una herramienta cuantitativa en el para la localización de los problemas. La
fluido de perforación, debido al cambio sonda galvánica es un instrumento de
constante de los medios acuosos. La construcción resistente que requiere
sonda se instala en el sistema de muy poco mantenimiento. Con el
circulación de lodo, generalmente en el registrador adecuado, la sonda
tubo vertical. Al ser instaladas en el tubo proporciona un registro que el
vertical, estas sondas reflejan los efectos perforador puede monitorear desde el
del oxígeno retenido o entrampado en piso del equipo de perforación. Indicará
el lodo, así como el oxígeno disuelto las fugas de aire y las fallas del sistema
debido a la presión dentro del tubo para poder tomar medidas apropiadas
vertical. antes de que se produzcan daños graves.
Como se puede inferir del nombre, la Esto fomenta una mayor
sonda galvánica es un par bimetálico concientización de los problemas de
(generalmente latón y acero) construido corrosión.
de manera que se pueda medir la salida La correlación de las medidas tomadas
Corrosión 19.23 N° de Revisión: A-1 / Fecha de Revisión: 14-02-01
 CAPÍTULO
19 Corrosión
con la sonda galvánica y la velocidad de
corrosión del cupón de corrosión de la
tubería de perforación no será exacta,
por varias razones. Por ejemplo, el
elemento anódico de acero puede sufrir
una corrosión crateriforme grave, y la
deposición de incrustaciones de
carbonato de calcio también pueden
afectar las indicaciones de la sonda. Si se
Fluidos de Empaque
Los fluidos de empaque base agua
deberían ser acondicionados para lograr
una estabilidad a largo plazo y
minimizar la corrosión. Es importante
aumentar el pH a un nivel óptimo, usar
un biocida apropiado y posiblemente un
El pH alto inhibidor dispersible formador de
película. El pH alto ayuda a reducir la
ayuda a velocidad de corrosión, el biocida
reducir la debería prevenir la actividad de las
bacterias reductoras de sulfato, y el
velocidad de inhibidor formador de película recubrirá
corrosión... las superficies de acero. El inhibidor
formador de película debería ser útil,
formando una película sobre la tubería
para “aislarla” del ambiente acuoso
corrosivo.
Corrosión 19.24
observa algún indicio de incrustación,
los elementos de la sonda deberían ser
limpiados periódicamente. Asimismo, si
el sistema de lodo está en un ambiente
agrio (H2S), los elementos de la sonda
pueden oxidarse, volviéndose marrones
o negros, y causar una indicación
errónea.
Los lodos base aceite o sintético
usados como fluidos de empaque
también deberían ser acondicionados
para lograr una estabilidad óptima a
largo plazo, y la emulsión debería ser
estabilizada para facilitar el control de la
corrosión. La alcalinidad del lodo POM
debería ser aumentada para que la fase
interna permanezca muy alcalina.
Normalmente no se añade ningún
inhibidor a estos lodos porque su
capacidad de humectación por aceite
ayuda a reducir la corrosión de los
materiales tubulares de acero, y
generalmente tienen velocidades de
corrosión más bajas que los fluidos de
empaque base agua.
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Peligros y Características del H2S
El gas de sulfuro de hidrógeno a bajas
concentraciones tiene un olor fétido a
huevos podridos y no se puede oler a
altas concentraciones. Este gas ácido
incoloro y altamente reactivo es
peligroso para los trabajadores y
perjudicial para los equipos de
perforación, incluso a bajas
concentraciones. El H2S es más pesado
que el aire y tiende a acumularse en
áreas bajas al ser descargado. Los
compartimientos cerrados y tanques de
almacenamiento son especialmente
peligrosos. El H2S también puede
acumularse en la parte superior de los
tanques de lodo, cuando hay poco
viento o movimiento de aire.
Concentraciones letales pueden
acumularse encima de los tanques de
lodo o en tanques, incluso cuando la
concentración es tan baja que puede ser
considerada insignificante. Cada vez
que el H2S está presente o que hay
alguna posibilidad de que esté presente,
se debería advertir a todo el personal
del equipo de perforación para que no
se inclinan o bajen la mano dentro de
los tanques de lodo. El gas es muy
inflamable y forma una mezcla
explosiva con el aire.
_______________________ Incluso cortos periodos de exposición
_______________________ al sulfuro de hidrógeno pueden matar o
lesionar gravemente a los seres
_______________________
humanos y causar roturas catastróficas
_______________________ de los materiales tubulares de acero. Las
“Prácticas Recomendadas para la
_______________________
Perforación Segura en Pozos que
_______________________ Contienen Sulfuro de Hidrógeno” del
_______________________ Instituto Americano del Petróleo (API
RP49) describen detalladamente los
_______________________ peligros y las prácticas seguras para las
_______________________ operaciones de perforación en zonas
que contienen H2S.
_______________________
El nivel máximo al cual los
_______________________ trabajadores pueden ser expuestos
_______________________
repetidamente sin peligro, i.e. el valor
umbral límite, sólo es 10 ppm de H2S.
_______________________ La norma aceptada por la industria
_______________________ requiere el uso de dispositivos de
protección respiratoria para
_______________________
Corrosión 19.25
concentraciones superiores a 10 ppm.
El límite peligroso, o la concentración
que puede causar la muerte, es 250
ppm/hora. La pérdida de conocimiento
ocurre después de una exposición corta
a una concentración de 500 ppm,
seguida por la interrupción de la
respiración y la muerte, si no se
administra un tratamiento rápido.
A continuación se describen los
efectos físicos de la exposición al
sulfuro de hidrógeno:
• 10 ppm – Olor obvio y
desagradable; exposición repetida
sin efectos perjudiciales.
• 15 ppm – Límite de exposición a
corto plazo (15 min).
• 20 ppm – Irritación de los ojos y de
las vías respiratorias (1 hora).
• 50 ppm – Pérdida del olfato (15
min); dolor de cabeza, mareo y
tambaleo (1 hora).
• 100 ppm – Tos, irritación de los ojos
y pérdida del olfato (3 a 15 min);
dificultad para respirar, dolor de los
ojos y somnolencia (15 a 20 min);
irritación de la garganta (1 hora).
• 200 ppm – Atenuación rápida del
olfato, irritación de los ojos y la
garganta.
• 500 ppm – La pérdida de
conocimiento ocurre después de
una exposición corta y la víctima
deja de respirar, si no recibe un
tratamiento rápido; mareo, pérdida
de la razón y del equilibrio; las
víctimas requieren administración
inmediata de reanimación
cardiopulmonar por ventilación
artificial.
• 700 ppm – La pérdida de
conocimiento ocurre rápidamente;
la víctima se muere si no es
rescatada y tratada a tiempo.
• 1.000 ppm – La pérdida de
conocimiento ocurre
inmediatamente, seguida por
muerte en pocos minutos.
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