TIG

1. Generalidades

A idéia de se utilizar um fluxo gasoso para a proteção do eletrodo e da poça de fusão

da influência do ar atmosférico, durante a soldagem, bem antiga .
Zerener tentou soldar com auxílio de 2 eletrodos de carbono, protegidos por um fluxo
de hidrogênio. Langmuir criou o processo a hidrogênio atômico (arco estabelecido entre dois
eletrodos de tungstênio, protegidos, arco e eletrodos, por um fluxo de hidrogênio).
Em 1.926, Hobart e Devers patentearam um processo no qual havia um único eletrodo,
protegido por fluxo gasoso, mas tal processo não se desenvolveu em virtude do elevado
custo do hélio na época.
Em 1.942, a Northrop Aircraft Corporation estudou, desenvolveu e utilizou um
processo com eletrodo de tungstênio protegido por hélio, para soldar, em aviões, assentos
dos pilotos, construídos em liga de magnésio.
Usava-se corrente contínua, já que, com corrente alternada havia dificuldade em
reacender o arco a cada alternância. Em 1.944 tal dificuldade foi vencida com a utilização da
superposição de uma corrente de alta freqüência à corrente alternada.
No processo de soldagem TIG, a fusão do metal é produzida pelo calor de um arco
gerado entre um eletrodo de tungstênio (dito "não consumível") e a peça. Esse processo usa
geralmente um único eletrodo, podendo no entanto, ser utilizado com eletrodos múltiplos,
sendo a proteção do eletrodo e da poça de fusão, garantidas por um gás inerte (ou mistura de
gases inertes).
As figuras abaixo mostram a posição relativa dos componentes na realização da
soldagem TIG (tocha, arco, eletrodo de tungstênio, gás de proteção e metal de adição) e os
equipamentos básicos que compõem a instalação (fonte de gás, fonte de corrente e tocha).

2. Princípio de operação

O eletrodo de tungstênio (puro ou ligado), a zona de solda e o metal de adição (se

houver) são protegidos da atmosfera por um fluxo gasoso introduzido através da tocha,
sendo o arco elétrico obtido pela passagem da corrente na coluna de gás inerte ionizada.
A espessura do metal base e a forma da junta determinam a necessidade ou não do
metal de adição, sendo que quando exigido, deve ser depositado à frente da poça de fusão,
sempre protegido pelo fluxo gasoso.
 A seleção da posição de soldagem é determinada pela mobilidade do operador,
utilização de ferramentas de fixação e custos. O menor tempo de soldagem e o menor custo
são obtidos para soldas em posição plana, condição que proporciona máxima penetração e
maior razão de deposição, visto o grande volume de metal fundido que é possível ser
trabalhado nessa posição.

3. Vantagens e limitações

3.1. Vantagens

Dentre as principais vantagens do processo TIG pode -se citar:

- solda a maior parte dos metais (aços alta e baixa liga, inox austeníticos, alumínio e
ligas, magnésio e ligas, cobre, bronze ao fósforo e ao estanho, latão, níquel, cobre-níquel,
ligas fusíveis a alta temperatura, zircônio, titânio, etc.).
- suprime o emprego de fluxo: grande vantagem, pois não há risco de corrosão, nem
perda de tempo com operações de limpeza.
- ausência de escória para ser removida (economia de tempo) e impossibilidade de
inclusão da mesma.
- soldas de alta qualidade.
- pequeno desgaste do eletrodo.
- controle de energia na solda.
- banho de fusão calmo.
- fácil aprendizado.

3.2. Limitações

O processo também apresenta limitações:

- processo lento, se comparado com aqueles que fazem uso de eletrodos
consumíveis.
- custo final de solda elevado, em razão do custo do equipamento, dos gases e do
eletrodo.
- eventual contaminação do banho por partículas de tungstênio, que podem se
desprender do eletrodo.
- impossibilidade de uso em locais abertos, com correntes de vento.
- grande emissão de raios ultravioleta.

4. Variantes

Além da soldagem TIG manual e automática, existem outras variantes, como:

- arame preaquecido: usado em soldagem automática, quando o metal de adição é
aquecido pela passagem de corrente elétrica, antes de ser introduzido na poça de fusão. É,
possível com isto, uma taxa de deposição três vezes superior àquela obtida com fio na
temperatura ambiente. Tal prática não é empregada para metais não ferrosos, pois geralmente
têm baixa resistividade elétrica, dissipando pouca energia por efeito Joule.
- eletrodos múltiplos: várias tochas são dispostas em linha, sendo esta variante muito
usada na soldagem longitudinal de tubos, em linhas de produção automatizadas, quando se
deseja grandes cadências de produção.
- recinto ou câmara isolada: trata-se de uma câmara preenchida totalmente com gás
inerte, no interior da qual são dispostas as peças a serem soldadas. Tais recintos são
geralmente utilizados para a soldagem de metais extremamente reativos como, por exemplo, o
titânio.

5. Comportamento do arco elétrico em corrente contínua (eletrodo de tungstênio e

peça)

5.1. Polaridade direta

 Conforme visto em "Características do arco elétrico", havendo uma diferença de
potencial entre anôdo e catôdo, uma atmosfera ionizável e uma distância eletrodo-peça
adequada, é possível a existência de um arco elétrico, que nada mais é que uma grande
massa de elétrons, proveniente do catôdo (polo negativo) e que caminha na direção do anôdo.
O choque desses elétrons com o gás libera elétrons suplementares, que produzirão novos
choques, liberando mais elétrons e permitindo a continuidade do arco.
Para que o arco continue a existir e se mantenha estável, torna-se imprescindível que
a zona catódica seja mantida a uma temperatura suficientemente elevada. Se a zona catódica
estiver fria, o arco salta de um ponto a outro, com um ruído característico. Se, ao contrário, a
zona catódica estiver a uma temperatura elevada, função da densidade de corrente, o arco é
estável, com boa penetração e o cordão tem pequena largura.
O eletrodo não recebe o fluxo de elétrons e em conseqüência não há o risco de fusão
ou desagregação do mesmo.
A alta emissividade do tungstênio, associada à alta temperatura da superfície
catódica, é responsável pela baixa tensão de arco.

5.2. Polaridade inversa

Da mesma maneira que em polaridade direta, o arco é estabelecido; o fluxo de

elétrons parte da peça, deslocando-se em direção ao anôdo (eletrodo de tungstênio).
Em virtude da maior área de emissão de elétrons, o cordão ‚ largo e de pequena
penetração. Em razão do choque dos elétrons com o eletrodo, a temperatura do mesmo é
bastante elevada, sendo necessário escolher um eletrodo de maior diâmetro, se for mantido o
mesmo valor da corrente usada na polaridade direta.
Em contrapartida, os íons positivos que se chocam contra a peça (catôdo, neste caso)
quebram a camada de óxido, que por vezes recobre a superfície.

Corrente Corrente Contínua Corrente Contínua Corrente Alternada

Polaridade Polaridade Direta Polaridade Inversa

Ação de Não Sim Sim a cada meio ciclo

limpeza
Balanço 70% peça-30% eletrodo 30% peça-70% eletrodo 50% paça-50% eletrodo
térmico
Penetração Estreita e profunda Larga e raza Média
Comporta Excelente – 400 A para Ruim – 120 A para Boa 225 A para eletrodo 3
mento do eletrodo 3 mm eletrodo 3 mm mm
eletrodo

6. Comportamento do arco elétrico em corrente alternada

A corrente alternada é aquela obtida na rede de distribuição, tendo a forma senoidal,

com uma freqüência de 60 ciclos por segundo.
 Pode-se dizer que a corrente alternada é a composição da corrente contínua
polaridade direta e inversa.
A curva da tensão ao passar pelo valor zero, começa a crescer, até chegar a um ponto
de máximo; começa então a decrescer, volta a zero e passa a crescer negativamente. Se
houver uma corrente em fase, o comportamento da corrente será igual ao da tensão.
A corrente alternada é usada para a soldagem de ligas leves e para melhor
compreensão dos fenômenos envolvidos, serão analisados os comportamentos de arcos
estabelecidos entre dois eletrodos de carbono e entre um eletrodo de tungstênio e uma peça
em alumínio.

6.1. Caso de dois eletrodos iguais (eletrodos de carbono)

Um arco estabelecido entre dois eletrodos de carbono (logo, de mesma emissividade

termo eletrônica) com corrente alternada, apresenta-se da forma descrita a seguir: estando a
fonte sem qualquer carga aplicada, a curva de tensão secundária se comporta exatamente
como a curva do primário, ou seja, acompanha a rede de fornecimento. Ao ser estabelecido o
arco, existe uma "diferença de potencial mínima" para abertura e conseqüente aparecimento
do arco (função da temperatura e da emissividade do eletrodo). Sendo atingido o potencial
mínimo para abertura, o arco é estabelecido, havendo uma queda na tensão original (tensão
em vazio) para um valor que é o da tensão de arco. A corrente sobe rapidamente, indicando a
existência de arco.
A tensão permanece constante, na tensão de arco e a corrente cresce, até passar por
um máximo; em seguida começa a decrescer. A partir do momento que a tensão da máquina
fica menor que a tensão de arco, este se apaga, fazendo com que a corrente caia a zero.
Volta-se a caminhar sobre a curva de tensão da máquina (que é proporcional à da
rede), que cai a zero, tendo início então, uma nova alternância.
A tensão começa a crescer negativamente e atingido o potencial mínimo de abertura,
o arco é novamente estabelecido. A tensão cai ao valor da tensão de arco e o ciclo se repete,
já que os eletrodos são iguais e tem a mesma emissividade.
 6.2. Caso teórico de eletrodo de tungstênio e peça de alumínio

Diferentemente do caso anterior, quando os eletrodos eram iguais e portanto de

mesma emissividade, agora as emissividades são diferentes, sendo a do tungstênio maior
que a do alumínio, o que modificará totalmente o comportamento do arco com relação ao
caso anterior.
Na primeira alternância o eletrodo de tungstênio é negativo e a peça positiva. O fluxo
de elétrons nesse caso, partirá do eletrodo para bombardear a peça.
A tensão está em zero e começa a subir até chegar ao valor da tensão mínima para
abertura de arco. Atingido este valor, aparece o arco. A tensão cai ao valor da tensão de arco
e a corrente sobe bruscamente, continuando a crescer até atingir seu máximo; a seguir
começa a diminuir, enquanto a tensão permanece num valor constante (igual à tensão de
arco).
Quando a tensão fornecida pela fonte fica menor que a tensão do arco, este se apaga.
A corrente cai a zero e a tensão observada é a tensão da fonte, que vai diminuindo, até chegar
a zero.
A tensão se inverte e a peça passa a ser polo negativo, enquanto o eletrodo passa a
ser positivo. O catôdo é o alumínio, que tem emissividade menor que o tungstênio,
demandando pois, uma maior tensão mínima para abertura de arco.
Na troca de polaridade nota-se ter havido um tempo de arco apagado.
Algumas observações podem ser feitas:
a - É necessário uma temperatura elevada do catôdo para haver emissão
termoeletrônica.
b - necessita-se de uma tensão em vazio maior que a tensão de arco para que haja
passagem de corrente.
c - o fluxo gasoso resfria o catôdo o que é ‚ desfavorável ao reacendimento do arco.
d - tanto o eletrodo como a peça são diferentes quanto à natureza, forma e
temperatura.

6.3. Caso real de eletrodo de tungstênio e peça de alumínio

O gás ionizado conduz os elétrons, que partem do pólo negativo e se encaminham ao

pólo positivo. A velocidade de movimentação dos elétrons é muito alta, produzindo grandes
quantidades de calor quando do choque com o eletrodo positivo. Como já visto, os elétrons
que partem do pólo negativo, ao se chocarem com as moléculas da atmosfera gasosa,
produzem a liberação de um elétron da última camada, gerando então um íon positivo. Os
íons positivos se movem na direção oposta, ou seja, do pólo negativo.
Na soldagem TIG, enquanto o eletrodo é negativo, há uma transferência de 80% do
calor útil para a peça. Os outros 20% são aplicados sobre o eletrodo, energia esta suficiente
para mantê-lo como boa fonte emissora de elétrons, sem no entanto deteriorá-lo.
Por outro lado, metais com baixo ponto de ebulição exigem uma elevada temperatura
para que haja emissão termoiônica suficiente para manter o arco. Quando o alumínio passa a
ser pólo negativo, os elétrons liberados nas colisões moleculares não são suficientes para
manter a atmosfera ionizada, não fornecendo condições para a passagem da corrente; é
necessário que exista uma fonte suplementar de elétrons, que pode ser uma camada de
óxidos ou uma superfície contaminada. Quando as mesmas tem suas temperaturas elevadas,
passam a ter emissividade maior que o alumínio, tornando-se pontos de concentração de
arco. Se os íons positivos se chocarem contra a superfície onde exista uma camada de óxido,
a camada é removida, como se estivesse sendo limpa por um jato de areia. O arco então se
desloca para outro ponto de ocorrência de óxidos e a limpeza prossegue continuamente. O
fluxo gasoso, inerte, protege área fundida do ataque oxigênio do ar atmosférico, mantendo a
superfície isenta de óxidos.
Quando o eletrodo é negativo, a tensão de arco é da ordem de 15 V (sob atmosfera de
argônio); o eletrodo não é bombardeado, mas em compensação não é possível quebrar a
camada de óxido (alumina, no caso do alumínio).
Quando o eletrodo é positivo, a tensão de arco é maior (21 V sob argônio); o eletrodo
é bombardeado (tendo sua vida útil diminuída em função da maior temperatura) e a camada de
alumina é quebrada, conforme visto anteriormente.
Os fenômenos se alternam, permitindo ao eletrodo a operação numa temperatura de
equilíbrio e ao mesmo tempo a remoção da camada de alumina.
Em condições normais, para que haja estabilidade de arco, é necessário que a tensão
em vazio do circuito se situe ao redor de 180 V no caso de atmosfera de argônio e de 380 V em
atmosfera de hélio, para que possa haver a aceleração dos elétrons no instante que o arco
deve reacender.
Tensões dessa ordem no entanto, não podem ser usadas, salvo com aumento das
condições de segurança do equipamento, o que tornaria seu custo muito elevado.
À medida que a tensão em vazio é diminuída, dada a diferença de emissividades, o
arco é mais dissimétrico e as amplitudes de tensão são desiguais, ocorrendo quatro
fenômenos paralelos:
a - a dissimetria se torna mais e mais sensível (conforme diagrama abaixo), circulando
nos condutores uma componente de corrente contínua, desfavorável à decapagem eletrônica
do banho.
b - o arco se torna instável.
c - os óxidos formados produzem superfícies defeituosas e inclusões, além de
condições operatórias desfavoráveis.
d - a componente da corrente contínua satura os circuitos magnéticos do
transformador, piorando ainda mais a dissimetria do arco.
Para anular esses efeitos faz-se uso de artifícios, como baterias de acumuladores,
resistências assimétricas, condensadores em série, ondas de corrente retangulares e
reatâncias variáveis, elevada tensão em vazio, estabilizadores de arco e fontes de alta
freqüência.
 6.3.1. Bateria de acumuladores

Instalada em série no circuito, se opõe à circulação da componente contínua uma

solução pouco cômoda, pois exige o ajuste da força eletromotriz (f.e.m.) para cada condição
de soldagem.

6.3.2. Condensadores em série

A função da bateria de condensadores é se opor à componente da corrente contínua.

Quando o eletrodo é negativo e a corrente passa da peça para o eletrodo, os
condensadores se carregam, estando a carga positiva ligada ao eletrodo. No semi-período
seguinte (eletrodo positivo) a tensão em vazio do circuito será aumentada, melhorando a
estabilidade do arco.

6.3.3. Alta frequência

Uma descarga de alta tensão (2.000 a 4.000 V) e de alta frequência é superposta à

corrente de soldagem. É necessário que as primeiras amplitudes sejam coincidentes com os
instantes de reabertura do arco.

7. Abertura do arco em TIG

No caso de soldagem, seja em CA ou CC e na falta dos dispositivos descritos a

seguir, o arco só pode ser obtido através de curto circuito. No caso de soldagem de metais
pesados (ou seja, corrente contínua) deve-se fazer a abertura sobre uma plaqueta de cobre,
colocada ao lado da junta e a seguir levar o arco ao ponto desejado. Se houver risco de
poluição por cobre, usa-se uma chapa de mesmo material que o da base.
A mesma coisa deve ser feita quando se solda ligas leves (corrente alternada), não
sendo possível nesse caso, o contato do eletrodo de tungstênio com o alumínio, o que
provoca poluição do banho.
Quando a soldagem é automática, usa-se dispositivos de abertura a distância, como
alta frequência e arco piloto.

7.1. Alta frequência

 A alta frequência faz uso de tensões de 2.000 a 4.000 V, possibilitando a abertura de
um arco, quando os polos submetidos a essa diferença de potencial são aproximados. Ocorre
uma ionização da atmosfera envolvente, que facilita a abertura do arco.
O aparelho ‚ composto por um circuito oscilante, colocado em paralelo entre a tocha e
a peça, atingindo-se frequências de 1 a 2 MHz.
O inconveniente do uso de fontes de alta frequência reside no fato de provocar
perturbações nas ondas de rádio.
Um bom procedimento é ligá-lo somente para a abertura do arco, tirando-a do circuito
logo após a abertura.

7.2. Arco piloto

Muito usado em corrente contínua, o arco piloto ‚ um arco auxiliar estabelecido entre
um eletrodo principal e um auxiliar, aberto inicialmente por alta frequência. Estando este arco
aberto, a ponta do eletrodo principal está aquecida. Por aproximação da peça e auxiliado pelo
fluxo gasoso, já ionizado, o arco é aberto.

8. Composição de um posto TIG

Os postos de soldagem TIG podem ser classificados como compostos, isto é, um

conjunto de equipamentos com funções individuais reunidos, ou monoblocos, com todos os
equipamentos no mesmo gabinete.

8.1. Compostos

8.1.1. Fonte de gás

Os gases de proteção, puros ou misturados, são transportados e estocados em fase

gasosa, em cilindros, a uma pressão de 150 ou 200 bar (volumes de 7,5 e 10 m3) e quando em
fase líquida em baixas temperaturas, em tanques criogênicos.
O armazenamento em fase gasosa ‚ preferido quando se deseja mobilidade. Pode-se
também centralizar uma série de cilindros, para atendimento de grandes consumos ou para
casos de consumo irregular.
O armazenamento em tanques é‚ justificado quando os volumes a consumir são
grandes.

8.1.2. Válvulas debimétricas

As válvulas debimétricas tem a função de diminuir a pressão do gás, daquela de

armazenagem para aquela de uso.
São providas de um manômetro e de um fluxómetro, este com a função de indicar a
vazão do gás.
Os fluxômetros podem ser do tipo esfera, onde o fluxo gasoso exerce -lhe uma
pressão, deslocando-a numa escala graduada, ou do tipo palheta, mais sofisticada, onde o
fluxo de gás passa por uma turbina, cujo eixo se encontra ligado a um mecanismo de
relojoaria. São mais sofisticadas e precisas, logo de custo mais elevado e portanto menos
utilizadas.

8.1.3. Economizador de gás

O economizador de gás ‚ um aparelho que permite interromper o fluxo gasoso,

quando o equipamento está em repouso, sem a existência de arco.
O sistema mais difundido é o da eletroválvula, comandada pelo microrruptor colocado
na tocha e funcionando juntamente com a abertura e fechamento do arco.

8.1.4. Fonte de corrente

 O mesmo equipamento usado em soldagem com eletrodos revestidos pode também
ser usado na soldagem TIG.
Deve-se ressaltar, no entanto, que as correntes em jogo no processo TIG são maiores
que para eletrodo revestido, em função dos menores valores de tensão de arco para aquele
processo; como consequência, as regulagens para um mesmo fator de utilização variam de
um processo a outro, sendo maiores nas fontes usadas para TIG. Esse fato é ‚ muito
importante e além dele, há o fato dos tempos mortos em TIG serem muito menores,
implicando em maior aquecimento do equipamento. O usuário deve ter consciência dessas
circunstâncias para evitar queima do equipamento.

8.1.5. Tocha

A tocha contém o eletrodo e permite ao operador dirigir o arco. Além de manter o

eletrodo, tem a finalidade de transferir a corrente elétrica do cabo ao eletrodo e assegurar o
escoamento do gás. Dependendo da corrente máxima suportada, pode ter resfriamento
natural ou a água.

8.1.5.1. Resfriamento natural

São usadas para correntes até 130/150 A, com ciclo de trabalho 100%, sendo
compostas por um corpo em material isolante, pinça porta-eletrodo, circuito de gás, bocal
direcionador de gás, junção elétrica, etc.
São tochas pequenas e leves.

8.1.5.2. Refrigeração a água

São usadas para correntes até 500 A (limite prático do processo TIG) e além dos
elementos descritos acima, possui circuitos de circulação de água de refrigeração.
São convenientes para trabalhos pesados devido à sua grande robustez.

8.1.6. Eletrodos

Os eletrodos transferem a corrente elétrica do cabo para a peça, através do arco

elétrico.

8.1.6.1. Tipos de eletrodos

Os tipos de eletrodos são os seguintes:

- eletrodos em tungstênio puro: obtidos por sinterização, com pureza de 99,7%. Tem
uma temperatura de fusão da ordem de 3.380 ºC. Não são resistentes à contaminação, nem
tampouco suportam altas correntes. São, entretanto, relativamente baratos e usados para
soldagem em corrente contínua polaridade direta de metais pesados, quando se deseja
apontá-los para obtenção de arco concentrado.
- eletrodos em tungstênio com 2% de tório: são mais emissivos e suportam maiores
densidades de corrente que os de tungstênio puro. Proporcionam boa estabilidade de arco,
sendo também mais duradouros. Para a mesma densidade de corrente, não se aquecem tanto
quanto os de tungstênio puro.
- eletrodos em tungstênio com 0,5% de zircônio: são usados em corrente alternada,
sendo considerados intermediários aos de W puro e W-Th. Tem a vantagem de, em caso de
poluição do banho, apresentar massas mais dispersas e menores que as de tungstênio com
tório. Não são utilizados no Brasil.
- eletrodos em tungstênio com faixa de tungstênio e tório: possuem uma faixa de
tungstênio toriado paralela ao eixo longitudinal do eletrodo, sendo usados em soldagem
automática, quando combinam a estabilidade do W puro e a capacidade de suportar grandes
correntes do W-Th. Como não podem ser apontados (a faixa lateral de tungstênio com tório
seria retirada) são usados somente em corrente alternada.

8.1.6.2. Formas dos eletrodos de tungstênio

A forma da ponta do eletrodo é importante na estabilidade do arco e na penetração do

cordão, em função do efeito da constricção, que varia com o quadrado da corrente. Assim, se
o arco partir de um eletrodo apontado (fig a), estará concentrado sobre uma pequena
superfície da peça.
Em corrente alternada a extremidade do eletrodo funde ligeiramente e toma a forma
semi-esférica (fig b). Se houver o aparecimento de uma gota, o significado é uma densidade
de corrente muito elevada (fig c).
Se em CA usa-se eletrodo W-Th a forma semi-esférica dificilmente é atingida (fig d) e

se a densidade de corrente for elevada, a forma da extremidade é totalmente irregular (fig e).
Em corrente contínua os eletrodos W-Th devem ser apontados, principalmente
quando a densidade de corrente for baixa. Quanto mais apontados, maior a penetração. A
altura da ponta deve ser aproximadamente igual a 1,5 vezes o diâmetro; se a ponta for feita ao
esmeril, deve-se ter o cuidado de fazê-lo no sentido longitudinal do eletrodo, para que as
estrias fiquem nesse sentido. Se a esmerilhagem for no sentido radial, as estrias também o
serão e dificultarão a passagem da corrente, introduzindo instabilidade no arco.
Se o apontamento for executado de forma correta e ainda assim houver instabilidade,
tal pode ser devida a um polimento imperfeito do eletrodo. Um aumento da corrente permite a
obtenção de uma superfície totalmente lisa.
Em havendo dúvida quanto à composição do eletrodo, fazer um cordão de vinte
centímetros com intensidade média de corrente, comparando-se a forma obtida com as
mostradas a seguir.

8.1.6.3. Correntes recomendadas para eletrodos

As faixas de corrente para operação de eletrodos W puro e W-Th são dadas na tabela
abaixo:
 CORRENTE ALTERNADA CORRENTE CONTÍNUA
Diâmetro W W-Th W W-Th
1,0 10 a 50 20 a 70 10 a 70 10 a 80
1,6 40 a 80 50 a 100 50 a 100 50 a 120
2,0 60 a 110 60 a 180 90 a 160 90 a 190
3,0 90 a 180 150 a 270 140 a 260 170 a 300
4,0 160 a 240 220 a 320 220 a 380 260 a 450
5,0 200 a 340 300 a 400 350 a 550 400 a 650
6,0 300 a 450 350 a 550 500 a 700 600 a 800
7,0 400 a 600 500 a 700

Observações:
- não ultrapassar os limites recomendados.
- proteger com argônio enquanto os eletrodos estiverem quentes. Deixar escoar gás
antes de abrir o arco para evitar contaminação e oxidação pelo ar atmosférico.
- nunca tocar o banho.
- para abrir o arco, quando for o caso, usar placa de cobre.

8.1.7. Bocal

Os bocais tem a finalidade de canalizar o gás em torno do eletrodo e sobre o banho de

fusão.
São feitos em material refratário, devido às altas temperaturas atingidas e projetados
de tal maneira que não provoquem turbulência do gás.
Os de pyr ex são transparentes e suportam correntes de até 100 A, enquanto os
utilizados em correntes maiores são opacos, feitos em alumina sinterizada.
Em tochas para soldagem automática, e só nestes casos, devido ao elevado peso,
usa-se bocal em cobre, que tem a vantagem de melhor dissipar o calor.
O diâmetro do bocal é‚ função da corrente utilizada na soldagem. Abaixo são dadas as
correntes em função dos diâmetros de bocais mais comumente utilizados.

Corrente (A) < 70 70 a 150 150 a 250 250 a 300 300 a 500
Diâmetro (mm) 6 ou 9 9 ou 11 11 ou 13 13 ou 15 15 ou 18

Certos bocais são munidos de um espalhador (lente de gás - gas lens), para evitar
turbulência do gás, podendo-se manter com este dispositivo um comprimento de eletrodo de
20 mm além do bocal, sem perder a proteção do gás, o que facilita soldagens em ângulo ou
chanfros profundos.

8.1.8. Feixe de cabos

O feixe de cabos contém o cabo de comando para os equipamentos auxiliares

(economizador de gás, por exemplo), tubulação de gás de proteção, tubulação de água de
resfriamento (entrada e retorno) e o cabo de corrente elétrica.
Geralmente o condutor elétrico, quando a tocha tem refrigeração a água, passa no
interior da tubulação de retorno de água, podendo-se com isto, reduzir um pouco a sua seção.

8.1.9. Unidade autônoma de refrigeração

Se não houver fonte de água de refrigeração disponível é possível a instalação de

uma unidade autônoma de resfriamento, composta de um radiador e uma bomba d'água, que
circula o líquido refrigerante em circuito fechado.

8.2. Monoblocos
 Os equipamentos monobloco tem eletroválvula economizadora de gás, debímetro,
fonte de alta freqüência e, por vezes, unidade de refrigeração agrupados num mesmo
gabinete.
Certos equipamentos contém funções programáveis, controladas por circuitos
eletrônicos, como acionamento de gás para "limpeza" do bocal, corrente de pré-soldagem
para pré-aquecimento da área a ser soldada, corrente de pós-aquecimento ou de
amortecimento para evitar a formação de crateras de solidificação, etc.

9. Critérios de e scolha para um posto TIG

Para a escolha de um posto de soldagem TIG, devem ser conhecidos alguns fatores,
como por exemplo:
- natureza do metal a ser soldado - tipo de corrente.
- espessuras a soldar - valor da corrente.
- características mecânicas exigidas da solda.

10. Comportamento dos gases de proteção durante a soldagem

Na soldagem TIG são usados gases inertes como o argônio e o hélio. Outros gases
inertes como o neônio e o xenônio não são usados, salvo para aplicações de pesquisa, em
virtude de seu elevado preço. Usa-se também gases ativos, como hidrogênio e nitrogênio.
Apesar do uso limitado, o hidrogênio é adicionado ao argônio ou hélio, para soldagem
automática de aço inox, enquanto o nitrogênio é misturado ao argônio para uso em cobre e
suas ligas.

10.1. Características dos gases

10.1.1. Argônio

Gás monoatômico, obtido a partir da liquefação do ar atmosférico, com pureza de

99,99%.
Pode ser fornecido tanto na forma gasosa como na forma líquida (temperatura de
ebulição de -184 ºC ) sendo mais usado que o hélio, pelas seguintes razões:
- baixa tensão de arco para dada corrente e dado comprimento de arco.
- maior ação de limpeza na soldagem de alumínio ou magnésio, em corrente
alternada.
- menor custo.
- menor fluxo para mesma qualidade de proteção.
- maior resistência a correntes de vento.
- partida de arco mais fácil.
A menor tensão de arco é interessante em soldagem manual de pequenas espessuras
ou em soldagem em posição (vertical ou sobrecabeça), quando existe tendência à fusão
exagerada do metal de base ou difícil controle do banho.

10.1.2. Hélio

É o mais leve gás monoatômico, sendo obtido a partir de gás natural e purificado até
99,99%. A exemplo do argônio, pode ser fornecido na forma gasosa ou líquida (no Brasil só
uma empresa o fornece na forma líquida.
Dada a maior condutividade térmica, tem uma maior tensão de arco que o argônio,
fornecendo com isso maior calor à peça. Assim, o arco em atmosfera de hélio é preferido na
soldagem de metais com alta condutividade térmica, como o cobre, em instalações
automáticas de alta velocidade e em soldagem de grandes espessuras.

10.2. Proteção com argônio e hélio

 O principal fator de influência na proteção é a densidade dos gases. O argônio é 1,3
vezes mais denso que o ar e 10 vezes mais que o hélio. Após deixar o bocal, o argônio
protege de maneira eficiente a área de solda, enquanto o hélio, tomadas as mesmas vazões,
forma turbulência. Para que o grau de proteção seja o mesmo, é necessário que o fluxo de
hélio seja de duas a três vezes o fluxo de argônio. Vale a mesma preocupação para misturas
A-He, principalmente as de alto teor de hélio.
As características de arco em atmosfera de argônio e hélio são mostradas na figura.

Para correntes e comprimentos de arco equivalentes, a tensão de arco em atmosfera

de hélio é maior que na de argônio. Como o calor gerado no arco é dado pelo produto tensão
de arco-corrente, o uso de hélio gera um arco mais "quente" que o de argônio, propriedade
usada na soldagem de materiais de grandes espessuras ou de elevada condutividade térmica.
Para o argônio, à medida que a corrente decresce, a tensão passa por um mínimo
(quando a corrente é 90 A) e em seguida cresce, mesmo com o decréscimo da corrente.
Para o hélio esta queda de tensão se dá na faixa de 50 a 150 A, onde são realizadas
todas as soldagens em pequenas espessuras. Como o aumento de tensão no argônio ocorre
abaixo de 50 A, a operação na faixa 50-150 A, dá ao operador mobilidade para manipular o
comprimento de arco.
Em vista do exposto, é natural que para obter igual dissipação de calor, é necessário
que se use correntes mais altas com argônio, que com hélio.
Outra influência é na estabilidade de arco. Ambos os gases tem excelente
estabilidade em corrente contínua polaridade direta. Com corrente alternada, usada
exclusivamente para soldar alumínio e magnésio, o argônio tem boa ação de limpeza e
excelente estabilidade de arco, enquanto o hélio não fornece nem boa estabilidade, nem boa
limpeza.

10.3. Misturas argônio-hidrogênio

Estas misturas são usadas em casos especiais, como solda automática de tubos em
aço inox, onde o H2 não altera as características metalúrgicas do metal base. Pode -se obter
aumento na velocidade de soldagem, em proporção quase direta ao acréscimo de H2 por
causa do aumento da tensão de arco. Obviamente o teor de H2 deve variar com a espessura a
ser soldada e o preparo da junta. Um excesso de H2 pode causar porosidade.
As concentrações de até 35% de H2 podem ser usadas em qualquer espessura, desde
que se dê uma abertura de raiz de 0,25 a 0,50 mm.
A mistura mais comum é a de 15% de H2, usada em solda de topo em inox, para
espessuras superiores a 1,6 mm e com velocidade de soldagem comparável ao hélio.

10.4. Seleção de gases de proteção

 Não existem regras para escolha do gás de proteção, segundo aplicações
particulares. Tanto o argônio, como o hélio, ou misturas de ambos, podem ser usados na
maioria das aplicações, exceção feita a pequenas espessuras, quando o argônio se torna
indispensável.
O argônio propicia um arco calmo, de fácil controle e não tão penetrante quanto o de
hélio. Além disso, o custo do gás, associado às menores vazões, tornam-no preferido do
ponto de vista econômico, salvo se há necessidade de soldar grandes espessuras ou
materiais com alta condutividade térmica, como o alumínio.

Metal Espessura Solda Manual Solda Automática

Alumínio e ligas < 3,2 mm A (CA+AF) A (CA+AF) ou He (CC-)
> 3,2 mm A (CA+AF) A-He (CA+AF) ou He (CC-)
Aço Carbono < 3,2 mm A (CC-) A (CC-)
> 3,2 mm A (CC-) A-He (CC-) ou He (CC-)
Inox < 3,2 mm A (CC-) A-He (CC-) ou A-H 2 (CC-)
> 3,2 mm A-He (CC-) He (CC-)
Níquel e ligas < 3,2 mm A (CC-) A-He (CC-)
> 3,2 mm A-He (CC-) He (CC-)
Cobre e ligas < 3,2 mm A-He (CC-) A-He (CC-)
> 3,2 mm He (CC-) He (CC-)
Titânio e ligas < 3,2 mm A (CC-) A (CC-) ou A-He (CC-)
> 3,2 mm A-He (CC-) He (CC-)

CA - Corrente alternada
CC - Corrente contínua polaridade direta
AF - Alta freqüência

As misturas A-He tem mais que 75% de He e as misturas A-H2 tem mais que 15% de H2
Em termos de Brasil, o hélio é, na maior parte das vezes, substituído por argônio,
devido ao seu elevado custo.

11. Aplicação do processo TIG

O processo TIG possibilita a execução de soldas de alta qualidade, mesmo em metais

onde os outros processos são de difícil aplicação.
As espessuras que podem ser soldadas com este processo são pequenas, da ordem
de 0,5 mm, graças a três fatores:
- estabilidade de arco.
- baixas correntes.
- baixas tensões
Mesmo grandes espessuras são soldadas por TIG, em passes múltiplos, mas a
pequena velocidade de trabalho faz com que seja usado apenas em passe de fundo.

12. Execução da solda

12.1. Preparo de bordos

O preparo de bordos varia segundo o tipo de metal e a espessura, como será visto
adiante. Como regra geral, os bordos devem estar limpos e com bom aspecto. Se as peças
forem oxicortadas, deve-se eliminar a camada de óxido superficial por meio mecânico, como
por exemplo, esmerilhamento. A abertura da raiz deve ser o mais regular possível, pois dela
dependerá a qualidade da solda.

12.2. Ponteamento
 O ponteamento é necessário sempre que a peça não esteja imobilizada por meios
mecânicos, devendo ser feita exclusivamente pelo processo TIG.
Os pontos devem ser longos o suficiente para que não se rompam sob tensão, devida
à deformação. Dependendo da espessura, os pontos devem ter de 20 a 80 mm de
comprimento, sendo de volume suficiente para permitir a refusão, quando da soldagem final.
Deve-se por isso, preferir pontos longos a pontos volumosos. O espaçamento entre pontos
pode ser tomado como 30 vezes a espessura da chapa.

12.3. Retenção da tocha

O trabalho do soldador consiste em fundir as bordas com regularidade, em toda

espessura e encher o chanfro.
A soldagem TIG é bastante semelhante à soldagem oxiacetilênica, sendo porém, mais
delicada.
O soldador deve estar comodamente instalado, com o feixe de cabos passando por
sobre seu ombro. A tocha deve ser mantida como se fosse um lápis, pelos dedos polegar,
indicador e médio. O microrruptor, acionado pelo indicador, deve ser sensível o suficiente
para evitar o movimento da tocha.
A tocha é mantida inclinada (10 a 20º ) com a vertical e dirigida à frente do banho.

12.4. Vazão do gás

A vazão do gás é fornecida por meio de tabelas, em função da geometria do bocal. O

fluxo deve recobrir toda a área de solda, deixando o banho brilhante e sem qualquer depósito
de óxido ao longo do cordão. Uma eventual falha na proteção é indicada por mudança na
coloração do eletrodo (cinza escuro).

12.5. Abertura do arco

Antes da abertura do arco, o gás deve estar fluindo e não deve ser fechado antes do
eletrodo e da solda estarem suficientemente resfriados. Na abertura um tempo de 2 a 4
segundos é suficiente para expulsar qualquer molécula de oxigênio que possa oxidar o
eletrodo. No final é recomendado manter o fluxo gasoso por um tempo de 5 a 30 segundos,
dependendo da corrente de soldagem e do diâmetro do eletrodo.
O arco deve ser aberto sobre uma placa e se a alimentação é em corrente alternada, a
abertura é feita por dispositivos auxiliares, tipo arco piloto. O importante é não haver contato
entre o eletrodo e uma peça em alumínio.

12.6. Operação

Aberto o arco, deve-se esperar pelo aparecimento de um ponto brilhante, indicador do

início da fusão. Aumenta-se o
ponto brilhante, descrevendo-se pequenos círculos com a tocha e a seguir a tocha é
deslocada da direita para a esquerda, com velocidade de avanço determinada.
Este movimento (soldagem à esquerda) assegura a proteção do metal à frente da
tocha, sem perigo de desvio. Em soldagem de peças de pequena espessura, o soldador pode
apoiar sua mão na peça não aquecida.
O arco deve ser mantido tão curto quanto possível. Isto assegura uma boa
estabilidade de arco, além de uma eficiente proteção do banho. Se, entretanto, uma corrente
de ar deslocar a proteção gasosa, haverá oxidação do tungstênio, devendo a operação ser
paralisada e o eletrodo recolocado em estado de trabalho.
Vários fatores dependem da sensibilidade do operador:

12.6.1. Regulagem da intensidade da corrente

 A corrente de soldagem está diretamente ligada à velocidade de avanço e é função da
espessura do metal e do diâmetro do eletrodo.
Em soldagem em posição é necessário que se tenha um controle sobre a massa
fluida. A redução da corrente segundo a posição, é também função da espessura. O essencial
é que a corrente não ultrapasse o valor máximo admitido pelo eletrodo em uso, sob risco de
deterioração acelerada.

12.6.2. Comprimento de arco

Manter curto e constante o comprimento de arco é extremamente importante

(estabilidade e proteção), sendo uma das dificuldades do processo.

12.6.3. Velocidade de avanço

A velocidade de avanço é resultado da fixação dos parâmetros precedentes. Existe

um valor máximo, determinado pela habilidade do operador, mas deve ficar entre o limite
superior e inferior. Se for muito elevada, há o risco do cordão ter pouca penetração. Se baixa,
o cordão será largo e haverá introdução de uma quantidade de calor desnecessária na peça.

12.6.4. Volume do metal de adição

O soldador, soldando à esquerda, tem boa visão do banho e agindo sobre o

movimento do metal de adição e da tocha, pode controlar o volume do banho, evitando
cordões com sobremetal.
Na soldagem de topo, o arame é mantido protegido pelo gás e inclinado de 15 a 20º
com relação à ortogonal, dentro do plano do cordão. Se ele sai deste plano, começa a haver
maior aquecimento de uma das bordas (fenômeno só desejado quando estão sendo soldadas
espessuras diferentes).
O arame deve formar um ângulo de 30º com a tocha, estando no mesmo plano desta.
Para quantificar o volume de metal, o operador é guiado pelo aspecto do cordão.

12.7. Término da solda

Se a solda é feita em corrente contínua, o arco é apagado pelo desligamento da

corrente, assegurando-se no entanto, a proteção gasosa.
Para que seja evitada a formação de crateras (origem de fissuras) deve-se ou fazer no
fim do cordão uma camada de sobremetal e retornar o arco 2 ou 3 cm da extremidade ou usar
testemunha (mata junta) para término da solda.
ENTENDENDO A SOLDAGEM DO ALUMÍNIO

O alumínio é‚ o metal mais comumente encontrado na crosta terrestre. Mas por causa
de sua natureza extremamente reativa, não é quase nunca encontrado na forma livre. É
particularmente notável a sua afinidade pelo oxigênio e se oxida imediatamente quando
exposto ao ar. O alumínio tem uma camada de óxido de alumínio de 20 a 25 Angstrons de
espessura. Mesmo se retirada, a camada refaz-se imediatamente, adquirindo uma espessura
de 15 Angstrons.
A tenacidade da camada de óxido tornou rara a soldagem do alumínio até meados da
década de 40. Naquela época o desenvolvimento dos processos de soldagem MIG e TIG
tornou possível a solda do alumínio, sem a necessidade do emprego de fluxos corrosivos. É
importante ter em mente que, em termos de dureza, o óxido de alumínio está colocado
imediatamente abaixo do diamante e é regularmente usado como abrasivo em esmeris e lixas.
A temperatura de fusão do óxido de alumínio é de 2.037 º C, o que é mais de três vezes a
temperatura de fusão do alumínio. Sua superfície é porosa e tende a aprisionar umidade e
outros contaminantes superficiais, que causam porosidades às soldas.

O problema da porosidade
 A porosidade nas soldas em alumínio é principalmente causada por bolhas de
hidrogênio que se formam na poça de fusão solidificada. A solubilidade do hidrogênio no
alumínio cresce quase vinte vezes na transição do estado sólido para o estado líquido e
continua a crescer com o aumento da temperatura (Fig 1). O hidrogênio absorvido enquanto o
metal está líquido, é forçado a sair da solução quando o alumínio se resfria e passa para o
estado sólido. O hidrogênio é aprisionado em bolhas e não pode ser removido da solda. O
reaquecimento da área porosa somente causará a redissolução do H2 no alumínio e a
repetição do processo de formação de bolhas após subsequente solidificação.
Os problemas de porosidade e inclusões de óxidos são resolvidos com técnicas que
incluem preparação para soldagem e seleção de processos adequados. A preparação inclui a
limpeza das partes a serem soldadas para a remoção de todas as fontes de hidrogênio e
outros contaminantes.
O uso de solventes à base de petróleo, para limpar a superfície do alumínio antes da
solda, tende a espalhar uma fina camada de hidrocarbonetos, contaminando a superfície.
Embora esta fina camada seja melhor que a contaminação inicial, não é a ideal. A água e o
sabão usados após a limpeza com solventes proporciona excelentes resultados na remoção
dos hidrocarbonetos da superfície. Mas a água usada na limpeza pode ter efeitos maléficos.
A superfície porosa da camada de óxido pode capturar as moléculas de água em sua
superfície. O hidrogênio das moléculas da água pode ser absorvido pelo alumínio e levar à
porosidade da solda. Por isso é necessário assegurar que o alumínio esteja seco. O pré-
aquecimento ajuda a retirar a umidade superficial, melhorando a qualidade da solda.
É também necessário prever a contaminação por outros materiais usados na
soldagem. O metal de adição precisa ser protegido da umidade e do óleo. Precisa ser
protegido antes e durante a soldagem; precisa ser protegido da contaminação pelo
mecanismo alimentador de arame. O gás de proteção deve estar isento de umidade. Embora
esteja normalmente "seco" quando sai do cilindro, o gás pode absorver umidade através da
entrada de ar falso.
Uma limpeza mecânica, imediatamente anterior à soldagem é uma excelente prática
para remover ambos os contaminantes e a fina camada de óxido. Claro está que o óxido é
refeito imediatamente pelo ar, mas uma limpeza antes da soldagem assegura que a camada de
óxido seja mínima.

Limpeza por ataque catódico

Há outro processo de remoção de óxidos e contaminantes que tem lugar durante a

soldagem. Quando a polaridade do eletrodo é positiva com relação à peça, o material é
atacado pelo arco. Para que seja possível o entendimento do mecanismo de "ataque catódico"
é preciso mergulhar nos trabalhos sobre arco elétrico.
O arco é uma corrente elétrica que flui ao longo do plasma. O plasma é um gás no
qual elétrons foram retirados das moléculas deixando um número igual de elétrons e íons
positivos. O plasma tem várias propriedades de um gás e também pode conduzir eletricidade.
Como a corrente flui ao longo do plasma, os elétrons são transportados do catôdo (eletrodo
negativo) para o anôdo (eletrodo positivo). Como eles se movem ao longo do arco, viajam a
altas velocidades. Como os elétrons batem na superfície positiva, produzem uma grande
quantidade de calor. Enquanto os elétrons são acelerados ao longo do comprimento do arco,
os íons positivos se movem na direção oposta, ou seja, na direção do pólo negativo. Pelo fato
de serem pesados, não chegam às grandes velocidades atingidas pelos elétrons, e
consequentemente não geram tanto calor quanto fornecido pelos elétrons. Os íons pesados
geram, entretanto, alguma energia cinética quando se chocam com a superfície negativa.
Na soldagem TIG em corrente contínua com o eletrodo ligado ao pólo negativo, os
elétrons fluem do eletrodo de tungstênio que foi aquecido até a temperatura onde ocorre a
emissão termoiônica dos elétrons. Grosseiramente, 80% do calor é transferido para a peça.
Os outros 20% são aplicados no eletrodo de tungstênio, o que o mantém quente o
suficiente para produzir uma fonte estável de elétrons. Em metais de baixa temperatura de
ebulição, como o alumínio, a temperatura requerida para produzir elétrons por emissão
termoiônica é muito elevada. O alumínio necessita uma temperatura de 4.968 ºC mais de três
vezes a temperatura de ebulição. Isto significa que quando da soldagem com eletrodo
positivo, os elétrons que transportam a corrente precisam vir de uma outra fonte.
Vários elétrons são liberados por colisões moleculares no plasma, mas para que haja
densidade de plasma suficiente para carregar a corrente de soldagem, é necessária outra
fonte de elétrons. É preciso uma camada de óxidos ou uma superfície contaminada. Podem
ser aquecidos pontualmente a altas temperaturas e tem maior emissividade eletrónica que o
alumínio. Consequentemente o arco tende a se concentrar nas áreas da superfície
contaminada ou na de formação de óxidos.
Isto é benéfico desde que os íons pesados do plasma choquem-se contra a superfície
do alumínio no local onde esteja a camada de óxido ou de contaminante. Pode-se fazer a
imagem de um jato de areia auto-dirigido, que remove o material indesejado da área adjacente
à poça de fusão. Como o material é removido, expondo o alumínio, ocorre a movimentação do
arco para uma área próxima, de alta emissividade eletrónica. Se o eletrodo permanece
positivo por tempo suficiente, toda a área sobre a poça de fusão fica limpa. Como o gás de
proteção expulsa o ar envolvente, não resta mais oxigênio para se combinar ao alumínio e a
solda resultante estará livre de inclusões de óxidos e porosidades.
Os processos que utilizam corrente contínua polaridade inversa, como o MIG, fazem
uso dessa característica para produzir soldas de excelente qualidade (Fig 2). A soldagem TIG
com corrente contínua polaridade inversa têm aplicação limitada em função da larga zona
termicamente afetada e da pequena penetração. O TIG em corrente alternada faz uso da
porção do ciclo negativo da corrente para obter penetração e do período do ciclo positivo
para limpeza. Com a moderna tecnologia das fontes de potência é possível ajustar a corrente
de soldagem para maximizar os efeitos de limpeza e penetração.

Modernos equipamentos oferecem avanços na soldagem

Com o advento da tecnologia de inversores e o desenvolvimento de mecanismos de

comutação em estado sólido, tornou-se possível criar ondas de corrente alternada
dissimétricas. Novas fronteiras para a soldagem de alumínio foram abertas. Não existem mais
exigências de "balancear" a corrente para evitar a saturação do núcleo dos transformadores.
Foi também eliminada a necessidade de operar com a freqüência de entrada da fonte, ou seja,
com a freqüência da rede.
Uma das principais vantagens das novas fontes para soldagem é a eliminação da
contínua emissão de radiações de alta freqüência. Os antigos sistemas de corrente alternada
usavam energia de alta freqüência para ajudar no restabelecimento do arco após a mudança
de polaridade do eletrodo negativo para positivo. As novas máquinas usam a velocidade de
comutação para criar a energia necessária ao reacendimento do arco, sem a interferência
causada pela alta freqüência. Isto elimina um dos maiores obstáculos para a soldagem,
robotizada ou controlada por computador, do alumínio pelo processo TIG.
Outra vantagem é a mudança no calor injetado na peça. Como 80% do calor flui para a
superfície do pólo positivo, a mudança da simetria da corrente alternada para, por exemplo,
somente 10% do tempo total (quando o eletrodo é positivo), aumenta o calor na peça e reduz o
calor dissipado na tocha. A zona termicamente afetada é menor e a penetração, apesar das
menores correntes, é aumentada. Isto permite a soldagem do alumínio em equipamentos tipo
soldagem orbital, o que anteriormente não era possível com TIG em corrente alternada. Outra
vantagem importante é uma queda no grau de degradação do eletrodo. Como o fluxo de calor
é menor, o eletrodo não se deteriora como na soldagem convencional em corrente alternada.
Isto também propicia o uso de automação na soldagem do alumínio.
Estes avanços na tecnologia de soldagem do alumínio chegaram bem a tempo. Em
função da redução de peso, os componentes e produtos de alumínio tem sido usados em
substituição ao aço. A soldagem automática de estruturas de alumínio é benéfica na indústria
de transporte. Na indústria de ar condicionado, a soldagem está sendo usada em trocadores
de calor e outros componentes, para evitar fuga de Freon pelas juntas brasadas (Fig 3). Com a
pressão mundial para a redução dos teores de fluorcarbono (CFC) na atmosfera, a soldagem
de trocadores de calor se tornará comum.
 Na indústria aeroespacial o uso de estruturas de alumínio soldado ocupa importante
posição. Um exame detalhado do tanque externo de combustível do Space Shuttle, soldado
em alumínio 2219, mostra que grandes estruturas podem ser fabricadas com segurança, em
alumínio. Usando um tipo de soldagem com corrente alternada assimétrica, a Martin Marietta's
Michoud Assembly Facility realiza em cada tanque, 645 metros de cordões de solda, em
plasma de polaridade variável.
Pressões na indústria continuam a fazer do alumínio o material escolhido para várias
aplicações. Em várias delas, a soldagem a arco será o método escolhido. Com os novos
avanços nas fontes de alimentação eletrónicas e o desenvolvimento de novas ligas, a sol-
dagem do alumínio continuará sendo uma área de grande evolução.

Tradução do artigo "Understanding Aluminium Welding" - Welding Journal - Feb 91 -

pg 43-46
Félix de Camargo Ferreira Junior
 REQUISITOS DO PROCESSO TIG

É ampla e geralmente sabido que o processo TIG proporciona uma soldagem de alta
qualidade na maior parte dos metais. Embora esteja ligado à soldagem com proteção gasosa,
o processo TIG é freqüentemente tido como mais lento que os outros processos e às vezes
associado à velocidade do processo eletrodo revestido. Na realidade, o processo TIG pode
ser até mais rápido que o processo MIG em certas aplicações. É especialmente adequado para
as operações de soldagem por fusão de chapas finas, onde esse processo de eletrodo não
consumível é usado sem metal de adição. O processo TIG, no entanto, não é um processo
simples. Um grande número de variáveis precisa ser levado em conta para a obtenção de
cordões de alta qualidade e para assegurar uma boa performance do equipamento utilizado.
O equipamento TIG é um sistema que converte energia elétrica em calor, mediante a
obtenção de um arco elétrico sobre a peça. A performance do equipamento e a eficiência da
energia convertida é determinada por alguns requisitos que garantam as condições exigidas.

Calor

Geralmente o calor introduzido é considerado o principal fator em qualquer processo

de soldagem. As tochas TIG transferem calor para a peça e arredores, por condução,
convecção e radiação. A energia é a soma do calor transferido à peça. Nem toda energia
dissipada na tocha, no entanto, é transferida à peça para realizar a fusão. Em certos casos,
pouco mais de 20% da energia é convertida em radiação. É a administração destas perdas de
energia que deve ser avaliada. O objetiv o básico é aumentar a eficiência energética do
sistema, reduzindo as perdas de energia. O suprimento da mínima energia necessária à peça
da maneira mais eficiente, reduz os efeitos adversos no material, aumenta a vida útil do
equipamento e reduz os custos de operação. Serão analisados a seguir, alguns requisitos que
ajudarão a reduzir as perdas de energia.

Mangueiras e cabos

Os cabos e as mangueiras de soldagem são o elo energético entre a fonte de corrente

e a tocha. São também fontes de perdas devido ao superaquecimento. O calor aumenta nos
cabos por causa da resistência elétrica, que cresce com o aumento do comprimento do cabo.
Como a temperatura do cabo de cobre aumenta, a resistência elétrica aumenta e a
condutividade térmica diminui. Vários cabos são submetidos a ciclos de trabalho à
temperatura ambiente. Como o cabo esquenta, ajustes no comprimento ou na corrente
precisam ser feitos, para minimizar as perdas por superaquecimento. Se uma tocha a água
estiver sendo usada, uma baixa vazão pode ser a razão do superaquecimento do cabo. Para
reduzir os problemas causados por superaquecimento, o cabo de energia precisa ser tão
curto quanto posssível e deve-se preferir o uso de mangueiras sem curvas acentuadas para
reduzir as perdas de carga do gás ou da água. As tubulações de gás ou de água não devem
ser invertidas, o que poderá trazer contaminação ao gás e conseqüente comprometimento da
qualidade da solda.

Gases de proteção

O argônio e o hélio são os dois gases inertes de proteção mais utilizados no processo
TIG. Cada gás tem vantagens e inconvenientes na utilização, sendo que algumas vezes são
usadas misturas entre ambos, para haver utilização das vantagens de cada gás. O argônio,
geralmente usado para soldagem manual, tem menor tensão de arco que o hélio, o que
significa partida de arco mais fácil e calma e um funcionamento mais silencioso. O gás de
proteção é ionizado por uma tensão de partida, que direciona o arco à peça. O argônio tem um
potencial mínimo de ionização de 15,7 V e uma condutividade térmica maior que a do hélio, o
que significa arco estreito e concentrado. O argônio é 1,3 vezes mais pesado que o ar, o que
propicia boa proteção, com fluxo mínimo de 12 l/min, dependendo da corrente, bocal e
configuração da junta.
 O hélio transfere maior quantidade de calor que o argônio, em vista da excelente
condutividade térmica, que requer maior tensão de arco, o que implica em maior injeção de
calor na peça. O potencial mínimo de ionização é de 24 V, o que torna a partida do arco mais
difícil que no caso do argônio. A proteção gasosa com hélio é mais adequada à soldagem dos
metais com elevada condutividade térmica, por causa da maior quantidade de calor disponível
e é geralmente usado em soldagem automática. O hélio é mais leve que o ar, requerendo uma
vazão de 2 a 3 vezes daquela do argônio, para a mesma qualidade de proteção.

Tungstênio

O tungstênio é, entre os metais, aquele de maior temperatura de fusão, o que o torna

excelente como fonte para a transferência do arco elétrico ao processo. O tungstênio puro, no
entanto, tem uma baixa capacidade para o transporte da corrente, razão pela qual vários
eletrodos de tungstênio tem adições de metais como tório e zircônio, para melhora das
características elétricas. Um eletrodo com 1 ou 2% de tório tem maior capacidade de conduzir
corrente, com maior facilidade para abertura de arco e melhor estabilidade do mesmo. A
capacidade de condução da corrente é também função do diâmetro do eletrodo, tipo de tocha,
extensão do eletrodo, tipo de gás, posição de soldagem e tipo de corrente. Durante a
soldagem, 2/3 do calor é gerado no anôdo e 1/3 no catôdo. Com o eletrodo ligado ao polo
negativo, a maior parte do calor é dirigida para a peça, enquanto que se ligado ao polo
positivo, é necessário um grande diâmetro para haver resistência ao superaquecimento. A
capacidade de condução da corrente quando o eletrodo é positivo é de 1/10 daquela quando o
mesmo é negativo. O uso de corrente alternada é um compromisso entre polo positivo e
negativo e o calor se reparte igualmente entre peça e eletrodo.
A configuração final do eletrodo pode afetar a estabilidade do arco e a penetração.
Um eletrodo de tungstênio bem apontado aumenta a penetração e reduz a largura do cordão,
por causa da concentração de energia no arco. Inversamente, uma ponta arredondada se
traduz por pouca penetração e cordão largo. A ponta do eletrodo deve ser esmerilhada no
sentido longitudinal, para evitar estrias concêntricas na ponta, o que pode ser origem de
perturbações no arco. Em corrente alternada há a formação de uma bolha na ponta do
eletrodo, que não deve exceder 1,5 vezes o diâmetro do eletrodo. A redução da intensidade da
corrente ou aumento do diâmetro do eletrodo, quando a bolha é muito grande, provoca
redução no seu diâmetro. O eletrodo de tungstênio é muito susceptível à contaminação e deve
ser mantido sempre puro.

Bocais e espalhadores

Os bocais dirigem o gás sobre a zona da solda. São feitos em alumina, disponíveis em
vários diâmetros e em comprimentos longos, médios e curtos. O tamanho do bocal é
determinado pala acessibilidade à junta, necessidade de visão da junta e do metal de adição e
do diâmetro do eletrodo. Geralmente o diâmetro do bocal é de quatro a seis vezes o diâmetro
do eletrodo. Uma boa proteção é obtida mediante a correta escolha do tamanho do bocal. Os
bocais em alumina são recomendados para aplicações onde a liberação de calor é elevada,
em correntes superiores a 250 A. Esses bocais são frágeis e devem ser manipulados com
cuidado, dado o risco de trinca e quebra, sendo muito sensíveis a choques térmicos. A ponta
do bocal, no lado da tocha, é relativamente fria, enquanto a outra extremidade recebe o calor
irradiado pelo arco e pela poça de fusão; eventuais respingos também podem causar danos
ao bocal. A melhor maneira de eliminar ambos os problemas, é aumentar a distância bocal-
peça, o que pode ser obtido com o uso de espalhadores, para manter a qualidade de proteção.
O uso de espalhadores permite o uso de eletrodos de tungstênio até a mais de 25 mm fora do
bocal, sem perda de proteção.

Corpo da tocha

O corpo da tocha é o principal componente do sistema. Toda energia do cabo é

recebida e distribuída pela tocha. O corpo da tocha precisa ter construção robusta para
suportar a corrente sem sofrer aquecimento excessivo. Se a tocha é resfriada a água, deve ter
resfriamento suficiente para retirar o calor da pinça porta-eletrodo e do eletrodo, vindos do
arco e da poça de fusão. As tochas refrigeradas a água são geralmente usadas para serviços
pesados ou aplicações intensivas que requerem 200 A ou mais. As tochas resfriadas a ar são
usadas para correntes menores que 200 A ou nos casos em que os sistemas de refrigeração e
tubulações são incômodos ou onde há difícil acesso. A soldagem em corrente contínua com
eletrodo positivo é muito prejudicial à tocha, já que a maior parte da energia está concentrada
no eletrodo. Já na soldagem em corrente contínua eletrodo negativo e em corrente alternada,
não há qualquer problema, desde que os princípios básicos sejam seguidos e a capacidade
da tocha não seja ultrapassada.
Uma tocha para soldagem TIG não deve ser dobrada ou modificada, pois é projetada
com suficiente isolação nas áreas críticas. O dobramento (para facilitar o acesso) ou
modificação pode comprometer a isolação e causar circulação de corrente. É necessário que
os engates estejam seguros e o eletrodo, pinça porta-eletrodo e a parte traseira estejam
montados correta e firmemente. A perfeita vedação das gaxetas e “o'rings” impede a entrada
de ar e vazamento do líquido de refrigeração. Uma boa tocha usa um mínimo de energia com
máximo de eficiência.

Conclusão

Novas aplicações de TIG são encontradas todos os dias, em indústrias e centros de

pesquisas. O processo TIG vem sendo usado intensivamente em robôs e aplicações
automatizadas, devido ao avanço nos equipamentos de partida de arco. As inovações
continuarão a aparecer no processo TIG, o que o tornarão um processo muito utilizado nos
próximos anos.

Tradução de artigo - "Welding Journal" - Dec 1986 - pg 42-44

Félix de Camargo Ferreira Junior

 MIG

1. Generalidades

A experiência adquirida com a proteção do arco por gases inertes nos eletrodos
refratários e o interesse em substituir os mesmos por um eletrodo que fosse ao mesmo tempo
contínuo e metal de adição, possibilitou o aparecimento do processo MIG.
Os primeiros trabalhos executados foram sobre aços, com a proteção de gases
ativos. Tais trabalhos foram desenvolvidos entre 1.929 e 1.932 por Alexander nos laboratórios
da General Electric. Várias tentativas foram feitas, ma s a impossibilidade de domínio dos
fenômenos de carburação ou por vezes, de oxidação, não viabilizaram o processo.
Os trabalhos foram retomados durante a 2ª Guerra para soldagem de ligas leves,
levando-se em consideração os conhecimentos adquiridos com o TIG. Na realidade, somente
em 1.948 o processo adquiriu caráter industrial para o caso do magnésio e em 1.949 para os
outros metais. Até então, os únicos gases utilizados eram os inertes.
Pouco após, o argônio foi substituído pelo CO 2, puro ou misturado, o que veio trazer
vantagens do ponto de vista econômico. Durante muitos anos porém, o processo com
transferência do metal por pulverização (spray arc) foi o único utilizado, de maneira que a
soldagem de espessuras maiores ou iguais a 5 mm, eram as únicas realizadas; tal fato era
devido à grande penetração obtida com o uso de CO2.
A descoberta das propriedades do arco curto (short arc ou curto circuito) possibilitou
a soldagem de chapas finas, mesmo em posição, ampliando consideravelmente o campo de
aplicação do processo.
A fusão do metal de base e do metal de adição fazem uso de grande parcela de calor
gerado no arco. Esta fusão é produzida pelo calor gerado entre o eletrodo fusível contínuo e a
peça, sendo a proteção do arco e da poça de fusão feita por gás ativo ou inerte.
As figuras mostram a posição relativa dos componentes e os equipamentos básicos
de uma instalação de soldagem MIG.

2. Princípio de operação

O eletrodo fusível, contido numa bobina, é enviado à tocha, pelo moto alimentador,
através do feixe de cabos.
A poça de fusão, o arco e o eletrodo são protegidos pelo fluxo gasoso, sendo o arco
estabelecido pela passagem da corrente através da coluna ionizada.

3. Vantagens e limitações

Vantagens:
As vantagens do processo de soldagem MIG podem ser enumeradas como sendo:
- eletrodo contínuo (não há perda de tempo ou sobra de material).
- soldagem em todas as posições.
- alta velocidade de soldagem.
- total visibilidade da operação.
- facilidade de execução.
- grandes taxas de deposição.
- deformações limitadas.
- fácil controle da penetração.
Limitações:
O processo também possui limitações:
- equipamento mais complexo e mais dispendioso.
- relativa dificuldade de soldar em locais de difícil acesso.
- maior velocidade de resfriamento do metal.

4. Transfe rência do metal no arco

 A transferência do metal no arco em soldagem MIG é explicada pela ação de
diferentes forças, presentes no arco elétrico, dentre as quais é possível citar:
a- tensão superficial: a tendência da gota durante a transferência é a manutenção da
forma esférica, desde que as forças de atração entre as moléculas constituintes da gota
metálica estejam em equilíbrio. A forma esférica pode, no entanto, ser modificada por forças
externas, como por exemplo, ação da gravidade ou forças eletromagnéticas.
b- efeito de estrangulamento: pelo fato do arco se comportar como condutor metálico,
há formação de um campo magnético em torno do arco, que é tanto maior, quanto mais
intensa for a corrente. A coluna de arco pode ser entendida como sendo formada por con-
dutores paralelos, que ao se atraírem, provocam o estrangulamento do arco.
c- vaporização parcial do metal: nas extremidades do arco, devido às altas
temperaturas, existe a vaporização do metal, o que contribui para a formação da cratera no
banho, que acaba acelerando a projeção de pequenas gotas.
d- plasma de arco: ‚ composto de elétrons e íons e tende a se propagar devido às
componentes axiais. Estas componentes axiais existem pelo fato da superfície do eletrodo ser
sempre menor que a da peça. O arco é divergente, sendo a divergência acentuada pelo efeito
do estrangulamento. O arco acaba apresentando no seu eixo um jato de plasma de alta
velocidade.

5. Mecanismos da transferência do metal no arco

A maneira como o metal é transferido no arco, é determinada por inúmeros fatores,

sendo que os de maior influência são: magnitude e tipo da corrente, densidade de corrente,
composição do eletrodo, extensão do eletrodo (stick out), gás de proteção e características da
fonte de corrente.

5.1. Transferência do metal em atmosfera de argônio

5.1.1. Caso de polaridade inversa

A densidade de corrente crítica ‚é aquela a partir da qual o metal atinge a temperatura

de vaporização, que no caso do ferro é de 3.000 ºC . A densidade de corrente crítica, sob
atmosfera de argônio, para um fio de diâmetro 1,2 mm, é da ordem de 260 A.

5.1.1.1. Densidade de corrente inferior à crítica

Se a densidade de corrente for inferior à crítica, existe a formação de uma gota na

extremidade do fio. Esta gota tende a crescer e o seu volume será tanto maior, quanto mais
baixa for a corrente. O arco aparece na extremidade cilíndrica do fio (fig A) e se a gota for
aumentando seu volume, a coluna de arco se desloca e passa a ocupar uma pequena
superfície da gota (fig B).

A gota fundida, antes de se desprender, sofre o efeito de estrangulamento, devido às

forças magnéticas que aparecem como conseqüência da corrente elétrica.O fio tende a se
contrair (fig C) por causa da pressão radial, que é proporcional ao quadrado da intensidade da
corrente e inverso à seção da mesma. A componente radial F tem o seguinte valor:
 F = (I2/200) log2 (A2/A1) dynas.

Assim que a gota se destaca, existe uma aceleração que cresce com a intensidade da
corrente e diminui com o volume da gota. Esta aceleração pode chegar a 22 g (g = aceleração
da gravidade).
O arco é estável e a penetração é boa. A película de óxido, porventura existente, é
rompida pelo bombardeamento dos íons positivos, que vão na direção do polo negativo
(catôdo).

5.1.1.2. Densidade de corrente superior à crítica

Se a densidade de corrente é superior à crítica, ocorre um fenômeno totalmente

diferente. A transferência passa de globular a "spray", sendo tanto mais marcante, quanto
maior for a corrente.
A extremidade do fio na transferência por pulverização toma a forma de um cone
alongado. O metal é transferido no arco na forma de finas gotas, de diâmetro igual ou inferior
ao do fio, sendo a redução do tamanho das gotas (causada pelo aumento da corrente)
acompanhada pelo aumento do número delas. As gotas podem ir de menos de uma centena
até quase um milhar.
Os fenômenos da transferência por pulverização são influenciados pela ação das
forças eletromagnéticas e pelo plasma de arco.
A mudança do regime de transferência de globular para "spray", para os metais
protegidos pelos respectivos fluxos gasosos, se dá segundo os valores de intensidade de
corrente abaixo:

Arame Diâmetro Atm Proteção I mínimo spray

0,8 150
Aço Carbono 0,9 98% A + 2% O2 165
1,2 220
1,6 275
0,9 170
Aço Inox 1,2 99% A + 1% O2 225
1,6 285
0,8 95
Alumínio 1,2 Argônio 135
1,6 180
0,9 180
Cobre 1,2 Argônio 210
1,6 310
0,9 165
Bronze-Silício 1,2 Argônio 205
1,6 270

5.1.2. Caso de polaridade direta

No caso da tocha estar ligada ao polo negativo, a transferência pode se efetuar de

duas maneiras distintas, por processos diferentes dos anteriores.
Se a corrente é inferior a 400 A (fio de diâmetro 1,2 mm), há a formação de gotas na
extremidade do fio, que crescem até atingir um diâmetro muito superior ao do fio. Essas gotas
não são arremessadas ao banho e sim no sentido inverso. O arco nasce na superfície
catódica (gota) que é pequena e extremamente móvel. A força da gravidade e as forças de
repulsão acabam por destacar a gota a partir de um dado volume e a mesma mergulha no
banho.
 Se a corrente ultrapassa 400 A, há formação de uma "chuva" de pequenas gotas, que
mergulham no banho após terem girado em torno do centro de gravidade. As acelerações são
pequenas, da ordem de 1 a 1,5 g (fig F).

5.2. Transferência do metal em atmosfera de CO 2

A altas temperaturas, o CO2 não permanece da mesma forma que à temperatura

ambiente. O gás se dissocia e se ioniza, em razão diretamente proporcional à temperatura, da
seguinte forma:

CO2 ----> CO + 1/2 O2

e em seguida:

2 CO2 ----> CO + C + O 2 + O

Na temperatura de 6.000 ºC, a dissociação é quase completa, restando somente

0,018% de CO2.
A principal diferença entre a transferência de metal em atmosferas de CO 2 e argônio, é
que no caso do CO 2 nunca ocorre transferência por pulverização axial, qualquer que seja o
valor de corrente usado. Além disso, não existe uma coluna de arco com perfil regular, como
no caso do argônio.

5.2.1. Caso de polaridade inversa

Em polaridade inversa, sob atmosfera protetora de CO 2, dois fenômenos ocorrem:

transferência globular ou por curto circuito.
A transferência globular é observada quando a tensão de arco é suficientemente
elevada (22 a 25 V). Após formação da gota, há um crescimento da mesma na extremidade do
fio e o arco deixa de se concentrar na parte inferior da gota (como na fig B). O arco aparece
numa pequena superfície, de maneira que a energia fica concentrada, com aquecimento
desigual de toda a gota (fig G). Na superfície bombardeada o metal entra em ebulição, o que
cria uma força inversa à direção do banho, causada pela pressão de vapor. A gota fica em
posição lateral; devido ao pequeno efeito de estrangulamento, causado pela ação das forças
eletromagnéticas, já que a corrente é pequena, a gota acaba mergulhando no banho mais pelo
efeito da força da gravidade. O número de gotas aumenta, com conseqüente diminuição do
volume de cada uma, à medida que a corrente aumenta.
A transferência por curto circuito ocorre quando a tensão varia de 14 a 20 V. O
crescimento se dá de tal maneira que a gota acaba tocando o banho de fusão e ocorrendo
então um curto circuito, quando ocorre a transferência do metal para o banho.
A transferência por curto circuito é usada na soldagem de chapas finas e na
soldagem em posição. Como o calor introduzido é pequeno, ocorre pouca deformação da
chapa. O eletrodo toca a poça na razão de 20 a 200 vezes por segundo.
Quando a gota toca o banho, a corrente cresce e tenderia a crescer até infinito,
enquanto a tensão cai e tenderia a zero se a gota não se desprendesse, mergulhando no
banho. A taxa de subida da corrente precisa ser alta o suficiente para manter a ponta do
eletrodo fluida, enquanto o metal não é transferido. Não pode, no entanto, ser excessiva, pois
pode causar a explosão da veia metálica líquida, devido ao superaquecimento provocado pela
passagem da corrente.
A taxa de subida da corrente é controlada pelo ajuste da indutância, que se encontra
no interior da fonte. O valor escolhido para a indutância é função da resistência elétrica do
circuito e da temperatura de fusão do eletrodo. A tensão, quando não há arco, precisa ser
suficiente para que o mesmo continue a existir. Neste período, parte da energia usada na
manutenção do arco é fornecida pela indutância.
Pelo fato da transferência do metal se dar sempre durante o curto circuito, o gás de
proteção tem pouco efeito sobre este momento da transferência. Podem ocorrer respingos,
causados pela liberação de gases ou pelas forças eletromagnéticas, na ponta em fusão do
eletrodo.
As correntes típicas de curto circuito são mostradas a seguir:

Plana Vertical e Sobrecabeça

Diâmetro Mín Máx Mín Máx
0,8 50 150 50 125
0,9 75 175 75 150
1,2 100 225 100 175

A sequência da transferência do metal na soldagem por curto circuito, se dá conforme

a figura abaixo.

A tensão e a corrente sofrem grandes variações. Para um fio de diâmetro 0,8 mm, com
velocidade de alimentação de 2 m/min, a duração do ciclo é de 29 milisegundos.
Após abertura do arco, há formação de uma profunda cratera, que reduz
drasticamente as projeções. A tensão é então da ordem de 26 V; a gota começa a crescer, a
corrente começa a cair e a tensão tende a seu valor de regulagem, enquanto o comprimento
do arco começa a ser diminuído. A gota começa a se aproximar da peça e o contato da gota
com o banho leva à formação do curto circuito, com a absorção da gota pelo banho. A
corrente cresce rapidamente, o que provoca um aumento do campo eletromagnético. A
corrente atinge 160 A e a tensão cai a quase zero. Pouco após, o efeito de estrangulamento,
devido àquelas forças eletromagnéticas, provoca a ruptura da gota, que mergulha no banho.
O arco reaparece e o ciclo recomeça.

5.2.2. Caso de polaridade direta

Da mesma maneira que sob atmosfera de argônio, ne ste caso, a polaridade direta
produz grandes gotas, não sendo usada em soldagem e por esta razão não será aqui
analisada.

6. Influência do comprimento livre de fio na transferência do metal

A transferência do metal depende dos valores adotados para os diversos parâmetros

de soldagem como: grandezas elétricas, velocidade de alimentação do fio, comprimento livre
do fio, comprimento de arco, etc.
Numa tocha MIG, o fio é colocado sob tensão quando da passagem pelo tubo de
contato que está centrado no bocal. A peça a ser soldada se encontra a uma distância de 15 a
25 mm do bocal, de modo a garantir uma proteção gasosa conveniente.
O comprimento livre do fio é h e o comprimento do arco é l.

As correntes são bastante elevadas, o que, para os diâmetros de fio usuais,

proporcionam densidades de corrente da ordem de 200 A/mm2.
Em função disto, a quantidade de calor dissipada por efeito Joule no comprimento h é
apreciável, principalmente em se tratando de fios em aço (a resistividade do aço, a quente, é
extremamente elevada). Para se ter uma idéia, no caso de um fio de diâmetro 1,2 mm sob 250
A, em condições normais de soldagem, 1/7 da energia térmica necessária à fusão é fornecida
por efeito Joule, sendo o restante fornecido pelo calor do arco. Para uma dada corrente de
soldagem e um comprimento de arco constante, a velocidade de fusão (g/min) é função
crescente do comprimento livre h.
Este passa a ser, pois, um dos parâmetros de regulagem a ser considerado,
sobretudo na soldagem de aços. Maior importância haverá se a transferência for globular, ou
no caso de proteção com CO2, por curto circuito, já que a energia fornecida por efeito Joule
tem importante papel sobre o modo de transferência e sobre a quantidade de material e de
energia no banho de fusão.

7. Relação entre a velocidade de alimentação do arame e a corrente

Para que se possa manter um arco de comprimento l, o comprimento livre de fio h

deve ser tal, que permita a fusão do fio com a energia introduzida pelo calor do arco e com o
calor dissipado por efeito Joule neste comprimento livre. É necessário que a velocidade de
fusão do fio seja igual à velocidade de alimentação do mesmo, ou seja, que a velocidade de
alimentação v esteja adaptada à corrente I. A relação entre v e I, deve ser estabelecida
experimentalmente. No caso de um fio com 1% Si e 1,5% Mn, sob atmosfera de CO2, para
vários diâmetros, as relações são as dadas na figura acima.
Pode-se notar que arames de diferentes diâmetros podem suportar a mesma
intensidade de corrente, bastando que, para os fios de pequeno diâmetro, se aumente a
velocidade de alimentação do arame. A limitação ao uso de fios de pequeno diâmetro está nos
moto-alimentadores, que, dificilmente tem velocidades superiores a 15 m/min (a partir daí,
existem limitações no moto alimentador, como por exemplo, elevada inércia).
É possível ainda, notar a influência do comprimento livre de fio h, na velocidade de
alimentação, mantidos I e l (comprimento de arco) constantes: se ocorre aumento de h, há
maior aquecimento do fio, podendo-se aumentar a velocidade do mesmo, sem no entanto,
modificar a corrente. Da mesma maneira, uma diminuição de h exige menor velocidade de
alimentação, pois o aquecimento do fio é menor.

Deduz -se então que, mantidos constantes o tipo de gás, a composição do fio e o seu
diâmetro, o funcionamento da máquina será determinado por:
U - tensão de arco
I - corrente
l - comprimento do arco
h - comprimento livre de fio
v - velocidade de alimentação do fio
Cabe neste ponto lembrar, que uma fonte de energia para soldagem MIG dispõe como
único controle, de um seletor para mudança da característica externa. Isto vale dizer que uma
fonte de corrente para soldagem MIG fornece algumas curvas características externas, como
ilustrado na figura abaixo.

No caso da máquinaexemplificada, as regulagens são em número de 12.

8. Funcionamento do arco com velocidade de fio constante

Tendo o arco entrado em regime de funcionamento constante, a velocidade de

alimentação do arame deve ser igual à velocidade de fusão do mesmo.
Ao ponto A1 corresponde um comprimento de arco l. Este ponto é também aquele
correspondente à interseção da curva característica externa da máquina ( C1 )com a curva
correspondente à velocidade de alimentação constante.
Pelo fato da distância tocha-peça ser constante, há uma correspondência entre o
comprimento de arco l e o comprimento livre de fio h, indicado pelo ponto m1.
Mantendo-se a velocidade de alimentação do arame constante, deseja-se encontrar
outros pontos de funcionamento, como o ponto A2, no qual o comprimento de arco passe de l
para l + ∆l. Como h + l é uma constante, a um aumento de ∆l deve corresponder uma
diminuição de ∆h no comprimento livre de fio, que deve ser igual a ∆l. Ao ponto M2 passa a
corresponder, no gráfico inferior, na curva v = f(I), um comprimento de fio livre que é igual a h
- ∆h.
 Para se chegar a essa nova condição de funcionamento, é necessário que se
modifique a característica externa da máquina para C2, o que corresponde a uma tensão em
vazio mais elevada.

Pode-se então dizer que, para uma dada velocidade de fio constante, existe sempre
um ponto de funcionamento estável, onde o comprimento de arco (l) é constante, assim como
o comprimento livre de fio (h), já que a distância tocha-peça é constante (h + l). Este ponto de
funcionamento estável é obtido pela mudança da curva característica externa da máquina, de
A1 para A2.
Quando o fio tem baixa resistividade (Al ou Cu, por exemplo), o comprimento livre terá
pouca ou nenhuma influência e h - ∆h estará muito próximo de h, o que significa que A1 fica
muito próximo de A2.
Na realidade, no plano U x I, existe sempre um ponto A, elo qual passa uma curva
característica da máquina, uma curva para a tensão de arco e uma curva de velocidade de
alimentação, conforme mostrado na figura acima.
Dada a grande inclinação de cada curva de velocidade constante, é ela, a velocidade
que determina em última análise, a corrente de soldagem. Consequentemente, estando fixada
uma velocidade, é possível escolher o comprimento de arco ideal às condições de soldagem,
mudando-se a curva característica externa da máquina.

9. Auto-regulagem do arco

O comprimento do arco pode variar de duas maneiras diferentes: variação no

comprimento do arco devida ao operador ou variação do comprimento do arco devida à
variação da velocidade de alimentação do arame.

9.1. Variação devida ao operador

A velocidade de alimentação do arame e a velocidade de fusão do fio são constantes,

bem como a distância tocha-peça.
Durante a soldagem o operador encontra um desnivelamento na chapa;
imediatamente o comprimento de arco passa a ser l + ∆l e h continua do mesmo comprimento.
O funcionamento da máquina passa do ponto 1 ao ponto 2, fora do estado de equilíbrio. Pode -
se observar na curva V x I, que houve uma diminuição na velocidade de fusão que passou a
ser v2, menor que v1. Como a velocidade de alimentação do fio é constante, o metal funde
menos; o arco tende a diminuir e retornar ao ponto de equilíbrio 1.
 9.2. Variação devida à velocidade de alimentação do arame

Uma queda na velocidade de alimentação de fio pode ser devida a uma variação na
velocidade dos roda-fios ou a uma flambagem do arame no interior do guia-fio.
Se houver variação da velocidade, esta passa de v a v + ∆v. O arco sofre um
encurtamento passando de l a l - ∆l, num ponto de funcionamento instável, onde a corrente
passa a ser I2, maior que I1. A velocidade de fusão aumenta, por causa do aumento da cor-
rente e o ponto de funcionamento volta a ser o ponto 1.

10. Importância da indutância no circuito de soldagem

Durante o curto circuito, é importante que a corrente possa se elevar rapidamente,

para que o curto circuito seja breve; a gota se desprenderá e novo ciclo recomeçará. Se, no
entanto, a corrente se eleva bruscamente, haverá formação de projeções indesejáveis. É
necessário controlar a constante de tempo do circuito com uma auto-indutância específica e
variável, segundo necessidades particulares.
Para fios de 1 mm de diâmetro, o tempo necessário para atingir 400 A deve ser de 5
milisegundos. A função da indutância é a oposição às variações bruscas de corrente, assim
como o faz um volante montado sobre o eixo de um motor.

11. Composição de um posto de soldagem MIG

Um posto de soldagem MIG possui fonte de gás, fonte de corrente, moto alimentador,
feixe de cabos, tocha e quando necessário, unidade autônoma de refrigeração.

11.1. Fonte de gás

 Os gases podem ser usados no estado puro ou misturados.
São sempre armazenados em alta ou média pressão, passando por válvulas redutoras
(redução da pressão de armazenamento para a pressão de uso) providas de um fluxómetro,
para permitir a medida da vazão.

11.1.1. Estado gasoso

Os gases usados em soldagem MIG são basicamente o argônio e o CO 2, no estado

puro ou misturados.
São fornecidos em cilindros, em pressões de 150 ou 200 bar, com volumes de gás de
7,5 e 10 m3 respectivamente. Quando se trata de misturas, os fornecedores de gás entregam-
nos previamente misturados, nas proporções solicitadas, prontos para uso.

11.1.2. Estado líquido

O argônio e o CO 2 podem ser fornecidos no estado líquido (instalações centralizadas),

sendo o primeiro medido em volume e o segundo por peso (o CO2 é armazenado em tanques a
-20 ºC).
Quando for necessário utilizar os gases misturados, faz-se uso de um misturador,
para a seguir distribuir a mistura aos postos.

11.2. Válvula economizadora

A válvula economizadora de gás tem por função interromper o fluxo gasoso quando o
equipamento não estiver sendo usado. Pode ser do tipo mecânico ou eletromagnético (mais
comum).
A válvula economizadora mecânica corta o fluxo de gás quando a tocha é nela
apoiada, enquanto a eletromagnética é acionada pelo microrruptor da tocha; assim que
acionado libera o fluxo gasoso que se encaminha para a tocha.

11.2. Fonte de corrente

Se a fonte de corrente, destinada a transformar a tensão da rede em tensão de

soldagem, é um transformador-retificador, deve ser composta das seguintes partes:
- enrolamentos primário e secundário.
- células retificadoras.
- resistências e auto indutância.
Para certa regulagem, a curva característica externa da máquina é uma reta com
inclinação de 2 a 3 V por 100 A e equivalente a uma resistência. Como as características nem
sempre são retas, usa-se trabalhar com a interseção da característica da fonte e a tensão
convencional de arco, dada por:

U2 = 14 + 0,05 I2
 Caso particular é o de fontes de corrente pulsante, onde a corrente de soldagem é
obtida pela superposição de uma corrente "de fundo" contínua, de pequena intensidade e
uma sucessão de impulsos de corrente a uma freqüência de 30, 60 ou 120 Hz.
A transferência do metal se dá de modo particular, entre duas impulsões; a corrente é
baixa, evitando respingos devidos aos efeitos de pinçamento. Durante as impulsões, a alta
densidade de corrente transfere as gotas praticamente sem projeções (fig A). A condição
necessária é o uso de gás com teor mínimo de argônio de 80%.

11.2.1. Enrolamentos

Tem a função de transformar a tensão da rede, via campo magnético obtido pela
circulação da corrente, na tensão de soldagem.

11.2.2. Regulagem da tensão em vazio

As maneiras mais usuais de regulagem para a tensão em vazio são através de

comutador colocado sobre o enrolamento primário e comutador sobre o enrolamento
secundário e transdutor.

11.2.2.1. Comutador sobre o enrolamento primário

São divididos em "taps". Normalmente há um comutador principal (com 5 "taps", por

exemplo) e outro de regulagem fina (com 4 "taps", por exemplo), o que possibilita 20
regulagens, correspondente a uma família de características paralelas.

11.2.2.2. Comutador sobre o enrolamento secundário e transdutor

Um comutador com 4 "taps" define uma tensão em vazio, entre as quais pode haver
variações, graças a um transdutor auto-saturável, regulado por potenciômetro, que quando
independente, funciona como regulador à distância. Neste caso, as inclinações não são
paralelas.

11.2.3. Conjunto retificador

Os retificadores, atualmente semicondutores fabricados em pastilhas de silício, são

montados em ponte de Graetz, por razões de segurança e visando a redução de taxas de
harmônicas primárias no circuito de distribuição.
 11.2.4. Auto indutância e resistências variáveis

Servem para a limitação da corrente de curto circuito, conforme descrito

anteriormente.

11.2.5. Aparelhos de medida

Apesar de não ser extremamente necessário, a presença de instrumentação de

medida pode ser muito útil. Para verificações de regulagem dispõe-se de voltímetros,
amperímetros e indicadores de velocidade de arame.

11.2.6. Ventilador

Algumas máquinas (principalmente as de pequeno porte) são resfriadas naturalmente,

ou seja, pela livre circulação do ar por convecção. Outras porém, necessitam refrigeração
forçada, para retirada do calor gerado nos enrolamentos, por efeito Joule; para tanto utiliza-se
ventiladores. Normalmente as máquinas de qualidade contém um conjunto de termostatos no
interior dos enrolamentos, que tem por função desligar a alimentação primária, se por
qualquer motivo a ventilação não estiver sendo suficiente.

11.3. Moto alimentador

O moto alimentador tem a função de fornecer o fio para alimentar a poça de fusão,
com velocidade constante. A regularidade e a qualidade de uma solda MIG estão diretamente
relacionadas com o grau de curvatura e com a constância da velocidade de chegada do fio ao
tubo de contato.
O fio deve passar pelo roda-fio sem deslizar e quando necessário, parar
instantaneamente.
O moto alimentador pode estar localizado junto à fonte de corrente ou ser
independente (caso mais comum), quando deve ser facilmente deslocável, colocado
diretamente sobre o solo ou suspenso em armações especiais.
A bobina e o suporte podem estar separados do moto alimentador de distâncias de
até 30 metros (sistema "push"). Se o feixe de cabos é longo (de 3 a 10 metros), um segundo
motor é colocado perto da tocha ou incorporado à mesma (sistema "push-pull"), havendo
porém uma certa dificuldade com o sincrinismo dos motores. No caso do uso de fios de
pequeno diâmetro, é necessário que o guia-fio esteja o mais próximo possível das roldanas,
para evitar flambagem do fio.
Os moto alimentadores são compostos por: porta-bobina, motor, moto-redutor, rodas
endireitadeiras e roda-fio.

11.3.1. Porta-bobina

O porta-bobina é um eixo (sem motor) no qual é colocada a bobina de arame de solda.

Devido à sua grande inércia, a bobina tenderia a continuar girando quando do desligamento
da máquina, se não fosse a existência de um pequeno freio. Este freio é regulável através de
um parafuso e uma mola, onde é possível aumentar ou diminuir a pressão sobre pequenos
discos, encostados entre si, de elevado coeficiente de atrito.

11.3.2. Motor

Como já visto, a velocidade de alimentação do arame é um dos principais parâmetros

de controle do processo MIG, devendo, durante a soldagem, ser constante; para adaptação às
características do trabalho a executar, como diâmetro do arame, espessura da chapa, posição
de soldagem, velocidade de deslocamento da tocha, etc, é necessário que seja possível uma
mudança na velocidade de alimentação do arame, sendo desejável que se possa fazer uma
regulagem contínua.
 A variação da velocidade pode ser feita por um variador mecânico ou por variação da
tensão do induzido ou ainda por regulagem eletrônica.

11.3.3. Moto-redutor

Montado juntamente com o motor está a caixa de redução de velocidade, cuja função
é transformar a velocidade do motor (muito elevada) na velocidade do roda-fio, de modo a
obter uma velocidade compatível do arame.

11.3.4. Rodas endireitadeiras

Ao sair da bobina, o fio mantém a curvatura da bobina. Esta curvatura deve

desaparecer para que o atrito com o guia-fio seja diminuído ao máximo.
Se tal não ocorrer, após algum tempo poderão ser observados inúmeros pontos de
desgaste, tanto no guia-fio, quanto na cordoalha e até na própria tocha, prejudicando
inclusive a transferência da corrente a nível do tubo de contato.
O fio é endireitado por um dispositivo provido de três rodas cujos eixos estão
dispostos segundo um triângulo, que fazem o fio se deformar em sentido contrário ao que
estava. Duas rodas são fixas e a terceira é móvel, regulável.

11.3.5. Roda-fio

O caso mais simples é o de um par de roldanas. Uma delas, pressionada por uma
mola, é movida, enquanto a outra é motora, recebendo o movimento do motor através do
moto-redutor de velocidade.
A roda motora pode ter um rebaixo ranhurado ou perfil em V. O rebaixo ranhurado tem
excelente poder de tração, mas as estrias acabam marcando o fio e fazendo com que seja
liberado um pó metálico; tais partículas acabam funcionando como limas no tubo de contato,
provocando desgaste prematuro, o que exige limpezas freqüentes.
O perfil em V não apresenta este inconveniente, sendo por isso o mais comumente
utilizado, apesar deste sistema não apresentar uma aderência tão eficiente. Uma maneira de
aumentar o poder de tração é aumentar a pressão da mola. Se a pressão da mola, no entanto,
for exagerada, poderá haver deformação do fio, principalmente se o arame for mole, como é o
caso do alumínio. Estes problemas são resolvidos se forem usados dois pares de roldanas,
que dividem entre si os esforços de compressão e de tração.

11.3.6. Guia-fio

O guia-fio se situa logo após as roldanas e tem por função direcionar o arame para o
interior da cordoalha. O guia-fio deve ficar o mais próximo possível das roldanas,
principalmente quando do uso de arames de pequeno diâmetro, sujeitos aos efeitos de
flambagem, que, se ocorrer, causa a formação de "rabo de porco", ou seja, forma um
emaranhado que obriga à parada da operação de soldagem, retirada do fio do interior da
tocha e recolocação do equipamento em estado de marcha.
 11.3.7. Velocidade de alimentação do arame

A velocidade de alimentação do fio é medida a nível do tubo de contato e a gama de

variação, dependendo do trabalho, vai de 1 a 15 m/min. Se o motor é de corrente contínua, é
possível atingir velocidades de alimentação de até 20 m/min.
A variação da velocidade é obtida pelo volante do variador mecânico ou por
potenciômetro, se o motor for a variação de tensão do induzido. O potenciômetro é colocado
na face avante do moto alimentador, ou no caso de grandes construções levado junto com o
operador.

11.4. Feixe de cabos

O feixe de cabos liga a fonte de corrente, a fonte de gás e o moto alimentador com a
tocha.
O feixe de cabos deve satisfazer duas condições: ser flexível o suficiente para seguir
sem resistência os movimentos do operador e ao mesmo tempo ter a tendência natural de se
manter retilíneo. São condições contraditórias, o que obriga o fabricante a vencer alguns
problemas de projeto e manufatura. O feixe de cabos não pode, também, ser extensível, pois
quando da alimentação do fio, haveria mudança na velocidade de saída. Como já visto, é da
constância da velocidade de saída do arame que depende a regularidade da corrente de
soldagem e consequentemente a qualidade da solda.
O feixe de cabos, normalmente com comprimento de três metros, é composto por:
cabo de corrente, tubulação de gás, cordoalha, cabo de comando e quando necessário,
tubulação de líquido de refrigeração.

11.4.1. Cabo de corrente

O cabo de corrente tem a função de transportar a corrente elétrica da fonte de

corrente à tocha. Deve ser calculado de forma a não introduzir quedas de tensão, cuidado que
deve ser redobrado quando a tocha ficar a uma grande distância da fonte de energia.

11.4.2. Tubulação de gás

A tubulação de gás também passa no interior do feixe de cabos e tem a função de

canalizar o gás de proteção até a tocha.
 11.4.3. Cordoalha

A cordoalha é a responsável pelo direcionamento do fio no interior do feixe de cabos.

O jogo entre o diâmetro da cordoalha e o do fio é escolhido em função do diâmetro do fio a
utilizar. Deve ser suficiente para possibilitar a passagem do fio se o mesmo tiver pequenas
irregularidades ou se houver acumulação de detritos no interior da mesma (partículas
metálicas, por exemplo). Não deve ser, porém, exagerado, para não permitir que o fio ondule,
o que traria variações na velocidade de saída do arame.
A cordolha deve ser feita em metal resistente à corrosão e de maneira a que o atrito
entre ela e o arame de solda sejam reduzidos ao mínimo. No caso de ligas leves, usa-se
cordoalhas em plástico ou teflon.

11.4.4. Cabo de comando

O cabo de comando é responsável pelo transporte da corrente entre o microrruptor e

a central de comando, que liga o contator para colocação do circuito sob tensão, abertura da
eletroválvula e início de fornecimento de arame pelo moto alimentador.

11.5. Tocha

As tochas e pistolas são os equipamentos usados na soldagem e tem a função de

levar o arame e o gás de proteção no exato ponto de trabalho.

Usa-se o termo tocha para aqueles equipamentos de pescoço curvo e usados para
metais como o aço. As pistolas tem pescoço reto e são usadas para ligas leves.
As tochas e pistolas são compostas por um corpo, um pescoço, um bocal, um tubo de
contato e um microrruptor.

11.5.1. Corpo

O corpo da tocha tem a função de dirigir o fluxo gasoso e o fio. Deve ser resistente ao
aquecimento provocado pelo arco, às projeções do metal em fusão e aos choques de
trabalho, sendo ao mesmo tempo leve, maleável e robusta.
Dois são os modelos existentes: com resfriamento natural ou refrigeradas a água.
A escolha de dado tipo dependerá:
- da corrente e da tensão do arco. Se a tensão é menor que 22 V (equivalente a
soldagem sob atmosfera de CO 2, em curto circuito), as de resfriamento natural são
convenientes.
- da natureza do gás. O comprimento de arco não é o mesmo para todos os gases.
Para uma mesma corrente e um mesmo fator de trabalho, sob atmosfera de CO 2, o
aquecimento é mais elevado.
- da distância tocha-banho. O aquecimento diminui com o aumento da distância, ao
mesmo tempo que a proteção gasosa também diminui.
- do tipo de junta. A soldagem em ângulo interior aquece mais a tocha que em
soldagem de topo.
- do diâmetro do fio. Quanto maior o diâmetro do fio, maior é a corrente de soldagem e
portanto, maior o aquecimento.
- do fator de trabalho. Quanto maior o fator de trabalho, menor o tempo de "descanso"
da tocha, logo, maior o aquecimento.
Pode-se dizer que é possível o uso de tochas de resfriamento natural para correntes
inferiores a 350 A.

11.5.2. Pescoço

O pescoço, quando curvo, tem o objetivo de facilitar o trabalho do operador.

A escolha do pescoço curvo ou retilíneo pode ser feita segundo os critérios abaixo:
 - o resfriamento da pistola é mais enérgico que o da tocha, convindo melhor às altas
correntes.
- a resistência por atrito do fio é bem maior nas tochas que nas pistolas, sendo as
últimas preferidas na soldagem do alumínio ou do cobre, já que ambos tem baixa resistência à
flambagem.
- o escoamento do gás é mais laminar na pistola que na tocha, sendo a proteção
gasosa assegurada por aquela maior que a desta, principalmente quando da soldagem de
metais muito oxidáveis.
Em vista do exposto, se não houver diferença nas condições de uso, a de pescoço
curvo deve ser preferida por causa da orientação do fio. O acesso ao trabalho com as tochas
é mais cômodo que o das pistolas.

11.5.3. Bocal

O bocal tem a função de dirigir o fluxo gasoso, de forma laminar, na direção do arco e
da poça de fusão.
Deve ser resistente ao calor e aos choques, permitindo que a aderência de respingos
não seja exagerada. A desmontagem dos bocais deve, dentro do possível, ser da maneira
mais fácil e rápida.
Os bocais podem ser em cobre ou em material refratário e o diâmetro é função das
condições de soldagem.
Quando em cobre, os bocais devem ser isolados eletricamente do corpo da tocha e
do arame (ou seja, do circuito elétrico da pistola) para não haver aparecimento de arco entre a
peça e o bocal.
O sistema de fixação do bocal à tocha deve ser tal que não permita a entrada de ar, o
que iria contaminar a solda.

11.5.4. Tubo de contato

O tubo de contato tem a função de transmitir a corrente de soldagem ao arame de

solda.
 É um bloco cilíndrico em cobre, com um furo passante central. O furo é calibrado
(função do diâmetro do arame utilizado) e deve permitir um bom contato elétrico com o arame
de soldagem.
Os diâmetros de tubo de contato em função do diâmetro de fio são dados abaixo.

Diâmetro fio (mm) 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6

Diâmetro tubo contato (mm) 0,65 0,9 1,1 1,35 1,75

O estado da superfície é muito importante e por se tratar de uma peça sujeita a atrito,
logo a desgaste, é necessária uma verificação periódica, para que seja evitado arco entre o fio
e o tubo de contato.

11.5.5. Microrruptor

A função do microrruptor é comandar a eletroválvula, o moto alimentador e o contator

do primário do transformador.
Pode ser do tipo simples ou do tipo "dois tempos". O primeiro ao ser acionado, liga
todas as funções do posto. Ao final da solda, retira-se a pressão sobre o mesmo e todos os
circuitos são desligados. No microrruptor do tipo "dois tempos", ocorre o seguinte: ao ser
acionado abre a eletroválvula, dando vazão ao gás e liga o contator do primário, colocando o
circuito sob tensão; a seguir deixa-se de pressioná-lo, quando é iniciada a alimentação em fio.
Durante todo o trabalho o operador não toca o microrruptor. Quando for terminar a solda,
pressiona-o, havendo interrupção da alimentação de arame. O gás continua a fluir e o circuito
ainda é mantido sob tensão, o que só será interrompido quando o operador deixar de
pressionar o microrruptor; como conseqüência, nunca ocorre a introdução do arame na poça
de fusão.

11.5.6. Outros tipos de tocha

Além destes tipos, existem tochas que possuem uma bobina de fio de 5 polegadas de
diâmetro, incorporadas ao corpo da mesma.
Tais tochas, apesar da pouca autonomia, são usadas quando o acesso do moto
alimentador ao local de trabalho é muito difícil ou quando a distância da tocha ao moto
alimentador é muito grande.
 11.6. Unidade autônoma de refrigeração

Quando for necessário, em virtude da não existência de fonte de líquido refrigerante,

como é o caso de operações de soldagem no campo, pode-se usar uma unidade autônoma de
refrigeração.
O líquido circula em circuito fechado; é retirado de um reservatório e forçado através
de uma bomba, a passar na tocha. O líquido de retorno, passa num radiador, onde troca calor
com o ar ambiente, ar este que é impulsionado por uma hélice que se encontra no mesmo
eixo da bomba. Após o radiador, o líquido é enviado ao tanque.

12. Critérios de escolha de postos de soldagem MIG

Para a soldagem de chapas finas, com fios de pequeno diâmetro, sob atmosfera de
CO2 ou misturas à base de CO2, não há necessidade de máquinas cuja corrente ultrapasse 200
A. A partir daí, a corrente, e consequentemente a capacidade da máquina, será escolhida em
função da espessura do metal ou das velocidades de avanço.
Quando as necessidades de soldagem são muito diversificadas, é possível usar
fontes de extensa gama de regulagem. Deve-se ter em mente, no entanto, o fato de que os
equipamentos de alta potência, quando trabalham nas faixas inferiores tem rendimento
bastante baixo.
Outro fator a ser considerado é com relação à mobilidade do posto. Se o mesmo é
fixo, pode ficar apoiado sobre pés metálicos, sendo que quando eventuais deslocamentos se
fizerem necessários, usa-se pequenos carros ou pontes rolantes. Se a construção é de
grandes dimensões (reservatórios de petróleo ou grandes construções metálicas) o
equipamento deve poder ser deslocado com maior facilidade, devendo ser provido de rodas.
Nestes casos o moto alimentador é obrigatoriamente independente.

13. Comportamento dos gases durante a soldagem

No estado líquido vários metais se combinam com os elementos básicos do ar

atmosférico (N2 e O2), para formar óxidos e nitratos. Uma solda contaminada tem suas
características mecânicas diminuídas (resistência, ductilidade) ou apresenta defeitos de
solda, como porosidade ou falta de fusão.
A idéia principal do uso de gás de proteção, foi proteger o arco e a poça de fusão do
ataque dos elementos do ar. Existem fatores que determinam a escolha do gás, como por
exemplo:
- características do arco e da transferência do metal durante a soldagem.
- penetração, largura e forma do cordão.
- velocidade de trabalho.
- tendência ao aparecimento de mordeduras.
Todos estes fatores influenciam o acabamento e os resultados finais da solda.
A tabela a seguir mostra os principais gases utilizados em soldagem MIG. Deve-se
notar que a maior parte deles é constituída por misturas.

Gás Atividade Metais

Argônio Inerte Todos os metais, exceto aço
Hélio Inerte Alumínio, magnésio e cobre; grande
quantidade de calor transferido e
porosidade mínima
20%A + 80%He a 50%A + 50%He Inerte Idem acima e melhor ação que 100%
He
N2 Inerte Maior transferência de calor:
cobre(Europa)
A + 25 a 30% N2 Inerte Idem acima e melhor ação que N2 puro
A + 1 a 2% O2 Levemente Aços inox e aços ligados; certas ligas
oxidante em cobre desoxidado
 A + 3 a 5% O2 Oxidante Aços carbono e baixa liga
CO2 Oxidante Aços carbono e baixa liga
A + 20 a 50% CO2 Oxidante Vários aços. Preferencialmente curto-
circuito
A + 10%CO2 + 5%O 2 Oxidante Vários aços - Europa
CO2 + 20%O 2 Oxidante Vários aços - Japão
90%He + 7,5%A + 2,5%O 2 Levemente Aços inox com boa resistência à
oxidante corrosão, tranf. curto circuito
60 a 70%He + 25 a 30%A + 4 a 5%O 2 Oxidante Aços baixa liga, por curto circuito

O argônio e o hélio, usados freqüentemente na soldagem de não ferrosos, são

totalmente inertes e a seleção de um ou outro, ou de misturas de ambos em proporções
variáveis, será função do tipo de transferência de metal no arco, penetração, forma de cordão
e outras características desejadas.
O hélio e o CO2 tem maior condutividade térmica que o argônio e para dada corrente e
comprimento de arco, a tensão de arco (sob atmosfera de hélio ou CO 2) é maior, e
consequentemente também maior é o calor introduzido na poça de fusão. A energia está mais
dispersa e a penetração e a forma do cordão são diferentes.
Embora os gases inertes no estado puro protejam a poça de fusão das reações com o
ar, não são usados em todas as aplicações. Misturando-se quantidades determinadas de
gases ativos aos inertes, é possível a obtenção de arco estável e sem respingos. Poucos
gases ativos são usados em combinação com os inertes em soldagem: oxigênio, CO2,
nitrogênio e hidrogênio, sendo os dois últimos considerados aditivos, para melhor controlar o
efeito da penetração; todos, sem exceção, são recomendados para um número limitado de
aplicações, quando sua presença não causa porosidade ou fragilidade.
De uma maneira geral, os gases ativos não são usados no estado puro, para proteção.
O CO 2 ‚ a exceção, sendo usado tanto puro, quanto misturado aos gases inertes ou ao
oxigênio (neste caso para soldagem de aços ao carbono e baixa liga); o nitrogênio puro‚ outra
exceção, sendo usado na Europa para soldagem de cobre e ligas (em função da inexistência
de hélio). Os outros gases são usados como adição dos gases inertes.

13.1. Argônio e hélio

O argônio e o hélio são gases inertes usados na soldagem de não ferrosos e tem
propriedades diferentes. As diferenças são observadas durante a transferência do metal no
arco, na penetração, na forma do cordão e sobre outras variáveis e a escolha de um ou outro,
ou mistura deles, é função dos efeitos desejados.
O hélio tem maior condutividade térmica que o argônio, conforme figura abaixo. Nos
Estados Unidos principalmente, por serem os únicos produtores do mundo, o que torna baixo
o seu custo, há uma tendência ao uso de hélio na soldagem de grandes espessuras,
sobretudo em metais de elevada condutibilidade térmica como cobre e alumínio. O argônio
éusado em pequenas espessuras (devido à sua menor energia de arco) ou na soldagem em
posição (que não a plana).
O hélio é um gás leve; o argônio é 10 vezes mais pesado que o hélio e 1,3 vezes que o
ar. Quanto mais pesado for o gás, maior a proteção para dada vazão: o argônio forma uma
cobertura sobre a área de solda, enquanto o hélio tende a se dispersar. A proteção com hélio
exige, consequentemente, maiores vazões que no caso do argônio.
As características do cordão e de penetração são diferentes: as feitas com hélio, tem
maior largura que as feitas com argônio; as feitas com argônio são mais penetrantes no
centro que nas bordas, se comparadas às soldas feitas com hélio. Nas misturas argônio-hélio,
o hélio aumenta a penetração e o argônio mantém as características de transferência do metal
no arco.
A forma do cordão e a penetração são influenciadas pela transferência do metal no
arco. A transferência por "spray arc" produz um cordão de maior penetração no seu centro,
tendo as bordas menor penetração; este efeito é devido às forças presentes no arco. A
transferência por curto circuito e a transferência globular produzem cordões largos e pouco
penetrantes. De modo geral, a transferência por "spray" é obtida mais facilmente com argônio
que com hélio, mas em ambos os casos, a forma da seção varia com a polaridade do eletrodo.
Em polaridade inversa a forma do cordão é melhor que em direta.

13.2. Adições de oxigênio e CO2 ao argônio e hélio

13.2.1. Transferência por "spray"

Os gases puros são usados para soldagem dos metais não ferrosos, não
apresentando boas características de soldagem nos metais ferrosos; neste caso, há uma
tendência, quando se usa argônio, do metal de adição não escoar para a linha de fusão; o
metal tem ainda, tendência a ser transferido de forma errática e com grande quantidade de
projeções, principalmente com o uso de hélio.
Para aços, a adição de oxigênio ou CO2 ao argônio estabiliza o arco, facilita a
transferência do metal e minimiza as projeções, ao mesmo tempo em que é modificado o perfil
do cordão; a penetração diminui e as porosidades são muito reduzidas.
A adição do oxigênio ou CO2 ao argônio ou hélio, muda as condições de operação em
corrente contínua polaridade direta. O arco é estável, a transferência melhorada e a
penetração aumentada. Os teores são sempre maiores que 1%. No caso de aço carbono, as
misturas argônio-oxigênio a 5% afinam a ponta do eletrodo, forçando a que a transferência do
metal seja feita em gotas. A sobrespessura é menos convexa e a penetração mais próxima
daquela obtida com polaridade inversa. Ao mesmo tempo há uma redução notável na taxa de
fusão do eletrodo.
A quantidade de oxigênio ou CO 2 necessária para produzir uma mudança substancial
na estabilidade do arco e na transferência do metal é geralmente pequena, da ordem de 0,5%
O2. São comuns as adições de 1 a 5% O2 e 3 a 10% CO 2. A quantidade adicionada depende da
geometria da junta, da posição de soldagem, da composição do metal de base e da técnica
operatória. A adição de O2 ou CO2 ao hélio ou à mistura argônio-hélio, é usada quando se
deseja transferência por curto circuito ou por arco pulsante em corrente contínua. Geralmente
as adições feitas ao argônio são para melhorar a transferência axial em "spray" e também a
molhagem.
Estas adições, que tornam o gás oxidante, podem causar porosidade em alguns
metais ferrosos, a menos que seja neutralizada por elementos desoxidantes colocados no
metal de adição. Estas atmosferas podem causar a perda de certos elementos como cromo,
alumínio, vanádio, titânio, manganês e silício, que também podem ser compensadas no metal
de adição. Alguns arames são concebidos para soldagens rápidas e econômicas, de boa
qualidade; outros para soldas de qualidade, em cordões livres de oxigênio, o que vem de
encontro às atuais exigências da soldagem.
As figuras abaixo mostram cordões em aço carbono depositados em chapas, tendo
sido protegidos por atmosfera de argônio puro (superior) e mistura argônio(98%)-
oxigênio(2%).
 13.2.2. Transferência por curto circuito

Os gases usados em soldagem por curto circuito são diferentes daqueles usados em
transferência por "spray". Misturas argônio-CO2, que contém de 20 a 50% CO2 são
freqüentemente usadas na soldagem de aços ao carbono, por curto circuito e raramente por
"spray".
Os gases poliatômicos ou de "alta tensão" são mais usados para soldagem por curto
circuito, que para "spray". O objetivo é aumentar o fluxo de calor e melhorar a molhagem
entre o metal de adição e o de base; a quantidade de gases reativos porém, deve ser
controlada para evitar reações metal-gás, que podem ser metalurgicamente perigosas. As
misturas argônio-CO2 tem bom desempenho na soldagem de aços inox, podendo no entanto
elevar o teor de carbono do aço inox e com isso, reduzir a resistência à corrosão,
principalmente em solda multipasse. Misturas menos reativas (90% He - 7,5% A - 2,5% CO2)
são usadas em aços inox, com manutenção da resistência à corrosão e com reduzidos riscos
de oxidação. Nesta mistura, tanto o hélio quanto o CO2, aumentam a tensão de arco para dada
corrente; o efeito de melhora de estabilidade de arco é dado pelo CO 2. Resultado: melhor
molhagem e melhor estabilidade de arco.
 Misturas de 60 a 70% He - 25 a 35% A - 4 a 5% CO2 são usadas na soldagem de aços
baixa liga, quando se deseja alta resistência ao impacto. A redução da porcentagem de CO2
para níveis mínimos, melhora a resistência de Charpy a valores compatíveis com aqueles
obtidos em transferência por "spray", com 98% A - 2% O2. As vazões dos gases para
soldagem por curto circuito são aproximadamente 50% inferiores àquelas para transferência
em "spray", graças à menor corrente de solda, para obtenção da mesma poça de fusão.

13.3. CO2

O CO 2 passou a ser largamente utilizado na soldagem de aços ao carbono graças à

maior velocidade de soldagem, melhor penetração, qualidade dos depósitos com excelentes
propriedades mecânicas e baixo custo.
O principal impecilho à proteção com CO2 é o arco mais enérgico e o excesso de
salpico. As projeções são reduzidas com o uso de um arco curto e constante e com o correto
ajuste da indutância na fonte de corrente. Mantido o controle do arco, a quantidade de
projeções fica reduzida a uma faixa tolerável e as características do metal depositado são
melhoradas.
O CO 2 a altas temperaturas é oxidante. Se o metal de base contiver menos que 0,07%
de carbono, o gás passa a carburar o metal. Se o teor é maior que 0,07%, o gás oxida o metal.
Deve-se neste último caso (que é o mais freqüente), prever uma quantidade suficiente de
elementos desoxidantes no metal de adição. Tomando-se por base as perdas de manganês e
silício, a proteção de CO 2 pode ser considerada equivalente à proteção com gás inerte
contendo 10% O2. A conseqüência é que as superfícies das soldas feitas com CO2, são
normalmente muito oxidadas. Se o eletrodo contém desoxidantes e o arco é mantido curto,
não há risco de aparecimento de porosidades; se forem desejadas elevadas características de
resistência ao impacto, deve-se empregar misturas A-CO2.
13.4. Critérios de escolha do gás de proteção
Foi demonstrado que a escolha do gás de proteção depende da natureza do metal a
ser soldado, da espessura, da regulagem dos parâmetros, das exigências de qualidade, dos
fatores metalúrgicos e do custo. O argônio e o hélio e as misturas argônio-hélio são usadas
em metais não ferrosos. As misturas argônio-oxigênio, argônio-CO2 ou argônio-hélio e
também o CO2 puro, são geralmente usados em metais ferrosos.
As necessidades de aplicação entretanto, determinam a escolha do gás de proteção,
sendo o quadro apresentado, de aplicações gerais.

14. Regulagem dos parâmetros de soldagem

Até agora, foi visto que alguns parâmetros tem influência sobre as soldas realizadas.
Esses parâmetros são:
a - diâmetro do fio.
b - velocidade de alimentação do fio, logo, da intensidade da corrente.
c - comprimento livre do fio.
d - característica externa da fonte de corrente e respectivas tensões em vazio.
e - distância tubo de contato-peça.
f - constante de tempo (L/R) do circuito de soldagem.
g - natureza do gás de proteção.
h - vazão do gás.
O conhecimento e o controle das variáveis é essencial para a obtenção de soldas de
boa qualidade.
Os parâmetros listados acima são interdependentes, isto ‚é a variação de um deles
afeta os outros. Para que melhor se entenda o processo, deve-se raciocinar esquecendo-se
esta interdependência.
Existem outros fatores que influenciam a soldagem, como a composição do fio, que é
no entanto, dependente do metal de base, estando portanto dentro de limites estreitos. Outro
fator importante é a velocidade de deslocamento da tocha.
 Supondo-se estarem escolhidos o tipo de gás, o diâmetro e a composição do fio, a
distância tubo de contato-peça e o comprimento livre de fio e fazendo-se variar outros
parâmetros, como a tensão em vazio e a velocidade de alimentação do arame, faz-se a
medição da tensão de arco e da corrente de soldagem. Os valores assim obtidos são levados
a um gráfico tensão-corrente; tomados os pontos que correspondem a modos operatórios e
qualidade de solda aceitáveis, chega-se à conclusão que os pontos representativos estão
dentro de uma elipse. Se o arco é longo, as perdas são grandes e corre-se o risco do arco
"entrar" no bocal. Se o arco é curto, a transferência é por curto circuito e corre-se o risco de
"mergulhar" o eletrodo no banho.
Os pontos localizados sobre a reta AB no seu centro, correspondem a uma regulagem
ótima, podendo-se no entanto, escolher regulagens que se aproximam das extremidades da
elipse. Pode-se observar, que geralmente a baixas tensões correspondem baixas correntes,
sendo o banho de fusão pouco fluido e tornando possível a soldagem em posição. Às altas
tensões, correspondem altas correntes, que são aplicáveis em soldagem plana.
Obviamente, a escolha da regulagem da corrente, antes de iniciada a soldagem, pode
não ser a ideal, requerendo pequenos ajustes durante a realização da mesma.
Um indicador da falta de regulagem é a elevada quantidade de salpicos, indicando
que o comprimento de arco (tensão) e a velocidade de fusão (corrente) não estão
convenientemente adaptados. Para uma boa regulagem, as perdas por projeção devem estar
entre 3 e 5% do peso do metal fundido.

14.1. Corrente

Se mantidas, por hipótese, todas as variáveis constantes e se proceder a uma

variação da velocidade de alimentação do arame, haverá variação da corrente de soldagem.
Como já visto anteriormente no gráfico velocidade de alimentação de arame versus
corrente (item 7), a corrente é diretamente proporcional à velocidade de alimentação. Vale
lembrar que para baixas velocidades de alimentação, a corrente, para os vários diâmetros de
arame, sofre variação linear; nas altas velocidades de alimentação, a curva de fusão varia de
maneira não linear, principalmente para os pequenos diâmetros.
A um aumento da corrente corresponde um aumento na profundidade e na largura da
penetração, um aumento na taxa de fusão e aumento da área do perfil do cordão, ou seja, a
aumento do volume.

14.2. Tensão

Em soldagem MIG, os valores de tensão encontrados são dados pela tabela abaixo:

Transferência Globular Fio 1,6 mm Transferência curto-circuito – 0,9 mm

Metal Ar He 25%Ar- A-1 a 5%O 2 CO2 Ar A-1 a A-25 a CO2
75%He 5%O 2 75% CO2
Alumínio 25 30 29 19
Magnésio 26 28 16
Aço Carbono 28 30 17 18 19 20
Aço Bx Liga 28 30 17 18 19 20
Inox 24 26 18 19 21
Níquel 26 30 28 22
Liga Cu-Ni 26 30 28 22
Liga Ni-Cr-Fe 26 30 28 22
Cobre 30 36 33 24 22
Liga Cu-Ni 28 32 30 23
Bronze Silício 28 32 30 28 23
Bronze-Alum 28 32 30 23
Bronze 28 32 30 23 23
Fosforoso
 A tensão do arco é dependente de vários fatores como espessura do metal, tipo de
junta, posição de soldagem, dimensão do eletrodo e composição do gás.
A um aumento de tensão de arco corresponde um cordão plano e aumento da área
fundida do metal de base. Por outro lado, a redução da tensão acarreta um cordão mais
estreito e de maior penetração.
Uma tensão excessivamente elevada provoca o aparecimento de porosidades,
respingos e mordeduras, enquanto que se for muito baixa provoca porosidades e falta de
fusão.

14.3. Velocidade de soldagem

A velocidade de soldagem é aquela de deslocamento da tocha. A penetração máxima

é obtida para uma certa velocidade de soldagem. Se mantidos constantes todos os
parâmetros e for variada a velocidade, atingir-se-á uma penetração máxima. Uma redução
desta velocidade provoca um aumento no peso de metal depositado e do volume da poça de
fusão; o arco atua mais sobre o metal fundido que sobre o metal de base, limitando a
penetração e tornando o cordão mais largo.
Quando a velocidade é aumentada, além daquela, há uma redução na energia
transmitida ao metal de base por unidade de comprimento; a fusão do metal base é menor e
ocorre mais superficialmente, reduzindo, também neste caso, a penetração. Se a velocidade
de deslocamento da tocha for excessiva, começam a aparecer mordeduras ao longo do
cordão, em função da falta de metal para preencher convenientemente a região a ser soldada.

14.4. Comprimento livre do arame

Conforme visto anteriormente, o comprimento livre de fio é medido entre o tubo de

contato e o arco. A um aumento neste comprimento corresponde uma maior resistência
elétrica, o que faz com que a dissipação de calor por efeito Joule seja maior; consequen-
temente uma menor corrente é exigida para fundir o eletrodo a uma dada taxa de fusão.
O controle do comprimento livre de fio é importante, pois se for muito elevado, haverá
excesso de metal depositado, com baixo calor de arco, havendo a formação de um cordão de
perfil irregular e pouco penetrante; além disso, com o aumento do comprimento livre de
arame, ocorre uma queda na estabilidade do arco.
Para a obtenção de bons resultados, o comprimento livre de fio deve ser de 6 a 13 mm
em transferência por curto circuito e de 13 a 25 mm nos outros tipos de transferência.

14.5. Posição do arame durante a soldagem

A penetração e a forma do cordão são fortemente influenciadas pela posição do

arame durante a operação de soldagem, sendo seu efeito muito superior aos obtidos quando
da variação da tensão do arco ou da velocidade de deslocamento da tocha.
A posição do arame pode variar com a direção do deslocamento da tocha, com o
ângulo de trabalho e com a inclinação lateral da tocha.
Quando o eletrodo aponta para a direção de deslocamento da tocha, diz-se que a
soldagem é "à direita", enquanto que se estiver apontando na direção oposta à soldagem, é
dita "à esquerda" e tem significativa influência sobre o aspecto e penetração do cordão.
Partindo-se de uma posição em que o eletrodo forma ângulo de 90º com a chapa e
inclinando-se a tocha, de modo a realizar soldagem "à direita", há uma redução da
penetração, com a obtenção de um cordão plano e largo, em função do metal de adição estar
encontrando metal de base "frio". Em soldagem "à esquerda", a máxima penetração, em
posição plana, é obtida com um ângulo de 25º com relação à perpendicular; o cordão ‚ mais
convexo e estreito, o arco mais estável e a ocorrência de respingos é diminuída. Tal se deve
ao fato do metal de adição encontrar metal de base já fundido, ou seja, "quente".
 Na execução de filetes em posição horizontal, deve-se posicionar o eletrodo a 45º da
peça colocada na vertical; em todas as posições, o ângulo normalmente usado varia de 5 a
15º, quando se obtém o máximo controle sobre a poça fundida.

14.6. Diâmetro do eletrodo

A cada diâmetro de eletrodo, de uma dada composição, corresponde uma faixa de

corrente; correntes fora de faixa provocam falta de molhagem (quando baixas) ou respingos e
porosidades (quando elevadas).
A taxa de fusão dos eletrodos é função da densidade de corrente e para arames de
diferentes diâmetros, a taxa de fusão é crescente com a redução do diâmetro. A densidade de
corrente também influencia a penetração. Para se ter uma idéia, para um mesmo valor de
corrente, a penetração é maior num arame de 1,2 mm de diâmetro, que para aqueles de 1,6
mm; por outro lado, o perfil do cordão feito com arame de maior diâmetro será mais largo.
Assim, pelo fato dos menores diâmetros de arame terem custo mais elevado (por
unidade de peso), deve-se procurar o diâmetro que forneça, para cada aplicação, o menor
custo de solda.

14.7. Posição de soldagem

A transferência por "spray" é somente usada quando da soldagem em posição plana;

a transferência por curto circuito ou a soldagem com arco pulsante é usada na soldagem em
posição.
Para que seja vencida a força da gravidade em soldagem vertical e sobrecabeça, usa-
se arames de pequeno diâmetro. Os eletrodos de diâmetro menor ou igual a 1,2 mm são os
que melhor se prestam a essas aplicações, e o pequeno calor introduzido na peça faz com
que a poça de fusão tenha uma solidificação bastante rápida.
Quando o trabalho é realizado na posição plana, a inclinação da superfície é
fundamental sobre o resultado do cordão, como perfil, penetração e velocidade de soldagem.
 Se a soldagem é‚ realizada em posição levemente descendente o reforço tende a
diminuir e a velocidade de soldagem deve ser aumentada. O cordão tende a ter um aspecto
côncavo, em razão do eletrodo aquecer o metal de base, principalmente a nível supe rficial. À
medida que a inclinação aumenta há um decréscimo da penetração e um maior espalhamento
do cordão.
Contrariamente, em ângulo ascendente, o reforço tende a ser maior, causando uma
convexidade maior ao cordão. À medida que o ângulo cresce, há também aumento da
penetração e a largura do cordão diminui. A corrente deve ser modificada quando se altera a
inclinação da peça: quanto maior a corrente, menor deve ser a inclinação da peça.

15. Técnica operatória em MIG

15.1. Preparação das peças a soldar

O preparo das peças para soldagem pelo processo MIG é muito mais delicado que
para o processo de soldagem por eletrodo revestido. A abertura da raiz deve ser regular e
constante e as superfícies próximas à zona da solda, devem estar cuidadosamente limpas.
O oxicorte é o modo de preparo mais usado, devendo ser feito em máquinas de boa
precisão, com a retirada de todos os defeitos.
O corte automática por plasma vem sendo mais e mais utilizado, tanto para corte de
inox como para corte de não ferrosos. É também utilizado corte ao eletrodo de carvão e mais
raramente ao TIG.
Para solda de alta qualidade deve-se usar tesouras mecânicas (até 12 mm para o aço
e pouco mais para o alumínio) ou serras, ou outros processos de corte mecânico.
Se as espessuras o exigem, faz-se ao mesmo tempo o corte e o chanfro.

15.2. Montagens e suportes

As peças podem ser montadas livremente, de modo a que não se oponham aos
movimentos de dilatação, ou montadas umas após as outras, para soldagem em sequência.
Outra maneira usada em fabricação de peças complexas, em série, é imobilizá-las num
gabarito.
Em peças com montagem livre, principalmente as de pequena espessura, usa-se
mata-juntas, que podem ser permanentes ou não e que permitem o emprego de maiores
correntes, sem o risco de aparecimento de fusão excessiva.
A abertura deve ser tão pequena quanto possível, para permitir que o metal de base
escoe, permitindo uma penetração conveniente. A inclinação da junta é um fator a ser levado
em conta, principalmente devido à sua grande influê ncia sobre a penetração.

15.3. Modo operatório

15.3.1. Regulagem da máquina

Após consulta a tabelas de soldagem o operador regula a máquina, escolhendo a

tensão em vazio (consequentemente a tensão de arco) e a velocidade de alimentação do fio.
Se a solda for em curto circuito, será escolhido um valor inicial par a indutância, de acordo
com o diâmetro do fio.
 O valor de indutância escolhido pode ser modificado durante a soldagem e os
soldadores experientes se guiam pelo som do arco para fazer tais acertos. Um som agudo
indica uma indutância de baixo valor, enquanto banho agitado indica excesso de indutância.
Neste último caso pode acontecer que a corrente não suba a um valor suficiente para fundir o
fio durante o curto circuito e o fio fique colado à peça.
Vale lembrar que o comprimento de arco é proporcional à tensão de arco e que a
largura do banho ‚ proporcional ao comprimento do arco. As gotas deixam o eletrodo sob
ângulo, que é tanto maior, quanto mais distante estiver o fio da poça de fusão, ou seja, quanto
maior for o comprimento do arco.
Se o arco é longo, o tempo de travessia das gotas é longo e o consumo dos
elementos desoxidantes aumentado; se for além do normal, torna-se inevitável o
aparecimento de porosidades na solda. Se, ao contrário, o arco é mantido curto, o cordão é
estreito e penetrante, com risco de derretimento da raiz do cordão.
Chega-se pois, à conclusão, que existe sempre uma regulagem ótima, que deve
sempre ser procurada.

15.3.2. Abertura do arco

O acionamento do microrruptor liga ao mesmo tempo o contator do primário e o moto

alimentador.
Em solda MIG por "spray" a tocha é disposta de maneira ao fio não formar ângulo
superior a 20º com a perpendicular à superfície. O fio deve estar 25 mm além do bocal e o
mesmo a 25 ou 30 mm da peça. O operador pressiona o microrruptor, o que coloca o circuito
sob tensão, abre a passagem do gás e alimenta a tocha em arame, ao mesmo tempo que
imprime um movimento lateral à tocha para que o arame toque a peça iniciando o arco.
Em soldagem por curto circuito, a tocha é colocada formando um ângulo de 30º com a
perpendicular. O fio, que deve estar a 6 mm do bocal, é colocado próximo à peça. O operador
pressiona o gatilho, que abre o gás, coloca o circuito sob tensão e alimenta o fio. Ao entrar
em contato com a peça, o arco é aberto e o fio funde.
Se o arco não estiver com a regulagem correta, o operador deve parar o processo e
fazer o necessário ajuste da máquina.

15.3.3. Sentido de avanço

Em solda por curto circuito é mais cômodo soldar "à esquerda", isto é, a tocha é
deslocada no sentido para o qual aponta o eletrodo. Contrariamente, o método "à direita" é
usado se o precesso de transferência do metal no arco é por pulverização, pois é mais fácil e
garante melhor qualidade de depósito.
Excepcionalmente, em passes de fundo em chapas grossas, usando-se curto circuito,
adota-se a soldagem "à direita" que possibilita melhor acompanhamento e controle da solda
realizada
Em soldagem plana, a tocha é mantida de maneira ao fio estar no plano de simetria da
junta e fazer com a superfície da peça um ângulo máximo de 30º, podendo-se soldar
"puxando" ou "empurrando".
No primeiro caso, a penetração é máxima e o cordão apresenta grande
sobrespessura. O arco tende a penetrar no banho criando uma grande concentração de calor.
A pressão do arco está sobre o metal fundido e acentua ainda mais a sobrespessura.
No segundo, a pressão do arco empurra o metal fundido na direção do metal frio,
reduzindo a penetração e a sobrespessura. Neste caso a velocidade de avanço da tocha é
maior que no primeiro caso.
Se a solda é em ângulo interior, uma inclinação lateral da tocha pode ser necessária.

15.3.4. Velocidade de deslocamento da tocha (ou de soldagem)

A velocidade de soldagem não é fixada previamente por tabelas, sendo adotada pelo
operador em função da penetração, que é dada indiretamente pela largura do banho.
 O operador se guia também pelo comprimento livre do fio, que se aquece por efeito
Joule. Sua temperatura é tanto maior quanto mais longo for o comprimento livre de fio, o que
possibilita a diminuição da corrente. A conseqüência é que quanto maior for h, menor será a
penetração.
Para soldagem em curto circuito, o comprimento livre de fio varia de 15 a 25 mm,
enquanto em "spray", de 30 a 45 mm para os maiores diâmetros.
A qualidade da solda ‚é largamente influenciada pela velocidade de soldagem; quanto
mais elevada, mais estreito e com mordeduras será o cordão, sendo elevado o número de
mordeduras; se for pequena, os cordões são largos, de mau aspecto, podendo haver fusão
exagerada da base. Pelo fato da tensão de arco e da velocidade de soldagem terem efeitos
contrários (sobre a largura do cordão e penetração), um dos parâmetros pode ser usado para
compensar o outro.

15.3.5. Execução das soldas

Dependendo do metal de base, a maneira de se executar a solda pode variar

significativamente. Em termos gerais pode -se dizer que a soldagem se executa da seguinte
maneira:

15.3.5.1. Soldagem plana de chapas finas (0,5 a 4 mm)

Inicialmente, deve-se dizer que a soldagem de chapas muito finas deve ser realizada
pelo processo TIG. Em espessuras variáveis de 0,5 a 0,8 mm não se faz uso de atmosfera de
CO2, mas de misturas entre argônio e oxigênio ou entre argônio e CO 2, com as quais é
possível o emprego de baixas correntes, bem como menores velocidades de fusão e menores
penetrações.
Para aços ao carbono, entre 0,8 e 4 mm, a proteção será com gás carbônico, com
arame de diâmetro 0,8 ou 0,9 mm, sobre bordos retos. Até 2 mm não há abertura de raiz e daí
até 4 mm a abertura deve ser de 0,5 a 1,0 mm, devendo haver imobilização, ou por
ponteamento das chapas ou através de dispositivos apropriados.
O operador, como já mencionado, deve usar o método “à esquerda", devendo o bocal
fazer um ângulo de 100º com a chapa, no sentido de avanço da tocha.
O soldador tem boa visão do banho e a proteção é eficaz. Até 2 mm não é necessário
qualquer balanço; daí até 4 mm, um de pequena amplitude se faz necessário.

15.3.5.2. Ponteamento

Deve ser usado sempre que não haja dispositivos de imobilização, sendo feito em
algumas empresas por eletrodos revestidos (há sempre o risco de introdução de defeitos). É
possível fazer o ponteamento em MIG, com fios de pequeno diâmetro ou se tratar de material
de baixa condutividade térmica, pelo processo TIG.
Sempre que possível, e sobretudo em grandes espessuras, deve-se fazer o
ponteamento pelo reverso, o que facilitará a eliminação dos pontos quando da soldagem pelo
reverso do cordão.
O ponteamento deve ser longo o suficiente para que resista aos esforços
transversais. O comprimento ‚ de 15 a 30 mm para aços, segundo a espessura a distância
entre pontos deve ser de 30 vezes a espessura, quando esta for de até 5 mm.

15.3.5.3. Soldagem de chapas de 5 a 6 mm

Estas chapas podem ser soldadas tanto por "spray" quanto por curto circuito.
As chapas são soldadas sem qualquer preparo de bordos, desde que mantido um
espaçamento regular de 1,0 a 1,5 mm e que o reverso tenha mata-junta. Não sendo possível a
colocação do "back", por falta de acesso ao reverso da solda, deve-se fazer um chanfro em Y
até meia espessura.
15.3.5.4. Soldagem de chapas médias e grossas
 Em chapas de mais de 6 mm de espessura, usa-se sempre transferência por
pulverização ("spray"), que possibilita velocidades de soldagem maiores que por curto
circuito.
Até 10 mm de espessura, sem qualquer preparo de junta, é possível soldar sob CO2,
sendo preferível a adoção de um chanfro em Y a 60º ou em V a 30º.
Em soldagem multipasses, o que é usual a partir de 12 mm e por vezes até a partir de
10 mm, é possível executar o passe de raiz por curto circuito com fio de diâmetro 0,8 mm e os
passes seguintes com fios de maiores diâmetros e com correntes mais elevadas, fazendo uso
de transferência por "spray", podendo-se então dispensar o mata-junta. Os passes
executados em "spray" devem ser feitos com uma oscilação da tocha, de pequena amplitude,
com o fim de se evitar porosidades.

15.3.5.5. Soldagem em ângulo interior

A soldagem em ângulo interior de perfis é semelhante à soldagem plana. Para

penetração total deve-se imprimir um movime nto de vai-e-vem à tocha.
A soldagem em ângulo interior plano é feita com a mesma regulagem que em
soldagem em posição plana, sobre chapas de bordos retos. Para impedir que o metal flua
sobre a chapa horizontal é necessário que a tocha esteja sempre dirigida em direção ao
ângulo formado pelas superfícies, fazendo ângulo de 35º com a horizontal e de 55º com a
vertical. No sentido de avanço, o fio deve fazer ângulo de 105º com a horizontal.

15.3.5.6. Soldagem vertical

Pode-se, em soldagem vertical, realizar soldas em juntas de topo ou em ângulo

interior.
No caso dos aços, solda-se em descendente as espessuras abaixo de 6 mm e acima,
usa-se ascendente.
Se a soldagem é feita em descendente, deve-se usar arco curto, que possibilita
perfeito controle da penetração e cordões de bom aspecto, além de alta velocidade de
soldagem. É possível o enchimento de espaçamentos de até 6 mm. As regulagens são as
mesmas que para soldagem plana.
Para soldagem em descendente, uma das chapas deve ser chanfrada a 60º, de modo a
formar um Y, com espaçamento de 1,5 mm. A soldagem é feita em dois passes, devendo o fio
formar um ângulo de 75º com a junta, no sentido de avanço e a tocha estar no plano
perpendicular às chapas. A corrente será de 10 a 20% maior que em solda plana e a única
dificuldade é encontrar a velocidade de soldagem ideal.
A partir de 6 mm, as soldas são executadas em "spray" e sempre em ascendente. A
tocha é colocada no plano médio, formando ângulo de 105º. O balanço da tocha é nulo para
espessuras de 6 e 7 mm e aumentado gradativamente com o aumento da espessura. A
penetração é função da velocidade de avanço.

15.3.5.7. Soldagem horizontal

O uso de curto circuito ou "spray" dependerá da espessura a ser soldada.

Se for utilizada transferência por pulverização, a chapa deve ter um chanfro de 60º
dissimétrico, com espaçamento regular e mata-junta em cobre. O fio deve fazer um ângulo de
90º com a linha da junta durante o primeiro passe, sendo dado um pequeno balanço à tocha;
no segundo passe o fio deve formar um ângulo de 100º com a junta, ou seja, acaba ficando
dirigido para o alto, para assegurar a ligação com o cordão precedente.
Nos passes seguintes, a inclinação da tocha varia segundo a posição do cordão
anterior. Se a solda for crítica e houver acesso ao reverso, faz -se a retirada do material e
completa-se com novo passe.
Em espessuras inferiores a 6 mm usa-se curto circuito, em bordos retos, apenas
ponteados, devendo o fio estar perpendicular à superfície.
 15.3.5.8. Soldagem sobrecabeça

A soldagem sobrecabeça de chapas com bordos retos é extremamente rara e deve, na

medida do possível, ser evitada, sendo necessária grande habilidade do operador se as
chapas são de pequena espessura.
A soldagem em ângulo interior, deve ser feita preferencialmente com arco curto, com
fios de pequeno diâmetro e com grande velocidade de soldagem. Um fator determinante na
qualidade da solda é a escolha da indutância. O fio deve fazer ângulo de 60º com a chapa
horizontal e 100º com a junta, no sentido de avanço.

15.3.6. Término da solda

Ao término da solda ou numa parada, deve-se ter certas precauções para evitar a
formação de crateras, ponto de formação de fissuras a frio. Este defeito é evitado diminuindo-
se progressivamente o volume do banho, aumentando a velocidade de avanço da tocha e
inclinando-a levemente na direção do cordão já executado.

16. Defeitos em soldagem MIG

Os defeitos encontrados em soldagem MIG em nada diferem daqueles encontrados no

processo eletrodo revestido. A freqüência nos defeitos no entanto, é diferente; as
porosidades são freqüentes em MIG, enquanto as inclusões praticamente inexistem.

16.1. Defeitos de forma

16.1.1. Desnivelamento

Falha no preparo das chapas ou da junta; as bordas devem ser alinhadas e assim
mantidas.

16.1.2. Reforço (sobremetal) excessivo

Baixa tensão em vazio, baixa velocidade de deslocamento da tocha, tocha com

inclinação errada ou diâmetro de fio exagerado.

16.1.3. Falta de metal

Alta velocidade de deslocamento da tocha ou baixa tensão de arco para a velocidade

escolhida (principalmente em arco curto); pode ser causado por balanço excessivo da tocha
ou uso de baixa indutância.

16.1.4. Mau aspecto do cordão

Tensão mal ajustada, comprimento livre de fio excessivo ou baixa velocidade de

alimentação de arame.

16.2. Defeitos internos

16.2.1. Falta de penetração

Espaçamento irregular entre chapas, inclinação exagerada da tocha e baixa

velocidade de arame com relação à corrente e à tensão

16.2.2. Excessso de penetração

 Alta velocidade de alimentação de arame, inclinação incorreta da tocha ou excesso de
espaçamento entre as chapas.

16.2.3. Falta de fusão (colagem)

Observada principalmente em curto circuito, sob proteção de CO 2. Devida a

espaçamento insuficiente ou baixa velocidade de alimentação de arame. Se ocorrer, limpar a
área e refazer a solda.

16.2.4. Mordeduras

Normalmente são devidas a elevadas velocidades de soldagem.

16.2.5. Inclusões de escória

Se ocorrerem são devidas aos desoxidantes do metal de adição. Deve-se escovar os

cordões, principalmente em solda multipasse.

16.2.6. Porosidades

É o defeito mais comum e o mais difícil de ser evitado. A origem são os gases
dissolvidos no metal fundido (N2, H2 ou CO).
O N2 é devido a impurezas presentes no gás de proteção ou mais freqüentemente, à
má proteção do banho. O ar atmosférico pode penetrar de várias maneiras:
a- tocha muito inclinada. A tocha não deve fazer ângulo superior a 15º com a
perpendicular.
b- bocal não conveniente ao tipo de gás. As características de escoamento variam de
um gás para outro. Os bocais para uso com CO2 (bocais curtos) não são os melhores para
argônio ou misturas, que exigem escoamento laminar.
c- bocal com incrustações . As projeções do metal fundido que aderem ao bocal
provocam turbulência no gás, facilitando a mistura do mesmo com o ar.
d- excesso ou falta de vazão, devido à má regulagem ou a congelamento da válvula
redutora de pressão.
e- contaminação por falta de estanqueidade nos dutos, falta de concentricidade do
tubo de contato, geometria desfavorável da junta, sopro no arco ou correntes de gás.
f- velocidade exagerada na soldagem que ocasiona falta de proteção, quando o metal
ainda no estado plástico absorve gases do ar.
O H2 pode ser proveniente da umidade contida no gás ou nas superfícies do fio ou
peça; de óleos da superfície da peça ou lubrificantes de trefilação entre o fio e o cobreamento;
da umidade do ar devida a proteção insuficiente.
O CO é advindo de reações entre o carbono e óxidos ou das reações de
decomposição do CO2. Para evitá-la, o arame deve conter um teor compatível de silício (não
podendo permanecer no cordão um teor superior a 0,3%.)

16.2.7. Fissuras

Soldagem em posição plana sob CO 2 tem grande penetração, trazendo fissurações

axiais. Para evitá-las a profundidade deve ser no máximo igual a 1,2 vezes a largura.
O ponteamento é outra fonte de fissuras, principalmente se for feito com eletrodo
revestido, ao invés de MIG com arco curto.
As fissuras da zona de transição são causadas por H2 ou por resfriamento brusco,
mas o risco de fissuração em MIG é sempre mínimo.

17. Comentários sobre controle das soldas

 As soldas são controladas pelos métodos tradicionais: líquido penetrante, ultra-som e
raio X.
O ultra-som é superior ao raio X para determinação de colagem e o raio X é melhor na
detecção de porosidades.
 OS EFEITOS DE VÁRIOS GASES PUROS E MISTURAS NA SOLDAGEM DE AÇOS POR
MIG

O aumento da utilização da soldagem MIG em substituição ao processo eletrodo

revestido, fez com que houvesse um grande desenvolvimento nos gases de proteção.
Uma das características da soldagem MIG, além da elevada taxa de deposição, é a
proteção pelo fluxo gasoso do arco, do metal em transferência e da poça de fusão. A função
da proteção gasosa é manter afastados os gases como oxigênio, nitrogênio, hidrogênio e
umidade, enquanto há a solidificação do metal, pois do contrário, produziriam porosidades
internas e emergentes e fragilidade. O tipo de gás pode ter profunda interferência sobre as
propriedades do metal de base e da solda, bem como sobre a aparência do cordão.
O objetivo do presente trabalho é apresentar alguns resultados interessantes e talvez
até surpreendentes, observados durante a soldagem de chapas de aço carbono de espessura
6,4 mm, quando da utilização de vários gases e misturas, com o intuito de determinar seus
efeitos no acabamento das soldas. As questões a serem respondidas eram:
a) qual fluxo gasoso garante a melhor proteção contra a contaminação atmosférica?
b) qual fluxo gasoso melhor se comporta no controle de respingos?
c) qual fluxo gasoso que fornece o melhor aspecto e o melhor perfil de cordão?
d) qual gás fornece a melhor penetração?
e) Quais considerações econômicas devem ser feitas no uso de vários gases de
proteção?
f) qual gás ou mistura fornece a melhor performance e economia na soldagem de
aços comuns por MIG?

Gases de proteção

Os gases de proteção são usados para circundar a área do arco, de modo a impedir
que o ar entre em contato com o metal fundido. O ar contém oxigênio, nitrogênio e hidrogênio,
os quais, dentre os elementos encontrados na atmosfera, causam muitos problemas na
soldagem dos metais ferrosos. O oxigênio é talvez o mais reativo dos três, pelo fato de se
combinar com outros elementos do metal, para formar óxidos e gases.
O nitrogênio entretanto causa sérios problemas no metal soldado, em função da sua
solubilidade no ferro a alta temperatura, que quando do resfriamento, forma nitretos
metálicos, aumentando o limite de resistência e a dureza. Algumas dessas propriedades são
indesejáveis na zona soldada, por causa da baixa resistência ao impacto e à formação de
zonas frágeis, levando ao aparecimento de fissuras no cordão e suas proximidades; se em
teores elevados, pode haver o aparecimento de porosidades.
O hidrogênio reage da mesma forma que o N2, em função da sua solubilidade no metal
fundido. Quando do resfriamento, o gás é expulso, havendo a formação de poros e tensões
internas, que podem levar ao aparecimento de trincas e microtrincas.
Quando se deseja um fluxo gasoso para proteção contra o ar atmosférico é preciso
considerar os três gases comumente utilizados na soldagem MIG de aços: argônio, hélio e
CO2.

Argônio

Dentre os gases inertes, o argônio tem sido o mais utilizado em função da facilidade
de obtenção, já que o ar contém 0,94% de argônio em volume ; embora possa parecer pequeno
o volume, vale lembrar que além do oxigênio (21%) e do nitrogênio (78%), os outros gases
respondem por 0,04% em volume.
Além da facilidade de obtenção, o argônio é importante por causa do baixo potencial
de ionização. O argônio libera elétrons, o que torna o arco calmo e estável durante a soldagem
e a estabilidade reduz as projeções. O baixo potencial de ionização do argônio no entanto,
traz algumas desvantagens quando usado puro na soldagem de chapas. O baixo potencial de
ionização reduz a tensão de arco, gerando baixa potência e consequentemente pouca
penetração, mordeduras e perfil ruim.
 Em soldagem de chapas grossas, o argônio é misturado a outros gases, para
obtenção de proteção mais efetiva, o que melhora o perfil, a aparência e a penetração. Pelo
fato de ser um gás denso, mais pesado que o ar, o argônio substitui-o ao redor da solda e é
pouco susceptível a deslocamentos.

Hélio

O hélio, o outro gás inerte muito utilizado como proteção é um subproduto da

indústria de gás natural, sendo que os Estados Unidos o possuem em grande quantidade. O
gás é produzido através de processos de liquefação, separação e refino.
O hélio tem um potencial de ionização maior que o do argônio; tem alta resistência
elétrica, o que significa que para produzir um arco em atmosfera de hélio, é preciso uma
tensão maior que nos outros gases. A conseqüência é um arco mais quente e de maior
temperatura. Em função da tendência do hélio em gerar maior calor, acreditou-se que
misturando-o ao CO2 ou em combinação com argônio e CO2, poder-se-ia aumentar a
penetração e aumentar a penetração e aumentar a qualidade da solda com misturas de alto
teor de CO 2.

Dióxido de carbono

Um dos gases mais usados é o dióxido de carbono, composto por carbono e

oxigênio. Tem características inertes a baixa temperatura, não reagindo com outros
elementos; a altas temperaturas é um gás ativo.
O dióxido de carbono, a exemplo dos gases inertes, com pequenas adições de
oxigênio, pode ser usado com sucesso como gás de proteção, desde que seja prevista a
inclusão de desoxidantes no metal de adição. O dióxido de carbono tem sido muito usado em
soldagem MIG, principalmente em função do baixo custo - comercialmente tem preço de 1/4
do preço do argônio.
Os resultados experimentais demonstram que o uso de dióxido de carbono produz
cordões convexos e penetrantes. A desvantagem do uso desse gás é a baixa condutividade
elétrica, o que causa um arco violentamente instável, criando muitos respingos, que são tanto
mais indesejáveis quanto maior for a importância da aparência da área soldada.

Procedimento experimental

Para o estudo dos efeitos dos três gases de proteção e das composições que dão
melhores resultados econômicos e de performance, foram executados testes empregando os
gases puros e misturas gasosas de várias proporções entre He, A e CO2. Algumas soldas
foram realizadas com misturas comerciais binárias de argônio-oxigênio e ternárias de
argônio-oxigênio-CO2.
Para que a execução das soldas fosse uniforme e feitas sempre sob mesmo critério,
foram fixados os seguintes parâmetros e procedimentos:
a) uma máquina de corte foi modificada para receber uma tocha MIG.
b) o ângulo da tocha foi fixado a 60º com relação à normal.
c) foi usado um eletrodo de diâmetro 0,9 mm com um comprimento livre de fio (stick-
out)de 12,7 mm.
d) a velocidade de alimentação do arame foi fixada em 56 cm/s (equivalente a 80 A).
e) a vazão do fluxo de gás foi fixada em 16 l/min.
f) a tensão foi fixada entre 20 e 35 V.
g) o acionamento da máquina foi mantido independente da tocha.
h) as chapas, de 6,4 mm de espessura, foram preparadas por jateamento de areia para
remoção de óxidos.
i) os dados foram registrados após cada solda, com indicativos de ruído de arco,
aparência do cordão e quantidade de respingos. A inspeção visual e o estudo individual de
cada corpo de prova, foi realizada posteriormente.
 j) as amostras foram cortadas, montadas, polidas e atacadas com solução a 40% de
ácido nítrico, para observação da microestrutura.
k) os perfis de cordão foram examinados para determinação da profundidade de
penetração, da largura e da altura, bem como de defeitos; em seguida, determinados os
percentuais de penetração.

Resultados experimentais

Serão descritos os resultados obtidos em cada cordão:

Experimento no 1 - sem atmosfera de proteção

Não foram feitas medidas para determinar o perfil do cordão, largura, altura e
penetração, em função da grande quantidade de poros e inclusões mostradas pela
macrografia.

Experimento no 2 - Atmosfera: 100% argônio

O perfil observado apresentou pouca penetração e reforço com altura exagerada. Foi
o espécime que apresentou o menor percentual de penetração, com superfície muito
enrugada e grande número de respingos.
A largura era estreita e a concordância com cantos vivos, com zonas de recobrimento
e fusão incompleta, tornando a solda imprópria para várias aplicações.
Do ponto de vista econômico, o emprego industrial de argônio puro não traz
vantagens ( exceto na soldagem de pequenas espessuras) em função do alto custo do gás e
da baixa penetração obtida.

Experimento no 3 - Atmosfera: 98% argônio - 2% oxigênio

Os cordões apresentaram perfis com aparência, largura e altura constantes, com

menor quantidade de respingos. O maior problema, no entanto, foi a excessiva altura do
reforço, laterais inclinadas e cantos vivos no ponto de transição entre o cordão e a chapa.
Observou-se ainda áreas de fusão incompleta. A mistura A- O2 produz um cordão liso, mas
extremamente fraco, devido às arestas aguçadas e inclinadas do cordão.
Uma característica comum encontrada neste tipo de mistura de proteção, foi uma
descentralização na linha de penetração. Inicialmente pensou-se que tal fenômeno fosse
causado por um desalinhamento da tocha ou por ângulo incorreto. Após verificação,
concluiu-se não ser o caso e a causa do problema da penetração permaneceu sem resposta.
Tradicionalmente, uma pequena porcentagem de oxigênio é adicionada ao argônio
para eliminar mordeduras. O exame das soldas não mostrou esse efeito; a adição de
pequenas quantidades de oxigênio provou ter grande efeito sobre o perfil do cordão e a
penetração, quando comparado ao uso de argônio puro.

Experimento no 4 - Atmosfera: 100% argônio

 Os perfis obtidos em atmosferas com 100% CO2 apresentaram-se sem constância na
largura ou altura. A superfície apresentou-se corrugada e após exame apresentaram áreas
vítreas, em razão dos agentes desoxidantes presentes no metal de adição.

O uso de CO2 produz um arco violento e agressivo, com grande quantidade de

respingos na lateral do cordão, às vezes distantes até 400 mm da área de solda. A ocorrência
de respingos é indesejável, tanto do ponto de vista segurança, como para posterior remoção.
As principais vantagens obtidas com o uso de CO2 puro são a grande penetração e o
perfil. A zona de transição forma um ângulo de concordância menor que com outros gases,
possibilitando menores concentrações de tensão.
A menor altura do reforço e a grande largura do cordão associado a uma penetração
de 31% indicam que os gases com altas porcentagens de CO 2 produzem soldas de boa
qualidade.

Experimento no 5 - Atmosfera: 75% argônio - 23% CO2 - 2% O2

A mistura acima produz cordões lisos e uniformes, de boa aparência e com largura e
altura regulares. Respingos foram observados com esta mistura, mas quando comparados
aos obtidos com CO2, são desprezíveis.
Apesar desta mistura ter produzido a segunda melhor penetração, com penetração de
30%, é importante notar a penetração em forma de dedo, estreito e profundo, que não cobre
toda a largura do cordão.

Experimento no 6 - Atmosfera: 51% CO2 - 20% argônio - 29% Hélio

O perfil e a superfície obtida com esta mistura foram excelentes. Foi notado um baixo
nível de ruídos durante a soldagem e o arco se manteve sempre estável, contrariando ao
observado em atmosfera de CO2. O baixo nível de ruído do arco corresponde a um cordão
liso, com linhas de solidificação espaçadas, conferindo ao cordão uma ótima aparência. A
desvantagem observada foi a fusão incompleta ao longo da lateral do cordão.

Experimento no 7 - Atmosfera: 60% CO2 - 20% argônio -20% hélio

Este experimento foi feito com 9% a mais de CO 2 e 9% a menos de hélio. A aparência

foi semelhante ao do experimento nº 6, com pouco menor regularidade nas linhas de
solidificação. A largura foi aumentada, refletindo uma mudança no perfil. O fato mais sig-
nificativo é notado na penetração em forma de dedo. O tipo de penetração sugere uma boa
integridade com relação às propriedades mecânicas.
 Experimento no 8 - Atmosfera: 74% CO2 - 15% argônio - 11% hélio

Com a redução do teor de hélio foi notada uma mudança no perfil e na penetração do
cordão. A aparência foi não uniforme e as linhas de solidificação não tiveram espaçamento
homogêneo, enquanto a largura do cordão foi menor ao longo da solda; foi observado um
aumento na quantidade de respingos. Este fato sugere que, com a redução do teor de He, haja
maior instabilidade do arco.

Experimento no 9 - Atmosfera: 80% CO2 - 20% hélio e

Experimento no 10 - Atmosfera: 80% CO2 - 20% argônio

O objetivo ao se fazer experime ntos com misturas CO2-He e CO2-A, foi comparar a
performances destes gases, com o objetivo de evitar efeitos danosos do uso de CO2 puro.
Esta comparação provou ser a mais interessante e reveladora entre os experimentos
realizados.
O experimento nº 9 foi fe ito com uma mistura 80% CO2 e 20% He e os resultados
foram excelentes. A mistura com alto teor de CO2 era tida como causadora de perfis de má
aparência. O resultado, no entanto, foi igual ao do experimento nº 7, com alta penetração e
boa largura de cordão. A penetração foi mais profunda e uniforme que os dos outros
experimentos realizados com gás hélio.
Os resultados do experimento nº 10, com uma mistura de 20% de argônio em
substituição ao hélio, permitiram observar desvios em relação à solda ideal, com relação ao
perfil e à penetração, sendo o cordão estreito e o reforço muito pronunciado. Foi também ob-
servada uma penetração em forma de dedo muito estreita, além de falta de fusão ao longo do
cordão, bem como aumento da quantidade de respingos, se comparado aos respingos
obtidos com misturas CO2-He.

Conclusões e recomendações

Os seguintes dados foram obtidos para responder aos objetivos mencionados na

introdução:
1) somente quando da não utilização de atmosfera de proteção notou-se
contaminação pelo ar atmosférico.
2) a quantidade de respingos foi melhor controlada quando do uso da mistura A- O2
(98%-2%). Parece que a quantidade de respingos é diretamente proporcional quantidade de
CO2 usada na mistura. A pesquisa sugere que o hélio tenha maior efeito no controle da quan-
tidade de respingos que o argônio, quando utilizado em misturas com alto percentual de CO 2.
3) o perfil e o acabamento do cordão foram melhores quando se adicionou He ou A.
Os melhores resultados de aparência foram obtidos quando o nível de CO2 estava entre 25 e
60%. Foi também notado que as misturas com no máximo 20% de hélio produziram cordões
com boa aparência e perfil regular.
4) o uso de CO2 puro produziu as maiores penetrações, com a pior aparência. O CO2,
devido à sua densidade, forne ce boa concentração de arco, favorecendo a penetração.
Quanto maior o percentual de CO 2, maior a penetração.
5) as condições econômicas no uso dos gases, demonstram que quanto maior é o
percentual de CO 2, mais barata a mistura. O custo do CO2 ‚ de 25% do custo do argônio,
podendo chegar por vezes a 15%.
6) a melhor performance global, incluindo a parte econômica, foi obtida com o uso de
uma mistura contendo 80% CO2 e 20% de hélio. Essa mistura forneceu bom perfil de cordão e
de aparência, com penetrações próximas às obtidas com proteção a 100% CO2. O custo da
mistura foi de 50% em relação ao resultado mais próximo, a mistura ternária 75% A - 23% CO2
- 2% O2.
A escolha do gás de proteção pode ser um fator de grande economia. Como
ilustração, para uma vazão típica para a aplicação de 16 l/min, conforme referência da maior
parte das bibliografias, traz custos para a mistura ternária de US$ 2,52 por hora. A mistura
98% A - 2% O2 custa em torno de US$ 2,59 por hora. Tais custos estão baseados em preços
dos dois maiores fornecedores de gases da região e foram baseados em descontos obtidos
por usuários de grandes volumes.
Dada a informação acima, é mais interessante que os consumidores intensivos do
processo MIG, com investimento praticamente nulo em equipamentos, salvo para válvulas
misturadoras, possam fazer a mistura dos gases com substancial economia. A evidência
desta pesquisa sugere que altas percentagens de CO 2 usadas como componentes de mistura,
com hélio ou com argônio ou com ambos, permite economia de 50% no dispêndio com gases.
A pesquisa sugere que uma mistura CO2 - A (80% - 20%) pode ser usada com
eficiência, com vazão de 16 l/min, sem danos à aparência externa do cordão ou à penetração,
tendo um custo de US$ 1,24 por hora, o que significa menos da metade do custo de um gás
pré-misturado.

Altura de reforço (mm), penetração (mm) e custo do gás de proteção

Espessura da chapa 6,4 mm Perfil do reforço Penetração Custo horário do

Altura Largura Profundidade Penetração gás (16 l/min)
Experimento 2 3,8 4,6 0,88 14 2,66
Experimento 3 3,0 5,8 1,52 24 2,59
Experimento 4 2,8 6,9 0,67 31 0,67
Experimento 5 2,8 6,9 1,90 30 2,52
Experimento 6 2,5 6,6 1,75 28 1,88
Experimento 7 2,5 7,1 1,82 29 1,64
Experimento 8 2,5 6,6 1,85 29 1,28
Experimento 9 2,5 7,1 1,90 30 1,24
Experimento 10 2,8 6,6 1,65 26 1,06

Traduzido do Welding Journal, edição setembro 1987, pag 43 a 49.

Félix de Camargo Ferreira Junior
 MIG - UM PROCESSO VERSÁTIL EM EVOLUÇÃO

Estatísticas recentes nas vendas de materiais de soldagem, confirma m a tendência

observada nos anos 70: os eletrodos para soldagem semi-automática aumentaram sua
participação no mercado de solda. Cresceu de 11% do total do mercado em 1.970 para
aproximadamente 25% em 1.980 - ou seja, um crescimento de mais de 100%. O crescimento
fenomenal pode ser atribuído a vários fatores, mas os principais certamente envolvem a
versatilidade, confiabilidade, economia e a excelente qualidade do metal depositado.
Todos os metais comercialmente importantes como o aço carbono, aço inox, alumínio
e cobre podem ser soldados pelo processo MIG. Escolhendo-se corretamente o gás de
proteção, o tipo e bitola do eletrodo e os parâmetros de operação, a solda pode ser realizada
em todas as posições. A transferência por curto-circuito, com a baixa transferência de calor
para a peça, pode ser usada em pequenas espessuras com um mínimo de distorção. Pelo fato
do metal ser transferido a cada toque do arame na peça, a transferência por curto-circuito
pode ser usada para soldagem de chapas mais espessas em qualquer posição. Chapas
grossas são mais eficientemente soldadas na posição plana usando a transferência por
"spray". Uma variação da transferência por "spray" é conhecida como transferência pulsada e
pode também ser usada na soldagem de chapas de grandes espessuras, em qualquer
posição. Com estas duas técnicas, pequenas gotas de metal são impulsionadas através do
arco, com um mínimo de respingos. Passes largos em aços, em posição plana, podem ser
feitos com uma segunda variação do processo tipo "spray", chamada "transferência por spray
circular". Nesse caso, as gotas de metal são também transferidas através do arco.

1. Por quê usar o processo semi-automático

Alta produtividade, confiabilidade, possibilidade de soldar em todas as posições,

larga gama de aplicações, facilidade de uso e baixo custo, são as características inerentes ao
uso do processo semi-automático com gás de proteção.

1.1. Alta produtividade

Para cada kg de arame sólido adquirido, 92 a 98% se tornam material depositado. Esta
eficiência de deposição torna o processo superior aos processos eletrodo revestido e arame
tubular. Para arame tubular o rendimento é de 80 a 90%, enquanto somente 60 a 70% para o
eletrodo revestido (se considerada a perda da parte não consumida do mesmo).
A pequena camada de escória presente no cordão realizado com MIG, reduz
sensivelmente o tempo gasto para a limpeza do cordão em solda multipasse, bem como um
reduzido risco de inclusão de escória e os defeitos de cordão dela resultantes. Estes fatores,
combinados aos 35 a 50% de ciclo de trabalho atingido pelos processos automático e semi-
automático, como MIG, permitem atingir rapidamente elevados níveis de produtividade.

1.2. Confiabilidade

A confiabilidade de um processo é função de vários fatores, especialmente da

maneira como o processo deposita o metal, com propriedades desejadas e um mínimo de
defeitos. O processo semi-automático com proteção gasosa produz um metal depositado de
excelentes propriedades mecânicas e principalmente boa resistência ao impacto a baixas
temperaturas. Isso é devido à "limpeza" ou baixo teor de oxigênio presente no metal
depositado, produzido pelo processo MIG, com um mínimo de materiais e gases de proteção.
Bom alongamento também é obtido em larga gama de aços de elevada resistência me cânica -
também função da elevada qualidade do metal depositado por este processo.
A resistência a trincas devidas ao hidrogênio é uma consideração importante em aços
ao carbono de elevado limite de resistência. O hidrogênio difundido, medido pelo método da
glicerina, tem teores de 1 a 2 ml por 100 g de metal depositado em MIG, de 2 a 6 ml por 100 g
de metal depositado por arame tubular e de 5 a 10 ml por 100 g de metal depositado por
eletrodo revestido de baixo teor de hidrogênio. Esse baixo nível de hidrogênio torna o arame
MIG interessante para a soldagem de aços de alto limite de resistência, onde o controle do
teor de hidrogênio é necessário.
Estes fatores, além do baixo grau de defeitos do processo, contribuem para torná-lo
um processo de alta confiabilidade na soldagem.

1.3. Possibilidade de soldagem em todas as posições - ampla área de aplicação

Todos os metais ferrosos e a maioria dos não ferrosos, podem ser soldados pelo
processo MIG. Uma ampla gama de espessuras pode ser soldada em todas as posições,
mediante correta seleção do modo de transferência metálica. O correto ajuste do processo
MIG com o trabalho a ser realizado, possibilita a obtenção de soldas com um mínimo de
esforço e um máximo de economia.

1.4. Facilidade de uso

A visibilidade do arco e a quase ausência de escória do processo, torna-se fácil para a

deposição do metal onde desejado; o controle da operação é grandemente aumentado. O
treinamento do operador é geralmente mais fácil que para os outros processos semi-
automáticos. O baixo teor de fumos relativamente baixo, em todas as variações do processo
MIG, melhora o conforto do operador e reduz a necessidade de ventilação ou de
equipamentos de processamento de ar.

1.5. Baixo custo

Com alto índice de deposição e a possibilidade de atingir altos ciclos de trabalho, o

processo MIG é o escolhido, quando o baixo custo é a maior exigência. Como pode ser visto
no exemplo do Quadro I, para aço carbono, o elevado ciclo de trabalho e a alta eficiência do
processo, resultam em substancial economia no custo por kg de metal depositado. Além
disso, há o baixo custo por kg do eletrodo, o que torna o processo atrativo do ponto de vista
econômico.
Como conseqüência do aumento de confiabilidade, é necessário um aumento do nível
de conhecimento do proce sso MIG. A seleção do melhor tipo de transferência para o trabalho
desejado, é importante para a máxima qualidade da solda. Para atingir este objetivo, os cinco
tipos básicos de soldagem MIG, para soldagem de aços ao carbono, são descritos a seguir.
Várias áreas de aplicação são também discutidas.

2. Transferência por curto-circuito

2.1. Descrição do processo

A transferência por curto-circuito usa, na maior parte das vezes, eletrodos de

pequeno diâmetro - 1,2 mm ou menos - e geralmente opera com baixas correntes e tensões.
Dessa forma, uma pequena poça de fusão, de solidificação rápida, é obtida. Esta técnica é
particularmente utilizada para soldagem de chapas finas em todas as posições, de chapas
médias em posição vertical e em operações de enchimento de grandes aberturas de raiz.
Como mostrado na figura 1, a transferência do metal toma lugar do metal fundido
quando o eletrodo toca a poça de fusão e cria um curto-circuito elétrico. Neste ponto o arco é
extinto. Uma ponte de metal líquido é formada entre a ponta do eletrodo e a poça de fusão, a
cada vez que o arame toca a poça. O eletrodo toca a poça de fusão por causa da variação da
taxa de fusão. Quando a taxa de fusão é menor que a velocidade de alimentação do arame, a
gota é forçada na direção da poça de fusão; quando aquela é maior que esta, o arco
permanece longo; quando a taxa de fusão varia acima e abaixo da velocidade de alimentação
prefixada ocorrem inúmeros curtos-circuitos. Como o eletrodo toca a poça, a tensão
superficial age no metal fundido e tende a empurrá-lo na direção do banho. O efeito de
pinçamento presente em torno de qualquer condutor (como o arame eletrodo) comprime a
ponte de metal fundido e destaca a gota. A freqüência média de transferência de gotas
(curtos-circuitos) varia de 20 a 200 vezes por segundo, dependendo da regulagem utilizada na
máquina.
A força de estrangulamento é um fenômeno importante a ser considerado na
transferência metálica em MIG. Todo eletrodo condutor de corrente é comprimido pela força
de estrangulamento. A magnitude dessa força é proporcional à força do campo magnético ao
redor do eletrodo, quando a corrente flui através do mesmo. A razão com a qual esta força de
estrangulamento é aplicada na ponte metálica, é controlada pelo nível de indutância da fonte
de corrente. Quando há excesso de corrente, a força de estrangulamento é maior e o eletrodo
literalmente "explode". Se há pouca indutância, a razão de aplicação da força de
estrangulamento cresce e as gotas metálicas "esguicham" descontroladamente. Um balanço
correto da declividade da curva da máquina e da indutância propiciam uma transferência
ótima e limitam os respingos na transferência por curto-circuito.

3. Transferência globular

3.1. Descrição do processo

Quando a tensão e a corrente ultrapassam o limite máximo recomendado para a

transferência por curto-circuito, o metal transferido adquire uma forma diferente, em grandes
e irregulares gotas através do arco elétrico (figura 4). Essas gotas, de diâmetro maior que o
diâmetro do eletrodo, crescem de tal forma que acabam se desprendendo devido ao próprio
peso ou ao curto-circuito. A gota, quando se destaca da ponta do arame, é transferida através
do arco de maneira aleatória. As forças eletromagnéticas presentes no arco provocam uma
variação na forma da gota e modificam a trajetória da mesma, fazendo-a percorrer um
caminho não-axial.
A transferência globular é obtida com o uso de CO2 ou quando o gás de proteção tem
alto teor de CO 2. Com proteção de CO2 puro, o arame eletrodo é fundido pelo calor do arco,
conduzido através da gota fundida. A ponta do eletrodo não é envolvida pelo plasma do arco,
como ocorre quando se usa misturas com grandes percentuais de argônio. Assim, o tamanho
da gota varia e pode ter grande crescimento, causando até curto-circuito com a peça. Devido
à natureza errática da transferência, o nível de salpico cresce, sendo proveniente de metal
tanto do eletrodo como da peça.
Para reduzir o respingo na transferência globular, o comprimento do arco deve ser
diminuído de maneira que permaneça abaixo da superfície da peça a ser soldada (técnica do
arco afogado). Desta maneira os respingos são evitados e as gotas caem na poça de fusão. A
correta regulagem da fonte (característica externa e indutância) minimiza a quantidade de
respingos, o que, adicionado ao uso de arco afogado, provoca a transferência mista, isto é,
globular e curto-circuito.
vida, com conseqüente redução de custo.

4. Transferência por "spray"

4.1. Descrição do processo

Aumentando-se o nível de corrente acima do exigido para transferência globular, o

mecanismo de transferência se modifica totalmente. Um grande número de finas gotas (figura
5) é transferida através da coluna de arco, em direção à poça de fusão. O segredo para a
obtenção da transferência em "spray", envolve o conhecimento das forças magnéticas
presentes no arco. Há uma força de estrangulamento (função da intensidade da corrente
elétrica) que precisa ser atingida antes que a transferência ocorra. A este nível de "corrente de
transição", o efeito de estrangulamento se torna maior que a tensão superficial que mantém a
gota na superfície do arame. Assim que a "corrente de transição" é atingida, o efeito de
estrangulamento empurra a gota metálica e propele -a ao longo do arco. O valor da "corrente
de transição" varia com o tipo e o diâmetro do eletrodo e do gás de proteção usado.
O mecanismo de transferência axial por "spray" é influenciado inicialmente pelas
forças eletromagnéticas presentes na ponta do eletrodo fundido e no plasma de arco. Em
atmosfera de CO2 ou gases altame nte oxidantes, a ponta do eletrodo é envolvida pelo plasma
de arco, o que trás como conseqüência a falta de estreitamento da ponta do fio, impedindo a
transferência por finas gotas. Em misturas à base de argônio, o arco envolve a vizinhança do
fio fundido e cria uma interação entre as forças eletromagnéticas nas gotas que vão na
direção do banho, acelerando-as. As misturas de gases comumente utilizadas na
transferência por "spray" são: argônio-oxigênio (2 a 5% O2), argônio-CO2 (5 a 10% CO2 e
argônio-CO2-O2. A adição de pequenos percentuais de oxigênio reduz o valor da "corrente de
transição" (devido à redução da tensão superficial), estabiliza o arco e aumenta a molhagem
da gota. Uma pequena adição de CO2 melhora igualmente a estabilidade de arco e aumenta a
fluidez da poça de fusão, mas em contrapartida aumenta a "corrente de transição". Esta
"corrente de transição" é também aumentada para dado tipo de eletrodo, bem como para o
aumento de diâmetro; assim, um maior efeito de estrangulamento (corrente) é necessário para
impulsionar as gotas metálicas.

5. Transferência por "spray" pulsado

5.1. Descrição do processo

O "spray" pulsado, uma variação do "spray" tradicional, é um processo onde a

transferência é obtida com correntes comumente associadas à transferência por curto-
circuito.
Uma fonte de corrente especial cria uma corrente flutuante - um nível baixo, para
manter o arco e um nível alto, superior à "corrente de transição". A combinação dos dois
níveis de corrente produz um "spray" estável, com uma transferência de gota quando a
corrente excede o "ponto de transição", normalmente em número que é múltiplo da freqüência
da rede (mostrado na figura 9). A baixa corrente média torna possível a soldagem de chapas
finas com transferência por "spray", usando eletrodos de maior diâmetro, o que não seria
possível de outra maneira. Este método é muito empregado na soldagem de não ferrosos,
quando a alimentação em arames se torna impossível (do ponto de vista de tração do arame).
A transferência por "spray" pulsado é usada também para soldagem fora de posição de
chapas de aço de pequena espessura, quando há dificuldade de uso de transferência por
curto-circuito. A característica desse tipo de transferência, com baixo nível de respingos,
permite a mecanização do processo para a realização de soldas fora de posição.
Como na transferência tradicional em "spray", o "spray" pulsado exige o uso de
misturas argônio-oxigênio, para que seja atingida a transferência em "spray". As misturas
argônio-oxigênio e argônio-CO2 são muito utilizadas com esse processo, para obtenção de um
arco estável e boas características de transferência metálica.

6. Transferência por "spray" circular

6.1. Descrição do processo

Se a corrente, tensão e extensão do eletrodo decrescem a níveis abaixo dos usados

para obtenção da transferência por "spray", a maior parte do arame eletrodo se funde e entra
em rotação, sob efeito do campo magnético que circunda o arco. Com a rotação, um fluxo de
gotas é transferido para a poça de fusão, numa área relativamente extensa, o que é mostrado
na figura 11. A energia do arco é então expandida, causando penetração igual à expansão. A
forma da penetração, associada à transferência por "spray" desaparece.
A ligação aparente do arame ocorre sobre considerável comprimento da espiral de
metal fundido e só pode ser estabelecida em atmosfera de argônio com 2 a 5% de oxigênio ou
adição de 10% de CO 2. Consequentemente, somente misturas de argônio são usadas para
transferência por "spray" circular.
A corrente necessária para induzir o modo rotacional cresce com o aumento do
diâmetro do eletrodo e decresce com a extensão do mesmo. Geralmente os maiores
diâmetros (0,9 a 1,2 mm) com extensões de 19 a 32 mm são usados para manter a corrente em
níveis desejáveis (320 a 380 A). Taxas de deposição de 9 a 11 kg/h são atingidas com
operação em posição plana. A manutenção da corrente entre 320 e 380 A possibilita a
obtenção de cordões de boa forma e total controle da poça de fusão.
Para ilustrar o aumento da taxa de deposição obtida com este tipo de transferência
sobre outras variantes do processo MIG, é mostrado um comparativo na Tabela 3. Este tipo de
transferência deposita de 3 a 5 vezes mais que em "spray". A taxa de deposição média é de
2,7 a 8,1 kg/h com arame tubular e 4,5 a 11,3 kg/h com arco submerso.
Apesar de ser conhecido e descrito no início da década de 50, o modo de
transferência por "spray" rotacional não teve sucesso comercial, senão após o aparecimento
de moto-alimentadores com velocidades superiores a 5 m/min.

7. Resumo

A produtividade de um soldador pode ser significativamente aumentada pelo uso de

eletrodo sólido protegido por atmosfera gasosa. A seleção de cada variação do processo em
função do trabalho é o passo mais crítico. Para cada variação, as melhores áreas de aplicação
são:
a- transferência por curto-circuito: para soldagem de metais com um mínimo de
distorção e para soldagem fora de posição de grandes espessuras, principalmente quando o
ajuste é problemático.
b- transferência globular: para aumentar a velocidade nos materiais onde a forma do
cordão não é ponto crítico.
c- transferência por "spray": para soldagem de grandes seções em posição plana,
quando são exigidas boas qualidades mecânicas.
d- transferência por "spray" pulsado: para soldas de boa qualidade fora de posição,
onde as qualidades mecânicas são importantes
e- transferência por "spray" rotacional: para filetes em posição plana e soldas de
topo, quando altas taxas de deposição podem aumentar a produtividade da solda.
A soldagem com proteção gasosa é geralmente mais econômica e atrativa que os
outros processos de soldagem. Seguindo a seleção dos processos descritos neste artigo, é
possível obter o máximo benefício que o processo MIG pode fornecer.
 ARAME TUBULAR

1. Generalidades

O processo arame tubular tem tido uma participação cada vez maior dentre os
processos de soldagem, no que se refere a peso de metal depositado.
Trata-se de um eletrodo contínuo, que contém no seu interior um fluxo pulverulento,
que fornece a proteção gasosa. Outros tipos de arame necessitam, também, uma proteção
gasosa externa.
Os dois tipos de arame tubular diferem entre si através da maneira usada para
proteger o arco e a poça de fusão contra o ataque do ar atmosférico. Um dos tipos, com auto-
proteção (Innershield), faz a proteção através da vaporização de elementos voláteis, pelo calor
do arco, contidos no fluxo. O outro tipo faz uso de uma proteção gasosa injetada através do
bocal, que somada aos gases gerados pelo fluxo, cria a atmosfera protetora. Em ambos os
tipos há a formação de uma fina camada de escória, que protege o metal durante a
solidificação.
O arame tubular é usado em processo semi-automático, onde a tocha é manipulada
pelo operador, ou em processo automático.

2. Características

Os benefícios do uso de arame tubular são obtidos pela combinação da continuidade

de produção conseguida com eletrodos contínuos e das características metalúrgicas
adquiridas pela correta escolha do fluxo.
As características particulares do processo arame tubular tornam-no parecido, sob
certos aspectos, aos processos eletrodo revestido, MIG e arco submerso; tal fato, permite o
uso deste processo, sob dadas condições, em substituição àqueles.
No caso do uso de proteção gasosa (na maior parte das vezes CO 2), o gás protege o
metal fundido dos elementos do ar (N2 e O 2), criando um envelope que recobre a região líquida
e o arco. Apesar da existência da proteção, há sempre na mesma, partículas de oxigênio
advindas de reações de dissociação do CO2 ou como aditivo da atmosfera de argônio.
No caso de arame tubular auto-protegido, o gás é obtido a partir da volatilização de
uma parte do fluxo. Pelo fato do metal estar externo ao fluxo, não há a geração de uma
atmosfera de proteção gasosa suficiente para agir contra o ataque do ar, razão pela qual são
incorporados ao fluxo elementos desoxidantes e denitrurantes. Graças a este artifício, tais
eletrodos podem realizar soldagens ao ar livre, sob correntes moderadas de vento, sem
necessidade de proteção gasosa externa. Esta característica possibilita a execução de soldas
com grandes comprimentos livres de fio (stick out), que dependendo da aplicação pode
chegar a 90 mm.
Um aumento exagerado do comprimento livre de fio, causa aquecimento do mesmo
pela passagem da corrente elétrica, o que faz cair a tensão de arco; concomitantemente, a
corrente no arco é diminuída, o que reduz o calor disponível para fundir o metal de base,
produzindo um cordão estreito. O aumento do comprimento livre de arame é um artifício que
pode ser usado quando há necessidade de soldar juntas com pequena abertura, caso em que
um arco muito enérgico provocaria perfuração do local de trabalho.
O método com proteção gasosa é recomendado para a produção de cordões estreitos
e muito penetrantes, devido ao uso de elevadas correntes e pequenos comprimentos livres de
arame. Em solda de filetes, o processo arame tubular é superior ao arco submerso, em função
dos cordões mais estreitos e da maior garganta. Não é possível o uso de grandes
comprimentos livres de arame por causa da perda da proteção gasosa.

3. Aplicações

O processo arame tubular é usado na soldagem de aços ao carbono, aços baixa liga,
aços inox e revestimento.
 A opção sobre o uso de arame tubular com ou sem proteção gasosa, depende dos
tipos de eletrodos disponíveis, das propriedades mecânicas desejadas, da geometria da junta
e das condições de ajustagem entre as chapas.
As principais vantagens deste processo com relação ao eletrodo revestido são a
maior produtividade, maior taxa de deposição, maior fator de trabalho e maior rendimento
(não há sobra de eletrodo), gerando menores custos por peso de metal depositado (desde que
as juntas sejam contínuas). Como desvantagens há o aspecto de custo do equipamento e
dificuldades de mobilidade. Com relação ao MIG há a desvantagem da necessidade de
remoção da fina camada de escória entre os passes, o que aumenta os custos.

4. Eletrodos

O arame tubular tem grande versatilidade devido à possibilidade de introdução de

ingredientes no fluxo. O eletrodo é constituído por uma película metálica de aço carbono ou
aço baixa liga, que recobre o fluxo. A composição do fluxo varia de acordo com a
classificação e com o fabricante.
A grande maioria dos arames tubulares é feita a partir de uma fita metálica, que ao
passar por rolos formadores adquire a forma de U; a fita preformada é preenchida com fluxo,
após o que é novamente deformada para assumir a forma tubular. O "tubo" assim obtido é
enviado a uma m quina de trefilação, para que tenha seu diâmetro reduzido, ao mesmo tempo
que o fluxo é comprimido. Ao chegar ao diâmetro desejado, o arame é embobinado e enviado
ao consumidor.
A escolha do metal da fita e a combinação entre os vários componentes do fluxo
possibilitam:
- produzir materiais para aplicações desde operação em posição plana até operação
em posição sobrecabeça, com excelente aspecto de cordão e excelentes taxas de deposição.
- produzir eletrodos para proteção com várias misturas gasosas ou auto-proteção.
- variar a composição do fluxo para deposição de metais variados como aço carbono
ou aço inox.
Pode-se citar como sendo as seguintes as funções dos fluxos contidos nos arames
tubulares:
- ajustar a composição química do metal depositado para obtenção das
características mecânicas, metalúrgicas e de resistência à corrosão.
- garantir a qualidade do depósito através da proteção gasosa contra o ataque do
oxigênio e do nitrogênio contidos no ar atmosférico.
- escorificar as impurezas do metal fundido através das reações com o fluxo.
- produzir sobre o cordão uma proteção de escória para impedir o ataque do ar e dar
forma ao cordão, nas várias posições de soldagem.
- estabilizar o arco e evitar respingos, facilitando a deposição.
 A tabela a seguir mostra a maior parte dos elementos comumente encontrados no
fluxo dos arames tubulares e suas finalidades:

Elemento Forma Objetivo

Alumínio pó metálico desoxidar e denitrurar
Cálcio mineral CaF2 e CaCO3 proteção e formação de escória

Carbono ferroligas aumentar dureza e mecânica

Cromo ferroligas e pó metálico aumentar a resistência mecânica,
dureza e resistência à corrosão
Ferro ferroligas e pó metálico aumentar ferro do depósito
Manganês ferroligas e pó metálico desoxidar, formar MnS, aumentar
dureza e resistência mecânica
Molibdênio ferroligas aumentar a resistência mecânica; em
inox aumentar a resistência à corrosão
pontual(pitting)
Níquel pó metálico melhorar a dureza, resistência
mecânica e resistência à corrosão
Potássio mineral (feldspato e silicato) estabilizar o arco e formar escória
Silício ferroligas (Fe e Mn) e minerais desoxidar e formar escória
Sódio minerais (feldspato e silicato) estabilizar o arco e formar escória
Titânio ferroligas e rutilo desoxidar e denitrurar, formar escória
e estabilizar carbono em inox
Zircônio oxido e pó metálico desoxidar e denitrurar
Vanádio óxido e pó metálico aumentar a resistência

Em aços carbono e baixa liga, um bom balanço de desoxidantes, e no caso de arames

com auto-proteção, também de denitrurantes, precisa ser previsto para a obtenção de
depósitos de boa qualidade. Os desoxidantes como silício e manganês se tornam compostos
estáveis quando combinados ao oxigênio; a combinação dos desoxidantes com o oxigênio é
importante para evitar a formação de CO (causador de porosidade) e a perda dos elementos
de liga do metal por oxidação. Os denitrurantes, como o alumínio, se combinam com o
nitrogênio transformando-o em nitrito estável; o nitrogênio pode causar porosidade ou formar
nitritos com outros elementos de liga, o que poderia ser perigoso do ponto de vista
metalúrgico.

5. Classificação dos eletrodos

A maior parte dos eletrodos é classificada segundo a norma AWS.

Um arame tubular muito utilizado é o E70 T1.
O prefixo E indica tratar-se de um eletrodo; o primeiro dígito indica a resistência
mínima em 10.000 psi; o segundo dígito, a posição de soldagem (0 indica soldagem em
posição plana e horizontal - pequenos diâmetros podem soldar em vertical e sobrecabeça); a
letra T indica tratar-se de eletrodo tubular; o dígito ao lado indica o grupo de composição
química de depósito, mé todo de proteção e a capacidade de executar passes simples ou
múltiplos.
Os eletrodos são produzidos em diâmetros variáveis de 0,9 a 4,0 mm.
As propriedades do cordão depositado podem variar enormemente em função do
diâmetro do eletrodo e da corrente, da espessura da chapa, da geometria da junta, das
condições de pré-aquecimento e da temperatura interpasse, das condições da superfície e da
composição do metal de base.
 Os eletrodos para aço carbono são produzidos para uma tensão de ruptura mínima de
70.000 psi, independente de terem ou não proteção gasosa externa.

5.1. Eletrodos baixa liga

Os arames tubulares são fabricados para depositar metal com composição química e
características mecânicas determinadas, semelhantemente aos eletrodos revestidos.
Alguns eletrodos são feitos para soldagem somente em posição plana, enquanto
outros para soldagem em posição plana e horizontal; a soldagem vertical e sobrecabeça
podem ser feitas mediante o uso de diâmetros e valores de corrente adequados e escolhidos
cuidadosamente para a realização dessas operações.
A maior parte dos arames tubulares baixa liga são feitos para deposição de material
com auxílio de proteção gasosa externa.
Possuem características de resistência ao impacto mínima de 27 J a -18ºC . Alguns
arames à base de Ni, com 4 ou 8 formulações, são produzidos para terem resistência ao
impacto de 27 J a -18 ºC.

5.2. Eletrodos para revestimento

Para aplicações em revestimentos foram especialmente desenvolvidos arames

tubulares, que depositam ferroligas com estrutura ferrítica, austenítica ou martensítica. Foram
idealizados para produzirem depósitos resistentes à corrosão, atrito e erosão e podem ser
usados em trabalhos de reconstituição de partes desgastadas de equipamentos.

5.3. Eletrodos para aços inox

Para aplicações que requerem resistência à corrosão foram desenvolvidos eletrodos

que depositam ligas à base de Cr e Cr-Ni.
A tabela abaixo indica a proteção e o tipo de corrente usada em arames tubulares que
produzem depósitos em aço inox.

Classificação Proteção externa Corrente Polaridade

E XXXT -1 CO2 Contínua Inversa
E XXXT -2 A + 2% O2 Contínua Inversa
E XXXT -3 Sem Proteção Contínua Inversa

O eletrodo E XXXT -1, protegido por CO2, tem perda nos elementos desoxidantes
devido ao poder oxidante do gás de proteção e aumento no teor de carbono.
O E XXXT -3 é usado sem proteção externa e a absorção de N2 pode ser significativa. O
uso de baixas correntes e longos comprimentos de arco absorvem grandes quantidades de
nitrogênio do ar atmosférico; conforme é sabido, o N2 estabiliza a austenita e reduz a
quantidade de ferrita.
As exigências do tipo T-3 são diferentes do T-1, pois a proteção sem fluxo gasoso
externo não é tão eficiente quanto a dupla proteção (gás gerado pelo fluxo e gás de proteção
externa). Dessa forma, os depósitos obtidos com T-3 tem maior teor de N2 que com o T-1, o
que significa que no controle do teor de ferrita do T-3 deve-se ter uma relação Cr/Ni diferente
da do T-1. As propriedades mecânicas são especificadas para cada tipo.

6. Gases de proteção

6.1. CO2

O CO 2 é o gás mais usado como fluxo de proteção para o arame tubular. As duas
principais vantagens do uso do CO2 como gás de proteção residem no baixo custo do gás e
na alta penetração, havendo uma transferência do metal no arco na forma globular.
 Na temperatura ambiente o CO 2 é um gás bastante estável; quando porém, sua
temperatura é levada até‚ a temperatura do arco, o gás se dissocia em monóxido de carbono
(CO) e oxigênio.

2 CO2 <=====> 2 CO + O 2

Desta maneira, a atmosfera do arco contém uma quantidade apreciável de oxigênio,

que reage com os elementos de liga do metal fundido. A tendência oxidante do CO2 é levada
em consideração durante a fabricação do eletrodo, razão pela qual o mesmo contém
elementos desoxidantes, para absorver o oxigênio presente.
Além das reações de oxidação dos elementos de liga, há a produção de óxido de
ferro, segundo a reação abaixo:

Fe + CO2 <=====> FeO + CO

Na temperatura do arco uma parte do CO (advindo da redução do óxido de ferro e da

dissociação do dióxido de carbono) se dissocia em carbono e oxigênio, conforme a reação
abaixo:

2 CO <=====> 2 C + O2

O efeito da atmosfera de proteção de CO 2 sobre o teor de carbono do metal fundido é

bastante particular. O CO 2 pode se comportar como gás redutor ou como gás oxidante,
dependendo do teor de carbono do metal com o qual está em contato. Se o comportamento
for oxidante, haverá uma perda de carbono por parte do metal; contrariamente, haverá
carburação do metal em contato com o gás se o comportamento for redutor. Se o teor de
carbono do metal for inferior a 0,05%, a poça de fusão tende a se enriquecer em C, advindo da
atmosfera de CO2. Se o teor de C for superior a 0,10%, haverá uma tendência à oxidação do
carbono do metal.
Quando ocorre este tipo de reação, oxidação de carbono do metal base, há formação
de monóxido de carbono, que pode ser aprisionado no metal líquido e se transformar em
porosidade quando da solidificação, razão pela qual são adicionados elementos de liga
desoxidantes no fluxo. O oxigênio reage preferencialmente com os desoxidantes, ao invés do
carbono, formando óxidos sólidos, que sobrenadam o banho e se transformam em escória
durante a solidificação.

6.2. Misturas gasosas

As misturas gasosas usadas em soldagem com arame tubular tiram partido das
vantagens fornecidas por cada um dos gases componentes da mistura. Quanto maior for o
percentual de gases inertes misturados ao CO2 ou ao O2, maior será a transferência de
desoxidantes contidos no fluxo para o banho. O argônio tem a capacidade de proteger a poça
de fusão na temperatura de soldagem e sua presença em quantidades suficientes acaba
resultando em menor oxidação que uma atmosfera a 100% de CO2.
A mistura mais comumente empregada com arame tubular é a argônio-CO2 (75-25%).
O metal depositado com o uso desta mistura tem melhores propriedades mecânicas
(resistência à ruptura) que os depositados com dióxido de carbono puro. Esta mistura é
principalmente usada em soldagem fora de posição, em função das melhores características
de arco.
O uso de misturas de proteção com elevados teores de gases inertes em eletrodos
projetados para uso com CO2 puro, pode causar um aumento indesejável dos teores de Si, Mn
e outros desoxidantes no metal de solda; se os teores desses elementos forem muito
elevados, as propriedades mecânicas serão modificadas. Os fabricantes de consumíveis
sempre indicam o tipo de gás a ser usado com os arames; se, no entanto, houver desejo em
se modificar a composição do gás de proteção, deve-se efetuar testes, para que se conheça
os resultados da nova aplicação.
 Os gases de proteção são armazenados em cilindros ou tanques. Para a regulagem da
pressão e da vazão são usadas válvulas reguladoras de pressão e fluxômetros; se as válvulas
reguladoras apresentarem risco de congelame nto, deve-se fazer uso de aquecedores.
Especial atenção deve ser dispensada ao nível de umidade dos gases, já que uma das causas
do aparecimento de porosidade reside na existência de água.

7. Variáveis do processo

7.1. Corrente

Para um dado diâmetro de eletrodo, composição e comprimento livre de fio, a

corrente de soldagem é proporcional à velocidade de alimentação do arame. A relação entre a
velocidade de alimentação e corrente, em eletrodos para uso em aço carbono e sem proteção
gasosa externa é mostrada na figura abaixo.
A fusão do arame tubular é feita com o emprego de uma fonte de corrente do tipo
tensão constante. Mediante correta regulagem da máquina, é possível a realização da
operação de soldagem com um comprimento de arco preestabelecido.
Se todas as variáveis forem mantidas constantes para um dado diâmetro de fio, a
variação da corrente terá as seguintes conseqüências:
- o aumento da corrente aumenta a taxa de fusão do eletrodo.
- o aumento da corrente aumenta a penetração.
- correntes elevadas produzem cordões convexos e de má aparência.
- baixas correntes produzem grandes gotas e respingos excessivos.
- correntes muito baixas podem causar absorção de N2 e porosidade no cordão,
quando do uso de arame auto-protegido.
Como a corrente diminui ou aumenta com a velocidade de alimentação do arame, a
fonte de corrente precisa ser regulada para que possa ser mantida uma relação ótima entre a
tensão de arco e a corrente.
Para uma dada velocidade de alimentação a corrente de soldagem varia com a
extensão do eletrodo; se o comprimento livre de fio aumenta, a corrente diminui e vice -versa.
Tal fato deve ser levado em consideração quando são usadas grandes extensões de
comprimento livre de arame.

7.2. Tensão de arco

A tensão de arco e o comprimento do arco estão diretamente relacionados e a tensão

indicada no voltímetro da fonte é a soma das quedas de tensão do circuito, incluindo a queda
de tensão do arco, dos cabos, do comprimento livre do arame e da peça. Pelo fato de todas as
quedas de tensão (com exceção da tensão de arco) serem constantes (se a temperatura dos
componentes não variar, o que é verdade), o voltímetro indica em última análise a queda da
tensão do arco.
O aspecto, qualidade e propriedades do cordão executado podem ser modificados
pela tensão de arco. Uma elevada tensão de arco (arco muito longo) resulta em excesso de
respingos e em aspecto irregular do cordão. Se o eletrodo é auto-protegido, haverá grande
absorção de nitrogênio pelo metal ao longo da transferência, o que poderá causar porosidade
se tratar de aço carbono; em aço inox há uma redução no teor de ferrita, com conseqüente
aparecimento de fissuras. Tensões de arco muito baixas provocarão cordões estreitos e
convexos, de baixa penetração e com grande quantidade de respingos.

7.3. Comprimento livre do eletrodo

A parte não fundida do eletrodo, entre o tubo de contato e o arco, é aquecida por
efeito Joule, proporcionalmente ao seu comprimento, influenciando a energia do arco, a taxa
de fusão e a penetração, podendo afetar também a estabilidade do arco e a própria qualidade
da solda. Esta propriedade faz com que uma nova variável seja introduzida na operação de
soldagem e deve ser considerada.
 O produto da fusão dos ingredientes do fluxo precisa ser coerente com o metal da
fita, assim como com as características do arco. Se todos os outros parâmetros
permanecerem constantes, um excesso no comprimento livre do arame produz um arco com
muitos respingos; essa grande extensão produz um arco longo, para uma dada regulagem da
fonte. Para eletrodos com proteção gasosa haverá excesso de respingos, que aderirão ao
bocal e causarão turbulência no fluxo gasoso, com aparecimento de porosidades e oxidação
excessiva.
A maior parte dos fabricantes recomenda, dependendo da aplicação, um comprimento
livre de 19 a 38 mm para os arames com proteção gasosa externa e 19 a 95 mm para os auto-
protegidos.

7.4. Velocidade de soldagem

A variação na velocidade de soldagem tem grande influência sobre o perfil do cordão

e a penetração. A penetração cresce à medida que a velocidade de soldagem diminui. Baixas
velocidades de soldagem para elevadas correntes causam superaquecimento do metal, com
cordões de aparência rugosa e possibilidade de inclusão de escória, ao passo que elevadas
velocidades produzem cordões de aspecto irregular.

7.5. Vazão do gás de proteção

Para os arames com proteção externa a qualidade da solda pode ser afetada por uma
variação do fluxo de gás. Um fluxo insuficiente causa falta de proteção ao metal que está
sendo transferido no arco e à poça de fusão, com conseqüente aparecimento de porosidade e
oxidação. O excesso de vazão de gás, por seu turno, acaba provocando turbulência e arraste
do ar, com as mesmas conseqüências descritas anteriormente. A correta escolha da vazão de
gás ‚ função do tipo e diâmetro do bocal, da distância da tocha ao ponto de trabalho e da
movimentação do ar na região da solda.

7.6. Taxa de fusão e eficiência

A taxa de fusão em qualquer processo é o peso de metal fundido por unidade de

tempo e é função do diâmetro do eletrodo, composição, comprimento livre de fio e corrente de
soldagem.
A eficiência de deposição é a quantidade de metal efetivamente depositada; no
processo arame tubular varia de 85 a 90% para os arames de proteção externa e de 80 a 87%
para os auto-protegidos.
Os gráficos abaixo fornecem as taxas de deposição em função da corrente para os
arames aço carbono com e sem proteção externa.

7.7. Ângulo do eletrodo

O ângulo formado pelo eletrodo determina a direção que a pressão do arco tem com a
superfície de trabalho. Quando as variáveis estão ajustadas para as condições de operação, a
pressão do arco pode ser usada para se opor aos efeitos advindos da ação da força da
gravidade.
Nos processos arame tubular e arco submerso a pressão do arco é usada não
somente para dar forma ao cordão, como para impedir que a escória flua e acabe sendo
aprisionada pelo metal.
Na soldagem de chanfros ou em filetes, a força da gravidade tende a fazer com que a
poça de fusão escoe à frente do arco. Para que isto seja evitado, o eletrodo deve formar um
"ângulo de ataque" com a peça (direcionado contra o sentido de avanço).
O "ângulo de ataque" formado com a vertical depende da espessura do metal de base
e da posição de soldagem. Para o arame auto-protegido este ângulo pode ser igual ao usado
no processo eletrodo revestido. Para posição plana varia de 20 a 45 º, sendo que
ângulos de ataque maiores são usados para menores espessuras. À medida que a espessura
aumenta, o ângulo deve ser diminuído para que a penetração aumente. Em soldagem vertical
ascendente o ângulo deve ser de 5 a 10º.
Em soldagem horizontal, para o processo com proteção externa, há uma tendência ao
banho escoar na direção do trabalho. Para que isto seja evitado, o eletrodo deve ser
direcionado para a chapa de fundo, próximo à junta e fazer um ângulo com a vertical de 40 a
50º (não esquecer de observar o "ângulo de ataque").