Vous êtes sur la page 1sur 16

Prévision de la durée de vie en fatigue sous IDEAS

Les conditions économiques actuelles pesant de plus en plus sur les orientations prises par les
bureaux d'études, l'ingénieur doit dimensionner les structures mécaniques qu'il conçoit au plus
juste afin de réduire à la fois les coûts d'étude et les coûts de fabrication. Cette réduction passe
par un allégement des structures via l'emploi de matériaux plus légers et/ou par la réduction des
dimensions des composants. Les marges de sécurité autrefois tolérées ne sont donc plus de
mises car le niveau des contraintes admis en service s'est considérablement accru.
La prédiction de la durée de vie des structures est un nouvel aspect de leur conception. Jadis
considéré comme secondaire, le phénomène de fatigue est donc devenu l'un des principaux
facteurs de dimensionnement. L'ingénieur doit savoir si sa structure résistera aux conditions
d'efforts précisées dans le cahier des charges et doit savoir, en plus, quand celle-ci arrivera au
terme de sa vie. De cette façon, la maintenance pourra prévoir le moment opportun pour changer
le composant en bout de vie avant que la ruine de la structure ne se produise.
L'arrivée, relativement récente, de la méthode des éléments finis a proposé une composante
numérique nouvelle à l'étude en fatigue des structures mécaniques qui était autrefois
essentiellement basée sur des observations empiriques. Ainsi, il est particulièrement avantageux
pour les bureaux d'études de disposer d'outils numériques permettant d'estimer la durée de vie de
leur composant sans pour autant réaliser systématiquement des essais de fatigue dont le coût
reste généralement élevé. Il faut néanmoins noter que ces essais demeurent indispensables lors
des ultimes phases de validation du produit.
De ce fait, les principaux logiciels de calcul de structures par éléments finis comportent un module
de fatigue qui est généralement considéré comme un outil de post-traitement dans le processus
global de modélisation et de simulation :
 Conception mécanique de la structure
 Création du modèle géométrique et du modèle éléments finis
 Calculs de structures et analyse des contraintes exercées dans la structure
 Calcul de la durée de vie en fatigue de la structure
 Optimisation de la structure
Dans le cas de la fatigue à grand nombre de cycles (quasi-statique), le post-traitement en durée de
vie se base sur les contraintes obtenues suite à un chargement statique correspondant à
l'amplitude de la contrainte périodique exercée en fatigue. Certains logiciels peuvent aussi calculer
les résultats de fatigue à partir de chargement non-linéaire ou transitoire (dynamique).
Le module Durability d'IDEAS est un outil d'évaluation de la tenue en fatigue d'une structure
mécanique sous différents cas de charge. Les sollicitations sont représentées par des
"évènements" qui peuvent être de type statique ou transitoire. De ce fait, un calcul statique ou
dynamique doit être effectué au préalable à l'aide du solveur Model Solution.
Les courbes S-N sont déterminées à partir des propriétés matériaux de la structure et du choix
d'un critère de fatigue parmi ceux proposés par IDEAS. Au nombre de six, ces critères sont rangés
en deux grandes familles : les critères basés sur les contraintes ou sur les déformations. Leurs
propriétés sont synthétisées dans les tableaux TAB-1 et TAB-2 :
Caractéristiques Stress Life ASME Life BWI Life
Grand nombre de Faible nombre de Grand nombre de
5 5 5
cycle (NR>10 ) cycle (NR≡10-10 ) cycle (NR>10 )
Application
Faible amplitude Faible amplitude Faible amplitude
Déformation élastique Déformation plastique Déformation élastique
Goodman
Gerber ASME Boiler and
Equation de la British Weld Code
Morrow Pressure Vessel Code
durée de vie (soudage)
Soderberg (Appareils à pression)
S-N utilisateur
Amplitude utilisée
Contrainte principale Contrainte principale Contrainte principale
dans l'équation
sur l'élément sur l'élément sur l'élément
de la durée de vie

Correction de la
Optionnelle Optionnelle Recommandée
contrainte moyenne

Correction biaxiale de
Oui Oui Oui
la contrainte moyenne

Facteur d'entaille ou
de plasticité locale Méthode de Fuch Méthode de Neuber Méthode de Neuber
(Notch Factor)

Ramberg-Osgood Ramberg-Osgood Ramberg-Osgood


Relation de
Power-Hardening Power-Hardening Power-Hardening
comportement σ-ε
linéaire linéaire linéaire
TAB-1. Critères de durée de vie basés sur les contraintes

Maximum Principal Maximum Shear


Caractéristiques SWT Life
Strain Life Strain Life
Faible nombre de Faible nombre de Faible nombre de
5 5 5
cycle (NR≡10-10 ) cycle (NR≡10-10 ) cycle (NR≡10-10 )
Application
Grande amplitude Grande amplitude Grande amplitude
Déformation plastique Déformation plastique Déformation plastique

Equation de la Morrow Plan critique


Smith-Watson-Topper
durée de vie S-N utilisateur Brown-Miller
Déformation de
Amplitude utilisée
Déformation principale cisaillement sur Déformation principale
dans l'équation
sur l'élément le plan de cisaillement sur l'élément
de la durée de vie
maximum

Correction de la
Optionnelle Non Oui
contrainte moyenne

Correction biaxiale de
Oui Oui Oui
la contrainte moyenne

Facteur d'entaille ou
de plasticité locale Méthode de Neuber Méthode de Neuber Méthode de Neuber
(Notch Factor)

Ramberg-Osgood Ramberg-Osgood Ramberg-Osgood


Relation de
Power-Hardening Power-Hardening Power-Hardening
comportement σ-ε
linéaire linéaire linéaire
TAB-2. Critères de durée de vie bases sur les déformations
Avec les notations :
- ASME : American Society of Mechanical Engineers
- BWI : British Weld Institute
- SWT : Smith-Watson-Topper
Les critères basés sur les déformations concernent la fatigue à faible nombre de cycles
(oligocyclique). Par ailleurs, l'équation de durée de vie peut être définie par l'utilisateur si ce dernier
veut utiliser un critère autre que ceux proposés, il doit alors importer dans IDEAS la courbe S-N
correspondante ("S-N utilisateur").
Au niveau des fonctionnalités additionnelles, IDEAS Durability permet :
 L'évaluation de régions spécifiées au préalable au lieu du modèle entier, ceci afin de
diminuer le temps de calcul et l'espace disque requis.
 Le calcul du dommage cumulé suite aux divers évènements ayant appliqué sur le modèle
 La définition d'un état de contrainte biaxial via le module Biaxial Fatigue Analysis
Trois approches sont proposées pour évaluer la fatigue sur les faces des éléments :
1. Axes principaux : principal axes approach
- Le logiciel détermine les axes principaux équivalents sur chaque face de chaque
élément en utilisant une distribution statistique de l'orientation des axes principaux. Il
peut ensuite calculer les résultats de fatigue par l'une ou l'autre des hypothèses de
sollicitation uniaxiale ou biaxiale.
- Les contraintes normales aux faces des éléments sont supposées négligeables et sans
effet sur les résultats. La durée de vie et le dommage sont calculés à partir de
l'historique des contraintes ou des déformations dans les plans correspondants aux
faces des éléments.
- Cette approche est recommandée pour la fatigue à grand nombre de cycles.
2. Dommage maximal : maximum damage approach
- Le logiciel calcule les dommages uniaxiaux ou biaxiaux à partir de l'historique des
contraintes ou des déformations sur les faces des éléments suivant différentes
orientations. La direction de dommage maximal sera alors prise comme direction de
chargement équivalente.
- Les contraintes normales aux faces des éléments sont également supposées triviales
et sans effet sur les résultats. La durée de vie et le dommage sont calculés à partir de
l'historique des contraintes ou des déformations dans les plans correspondants aux
faces des éléments.
3. Plan critique : critical plane approach
- Le logiciel calcule les dommages uniaxiaux ou biaxiaux à partir de l'historique des
contraintes ou des déformations suivant les directions principales du plan de
cisaillement maximum (cisaillement critique) qui est déterminé par la déformation de
cisaillement maximale au centre de chaque face d'élément.
- Cette approche est recommandée pour la fatigue à faible nombre de cycles.

1. Critères d’évaluation de la fatigue


1-1. Principal Axes Approach
Le processus de la méthode Principal Axes Approach suit les étapes suivantes :
1. En faisant l'hypothèse que l'amorçage d'une fissure de fatigue ne peut se provoquer qu'en
surface de la pièce, le logiciel ne tient compte que des éléments ayant une face "libre"
(element free face assumption).
2. Un système de coordonnées (repère de référence) est créé au centre de chaque face
d'élément dont la normale correspond à l'axe z. Les axes x et y sont quant à eux
coplanaires ou tangents à la face de l'élément.
3. L'historique des contraintes est calculé au centre de chaque face dans le repère de
référence par superposition des résultats statiques.
4. L'historique de l'orientation des deux axes principaux coplanaires aux faces des éléments
est calculé. Cette orientation Φ(t) est représentée par l'angle entre l'axe x du repère de
référence et l'axe principal de la face de l'élément.
5. Les contraintes principales sont calculées à chaque pas de temps, soit σ1(t) et σ2(t)
l'historique des contraintes principales dans le plan et σ3(t) l'historique de la contrainte
principale normale au plan.
6. Le logiciel définit un certain nombre de "cases" dans l'intervalle angulaire [0,180°] et y
dépose les angles d'orientation Φ(t). Il cherche alors la case contenant le plus grand
nombre de données N et ne prend en compte que les cases dites de "haute densité" ayant
plus de N/10 données.
7. Le dommage est déterminé à l'aide d'une moyenne pondérée : les contraintes principales
σ1 et σ2 sont calculées pour chaque case de haute densité et le dommage maximum est
pris pour la case ayant le plus grand nombre de données relatives à la contrainte principale
σ1.
8. Les directions i et j des axes principaux équivalents sur chaque face sont obtenues en
faisant la moyenne des angles d'orientation contenus dans les cases de dommage pour la
direction de chargement θ, avec i = θ et j perpendiculaire à i.
9. Le logiciel transforme les historiques des contraintes σi(t) et σj(t) dans le repère principal et
fixe σk(t) = σ3(t).
10. Les rapports des contraintes biaxiales sont calculés : r1 = σi/σj et r2 = σj/σi. Cette étape n'est
pas empruntée pour le critère Maximum Shear Strain Life.
11. Pour les critères basés sur les déformations, le logiciel calcule l'historique des déformations
dans les trois directions principales (i-j-k). Pour les critères basés sur les contraintes, cette
étape n'est pas empruntée car l'historique suivant les directions (i-j-k) a déjà été calculé à
l'étape 9.
12. Le logiciel choisit l'axe principal de chargement :
- Si le critère de fatigue n'est pas Maximum Shear Strain Life, l'axe principal de
chargement est choisi entre les directions i et j en comparant r1 et r2 : si r1<r2, j est
sélectionné et si r1>r2, i est sélectionné.
- Si le critère est Maximum Shear Strain Life, le logiciel utilise les déformations
principales (i-j-k) pour calculer l'historique des déformations de cisaillement γm(t)
suivant la direction de cisaillement maximum dans l'un ou l'autre des plans (i-j) ou (i-
k). L'historique des déformations normales εn(t) est également calculé dans le cas
biaxial pour obtenir le rapport de biaxialité rε = εn(t)/γm(t).
13. Les contraintes ou déformations dans la direction principale de chargement γm sont
utilisées pour le critère Maximum Shear Strain Life et on prend σi et σj pour les autres. Un
compteur de type rainflow définit les amplitudes de contrainte et de déformation ainsi que
les valeurs moyennes.
14. Les dommages et la durée de vie sont calculés :
- Pour un chargement uniaxial, le logiciel utilise les amplitudes et les valeurs
moyennes de contrainte ou déformation à partir des courbes S-N associées au
critère de durée de vie choisi.
- Pour un chargement biaxial, le logiciel utilise les rapports r1, r2 ou rε pour mettre à
jour la courbe S-N.
1-2. Maximum Damage Approach
Le processus de la méthode Maximum Damage Approach suit les étapes suivantes :
1. En faisant l'hypothèse que l'amorçage d'une fissure de fatigue ne peut se provoquer qu'en
surface de la pièce, le logiciel ne tient compte que des éléments ayant une face "libre"
(element free face assumption).
2. Un système de coordonnées (repère de référence) est créé au centre de chaque face
d'élément dont la normale correspond à l'axe z. Les axes x et y sont quant à eux
coplanaires ou tangents à la face de l'élément.
3. L'historique des contraintes est calculé au centre de chaque face dans le repère de
référence par superposition des résultats statiques.
4. Le logiciel définit un certain nombre de directions de recherche dans l'intervalle angulaire
[0,180°].
5. Les directions i et j des axes principaux équivalents sur chaque face sont obtenues : la
direction i est définie par l'angle de recherche θ qu'elle forme avec l'axe x du repère de
référence et j est perpendiculaire à i.
6. Le logiciel transforme les historiques des contraintes σi(t) et σj(t) dans le repère principal et
fixe σk(t) = σ3(t).
7. Les rapports des contraintes biaxiales sont calculés : r1 = σi/σj et r2 = σj/σi. Cette étape n'est
pas empruntée pour le critère Maximum Shear Strain Life.
8. Pour les critères basés sur les déformations, le logiciel calcule l'historique des déformations
dans les trois directions principales (i-j-k). Pour les critères basés sur les contraintes, cette
étape n'est pas empruntée car l'historique suivant les directions (i-j-k) a déjà été calculé à
l'étape 6.
9. Le logiciel choisit l'axe principal de chargement :
- Si le critère de fatigue n'est pas Maximum Shear Strain Life, l'axe principal de
chargement est choisi entre les directions i et j en comparant r1 et r2 : si r1<r2, j est
sélectionné et si r1>r2, i est sélectionné.
- Si le critère est Maximum Shear Strain Life, le logiciel utilise les déformations
principales (i-j-k) pour calculer l'historique des déformations de cisaillement γm(t)
suivant la direction de cisaillement maximum dans l'un ou l'autre des plans (i-j) ou (i-
k). L'historique des déformations normales εn(t) est également calculé dans le cas
biaxial pour obtenir le rapport de biaxialité rε = εn(t)/γm(t).
10. Les contraintes ou déformations dans la direction principale de chargement γm sont
utilisées pour le critère Maximum Shear Strain Life et on prend σi et σj pour les autres. Un
comptage de type rainflow définit les amplitudes de contrainte ou de déformation ainsi que
les valeurs moyennes.
11. Les dommages et la durée de vie sont calculés :
- Pour un chargement uniaxial, le logiciel utilise les amplitudes et les valeurs
moyennes de contrainte ou déformation à partir des courbes S-N associées au
critère de durée de vie choisi.
- Pour un chargement biaxial, le logiciel utilise les rapports r1, r2 ou rε pour mettre à
jour la courbe S-N.
12. Le logiciel enregistre les résultats en fatigue seulement si le dommage obtenu dans la
direction θ (étape 5) est plus grand que les dommages causés suivant les autres directions
de chargement. Dans le cas contraire, les étapes 5 à 12 sont répétées.

1-3. Critical Plane Approach


Le processus de la méthode Critical Plane Approach suit les étapes suivantes :
1. En faisant l'hypothèse que l'amorçage d'une fissure de fatigue ne peut se provoquer qu'en
surface de la pièce, le logiciel ne tient compte que des éléments ayant une face "libre"
(element free face assumption).
2. L'historique des déformations est calculé au centre de chaque face dans le repère de
référence par superposition des résultats statiques.
3. Le logiciel calcule les déformations de cisaillement maximum et les axes principaux à
chaque pas de temps.
4. Les déformations de cisaillement maximum sont comparées à tous les pas temps pour
évaluer la plus grande valeur calculée dans l'historique. Le tenseur de déformation
correspondant est alors utilisé pour déterminer le plan critique (i-j) – plan de cisaillement
maximal – et ses axes principaux, la normale à ce plan constituant l'axe k.
5. Le logiciel calcule l'historique des contraintes et des déformations dans le plan critique (i-j) :
- Les tenseurs de contrainte sont obtenus au centre de chaque face d'élément puis
transformés dans le repère (i-j-k) du plan critique pour donner σi(t) et σij(t).
- Les tenseurs de déformation calculés à l'étape 2 sont transformés dans le repère
principal du plan critique pour donner εi(t) et εj(t) ainsi que la déformation de
cisaillement maximum γm(t) suivant la direction de cisaillement maximum à 45° des
axes i et j, et la déformation normale γn(t) dans une direction perpendiculaire.
6. Les rapports des contraintes et des déformations biaxiales sont calculés : r1 = σi/σj et r2 =
σj/σi pour tous les critères de fatigue autres que Maximum Shear Strain Life pour lequel on
a rε = εn/γm.
7. Le logiciel choisit l'axe principal de chargement :
- Si le critère de fatigue n'est pas Maximum Shear Strain Life, l'axe principal de
chargement est choisi entre les directions i et j en comparant r1 et r2 : si r1<r2, j est
sélectionné et si r1>r2, i est sélectionné.
- Si le critère est Maximum Shear Strain Life, la direction principale de chargement
est alors confondue avec la direction de cisaillement maximum.
8. Les contraintes ou déformations dans la direction principale de chargement sont utilisées
pour que le comptage rainflow puisse définir les amplitudes de contrainte ou de
déformation ainsi que les valeurs moyennes.
9. Les dommages et la durée de vie sont calculés :
- Pour un chargement uniaxial, le logiciel utilise les amplitudes et les valeurs
moyennes de contrainte ou de déformation à partir des courbes S-N associées au
critère de durée de vie choisi.
- Pour un chargement biaxial, le logiciel utilise les rapports r1, r2 ou rε pour mettre à
jour la courbe S-N.

2. Critères de durée de vie uniaxiaux


2-1. Stress Life
Le critère Stress Life (basé sur la contrainte) est recommandé pour les cas de fatigue à grand
nombre de cycles et à faible amplitude. Pour les équations de durée de vie en contrainte, le
module IDEAS Durability utilise l'amplitude de contrainte principale maximum et les valeurs
moyennes associées.

a. Non prise en compte de la contrainte moyenne


Si l'utilisateur choisit de ne pas prendre en compte les effets de la contrainte moyenne dans le
calcul des résultats de fatigue, l'équation de durée de vie en contrainte de la courbe S-N est alors :
∆σ1
= σ 'f .(2.N f ) b (1)
2
Avec :
∆σ1
- : amplitude de contrainte principale maximum sur une demi-période
2
- 2.N f : nombre de demi-cycles à la rupture

- σ 'f : fatigue strength coefficient (propriété matériau)


- b : fatigue strength exponent (propriété matériau)
Les constantes fatigue strength coefficient et exponent correspondent en fait aux constantes a et b
de la loi de Basquin. Le logiciel utilise la méthode de Newton pour calculer le nombre de cycles à
rupture à partir d'une amplitude de contrainte donnée.

b. Prise en compte de la contrainte moyenne


Si l'utilisateur choisit d'inclure les effets de la contrainte moyenne dans le calcul des résultats de
fatigue, le logiciel utilise l'une des méthodes suivantes pour mettre à jour la courbe S-N :
 Méthode de Goodman :
∆σ1 σ'
= (S u − σ m ). f .(2.N f ) b (2)
2 Su
 Méthode de Soderberg :
∆σ1 σ'
= (S y − σ m ). f .(2.N f ) b (3)
2 Sy

 Méthode de Gerber :
∆σ1 σ'
= (S 2u − σ 2m ). 2f .(2.N f ) b (4)
2 Su
 Méthode de Morrow :
∆σ1
= (σ 'f − σ m ).(2.N f ) b (5)
2
Avec :
- σ m : contrainte moyenne suivant l'axe principal

- S u : résistance mécanique (propriété matériau)


- S y : limite d'élasticité (propriété matériau)

2-2. Strain Life


Le critère Strain Life (basé sur la déformation) est préconisé pour les cas de fatigue à faible
nombre de cycles et à grande amplitude. Pour déterminer les équations de durée de vie en
déformation, le module Durability propose deux approches : l'une basée sur l'amplitude de
déformation principale maximum (Maximum Principal Strain Amplitude), l'autre sur l'amplitude de
déformation de cisaillement maximum (Maximum Shear Strain Amplitude).

a. Maximum Principal Strain Amplitude


L'équation de Morrow modifiée est utilisée pour l'équation de durée de vie :
∆ε 1  σ 'f − σ m 
=  .(2.N f ) b + ε 'f .(2.N f ) c
 (6)
2  E 
Avec :
∆ε1
- : amplitude de déformation principale maximum sur une demi-période
2
- σ m : contrainte moyenne suivant l'axe principal
- E : module d'élasticité (propriété matériau)
- σ 'f : fatigue strength coefficient (propriété matériau)
- b : fatigue strength exponent (propriété matériau)

- ε 'f : fatigue ductility coefficient (propriété matériau)


- c : fatigue ductility exponent (propriété matériau)
Si le choix de ne pas inclure les effets de contrainte moyenne a été fait, la contrainte moyenne σm
s'annule dans (6).

b. Maximum Shear Strain Amplitude


L'approche de l'amplitude de déformation de cisaillement maximum est basée sur l'hypothèse que
l'amplitude de déformation de cisaillement du à l'effet d'entaille participera aux dommages causés
avec l'amplitude de déformation de cisaillement dans les cas de charge uniaxiale. Ainsi, elle utilise
les amplitudes de déformation de cisaillement sur le plan de cisaillement maximum pour obtenir
l'équation de durée de vie :
∆γ m σ 'f
= (1 + ν). .(2.N f ) b + 1,5.ε 'f .(2.N f ) c (7)
2 E
Avec :
∆γ m
- : amplitude de déformation de cisaillement sur le plan de cisaillement
2
maximum
- ν : coefficient de Poisson (propriété matériau)

2-3. ASME
Le critère de durée de vie ASME est fondé sur le code de l'American Society of Mechanical
Engineers Boiler and Pressure Vessel. Il utilise comme principale variable le pourcentage de
réduction de surface – percent reduction in area – et est utilisé pour prédire la durée de vie en
fatigue à faible nombre cycle des réservoirs pressurisés.
Partant du principe que les déformations plastiques sont les principales cause de la rupture –
pouvant survenir au bout de quelques milliers de cycles – seuls les cas de charge statique dont la
loi de comportement σ-ε dépasse la limite élastique produisent des résultats significatifs, sinon le
critère prédira une durée de vie infinie. L'équation de durée de vie du critère ASME est de la
forme :

∆σ1  E   100 
= . log  + 0,01.S u .RA (8)
2  4. N f   100 − RA 

Avec :
∆σ1
- : amplitude de contrainte principale maximum sur une demi-période
2
- N f : nombre de cycles à la rupture
- E : module d'élasticité (propriété matériau)
- S u : résistance mécanique (propriété matériau)
- RA : percent reduction in area (propriété matériau)
En incluant les effets de contrainte moyenne, cette équation peut se réécrire sous la forme :

∆σˆ 1  E   100 
= . log  + 0,01.S u .RA (9)
2  4. N f   100 − RA 

∆σˆ 1
Où peut prendre la forme donnée par l'une des méthodes d'équivalence suivantes :
2
 Méthode de Goodman :
∆σˆ 1 ∆σ1  S u 
= .  (10)
2 2  S u − σ m 
 Méthode de Soderberg :

∆σˆ 1 ∆σ1  S y 

= . (11)
2 2  S y − σ m 

 Méthode de Gerber :
∆σˆ 1 ∆σ1  S 2u 
= .  (12)
2 2  S 2u − σ 2m 

 Méthode de Morrow :

∆σˆ 1 ∆σ1  σ 'f 


= .  (13)
2 2  σ 'f − σ m 

Avec :
- σ m : contrainte moyenne suivant l'axe principal

- σ 'f : fatigue strength coefficient (propriété matériau)


- S u : résistance à la rupture (traction)
- S y : limite d'élasticité (traction)

2-4. BWI Welds


Le critère de durée de vie BWI est fondé sur la formulation du Bristish Welding Institute et est
utilisée pour prédire les ruptures dues à la fatigue dans les joints soudés. Celui-ci prend en compte
les contraintes résiduelles locales générées par la soudure et n'utilise donc pas de propriétés
matériaux.
L'équation de durée de vie de la soudure est résolue pour un nombre de cycles à la rupture :
log N f = log a − d.stdev + m. log ∆σ1 (14)
Avec :
- N f le nombre de cycles à la rupture

- d le nombre de déviations standard (stdev) en dessous la valeur moyenne log N f

- ∆σ1 l'amplitude de contrainte principale maximum


Les paramètres a et m sont dépendants du type de soudure utilisée et influencent de ce fait son
estimation de durée de vie. Le nombre de "déviations standard" en dessous de la valeur moyenne
permet toutefois de rendre cette estimation plus conservative. En effet, la valeur moyenne log(Nf)
est associée à un type particulier de soudure et, du fait que l'équation d'une classe de soudure est
en fait un lissage de résultats expérimentaux, certains points de mesure peuvent se retrouver au-
dessous ou au-dessus de cette courbe. En réduisant la courbe par un nombre standard de
déviations permet donc de rendre la courbe résultante plus précise. Dans la pratique l'utilisation de
deux déviations fournit des résultats satisfaisants.
Par ailleurs, si l'équation (14) doit inclure les effets de contrainte moyenne, on remplace la
variation d'amplitude ∆σ1 par une amplitude équivalente calculée par l'une des méthodes
présentées précédemment : Goodman (10), Soderberg (11), Gerber (12) et Morrow (13).

2-5. SWT
L'équation de durée de vie de Smith-Watson-Topper – SWT – prend toujours en compte les effets
de contrainte moyenne et est généralement utilisée pour la fatigue à faible nombre de cycles :
 ∆σ1 
 2 + σ m  ∆ε1 σ 'f
 ' b 
. = .(2.N f ) b + ε 'f .(2.N f ) c (15)
 σ f .(2.N f )  2 E
 
Avec :
∆σ1
- : amplitude de contrainte principale maximum sur une demi-période
2
∆ε1
- : amplitude de déformation principale maximum sur une demi-période
2
- 2.N f : nombre de demi-cycles à la rupture

- σ m : contrainte de cisaillement suivant l'axe principale


- E : module d'élasticité (propriété matériau)
- σ 'f : fatigue strength coefficient (propriété matériau)
- b : fatigue strength exponent (propriété matériau)

- ε 'f : fatigue ductility coefficient (propriété matériau)


- c : fatigue ductility exponent (propriété matériau)
Le logiciel utilise la méthode de Newton pour calculer le nombre de cycles à rupture à partir
d'une amplitude de déformation et d'une contrainte moyenne données.

3. Critère de durée de vie biaxial

3-1. Introduction
Dans le cas d'un chargement biaxial exercé sur la structure, et que ce soit par l'approche des axes
principaux (statistique) ou du dommage maximum (recherche), le logiciel calcule les résultats en
fatigue en se basant sur deux hypothèses :
1. Free Face Assumption :
Pour être consistant avec les résultats d'essais expérimentaux, le logiciel suppose que la
surface de la structure ne subisse pas d'effets de traction si bien que la contrainte normale
à la face de l'élément est nulle, seules les contraintes planes sont déterminées pour fixer
les deux axes principaux associés à chaque face.
2. Proportionnal Loading Assumption :
Le logiciel fait l'hypothèse que les chargements appliqués sont proportionnels : il peut donc
compter le nombre de cycles de contrainte ou de déformation dans une direction de
chargement et évaluer ce nombre pour les autres directions. Cela implique que :
a. Les axes principaux (x-y-z) sur les faces des éléments restent inchangés au cours
du chargement
b. Le rapport de biaxialité γ = σy/σx entre les deux contraintes principales est constant
c. Le rapport entre la déformation de cisaillement maximum (γxy ou γxz) et la
déformation normale εn associée est constant : c = εn/γxy = cste
Ces hypothèses établies, le critère de durée de vie biaxial implémenté dans Durability utilise deux
approches différentes :
- L'approche de l'amplitude équivalente de Von Mises pour les critères uniaxiaux Stress Life,
ASME, BWI, Maximum Principal Strain Life et SWT : Von Mises Effective Amplitude
Approach
- L'approche de Brown-Miller pour le critère uniaxial Maximum Shear Strain Life : Brown-
Miller Approach

a. Von Mises Effective Amplitude Approach


Dans cette approche, un des deux axes principaux équivalents est choisi pour être la direction
principale de chargement, l'autre étant associé à la seconde direction d'excitation. Ainsi,
l'historique des contraintes ou des déformations n'est calculé que dans la direction principale et le
rapport γ entre les deux contraintes principales permet d'inclure les effets de la charge secondaire.
Les équations de durée de vie sont alors mises à jour de la façon suivante :
 Les équations basées sur la contrainte (Stress Life, BWI, ASME) sont mises à jours en
utilisant l'amplitude de contrainte équivalente (16) et la contrainte moyenne équivalente
(17) du chargement biaxial :
∆σ
2
= ( 1 − γ + γ ² ). ∆2σ (16)

σ m = (1 + γ ).σ m (17)
Avec :
∆σ
- : amplitude des contraintes dans la direction principale de chargement
2
- σ m : contrainte moyenne dans la direction principale de chargement
- γ : rapport de biaxialité
 En incluant les effets de charge secondaire, les équations de Maximum Principal Strain Life
sont réécrites sous la forme :

( 1 − γ + γ ² ). ∆2ε =  σ − (1 + γ ).σ m 


'
f .(1 − ν.γ ).(2.N f ) b + ε 'f .(1 − 0,5.γ )(2.N f ) c (18)
E 
 
Avec :
∆ε
- : amplitude des déformations dans la direction principale de chargement
2
- σ m : contrainte moyenne dans la direction principale de chargement
- 2.N f : nombre de demi-cycles à la rupture
- E : module d'élasticité (propriété matériau)
- ν : coefficient de Poisson (propriété matériau)
- σ 'f : fatigue strength coefficient (propriété matériau)
- b : fatigue strength exponent (propriété matériau)

- ε 'f : fatigue ductility coefficient (propriété matériau)


- c : fatigue ductility exponent (propriété matériau)
 Les équations de Smith-Watson-Topper deviennent quant à elles :
 ∆σ  σ 'f
 2 + σ m  ∆ε .(1 − ν.γ ).(2.N f ) b + ε 'f .(1 − 0,5.γ ).(2.N f ) c
 ' b 
. = E (19)
 fσ .( 2. N f )  2 1 − λ + x²
 

b. Brown-Miller Approach
Dans cette approche, le logiciel commence par la recherche d'un plan critique de déformation de
cisaillement maximum à partir des axes principaux de chaque face. Puis – une fois ce plan critique
décelé – il calcule les cycles de déformation de cisaillement maximum. Le rapport c = εn/γxy est
ensuite utilisé pour obtenir les cycles de déformation normale associés. L'équation de durée de vie
devient :
∆γ m  1 σ
'
(1 + c). =  (1 + ν) + .(1 − ν) . f .(2.N f ) b + 1,75.ε 'f .(2.N f ) c (20)
2  2  E
Avec :
 ∆ε   ∆γ 
- c =  n  / m 
 2   2 
∆γ m
- : amplitude des déformations de cisaillement maximum
2
∆ε n
- : amplitude des déformations normales associée
2
- ν : coefficient de Poisson (propriété matériau)

3-2. Calcul des rapports de biaxialité

a. Biaxialité des contraintes


L'hypothèse du chargement proportionnel avec l'existence d'un rapport de biaxialité entre les deux
contraintes principales ne se vérifie pas en réalité car ce rapport change d'un instant à l'autre de
l'historique. C'est pourquoi le logiciel utilise une méthode de linéarisation pour déterminer le
rapport de biaxialité r le plus approprié vérifiant l'équation suivante :
r.σ1 ( t ) = σ 2 ( t ) (21)
Où σ1(t) et σ2(t) sont les historiques des contraintes dans les deux directions de chargement. En
pré-multipliant (21) par la transposé de σ1(t) on obtient :

σ1T ( t ).σ 2 ( t )
∑ (σ .σ )
1 2 t
r.σ1T ( t ).σ1 ( t ) = σ1T ( t ).σ 2 ( t ) ⇒ r= = t
(22)
σ1T ( t ).σ ( t )
1 ∑ (σ )
t
2
1 t

On en déduit que plus le pas de temps des historiques de contraintes est petit, plus le rapport de
biaxialité est précis.
b. Biaxialité des déformations de cisaillement maximum
Les remarques précédentes peuvent également s'appliquer à l'approche de recherche du plan
critique : le rapport c entre les déformations de cisaillement maximum et normale n'est en réalité
pas constant au cours du temps. Le logiciel utilise donc la même méthode de linéarisation pour
fournir un rapport de biaxialité vérifiant l'équation suivante :
c.γ m ( t ) = ε n ( t ) (23)
Avec γm(t) et εn(t) les historiques des déformations de cisaillement maximum et normales. En pré-
multipliant (23) par la transposé de εn(t) on obtient :
ε Tn ( t ).γ m ( t )
c= (24)
ε Tn ( t ).ε Tn ( t )

4. Evaluation de l'endurance

4-1. SFI : Strength Failure Index


Pour rendre compte de l'endurance de la structure à la fatigue – c'est-à-dire sa capacité de
résistance – le module Durability peut calculer un coefficient SFI – Strength Failure Index – qui est
un scalaire sans unité calculé pour chaque nœud et basé sur l'une des deux relations suivantes :
 σˆ ( t ) 
- La résistance mécanique Rm : SFI = max 
t
 Rm 
 σˆ ( t ) 
- La limite élastique Re : SFI = max 
t
 Re 
Avec σ̂( t ) la contrainte équivalente au temps t au sens de Von Mises ou des axes principaux.

4-2. Fatigue Cyclic Strength Evaluation


L'évaluation de la résistante à la fatigue (fatigue cyclic strength) permet de détecter les zones de la
structure où la rupture s'amorcera. Dans un premier temps, le logiciel identifie tous les cycles de
chargement en présence dans l'évènement (amplitude de contrainte et contrainte moyenne), et par
un diagramme de Goodman ou de Gerber, la résistance à la fatigue est évaluée en discernant les
cycles causant le dommage maximum. Deux types de résultats sont alors retournés : le Fatigue
Failure Index (FFI) et le Fatigue Strength Factor (FSF).

a. Détermination de la variation de contrainte maximum


A l'aide des diagrammes de Goodman ou de Gerber, la résistance à la fatigue de la structure peut
être déterminée à partir de deux de ses propriétés matériaux : sa résistance mécanique Rm et
l'amplitude des contraintes Sf requises pour provoquer sa rupture à un nombre de cycles Nf fixé.
Ces propriétés matériaux sont issues d'essais expérimentaux sur une éprouvette lisse de diamètre
6 mm.
Suivant les cas, l'amplitude Sf peut être définie en terme de :
- Limite de fatigue ou limite d'endurance σD, c'est-à-dire l'ultime amplitude ne causant aucun
dommage de fatigue avant la rupture
- Limite de dimensionnement, c'est-à-dire l'amplitude maximale tolérée par le cahier des
charges de la structure pour un nombre de cycle qui est souvent bien inférieur à la rupture
Nf (surdimensionnement)
Pour les aciers, un facteur de réduction de la résistance en fatigue Kf (assimilable à un facteur de
sécurité) peut jouer sur l'amplitude Sf pour évaluer au mieux l'amplitude Sf' qui est exercée sur la
structure réelle en service :
Sf
S 'f = (25)
Kf
Le coefficient Kf est obtenu à partir de différents facteurs empiriques :
1
Kf = (26)
C s .C l .C n .C f .C t
Où Cs, Cl, Cn, Cf et Ct sont respectivement associés à la taille de la pièce, au type de charge, à
l'effet d'entaille, à la finition et au traitement de surface.

b. Calcul des FFI et FSF


Trois options sont offertes pour calculer les coefficients Fatigue Failure Index (FFI) et Fatigue
Strength Factor (FSF) :
1. L'amplitude de contrainte et la valeur moyenne varient en même temps :
2. La valeur moyenne de contrainte est fixée, seule l'amplitude varie :
3. L'amplitude de contrainte est fixée, seule la valeur moyenne varie :
Pour chaque option, l'un des deux critères suivants permet d'obtenir au final :
- Critère de Goodman :

(
 1 − γ + γ²

). ∆2σ  

(1 + γ ).(σ m ) i 
FFI = max  i
+ 
i
 ∆S Su  (27)
 2 
FSF = 1 / FFI
- Critères de Gerber :

(  ∆σ 
 1 − γ + γ ² . 2  
 
)
 i  (1 + γ ).(σ m ) i

2
 
FFI = max  +  
∆S S 2u  (28)
i
   
 2 
FSF = 1 / FFI
Avec :
 ∆σ  ème
-   : amplitude de contrainte pour le i cycle
 2 i
- (σ m ) i : contrainte moyenne pour le ième cycle
- γ : rapport de biaxialité en contrainte

- S u = R m : résistance mécanique (propriété matériau)

5. Remarques

5-1. Phénomène de plasticité locale


La définition d'un facteur d'entaille Kt (notch factor) permet d'indiquer les zones de plasticité locale
présentes à proximité de toutes les variations brusques de la géométrie d'une structure dont le
comportement global reste malgré tout linéaire. Ainsi – selon IDEAS Durability – le facteur
d'entaille est une évolution du facteur de concentration de contrainte dans le domaine plastique, et
est défini de ce fait par la même variable. Deux méthodes sont utilisées pour prendre en compte
ce phénomène de plasticité locale :
- La méthode de Neuber pour calculer les concentrations de contraintes et de déformations
- La méthode de Fuch pour inclure l'effet d'entaille dans les courbes S-N
a. Méthode de Neuber
Excepté pour le critère Stress Life qui utilise la méthode de Fuch, le logiciel applique la loi de
Neuber pour déterminer les cycles locaux de contraintes ou de déformations à partir d'un notch
factor donné :
∆ε ∆σ ∆s ∆e
. = K 2t . . (29)
2 2 2 2
Avec :
∆ε ∆σ
- et : amplitudes locales de déformation et de contrainte
2 2
∆e ∆s
- et : amplitudes nominales de déformation et de contrainte
2 2
- K t : facteur d'entaille (notch factor)
Les amplitudes locales de déformation et de contrainte peuvent être obtenues dans l'équation (29)
à l'aide de la relation de comportement σ-ε et de la méthode itérative de Newton-Raphson.

b. Méthode de Fuch
Pour le critère Stress Life, le logiciel utilise ainsi la méthode de Fuch afin d'inclure les effets de
plasticité locale dans l'allure des courbes S-N. Dans ce cas, le facteur d'entaille est traité comme
un facteur de concentration de contraintes et on a la relation :
∆σ U
∆σ N
= 2 (30)
2 Kt
Avec :
∆σ N
- : amplitude de contrainte à NR cycles à la rupture avec prise en compte du
2
phénomène de plasticité locale
∆σ U
- : amplitude de contrainte à NR cycles à la rupture sans prise en compte du
2
phénomène de plasticité locale

5-2. Relations de comportement σ-ε


Le module Durability propose trois relations de comportement σ-ε différentes développées ci-
après : Ramberg-Osgood, Power-Hardening et linéaire.
 L'équation de Ramberg-Osgood est la plus couramment utilisée pour les relations de
comportement cycliques dans le cadre de la fatigue. La déformation totale étant la somme
des déformations élastiques (1er terme du membre de droite) et plastiques, on peut écrire :

 ∆σ 
1
   ∆σ  n
 
∆ε  2  1− n
= (1 − ν.γ ). + (1 − 0,5.γ ).(1 − γ + γ ²) 2.n . 2  (31)
2 E  H 
 
 
 L'équation Power-Hardening implémentée dans le logiciel est de la forme :
  ∆σ 
  
(1 − ν.γ ).  2  si  ∆σ  ≤ σ 0
 E  2  1
∆ε  H 1− n
= 1 σ 0 = E.  (32)
2   ∆σ  n E
 
(1 − 0,5.γ ).(1 − γ + γ ²)1− n 2.n . 2  si ∆σ > σ
  H  2
0

  
  
 La relation de comportement linéaire (courbe monotone) à utiliser pour les cas de charge
dont l'amplitude en contrainte est faible :
∆σ
∆ε
= 2 (33)
2 E
Avec :
∆σ
- : amplitude de contrainte
2
∆ε
- : amplitude de déformation
2
- σ 0 : la limite élastique "cyclique"
- γ : rapport de biaxialité des contraintes
- E : module d'élasticité (propriété matériau)
- ν : coefficient de Poisson (propriété matériau)
- H : cyclic strength coefficient (propriété matériau)
- n : strain hardening coefficient (propriété matériau)

3-2-6-3. Dommage cumulé


Une fois les amplitudes et valeurs moyennes de contraintes ou de déformations déterminées pour
un cycle, le nombre de cycles à rupture Nf est obtenu à partir de la courbe S-N correspondant au
critère de durée de vie choisi. Le dommage causé par un cycle unique peut alors être calculé
comme étant l'inverse de la durée de vie :
1
Di = (34)
N if

Avec D i le dommage causé par le ième cycle N if . En appliquant la règle de Palmgren-Miner, le


dommage total d'un évènement est alors la somme des dommages de chacun de ces cycles :
DT = ∑Di
i (35)

Réciproquement, le nombre de cycles à la rupture est l'inverse du dommage total :


1
NE = (36)
DT