Vous êtes sur la page 1sur 22

Les techniques de production à commande numérique

Introduction / historique
L’introduction des techniques NC en Europe ne date que de quelques 50 années. A l’époque, personne ne
soupçonnait la révolution que cela allait entraîner dans la construction des machines outils et dans la production.
C’était le début d’une histoire fascinante dans la technique. Mais les débuts furent très difficiles.

Les facteurs suivants freinaient d’abord le développement :


– des commandes et une programmation des machines trop compliquées,
– nécessitant de grands investissements (achat de machines, formation des collaborateurs, développement,
mise en service et entretien),
– futur incertain concernant le développement des techniques.
Le pas décisif dans le développement est venu en 1972. C’était le passage des techniques NC vers le CNC. La
puissance des nouveaux processeurs était de 32 Ko et la fréquence d’horloge de 16 kHz. Mais, à côté de leurs
dérangements fréquents, le manque de puissance de ces ordinateurs restait le problème principal.

Les développements suivants ont apporté des améliorations :


– les moniteurs en couleur
– les mémoires RAM
– les systèmes de mesure de chemin
– les moteurs linéaires
– les systèmes de production flexibles
– les systèmes de programmation
– les systèmes de FAO
– la mise en réseau des données
– le développement des ordinateurs

Aujourd’hui, les machines CNC permettent une production économique et rentable. Le contrôle des coûts reste
une préoccupation importante. La diminution des quantités des séries et le raccourcissement de la longévité des
produits finaux demandent des déroulements de production de plus en plus flexibles.

Les dates clés dans le développement NC :


1954 première machine NC produite industriellement.
1958 développement du premier langage de programmation symbolique.
1965 premier changement d’outils automatique.
1969 première installation DNC.
1972 première machine CNC avec microprocesseur intégré.
1984 première machine CNC avec aide à la programmation graphique.
1994 bouclement de la chaîne de processus entre CAO, FAO et CNC.
2000 des interfaces par Internet permettent un échange de données au niveau mondial et un diagnostique de
défauts intelligent.
Le fraisage CNC
Les formes de construction des fraiseuses CNC
Les petites machines sont construites en forme de table ou de console. Les machines plus lourdes sont
construites en forme de banc ouvert (colonne) ou fermé (portique).

Forme de construction en colonne Forme de construction en portique

Forme de construction en table et console


Les entraînements électriques

Selon l’objectif recherché, les entraînements électriques sont classés en :


– entraînement d’avance pour tous les axes NC p. ex. X, Y, Z
– entraînement de la broche principale p. ex. broche porte-fraise d’un centre d’usinage, entraînement de la
broche d’un tour
– entraînements auxiliaires p. ex. changeur d’outils ou de palettes, table tournante

Les machines NC modernes et les nouvelles techniques de production posent des exigences élevées à la
dynamique, à la précision et à la flexibilité des entraînements. On demande aux entraînements électriques que
la fréquence de rotation et la position d’avance de la broche principale et des entraînements auxiliaires soient
réglables et obéissent aux valeurs NC demandées avec une précision et une dynamique élevée.

Ces exigences à la machine sont :


– une précision d’usinage élevée,
– une vitesse d’usinage élevée,
– des temps morts minimaux.
Les magasins d’outils

Par rapport aux tourelles revolver, les magasins d’outils à chaîne présentent l’avantage de pouvoir héberger un
plus grand nombre d’outils (plus de 100 outils sur les grands centres d’usinage). A leur désavantage, le temps
de changement d’outils est un peu plus long. En raison des efforts mécaniques et de commandes importants,
ces temps peuvent difficilement être réduits.

Pour réduire le temps de changement des outils, on fait volontiers intervenir des grappins doubles qui prélèvent
simultanément un outil dans la broche et un autre dans le magasin. Puis un grappin pivote et introduit le nouvel
outil dans la broche pendant que l’autre met l’ancien outil à sa place dans le magasin.
Les systèmes de coordonnées

Les axes principaux, auxiliaires et de rotation


La définition des axes de coordonnées et les sens du mouvement des machines CNC sont fixés et normés par
ISO. La définition des axes principaux X, Y et Z, qui se trouvent perpendiculaires les uns par rapport aux autres,
est basée sur la règle des 3 doigts de la main droite.

Le pouce correspond à l’axe X, l’index à l’axe Y et le majeur à l’axe Z.


Les trois bouts des doigts montrent la direction positive.

Une règle de base

Le programmateur part toujours du principe que c’est l’outil qui se déplace

Tous les autres axes s’orientent selon ces 3 axes principaux. A, B et C sont des axes de rotation ou de
pivotement combinés avec X, Y ou Z comme axe central. Cela signifie que A tourne autour de X, B autour de Y,
et C autour de Z. Le sens de rotation positif des axes de rotation correspond à une rotation à droite dans la
direction du regard dans la direction de l’axe positif.

L’axe Z correspond à la broche de travail principale


Eléments de base d’un directeur de commande numérique
Asservissement en vitesse et en position d’un axe numerique
Définition des axes numérisés d’une MOCN. Origines
Banc de préréglage
Programmation

Vous aimerez peut-être aussi